IL CALCESTRUZZO. - Caratteristiche - Cause del degrado - Ripristino e protezione delle strutture

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1 IL CALCESTRUZZO - Caratteristiche - Cause del degrado - Ripristino e protezione delle strutture Gennaio 2001

2 1 IL CALCESTRUZZO: CAUSE DEL DEGRADO

3 2 Il moderno calcestruzzo, che ha caratterizzato le costruzioni del XX secolo, per la sua versatilità, la sua economicità e la possibilità di realizzare attraverso di esso le più disparate espressioni architettoniche, ha dimostrato di non essere un materiale durevole. Contrariamente a quanto ritenuto all inizio è soggetto a fenomeni di degrado, accentuati anche dalla situazione ambientale, in cui si trova la nostra civiltà industriale, a causa dei livelli di inquinamento atmosferico raggiunto. Non solo vengono danneggiate le opere monumentali, e quindi del passato, ma anche le opere recenti e pertanto l utilizzo del cemento, prodotto a basso costo con elevate caratteristiche meccaniche e plastiche, richiede un adeguamento della tecnologia di utilizzo: nella realizzazione di nuove opere si dovrà progettate sulla base delle conoscenze attuali dei fenomeni che portano al degrado del calcestruzzo, mentre nei lavori di recupero si dovrà evitare di intervenire con azioni che non solo non risolvono il problema, ma possono addirittura accentuarlo. Per progettare il nuovo, e per recuperare il vecchio, è fondamentale quindi conoscere le cause che portano al degrado del calcestruzzo e i possibili rimedi. Il calcestruzzo armato è soggetto per sua natura al degrado dovuto ad una serie di azioni concomitanti, che avvenivano ancor prima dell inquinamento attuale, ma di cui non ci si rendeva assolutamente conto. Solamente negli ultimi decenni si è sviluppata la conoscenza di quei fenomeni che, in particolare oggi, sono la causa del degrado accelerato. L anidride carbonica presente nell atmosfera insieme all anidride solforosa, i solfati presenti nelle acque freatiche e negli aerosol marini, i fenomeni di gelo e disgelo, i cloruri, le fessurazioni dovute a deformazioni strutturali, sono alla base di questo degrado e che con l inquinamento è stato esasperato al punto da portare alla dismissione di una costruzione in taluni casi ben prima della vita utile prevista dal progetto. L attacco solfatico I solfati possono arrivare al calcestruzzo da due vie principali: attraverso l acqua di falda, che porta con se in soluzione dei solfati, e, per le opere in prossimità del mare, attraverso gli aerosoli contenenti i solfati marini. Questi solfati reagiscono con alcuni elementi della pietra cementizia, che forma il calcestruzzo, formando dei sali (ettringite e/o thaumasite secondo gli schemi riportati di seguito alla figura 1), con aumento di volume (sino a di nove volte quello dei singoli ioni disciolti in acqua) e che può portare alla completa disgregazione del calcestruzzo.

4 3 Degrado del calcestruzzo causato dalla formazione di ettringite e thaumasite. Fig. 1 Schema delle possibili interazioni tra i leganti ed i solfati preesistenti nei terreni e negli inerti nella formazione di ettringite dagli inerti Sali solfatici dagli inerti + calce nell impasto dal terreno Gesso dalle fondazioni immerse in acque marine o salmastre Sali solfatici + calce nell impasto 3(CaSO 4. 2H 2 O) + * 3CaO. Al 2 O 3. 6 H 2 O + 20 H 2 O 3CaSO 4. 32H 2 O gesso alluminati idrati di calcio umidità ettringite Idratazione del cemento o della calce idraulica * L alluminato idrato indicato può essere sostituito da altri alluminati di calcio quali, per esempio, 4CaO. Al 2 O H 2 O

5 4 Schema delle possibili interazioni tra i leganti ed i solfati preesistenti nei terreni e negli inerti nella formazione di thaumasite dagli inerti Sali solfatici dagli inerti + calce nell impasto dal terreno Gesso dalle fondazioni immerse in acque marine o salmastre Sali solfatici + calce nell impasto CaSO 4. 2H 2 O + CaCO 3 + * CaSiO 3. H 2 O + 20 H 2 O CaSiO 3. CaSO 4. CaCO 3. 15H 2 O gesso silicati idrati di calcio umidità thaumasite Calcare dalla sabbia oppure carbonatazio-ne della calce Idratazione del cemento o della calce idraulica * Il silicato idrato indicato rappresenta in effetti i silicati di calcio idrati di formula generica xcao. ysio 2. zh 2 O indicati anche come C-S-H nella chimica del cemento. Un impianto di depurazione è soggetto all attacco, fra l altro, di solfuri. Fig. 2 L azione di dilavamento Tutte le acque contengono una parte di anidride carbonica disciolta. Questa (in particolari condizioni) diventa aggressiva e si combina con il carbonato di calcio presente nella pasta cementizia rendendolo solubile e nell azione di dilavamento si vengono a formare delle vie attraverso le quali possono penetrare altri elementi. Attacco dei solfuri I solfuri possono essere presenti nei terreni, nelle acque di falda, di fogna o di palude. Di per sé il solfito non ha una grossa azione di degrato sul cemento, ma la trasformazione in altri composti (in presenza di ph basso e quindi acido) può avere un azione aggressiva. Effetto del dilavamento delle acque pure ed acque meteoriche. L idrossido di calcio è trasformato in carbonato. Fig.3

6 5 La carbonatazione e la corrosione dei ferri d armatura I ferri o le barre d'armatura sono un elemento fondamentale del calcestruzzo armato, che si chiama così proprio per la loro presenza. Se così non fosse il calcestruzzo sarebbe molto resistente alla compressione, ma di scarsissima resistenza alla flessione, resistenza che viene raggiunta appunto inserendo queste barre. Il ferro d armatura è protetto naturalmente da una pellicola di ossido di ferro che rimane stabile fintantoché il ph del cemento attorno al ferro d armatura rimane su livelli non inferiori a nove. Il ph del calcestruzzo fresco è 12,5.Più questo valore scende, per un fenomeno di seguito meglio specificato, più la stabilità della pellicola protettiva è precaria. Lo stesso finché il ph rimane a valori superiori a 9 il ferro è passivato. Quando il valore di ph scende a valori inferiori il ferro perde progressivamente questa pellicola protettiva e comincia ad arrugginirsi. Reazione di ossiriduzione del ferro di armatura Fig. 5 Intervallo di ph entro i quali il ferro d armatura è passivato, zona azzurra ed intervallo nel quale il ferro è depassivato, zona arancione Fig.4 La Fig.4 fa vedere il campo di variazione del ph in cui la pellicola di ossido di ferro rimane stabile. Il fenomeno che determina l abbassamento del ph è chiamato carbonatazione, poiché l anidride carbonica dell atmosfera, reagendo con l idrossido di calcio presente nel cemento, che ha un ph di 12,5, forma carbonato di calcio secondo la reazione di fig. 5: CO 2 +Ca(OH) 2 CaCO 3 +H 2 O raggiungendo valori di ph inferiori a 9. Prima di arrivare alla totale carbonatazione si passa attraverso valori intermedi in cui cominciano a manifestarsi i fenomeni di arruginimento (Figg.6-7-8).

7 6 Calcestruzzo in parte carbonatato (ph 8) per azione della CO 2 e in parte ancora no (ph12) Fig. 6 Copriferro carbonatato in profondità fino alla barra d armatura e formazione della ruggine Fig.7 Effetti della formazione della ruggine sul copriferro. Varie forme e denominazione di distacchi. Fig.8 In particolare nella figura 6 viene rappresentata la situazione iniziale di carbonatazione, con variazione del ph che passa dal 12,5 a 10 e quindi via via all 8 con depassivazione del ferro d armatura (Fig.7). Poiché la ruggine che si forma nella parte sottocorticale aumenta di volume, anche fino a sei volte rispetto al ferro originario, si formano dapprima delle microfessurazioni che portano, più o meno velocemente, alla delaminazione del copriferro secondo modalità e risultati finali che prendo di volta in volta nomi diversi: delaminazione, spalling e cracking ( Fig. 8 ) Più elevata è la porosità del calcestruzzo più veloce è la carbonatazione dello stesso. La presenza di crepe non fa che esaltare questo fenomeno. Quindi per evitare, o per lo meno limitare l avanzamento della carbonatazione è necessario eseguire dei calcestruzzi di elevata qualità (omogenei, a bassa o bassissima porosità, privi di fessurazioni) e ad elevata classe di resistenza. Penetrazione della carbonatazione a seconda della classe di resistenza Rbk del calcestruzzo Fig.9 Nella fig 9 si può vedere la correlazione fra le dette classi e la penetrazione della carbonatazione, con previsioni sulla vita utile della struttura, tenendo presente che lo spessore del copriferro nelle zone rurali deve essere almeno di due centimetri. I distacchi causati dalla formazione di ruggine, evidenziati nelle loro diverse forme dalla Fig. 8 portano in ogni caso ad un solo risultato: quello di togliere la protezione alle barre d armature lasciandole esposte agli agenti atmosferici ed ai vari inquinanti chimici.

8 7 Nella Fig.10 su di un pontile è ben evidente la formazione della ruggine sulle barre sottostanti e che compare in superficie attraverso la porosità del cemento senza aver ancora causato delle fessurazioni visibili ad occhio nudo. Comparsa della ruggine in superficie segno che la corrosione in atto da qualche tempo, pur non avendo ancora provocato crepe o distacchi del copriferro Fig.10. L alterazione è in ogni caso già in atto e perquotendo il calcestruzzo con un martello si sente un suono che indica la formazione di vuoti sottostanti, segno di un prossimo distacco del copriferro, dovuto all aumento di volume causato dalla trasformazione del ferro della barra d armatura in ossido di ferro idrato, cioè ruggine. Degrado del calcestruzzo nelle opere a mare per azione del moto ondoso che va ad aggravare il dilavamento dovuto all acqua piovana. Fig. 11 L ambiente marino Per quanto riguarda le opere a mare gli elementi di degrado possono essere molteplici. Nella Fig 11 ne vengono indicato due: uno tipico delle zone marine e cioè il moto ondoso, al quale può aggiungersi anche l azione abrasiva delle correnti con sabbia in sospensione e l altro di carattere generale come l acqua piovana. Per le opere a mare oltre ai fattori succitati vanno tenuti presenti come elementi di degrado anche gli organismi marini che si attaccano alla superficie. L azione dei cloruri Un fenomeno di maggior entità per quanto riguarda la corrosione viene provocato dalla presenza dei cloruri

9 8 che possono essere già presenti negli inerti usati per la formazione del calcestruzzo o provengono dagli aerosol marini, se la costruzione si trova in prossimità del mare, o dai sali decongelanti adoperati durante la stagione invernale, per evitare la formazione del ghiaccio sulle strade. In questo caso per operare un risanamento adeguato è necessario asportare completamente la parte inquinata da cloruri e ripristinare il copriferro. Non potendo togliere tutta la parte inquinata dai cloruri un buon risultato si ottiene trattando la superficie dall esterno, o immettendo in massa nelle malta da applicare come copriferro, degli inibitori di corrosione organici a doppia funzionalità, che danno dei buoni risultati anche in caso di presenza di cloruri. Nel caso in cui vi sia una totale permeazione dei cloruri nella costruzione questa dovrà essere posta sotto protezione catodica. Gelo L azione del gelo e disgelo è una delle cause generalmente note di degrado del calcestruzzo, non legata all inquinamento attuale. Oggi questa causa di degrado si combatte introducendo nel calcestruzzo delle microbolle d aria che funzionano da vasi d espansione nella trasformazione dell acqua in ghiaccio. Inquinanti organici Le acqua reflue ed i liquidi industriali, in particolare gli acidi minerali, ma anche altri tipi di acidi organici, come ad esempio l acido lattico portano ad un notevole degrado del calcestruzzo. Per combattere questo degrado è necessario utilizzare dei cementi speciali con un basso rapporto acqua cemento, utilizzando dei superfluidificanti, nel caso in cui sia necessaria una elevata fluidità del calcestruzzo.il più delle volte queste misure non sono sufficienti. Si dovrà ricorrere a sistemi protettivi a base di rivestimenti resinosi ad elevata resistenza chimica. Errori di progetto e di lavorazione in cantiere Seppur oggi si conoscono i criteri con i quali vanno progettati i moderni calcestruzzi, molto spesso, la realtà è ben lontana dalle condizioni ideali, in quanto nelle opere in sito i getti vengono effettuati molto ricchi d acqua, quindi con un rapporto acqua/ cemento elevato, che comporta di conseguenza una elevata porosità e di conseguenza una minor resistenza meccanica. In fig. 9 si è visto come vi è una stretta correlazione fra queste condizioni e la velocità di carbonatazione. Importanza del giusto mix nella preparazione dell impasto Fig.12 Attraverso questa porosità vengono veicolati tutti gli aggressivi chimici e chimico fisici (cloruri, solfati, CO 2, ecc) che portano al degrado del calcestruzzo.

10 9 Anche le strutture prefabbricate sono molto spesso soggette a degrado talvolta anche accelerato, in quanto gli spessori del copriferro sono del tutto insufficienti. A titolo di esempio di fattori importanti da considerare nella progettazione di un buon calcestruzzo si vedano le figure 12,13, 14 e 15. L importanza di fare un corretto impasto in relazione alla struttura da realizzare Fig.13 Allineamento delle barre d armatura corretto ed errato Fig.14 Importanza della vibrazione fatta in modo corretto Fig.15

11 10 L importanza della protezione Pur usando un rapporto corretto acqua/cemento, un calcestruzzo potrebbe diventare da poroso a molto poroso se sottoposto all azione di dilavamento dell acqua piovana o da acque provenienti dallo scioglimento di nevi e ghiacciai, quindi dall azione di acque prive di sali che dilavano le parti solubili del calcestruzzo, in particolare l idrato di calcio. La Fig. 16 indica la variazione dell alcalinità del calcestruzzo, col passare del tempo, sotto l azione dell anidride carbonica presente nell aria, in caso di calcestruzzo protetto e non protetto. Esempio di variazione dell alcalinità Fig.16 La Fig. 17 rappresenta la permeabilità alla CO 2 ed al vapor acqueo della pellicola di alcune pitture pittura protettive ed anticarbonatazione del calcestruzzo. Per quanto riguarda la penetrazione dell anidride carbonica nel calcestruzzo, Klopfer ed Hengelfried, indicarono, per una pittura applicata per uno spessore da 100 micrometri, come coefficiente minimo di permeabilità alla CO 2, che garantisse il mantenimento all esterno del calcestruzzo questo gas particolarmente dannoso, un µco 2 di Per consentire invece un ottima traspirabilità del vapore, in modo da evitare fenomeni di blistering, un µh 2 O massimo di Una barriera anticarbonatazione, realizzata con una pittura specifica, impedisce il passaggio della CO 2, ma prmette la fuoriuscita dell acqua sotto forma di vapor acqueo. Fig. 18 Permeabilità alla CO 2 ed al vapor d acqua di varie pitture. Fig.17 CO 2 H 2 0 Vapor acqueo

12 11 IL RIPRISTINO DELLE STRUTTURE IN CALCESTRUZZO LA PREPARAZIONE DELLE SUPERFICI IL TRATTAMENTO DEI FERRI MALTE SPECIALI A BASSO MODULO, APPLICABILI ANCHE IN CONDIZIONI ESTREMAMENTE CRITICHE LA PROTEZIONE DELLE STRUTTURE

13 12 RIPRISTINO CORTICALE DEL CALCESTRUZZO Nel capitolo riguardante le cause del degrado del calcestruzzo si è evidenziato che la parte generalmente colpita è quella corticale: cioè quella che ricopre il ferro d armatura (staffe e correnti), proteggendoli dalla aggressioni degli agenti atmosferici, dagli inquinanti chimici e dagli urti. Visione d insieme dei vari fenomei riguardanti il ferro d armatura ed il copriferro, la passivazione delle barre, la ricostruzione del copriferro e la protezione generale del calcestruzzo Fig.1 IL COPRIFERRO Il copriferro dovrebbe essere di almeno due centimetri per fornire una protezione adeguata. Uno spessore inferiore, in particolare in zone ad alto inquinamento, sono del tutto insufficienti. IL MODULO ELASTICO Le strutture in calcestruzzo sono soggette in continuazione a deformazioni più o meno ampie sia per il carico strutturale intrinseco alla struttura stessa, sia per i carichi accidentali dovuti all esercizio della struttura. In particolare le costruzioni snelle saranno soggette a movimenti talora anche molto ampi, per azione del vento, mentre i serbatoi pensili saranno soggetti a movimenti per azione sia del vento sia del carico accidentale variabile della struttura. Allo stesso modo si comportano costruzioni di tipo diverso, ma nelle quali ci siano dei carichi variabili o delle sollecitazioni meccaniche dovute ad eventi meteorologici. Tenendo presente questi movimenti si capisce come le malte da riparazione debbano avere un modulo elastico decisamente inferiore a quello del supporto sul quale vengono applicate, in modo da seguirne le deformazioni senza fessurarsi. Per eseguire delle riparazioni su strutture iperdimensionate o interrate, dove i movimenti sono molto ridotti, le malte da riparazione possono avere dei moduli elastici prossimi anche a quelli del calcestruzzo. (Un modulo elastico basso è indice della capacità della struttura di deformarsi senza rompersi, al contrario un modulo elastico alto è indice di rigidità). In generale comunque nelle strutture rigide od elastiche per la ricostruzione del copriferro è preferibile usare delle malte con un modulo elastico inferiore a quello del calcestruzzo

14 13 La preparazione del sottofondo Per prima cosa si dovarnno asportare meccanicamente (generalmente con demolitore, scalpellatrice, bocciardatura, sabbiatura, idrodemolizione, ecc.) tutte le parti di calcestruzzo che non risultano ben aderenti, che presentano segni evidenti di degrado, che sono sporche di oli, grassi o altre sostanze che possono pregiudicare la buona adesione delle malte da riparazione. Esame di una zona non carbonatata: la soluzione di fenolftaleina diventa rosso-viola Fig.2 Per eseguire un buon lavoro è importante asportare tutto il calcestruzzo che è stato interessato dal fenomeno della carbonatazione e dalla penetrazione dei cloruri (figg. 4 e 5) Per il controllo delle parti interessate a carbonatazione si utilizza un reagente (soluzione di fenolftaleina) da applicare sul calcestruzzo. In presenza di ph> 9 reagisce diventando color rosso-viola (fig.2). Se rimane incolore il calcestruzzo è carbonatato Ph < 9 (fig.3). Analogamente vi è la possibilità di individuare le aree interessate dalla penetrazione dei cloruri mediante una soluzione di nitrato d argento. Esame di una zona carbonatata: la soluzione di fenolftaleina rimane incolore. Fig. 3 E molto importante verificare la penetrazione dei cloruri perché anche in presenza di un valore ph maggiore di 9,5 la corrosione avviene ugualmente. Quindi se i cloruri hanno raggiunto i ferri si dovrà provvedere alla protezione catodica della struttura, per avere la massima garanzia che la corrosione dei ferri si arresti. Asportazione del copriferro ammalorato mediante sabbiatura Fig.4 Particolare del ferro d armatura sabbiato Fig.5

15 14 Applicazione della boiacca Il trattamento dei ferri passivante EUROCRET FERRO Fig.6 Per impedire che la cella galvanica ( o pila ) si formi è necessario non fornire alla parte metallica alcuni elementi della reazione, quali l ossigeno e l acqua, oppure avvolgere il ferro d armatura con una pellicola protettiva che blocchi almeno una delle reazioni, quella catodica o quella anodica, meglio se tutte e due.gli inibitori di corrosione migrano per via liquida e gassosa verso il ferro d armatura attraverso la microporosità del calcestruzzo, che è anche la via per la penetrazione dell acqua e dell anidride carbonica, che come abbiamo già visto è la causa della carbonatazione, la quale a sua volta è causa della depassivazione delle barre d armatura. Terminata la prima fase si passa al trattamento dei ferri d armatura, in modo da arrestare la formazione di ruggine, che provocherebbe dei nuovi distacchi. (fig. 6). La cosa migliore è quella di sabbiarli, ma in alternativa vanno ben spazzolati con spazzole metalliche e pre-trattati con uno convertitore di ruggine. La fig. 7 fa vedere una tipica reazione di ossidoriduzione, quale infatti è il fenomeno della corrosione che per motivi di varia natura, quali il contatto fra parti metalliche di diversa natura, eterogeneità del liquido a contatto del metallo, differenze di concentrazione gassosa nella fase liquida, ecc., genera una pila o cella galvanica con la solubilizzazione del metallo nella zona anodica e scarica di ioni nella zona catodica. Questo nuovo tipo di inibitori di corrosione, che venne originariamente utilizzato soprattutto per combattere la corrosione derivante dalle acque di processo, viene oggi largamente impiegato nel trattamento delle barre d armatura proprio per la doppia funzionalità anodica e catodica; all anodo contrastano la dissoluzione del metallo (Fe Fe ++ +2e - ) mentre al catodo ostacolando il contatto fra il metallo, l ossigeno e l acqua non permettendo l innesco della corrosione. Formazione della cella galvanica con diissoluzione del ferro all anodo Fig. 7

16 15 La preparazione e l applicazione delle malte Applicazione di una malta reoplastica da recupero e profilatura Fig. 8 Il fondo, preparato come descritto nella fase1, andrà bagnato a rifiuto prima della applicazione, meglio ancora se viene applicata una boiacca formata da: 2 p.v. di cemento PLT 42,5 2 p.v. di sabbia fine 1 p.v. di EUROCRET Latex acqua quanto basta perché sia pennellabile che fungerà da primer di ripresa; oppure si potrà estendere l applicazione della boiacca per i ferri anche al calcestruzzo circostante. Si passerà quindi alla applicazione delle malte, che vengono applicate a dorso di cazzuola per uno spessore di circa 2 cm alla volta (figg. 8 e 9), senza la necessità di casserature. Le malte si differerenziano una dall altra per le resistenze meccaniche e per i tempi di presa, pur rimanendo nell ambito delle malte a basso modulo. La malta potrà essere confezionata dall operatore in consistenza plastica, fluida o superfluida, in base alla applicazione: tipo di lavoro applicazione a cazzuola applicazione a spruzzo solidarizzazione di elementi prefabbricati applicazione per colata in casserature consistenza consigliata spandimento % plastica 40 plastica 50 fluida 90 fluida - superfluida Applicazione della malta da ripristino Fig 9 Per la preparazione delle malte (ad esclusione di quelle rapide) l operatore dovrà inizialmente mettere nella betoniera il quantitativo minimo d acqua; aggiungere in modo continuo e costante il premiscelato in polvere, mescolando per 3-4 minuti, fino ad ottenere un impasto ben amalgamato e privo di grumi; aggiungere, se necessario, il resto dell acqua sino a raggiungere la consistenza desiderata e mescolare per altri 2 minuti. Se vi sono dei piccoli rappezzi e si vuole una certa celerità di intervento si potrà optare per una malta rapida, come l EUROCRET B300, che andrà preparata in un secchio, nella giusta quantità necessaria per il rappezzo; al contrario se le parti da ripristinare sono estese, o c è una alta temperatura, è da preferire una malta a presa normale come l EUROCRET B400.

17 16 Durante i lavori di riporto di grossi spessori, con cazzuola o a spruzzo, i risultati migliori di aderenza e omogeneità si ottengono se gli strati successivi vengono applicati tra l inizio e la fine presa dello strato precedente. In pratica si tratta di un intervallo abbastanza lungo, caratterizzato da una certa resistenza alla penetrazione del dito. La malta può essere frattazzata. Questa operazione non deve essere fatta troppo presto, per evitare ferrure da ritiro, dovute ad eccesso d acqua in superficie. Il momento migliore per eseguire questa operazione è quando la malta applicata non aderisce più al tocco della mano (praticamente sul palmo della mano non deve rimanere malta fresca). Dopo qualche ora, quando sta per finire la presa, tutte le parti esposte all aria debbono essere accuratamente maturate bagnando le superfici con acqua, o coprendole con sacchi di tela bagnati per almeno 24 ore. Nelle situazioni di clima caldo, asciutto e/o ventilato è bene prolungare questa umidificazione per almeno 48 ore. Per una finitura di pregio potranno essere utilizzate l EUROCRET B200 o l EUROCEM B140, malte rasanti a ritiro compensato per applicazioni in spessori da 1 mm fino a 5 mm. per la prima e da 1 a 8 mm per la seconda. Influenza delle temperature sulla lavorabilità delle malte Normalmente una malta può essere impiegata da + 5 C a + 45 C, tuttavia per le basse e le alte temperature sono necessari alcuni accorgimenti. Durante le basse temperature è opportuno: - impiegare per gli impasti acqua calda (30-40 C) - iniziare i lavuri in mattinata, per dare sufficiente tempo di maturazione prima del gelo della notte: si dovrà raggiungere la resistenza minima di 5 N/mm 2 - proteggere le parti applicate con teli, tavole, ecc. (riscaldare se possibile) Durante le alte temperature abbiamo il problema della perdita di lavorabilità: - a C la malta rimane lavorabile 1-2 ore - a C la malta rimane lavorabile minuti - a C la malta rimane lavorabile minuti pertanto si dovrà: - mantenere i sacchi in luogo fresco e riparato dal sole - utilizzare acqua fredda per l impasto (anche con ghiaccio tritato) - eseguire i lavori nei periodi più freschi - mantenere una stagionatura umida più a lungo

18 17 Esecuzione di strati sottili su supporti soggetti a carichi dinamici L esecuzione di strati sottili su supporti che vibrano (ponti, viadotti) presenta grosse difficoltà. Normalmente durante il transito la malta tende a staccarsi dal supporto che vibra. E necessario pertanto fermare il traffico, o ridurne la velocità, durante i lavori di posa in opera della malta. Le vibrazioni pericolose possono essere verificate osservando la superficie dell acqua in un recipiente posto sulla struttura da restaurare. Nel caso di movimentazione dell acqua sarà necessario fermare il traffico finchè non sia terminata la presa ed iniziato l indurimento (circa ore a 20 C) La protezione Dopo avere eliminato le parti ammalorate, protetto le barre d armatura, ripristinato i copriferri mediante malte a basso modulo elastico o malte strutturali nelle strutture rigide, è necessario proteggere il calcestruzzo per evitare che venga nuovamente in contatto con quegli elementi che ne hanno causato il degrado: aggressivi meteorologici, quali acque meteoriche che causano il dilavamento delle parti solubili del calcestruzzo, aumentando così la porosità; aggressivi chimici ad es. piogge acide che si formano per azione dell anidride solforosa (SO 3 ) con l acqua o l umidità atmosferica, la carbonatazione dovuta alla penetrazione dell anidride carbonica (CO 2 ); la penetrazione dei cloruri. I prodotti EUROTOP e EUROLASTIC, con il relativo primer EUROSOL, rappresentano una serie di prodotti formulati per risolvere i vari problemi sopraelencati, offrendo una elevata resistenza alla penetrazione della anidride carbonica e una buona permeabilità al vapor acqueo.