Generatore per taglio al plasma

Generatore per taglio al plasma Auto-Cut 00 Art # A-0482 Manuale operativo 28 gennaio 2006 Manuale N. 0-4764

AVVERTENZA Leggere e comprendere l intero manuale e le procedure di sicurezza locali prima di installare, usare o effettuare la manutenzione dell apparecchiatura. Il Costruttore non assume alcuna responsabilità per l uso di questo manuale, benché le informazioni ivi contenute ne rappresentino il miglior avviso. Generatore per taglio al plasma, Auto-Cut 00 Manuale operativo N. 0-4764 Pubblicato da: Thermadyne Corporation 82 Benning Street West Lebanon, New Hampshire, USA 03784 (603) 298-57 www.thermal-dynamics.com Copyright 2005 by Thermadyne Corporation Tutti i diritti riservati. È proibita la riproduzione di quest opera, in tutto o in parte, senza il permesso scritto dell editore. L editore non assume alcuna responsabilità, e qui le respinge, nei confronti di qualunque parte per qualunque perdita o danno provocato da qualunque errore o omissione di questo manuale, sia che tale errore dipenda da negligenza, incidente, o qualsiasi altra causa. Stampato negli Stati Uniti d America Data della pubblicazione: 28 gennaio 2006 Annotare le seguenti informazioni utili per la Garanzia: Dove acquistato: Data di acquisto: Numero di serie del generatore: Numero di serie della torcia

SOMMARIO SEZIONE : GENERALITÀ... -.0 Note e segnalazioni di avvertenza e pericolo... -.02 Precauzioni di sicurezza importanti... -.03 Pubblicazioni... -3.04 Dichiarazione di conformità... -5.05 Garanzia... -6 SEZIONE 2: CARATTERISTICHE TECNICHE... 2- Descrizione generale del sistema... 2- Generatore... 2- Modulo di controllo gas / dispositivo di accensione arco... 2- Torcia per taglio al plasma... 2- Schema dei componenti del sistema... 2- Caratteristiche tecniche ed elettriche del generatore... 2-2 Dimensioni del generatore... 2-3 Caratteristiche del pannello posteriore del generatore... 2-4 Caratteristiche dei gas... 2-5 Applicazioni dei gas... 2-5 Caratteristiche della torcia XT TM -30... 2-6 SEZIONE 3: INSTALLAZIONE... 3- A. Caratteristiche dell installazione... 3- B. Identificazione dei cavi e delle condutture... 3-2 C. Posizionamento del generatore... 3-4 D. Impostazione dei commutatori del modulo di comando-controllo... 3-5 E. Verifica/regolazione della tensione di alimentazione... 3-9 F. Rimozione del coperchio connessioni...3-0 G. Collegamento del cavo di massa... 3- H. Collegamento cavi di alimentazione e di messa a terra del sistema... 3-2 I. Collegamenti di messa a terra...3-3 J. Collegamento delle condutture di alimentazione gas...3-5 K. Collegamento del cavo CNC...3-6 L. Collegamento delle condutture torcia al modulo di controllo gas/dispositivo di accensione arco...3-7 M. Montaggio e collegamento del corpo torcia... 3-20 N. Montaggio delle parti di consumo della torcia...3-22 O. Completamento dell installazione...3-24 SEZIONE 4: USO DEL SISTEMA... 4- Spie luminose del generatore... 4- Caratteristiche del modulo di controllo... 4-2 Avviamento operativo... 4-3 Qualità di taglio... 4-5 Uso del sistema... 4-7 SEZIONE 5: MANUTENZIONE... 5-

Procedura di pulizia del filtro del refrigerante... 5- Procedura di pulizia del filtro dell acqua... 5-2 Procedura di sostituzione del refrigerante... 5-3 Dispositivo di accensione arco: schema di assistenza... 5-4 Dispositivo di accensione arco: regolazione gap... 5-5 SEZIONE 6: PARTI E ASSIEMI DI RICAMBIO... 6- Cavi e condutture... 6-2 Condutture opzionali di alimentazione gas... 6-5 Parti di ricambio esterne del generatore... 6-6 Parti di ricambio del generatore Lato destro... 6-7 Parti di ricambio del generatore Lato destro... 6-8 Parti di ricambio del generatore Lato destro... 6-9 Parti di ricambio del generatore Pannello anteriore...6-0 Parti di ricambio del generatore Pannello anteriore... 6- Parti di ricambio del generatore Lato destro...6-2 Parti di ricambio del generatore Pannello posteriore...6-3 Parti di ricambio del generatore Lato destro...6-4 Parti di ricambio del generatore...6-5 Parti di ricambio del generatore Lato destro...6-6 Parti di ricambio del generatore...6-7 Parti di ricambio del generatore Lato destro...6-8 Parti di ricambio del generatore Lato destro...6-9 Parti di ricambio del dispositivo di accensione arco e modulo di controllo gas (GCM-000)...6-20 Modulo di comando e controllo tipo Parti di ricambio...6-2 Modulo di comando e controllo tipo 2 Parti di ricambio...6-22 SEZIONE 7: MANUTENZIONE TORCIA... 7- A, Rimozione dei consumabili... 7- B. Lubrificazione degli O-ring... 7-2 C. Consumo delle parti... 7-2 D. Montaggio dei consumabili nella torcia... 7-3 E. Risoluzione dei problemi relativi a perdite di refrigerante... 7-5 SEZIONE 8: DATI RELATIVI ALLA TORCIA... 8- Acciaio dolce 55 A Gas plasma: O2 / protezione: aria... 8- Acciaio dolce 55 A Gas plasma: aria / protezione: aria... 8-2 Acciaio dolce 00 A Gas plasma: O2 / protezione: aria... 8-3 Acciaio dolce 00 A Gas plasma: aria / protezione: aria... 8-4 Acciaio dolce 200 A Gas plasma: aria / protezione: aria... 8-5 Acciaio inossidabile 55 A Gas plasma: aria / protezione: aria... 8-6 Acciaio inossidabile 00 A Gas plasma: aria / protezione: aria... 8-7 Acciaio inossidabile 00 A Gas plasma: H35 / protezione: N2... 8-8 Acciaio inossidabile 00 A Gas plasma: N2 / protezione: H2O... 8-9 Alluminio 55 A Gas plasma: aria / protezione: aria...8-0

Alluminio 00 A Gas plasma: aria / protezione: aria... 8- Alluminio 00 A Gas plasma: H35 / protezione: N2...8-2 Alluminio 00 A Gas plasma: N2 / protezione: H2O...8-3 Parti di ricambio per la torcia...8-4 Scheda di selezione dei consumabili...8-6 APPENDICE : Pinout del cavo di controllo... A- APPENDICE 2: Pinout del cavo di controllo... A-2 APPENDICE 3: Schema della scheda PCB del modulo di comando-controllo (A)... A-3 APPENDICE 4: Schema della scheda PCB del modulo di comando-controllo (B)... A-4 APPENDICE 5: Collegamenti CNC scheda PCB del modulo di controllo... A-6 Funzioni CNC... A-7 Descrizioni input / output CNC... A-8 Circuito CNC semplificato... A-9 APPENDICE 6: Schema dispositivo di accensione arco / modulo di controllo gas... A-0 APPENDICE 7: Storia della pubblicazione... A-2

SEZIONE : GENERALITÀ.0 Note e segnalazioni di avvertenza e pericolo In questo manuale sono usate segnalazioni di nota, cautela e pericolo per mettere in evidenza informazioni importanti. Queste segnalazioni hanno la forma e il significato che segue: NOTA Una operazione, procedura, o informazione di base che richiede un risalto aggiuntivo o è utile per l uso efficiente del sistema. AVVERTENZA Una procedura che, se non seguita in modo appropriato, può danneggiare l attrezzatura. PERICOLO Una procedura che, se non seguita in modo appropriato, può provocare lesioni all operatore o ad altri nella zona di utilizzo..02 Precauzioni di sicurezza importanti PERICOLO L UTILIZZO E LA MANUTENZIONE DELLE APPARECCHIATURE AD ARCO PER IL TAGLIO AL PLASMA POSSONO ESSERE PERICOLOSI E METTERE A RISCHIO LA SALUTE. Il taglio ad arco plasma produce intense emissioni elettromagnetiche che possono interferire con il funzionamento dei pacemaker cardiaci, degli apparecchi acustici,e di altre attrezzature elettroniche sanitarie. Le persone che lavorano vicino ad applicazioni di taglio al plasma devono consultare il personale sanitario che li assiste e il fabbricante dell apparecchio sanitario per determinare se esiste un rischio. Per prevenire possibili danni, prima di usare le apparecchiature, leggere, capire e seguire tutte le segnalazioni di pericolo, le precauzioni di sicurezza e le istruzioni. Telefonare al numero -603-298-57 o al distributore locale per qualsiasi domanda. GAS E FUMI I gas e i fumi prodotti durante il processo di taglio al plasma possono essere pericolosi e mettere a rischio la salute. Tenere tutti i fumi e i gas lontani dalla zona di respirazione. Tenere la testa fuori dal pennacchio dei fumi di saldatura. Usare un respiratore ad aria se la ventilazione non è sufficiente a rimuovere tutti i fumi e i gas. I tipi di fumi e gas prodotti dall arco plasma dipendono dal tipo di metallo usato, dal rivestimento del metallo, e dai diversi metodi usati. Prestare la massima attenzione in caso di taglio o saldatura di metalli che possono contenere uno o più degli elementi che seguono: Data: 27 gennaio 2004 - GENERALITÀ

Antimonio Berillio Manganese Rame Argento Cadmio Mercurio Selenio Arsenico Cobalto Nichel Vanadio Bario Cromo Piombo Leggere sempre la Scheda di Sicurezza del Materiale (MSDS, Material Safety Data Sheet) che dovrebbe essere fornita con il materiale in uso. Le Schede di Sicurezza del Materiale danno le informazioni relative al tipo e alla quantità di fumi e di gas che possono essere dannosi per la salute. Per avere informazioni sulla rilevazione di fumi e di gas nel posto di lavoro, far riferimento alla voce nella Sezione.03 (Pubblicazioni) di questo manuale. Per catturare fumi e gas usare attrezzature specifiche, come banchi per taglio ad acqua o ad aspirazione. Non usare la torcia al plasma in aree dove possono esserci gas o materiali combustibili o esplosivi. Il fosgene, un gas tossico, si genera dai vapori di solventi e detergenti clorati. Rimuovere tutte le fonti di questi vapori. Questo prodotto, quando usato per saldatura o taglio, produce fumi o gas che contengono sostanze chimiche note allo Stato di California come capaci di provocare malformazioni congenite o, in alcuni casi, il cancro. (California Health & Safety Code Sec. 25249.5 et seq.) SCOSSA ELETTRICA La scossa elettrica può ferire o uccidere. Il processo ad arco plasma usa e produce energia elettrica ad alta tensione. Questa energia elettrica può provocare scossa grave o fatale all operatore o ad altri sul posto di lavoro. Non toccare mai parti sotto tensione. Portare indumenti e guanti asciutti. Mantenere il proprio corpo isolato dal pezzo o da altre parti del circuito di saldatura. Riparare o sostituire tutte le parti usurate o danneggiate. Usare estrema attenzione quando il pezzo in lavorazione è umido. Effettuare l installazione e la manutenzione dell attrezzatura nel rispetto delle norme (NEC, National Electrical Code, far riferimento alla voce 9 nella Sezione.03 (Pubblicazioni)). Staccare l alimentazione prima di effettuare qualsiasi intervento di manutenzione o riparazione. Leggere e seguire tutte le istruzioni del Manuale Operativo. FUOCO ED ESPLOSIONE Fuoco ed esplosione possono essere provocati da scorie calde, scintille, o dall arco plasma. Accertarsi che nel luogo di lavoro non ci sia materiale combustibile o infiammabile. Ogni materiale che non possa essere rimosso deve essere protetto. Ventilare tutti i vapori infiammabili o esplosivi che si sviluppano dal luogo di lavoro. Non effettuare tagli o saldature su contenitori che possono aver contenuto combustibili. Predisporre sorveglianza contro gli incendi se si lavora in una zona in cui può esserci rischio di incendio. Può essersi formato ed essere restato intrappolato idrogeno sotto pezzi in alluminio durante il taglio effettuato sott acqua o con l uso di un banco ad acqua. NON effettuare taglio su leghe di alluminio sott acqua o su banco ad acqua a meno che l idrogeno gassoso che si sviluppa possa essere eliminato o disperso. L idrogeno gassoso intrappolato provoca un esplosione se viene acceso. GENERALITÀ -2 Data: 27 gennaio 2004

RUMORE Il rumore può provocare perdita permanente dell udito. I processi al plasma possono provocare livelli di rumore superiori ai limiti di sicurezza. Proteggere le orecchie da rumori ad alto volume per evitare la perdita permanente dell udito. Per proteggere l udito da rumori ad alto livello, portare tappi per le orecchie e/o paraorecchie. Proteggere le altre persone presenti nel luogo di lavoro. Misurare i livelli di rumore per assicurarsi che i decibel (di rumore) non superino i livelli di sicurezza. Per informazioni su come misurare il rumore, vedere la voce nella Sezione.03 (Pubblicazioni) di questo manuale. RADIAZIONI DA ARCO PLASMA La radiazione proveniente da arco plasma può essere nociva per gli occhi e produrre ustioni alla pelle. Il processo ad arco plasma produce radiazione ultravioletta e infrarossa di grande intensità. La radiazione dall arco danneggia gli occhi e ustiona la pelle, se occhi e pelle non sono correttamente protetti. Per proteggere gli occhi, portare sempre un elmetto o uno schermo per saldatura. Indossare sempre anche occhiali protettivi di sicurezza con schermi laterali, occhiali protettivi o altri adatti mezzi di protezione. Portare guanti per saldatura e indumenti adatti a proteggere la pelle dalla radiazione dell arco e dalle scintille. Mantenere in buone condizioni l elmetto e gli occhiali protettivi. Sostituire le lenti se sono rotte, scheggiate o sporche. Proteggere dalla radiazione dell arco le altre persone presenti nel luogo di lavoro. Usare cabine, ripari o schermi protettivi. Usare lenti delle seguenti gradazioni secondo ANSI/ASC Z49.: Minima gradazione Gradzione Corrente dell'arco Protettiva suggerita Meno di 300* 8 9 300-400* 9 2 400-800* 0 4 * Questi valori si applicano quando l arco effettivo è chiaramente visibile. L esperienza ha dimostrato che possono essere usati filtri più leggeri quando l arco è nascosto dal pezzo. Data: 27 gennaio 2004-3 GENERALITÀ

.03 Pubblicazioni Per maggiori informazioni fare riferimento ai seguenti standard o alle loro più recenti revisioni:. OSHA, SAFETY AND HEALTH STANDARDS, 29CFR 90, ottenibile da Superintendent of Documents, U.S. Government Printing Office, Washington, D.C. 20402 2. ANSI Standard Z49., SAFETY IN WELDING AND CUTTING, ottenibile da American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd, Miami, FL 3326 3. NIOSH, SAFETY AND HEALTH IN ARC WELDING AND GAS WELDING AND CUTTING, ottenibile da Superintendent of Documents, U.S. Government Printing Office, Washington, D.C. 20402 4. ANSI Standard Z87., SAFE PRACTICES FOR OCCUPATION AND EDUCATIONAL EYE AND FACE PROTEC- TION, ottenibile da American National Standards Institute, 430 Broadway, New York, NY 008 5. ANSI Standard Z4., STANDARD FOR MEN S SAFETY-TOE FOOTWEAR, ottenibile da the American National Standards Institute, 430 Broadway, New York, NY 008 6. ANSI Standard Z49.2, FIRE PREVENTION IN THE USE OF CUTTING AND WELDING PROCESSES, ottenibile da American National Standards Institute, 430 Broadway, New York, NY 008 7. AWS Standard A6.0, WELDING AND CUTTING CONTAINERS WHICH HAVE HELD COMBUSTIBLES, ottenibile da American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd, Miami, FL 3326 8. NFPA Standard 5, OXYGEN-FUEL GAS SYSTEMS FOR WELDING, CUTTING AND ALLIED PROCESSES, ottenibile da National Fire Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269 9. NFPA Standard 70, NATIONAL ELECTRICAL CODE, ottenibile da National Fire Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269 0. NFPA Standard 5B, CUTTING AND WELDING PROCESSES, ottenibile da National Fire Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269. CGA Pamphlet P-, SAFE HANDLING OF COMPRESSED GASES IN CYLINDERS, ottenibile da Compressed Gas Association, 235 Jefferson Davis Highway, Suite 50, Arlington, VA 22202 2. CSA Standard W7.2, CODE FOR SAFETY IN WELDING AND CUTTING, ottenibile da Canadian Standards Association, Standards Sales, 78 Rexdale Boulevard, Rexdale, Ontario, Canada M9W R3 3. NWSA booklet, WELDING SAFETY BIBLIOGRAPHY ottenibile da National Welding Supply Association, 900 Arch Street, Philadelphia, PA 903 4. American Welding Society Standard AWSF4., RECOMMENDED SAFE PRACTICES FOR THE PREPARATION FOR WELDING AND CUTTING OF CONTAINERS AND PIPING THAT HAVE HELD HAZARDOUS SUBSTANCES, ottenibile da American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd, Miami, FL 3326 5. ANSI Standard Z88.2, PRACTICE FOR RESPIRATORY PROTECTION, ottenibile da American National Standards Institute, 430 Broadway, New York, NY 008 GENERALITÀ -4 Data: 27 gennaio 2004

.04 Dichiarazione di conformità Costruttore: Indirizzo: Thermal Dynamics Corporation 82 Benning Street West Lebanon, New Hampshire 03784 USA L apparecchiatura descritta in questo manuale è conforme a tutti gli aspetti applicabili delle norme contenute nella Direttiva Bassa Tensione 73/23/CEE con le modifiche apportate dalla Direttiva 93/68/CEE, e alle leggi nazionali che recepiscono tale Direttiva. L apparecchiatura descritta in questo manuale è conforme a tutti gli aspetti applicabili delle norme contenute nella Direttiva Bassa Tensione 73/23/CEE con le modifiche apportate dalla Direttiva 93/68/CEE, e alle leggi nazionali che recepiscono tale Direttiva. I numeri di serie sono unici per ciascuna apparecchiatura, così come le descrizioni dei componenti, le parti usate per la produzione e la data di fabbricazione. Norme e specifiche tecniche nazionali Il prodotto è progettato e fabbricato in conformità con diverse norme e specifiche tecniche. Tra queste: * Norma CSA (Canadian Standards Association) C22.2 numero 60 relativa alle apparecchiature per la saldatura all arco. * Norma UL (Underwriters Laboratory) 94VO (test di infiammabilità per tutte le schede a circuiti stampati usate). * Norme ISO/IEC 60974- (BS 638-PT0) (EN 60 974-) (EN5092) (EN50078) applicabili alle apparecchiature per il taglio al plasma e relativi accessori. * Norma di prodotto CENELEC EN5099 EMC relativa alle apparecchiature per la saldatura all arco. * Per ambienti a rischio elevato di scossa elettrica, i generatori che portano il marchio S sono conformi alla norma EN5092 quando usati con torce manuali a ugello esposto, se dotate di distanziale correttamente montato. * Presso lo stabilimento di produzione sono messe in atto, come parte del normale processo di progettazione e produzione, procedure di ampia portata volte alla verifica della progettazione del prodotto. Ciò serve per assicurare che il prodotto sia sicuro, se usato in conformità con le istruzioni contenute in questo manuale e le relative prassi industriali, e le sue prestazioni siano conformi alle specifiche. Rigorosi collaudi fanno parte del processo produttivo per assicurare che il prodotto sia conforme o superiore a tutte le specifiche di progettazione. Thermal Dynamics ha fabbricato prodotti per più di 30 anni, e continuerà a raggiungere l eccellenza in quest area di produzione. Rappresentante responsabile del Costruttore: Steve Ward Operations Director Thermadyne Europe Europa Building Chorley N Industrial Park Chorley, Lancashire, England PR6 7BX Data: 27 gennaio 2004-5 GENERALITÀ

.05 Garanzia GARANZIA LIMITATA: Thermal Dynamics Corporation (nel seguito Thermal ) garantisce che i suoi prodotti sono esenti da difetti di materiale e di fabbricazione. Nel caso eventuale mancata conformità con la presente garanzia si manifestasse entro il periodo di tempo applicabile ai prodotti Thermal che è precisato sotto, Thermal provvederà, dietro notifica di ciò e prova che il prodotto è stato immagazzinato, installato, messo in esercizio, e mantenuto in conformità con le specifiche, istruzioni, raccomandazioni di Thermal e con riconosciute e normali prassi industriali, e non è stato soggetto a uso improprio, riparazione, negligenza, modifica o incidente, a correggere tali difetti a mezzo di adatta riparazione o sostituzione, a esclusivo giudizio di Thermal, di qualsiasi componente o parte del prodotto determinata difettosa da Thermal. QUESTA GARANZIA È ESCLUSIVA E IN LUOGO DI QUALSIASI GARANZIA DI VENDIBILITÀ O DI IDONEITÀ PER QUALSIASI PARTICOLARE SCOPO. LIMITAZIONE DI RESPONSABILITÀ: Thermal non sarà in alcuna circostanza responsabile di danni speciali o conseguenti, quali, a titolo esemplificativo e non esaustivo, danneggiamento o perdita di beni acquistati o sostituiti o pretese di clienti di distributori (nel seguito Acquirenti ) per interruzione di servizio. I rimedi per l Acquirente qui stabiliti sono esclusivi e la responsabilità di Thermal rispetto a qualsiasi contratto, o qualsiasi atto con ciò connesso quale l esecuzione o l inosservanza, o derivante dalla fabbricazione, vendita, consegna, rivendita, o uso di qualsiasi bene coperto o fornito da Thermal sia conseguente a contratto, negligenza, illecito, sia sotto qualsiasi garanzia, sia altrimenti, non dovrà, eccettuato quanto espressamente previsto nel seguito, superare il prezzo dei beni sui quali tale responsabilità si basa. I DIRITTI DELL ACQUIRENTE AI SENSI DI QUESTA GARANZIA SONO NULLI SE SONO USATE PARTI DI RICAMBIO O ACCESSORI CHE POSSANO PREGIUDICARE LA SICUREZZA O LE PRESTAZIONI DI QUALSIASI PRODOTTO THERMAL. QUESTA GARANZIA È NULLA SE IL PRODOTTO È VENDUTO DA PERSONE NON AUTORIZZATE. I periodi di garanzia limitata per questo prodotto sono: Un massimo di tre (3) anni dalla data di vendita a un distributore autorizzato e un massimo di due (2) anni dalla data di vendita da parte di tale distributore all Aquirente, e con ulteriori limitazioni su tale periodo di due (2) anni (vedere la tabella riportata sotto). Parti Lavoro Generatori e componenti AutoCut e UltraCut 2 anni anno Torcia e condutture Torcia XT TM -300 / XT TM -30 (escluse parti di consumo) anno anno Parti di riparazione/ricambio 90 giorni 90 giorni Le richieste di riparazione o sostituzione in garanzia ai sensi di questa garanzia limitata devono essere presentate tramite un centro di servizio autorizzato Thermal Dynamics entro (30) giorni dalla riparazione. Ai sensi di questa garanzia non saranno pagati costi di trasporto di alcun genere. I costi di trasporto per l invio dei prodotti a un centro autorizzato di riparazioni in garanzia saranno a carico del cliente. Tutti i beni inviati saranno a spese e a rischio del cliente. Questa garanzia sostituisce tutte le precedenti garanzie Thermal. Data di efficacia: 9 agosto 2005 GENERALITÀ -6 Data: 27 gennaio 2004

SEZIONE 2: CARATTERISTICHE TECNICHE Descrizione generale del sistema Una configurazione normale del sistema per taglio al plasma Auto-Cut 00 comprende: Generatore Dispositivo di accensione arco / modulo di controllo gas (montato sul generatore) Torcia universale per taglio al plasma Insieme di condutture di connessione Kit parti di ricambio torcia I componenti vengono collegati tra loro all atto dell installazione. Generatore Il generatore fornisce la corrente necessaria per le operazioni di taglio, e controlla le prestazioni del sistema. Il generatore provvede anche a raffreddare e fare circolare il liquido refrigerante per la torcia e le condutture. Modulo di controllo gas / dispositivo di accensione arco Questo modulo è montato sopra il generatore. Esso permette all operatore di selezionare i gas, impostare le pressioni e le portate e regolare la corrente di taglio. Torcia per taglio al plasma La torcia fa passare in modo controllato la corrente al pezzo attraverso l arco trasferito, provocando il taglio del metallo. Schema dei componenti del sistema Ritorno arco pilota Negativo Aliment. refrigerante Ritorno refrigerante Cavo di controllo Dispositivo di accensione arco / modulo di controllo gas (GCM-000) Generatore Auto-Cut Cavo di controllo Cavo di terra Insieme condutture torcia, schermate - Alimentazione refrigerante con negativo - Ritorno refrigerante - Ritorno arco pilota - Gas plasma - Gas di protezione CNC Cavo CNC Alimentazione primaria Tubo di posizionamento Torcia Cavi di terra Cavo di massa Pezzo Art # A-07 Manuale N. 0-4764 2- CARATTERISTICHE TECNICHE

Caratteristiche tecniche ed elettriche del generatore CARATTERISTICHE TECNICHE DI PROGETTO Tensione massima a vuoto (U0) 380 V c.c. Massima corrente in uscita 00 A Tensione in uscita 60 V c.c. Fattore di servizio 00% a 6 kw, a 04 F (40 C) di temperatura ambiente Gamma di funzionamento 4 F a 22 F (-0 C a + 50 C) Fattore di potenza 0,70 a 00 A c.c. in uscita Raffreddamento Aria forzata (Classe F) Generatore Auto-Cut 00 Alimentazione Potenza assorbita Corrente Dimensioni suggerite (vedere nota) Tensione Frequenza Trifase Trifase Fusibili trifase Sezione conduttori (Volt) (Hz) (kva) (A) (A) Trifase (AWG) 208 50/60 23 64 80 #4 230 50/60 24 60 75 #4 400 50 28 40 50 #6 400 (CE) 50 28 40 50 #6 460 50/60 26 33 40 #8 Tensioni di rete e dimensione dispositivi di protezione dei circuiti e sezione conduttori Sulla base di National Electric Code e Canadian Electrical Code Tipo uso extra pesante SO, SOW, SOO, SOOW, ST, STW, STO, STOW, STOO, STOOW AVVERTENZA Le dimensioni dei fusibili e le sezioni dei conduttori sono riportate solo per riferimento. L installazione deve essere conforme alle norme nazionali e locali per il tipo e metodo di collegamento usato. Manuale N. 0-4764 2-2 CARATTERISTICHE TECNICHE

Dimensioni del generatore 27 inch 680 mm 4.25 inch 050 mm 48.75 inch 238 mm 27.5 inch 700 mm 33 inch 840 mm 37.75 inch 960 mm 397 lb / 80 kg Art # A-04822 Manuale N. 0-4764 2-3 CARATTERISTICHE TECNICHE

Caratteristiche del pannello posteriore del generatore Connettore modulo di controllo gas Connettore Foro condutture torcia dispositivo di accensione arco Morsetti di alimentazione Morsetto arco pilota (Pos) Morsetto torcia (Neg) Spia alimentazione c.a. Entrate gas Pannello interruttori automatici Connettore modulo di controllo gas Morsetti di terra Collegamento CNC Morsetto cavo di massa Coperchio morsetti Connettore dispositivo di accensione arco RETURN SUPPL Y Pannello sostegno coperchio morsetti Attacchi refrigerante Filtro refrigerante Serbatoio refrigerante Barra fermacavi Art # A-04823 Manuale N. 0-4764 2-4 CARATTERISTICHE TECNICHE

Caratteristiche dei gas Il cliente fornirà tutti i gas e i regolatori di pressione. I gas devono essere di alta qualità. I regolatori di pressione devono essere dotati di diaframmi in acciaio inossidabile e installati il più vicino possibile al modulo di controllo gas. NOTA: La tabella comprende gas che possono non essere usati in tutte le applicazioni. Generatore Auto-Cut 00: Pressioni, portate e caratteristiche di qualità dei gas Gas Qualità Pressione minima Portata O2 (Ossigeno) N2 (Azoto) Aria compressa o in bombola H35 (Argo-Idrogeno) H35 = 35% Idrogeno, 65% Argo Puro al 99.5% (è raccomandato liquido) Puro al 99.5% (è raccomandato liquido)<000 ppm O2, <32 ppm H2O) Pulito, asciutto, esente da olio (vedere nota ) Puro al 99.995% (è raccomandato gas liquido) 20 psi 8,3 bar / 827 kpa 20 psi 8,3 bar / 827 kpa 20 psi 8,3 bar / 827 kpa 20 psi 8,3 bar / 827 kpa 65 scfh (840 l/h) 80 scfh (2265 l/h) 60 scfh (4530 l/h) 90 scfh (2548 l/h) H2O (Acqua) Vedere nota 2 50 psi (3,5 bar) 5 gph (9 l/h) Nota : La fonte di aria deve essere adeguatamente filtrata per rimuovere tutto l olio o il grasso. La contaminazione da olio o grasso proveniente da aria compressa o in bombola può provocare la fiamma in unione con l ossigeno. Per il filtraggio, un filtro a coalescenza in grado di filtrare fino a 0,0 micron deve essere installato il più vicino possibile alle entrate dei gas nel modulo di controllo gas. Nota 2: L acqua di rubinetto non necessita di essere deionizzata, ma in caso di acqua a contenuto minerale estremamente alto, è raccomandato un addolcitore di acqua. L acqua di rubinetto con alti livelli di particolato deve essere filtrata. Applicazioni dei gas MATERIALE USO DEL SISTEMA TAGLIO A 55 A TAGLIO A 00 A ACCIAIO DOLCE ACCIAIO INOSSIDABILE ALLUMINIO TIPO DI GAS TIPO DI GAS TIPO DI GAS PLASMA PROTEZIONE PLASMA PROTEZIONE PLASMA PROTEZIONE O2 O2 Aria Aria Aria Aria O2 Aria N2 H20 N2 H20 O2 Aria H35 N2 H35 N2 N2 H20 N2 H20 Manuale N. 0-4764 2-5 CARATTERISTICHE TECNICHE

Caratteristiche della torcia XT TM -30 A. Dimensioni della torcia Art # A-05856 Boccola terminale di protezione 9.00" 482,68 mm 2.25" 57,5 mm Tubo di posizionamento 5.50" 393,78 mm 2.0" 50,8 mm Corpo torcia 6.30" 60,0 mm 3.54" 89,87 mm 2.39" 60,8 mm 2.74" 69,55 mm.57" 39,96 mm.49" 37,8 mm Manuale N. 0-4764 2-6 CARATTERISTICHE TECNICHE

B. Lunghezza delle condutture della torcia Condutture Gas Lunghezza Piedi Metri 0 3,05 5 4,6 25 7,6 50 5,2 75 22,8 00 30,4 C. Componenti della torcia (sono illustrati componenti generici) Art # A-0474 Diffusore gas di protezione Diffusore gas plasma Cappa di protezione Corona di protezione Ugello Elettrodo Cartuccia D. Parti in posizione (PIP) La torcia è progettata per l uso con un generatore che sente il flusso di ritorno del refrigerante a conferma che i componenti della torcia sono montati nella posizione corretta. Se il flusso di ritorno del refrigerante al generatore è assente o insufficiente il generatore non fornirà potenza alla torcia. Anche la perdita di refrigerante dalla torcia indica che dei componenti sono assenti o installati in modo inadeguato. E. Tipo di raffreddamento Combinazione di flusso di gas attraverso la torcia e raffreddamento a liquido. Manuale N. 0-4764 2-7 CARATTERISTICHE TECNICHE

F. Dati tecnici della torcia XT TM -30 (con generatore AutoCut TM 00) Temperatura Ambiente Fattore di servizio Massima corrente Tensione (V picco ) Dati tecnici della torcia XT TM -30 (usata con generatore Auto-Cut 00) 04 F 40 C 00% a 00 A 00 A 500 V Tensione di innesco arco 0 kv Fino a 00 A, c.c., polarità Corrente diretta (vedere nota) Caratteristiche dei gas per la torcia XT TM -30 Aria compressa, ossigeno, Gas plasma: azoto, H35 Aria compressa, ossigeno, Gas di protezione: azoto, acqua 25 psi ± 0 psi 8,6 bar ± 0,7 Pressione di esercizio bar 8.6 bar ± 0.7 bar Massima pressione in 35 psi / 9,3 bar entrata Portata gas 0-300 scfh Generatore usato: Auto-Cut 00 Manuale N. 0-4764 2-8 CARATTERISTICHE TECNICHE

SEZIONE 3: INSTALLAZIONE A. Caratteristiche dell installazione. Alimentazione elettrica La rete di alimentazione elettrica e il sistema di alimentazione di gas e acqua devono essere conformi alle norme locali di sicurezza. Tale conformità deve essere verificata da personale qualificato. Generatore Auto-Cut 00 Alimentazione Potenza assorbita Corrente Dimensioni suggerite (vedere nota) Tensione Frequenza Trifase Trifase Fusibili (A) Sezione conduttori (Volt) (Hz) (kva) (A) trifase trifase (AWG) 208 50/60 23 64 80 #4 230 50/60 24 60 75 #4 400 50 28 40 50 #6 400 (CE) 50 28 40 50 #6 460 50/60 26 33 40 #8 Tensioni di rete e dimensione dispositivi di protezione dei circuiti e sezione conduttori Sulla base di National Electric Code e Canadian Electrical Code Tipo uso extra pesante SO, SOW, SOO, SOOW, ST, STW, STO, STOW, STOO, STOOW AVVERTENZA Le dimensioni dei fusibili e le sezioni dei conduttori sono riportate solo per riferimento. L installazione deve essere conforme alle norme nazionali e locali per il tipo e metodo di collegamento usato. 2. Alimentazione del gas Il cliente deve fornire tutti i gas e i regolatori di pressione. I gas devono essere di alta qualità. I regolatori di pressione devono essere a doppio stadio e installati il più vicino possibile al modulo di controllo gas. Gas contaminati possono provocare uno o più dei seguenti problemi: Ridotta velocità di taglio Qualità di taglio inadeguata Bassa precisione di taglio Ridotta durata dei consumabili. La contaminazione da olio o grasso proveniente da aria compressa o in bombola può provocare la fiamma in unione con l ossigeno. Caratteristiche del sistema di raffreddamento Il refrigerante deve essere aggiunto al sistema all installazione. La quantità richiesta varia con la lunghezza delle condutture della torcia. Thermal Dynamics raccomanda l uso dei suoi refrigeranti 7-3580 e 7-358 (per basse temperature). Prestazioni del refrigerante Numero catalogo e miscela Miscela Protegge fino a 7-3580 'Extra-Cool TM ' 25 / 75 0 F / -2 C 7-358 'Ultra-Cool TM ' 50 / 50 27 F / -33 C 7-3582 'Extreme Cool TM ' Concentrato* -65 F / -5 C * Per miscela con D-I Cool TM 7-3583 Manuale N. 0-4764 3- INSTALLAZIONE

B. Identificazione dei cavi e delle condutture F Ritorno arco pilota Negativo Aliment. refrigerante Ritorno refrigerante Cavo di controllo F CNC Cavo CNC A B C D E P Dispositivo di accensione arco / modulo di controllo gas (GCM-000) Generatore Auto-Cut Cavo di controllo K Q Cavo di terra Alimentazione primaria Insieme condutture torcia, schermate - Alimentazione refrigerante con negativo - Ritorno refrigerante - Ritorno arco pilota - Gas plasma - Gas di protezione Tubo di posizionamento Torcia Cavi di terra Cavo di massa O Pezzo Art # A-07093 Manuale N. 0-4764 3-2 INSTALLAZIONE

A #8 Cavo AW G Ritorno arco pilota, da generatore a dispositivo accensione arco B # Cavo AW G Conduttura negativo, da generatore a dispositivo accensione arco C D Verde Rosso Verde Rosso Condutture refrigerante, da generatore a dispositivo accensione arco E 4 Cavo di controllo, da generatore a dispositivo accensione arco F Verde/Giallo # 0AWG Cavo di terra F Verde/ Giallo /0 (50 mm ) 2 Cavo di terra, da dispositivo accensione arco a terra G Insieme condutture torcia K 37 Cavo di controllo, da generatore a modulo di controllo gas O /0 Cavo (/0 (50 mm )) Cavo di massa P Cavo CNC (4 conduttori) 4 ft /,3 m Q #4 AW G Cavo di terra, da modulo controllo gas a generatore. Installato in fabbrica. Art # A-0703 Manuale N. 0-4764 3-3 INSTALLAZIONE

C. Posizionamento del generatore PERICOLO Non toccare parti elettriche sotto tensione. Staccare i conduttori di alimentazione prima di spostare l unità. LA CADUTA DELL APPARECCHIATURA può provocare serie lesioni personali e danneggiare l apparecchiatura stessa. Usare i quattro golfari di sollevamento per sollevare il generatore con le cinghie. Usare un sollevatore a forche, gru, o paranco per sollevare l unità dal pallet di spedizione come è mostrato nella figura. Mantenere il generatore stabile e verticale. Non sollevare più del necessario per liberare il pallet di spedizione. Art # A-04824 Collocare il generatore su una superficie solida e livellata. L installatore può fissare il generatore al pavimento o a una struttura di sostegno con dispositivi di fissaggio passanti attraverso le parti orizzontali dei piedini del generatore. Manuale N. 0-4764 3-4 INSTALLAZIONE

D. Impostazione dei commutatori del modulo di comando-controllo AVVERTENZA Ci sono due tipi di modulo di comando-controllo. Fare riferimento all illustrazione per determinare quale tipo è installato.. Impostazione dei commutatori per un modulo di comando-controllo di tipo Rimuovere il lato destro del generatore. Impostare i commutatori sul CCM (modulo di comando-controllo) secondo l illustrazione. Le impostazioni dei commutatori e dettagli di connessione sono forniti nell Appendice. AVVERTENZA Le schede a circuiti stampati nel modulo di comando/controllo sono sensibili all elettricità statica. Scaricare ogni eventuale carica elettrostatica accumulatasi sul proprio corpo o sugli oggetti circostanti prima di toccare le schede a circuiti. Uso futuro Nessun coperchio connessioni esterno O N SW SW3 SW4 SW5 SW8 2 3 4 2 2 2 2 3 4 2 O N SW--: Riaccens. Auto Pilota. = ON = Funzione Auto Pilota Attivata. = OFF = Funzione Auto Pilota Disattivata. (Impostazione di fabbrica). SW--2: Ritardo Arco Pilota 2 = OFF, 3 = OFF, 4 = OFF: 0 Seconds (Impostazione di fabbrica). SiW--3: Ritardo Arco Pilota 2 = ON, 3 = OFF, 4 = OFF: 0. Secondi SW--4: Ritardo Arco Pilota 2 = OFF, 3 = ON, 4 = OFF: 0.2 Secondi 2 = ON, 3 = ON, 4 = OFF: 0.4 Secondi 2 = OFF, 3 = OFF, 4 = ON: 0.8 Secondi 2 = ON, 3 = OFF, 4 = ON:.0 Secondi 2 = OFF, 3 = ON, 4 = ON:.5 Secondi 2 = ON, 3 = ON, 4 = ON: 2.0 Secondi SW-3: Tempo preflusso Gas = OFF, 2 = OFF: 2 Secondi (Impostazione di fabbrica). = ON, 2 = OFF: 4 Secondi = OFF, 2 = ON: 6 Secondi = ON, 2 = ON: 8 Secondi SW-4: Tempo di deflusso fine taglio = OFF, 2 = OFF: 0 Secondi (Impostazione di fabbrica). = ON, 2 = OFF: 20 Secondi = OFF, 2 = ON: 5 Secondi = ON, 2 = ON: 0 Secondi (Disattivato). SW-5-: Salva Ugello = OFF = Disattivato (Impostazione di fabbrica). = ON = Attivato SW-5-2: Fuori Piastra 2 = OFF = Disattivato (Impostazione di fabbrica). 2 = ON = Attivato SW 8-: Tempo Arco Pilota = OFF = Corto (85 ms.) (Impostazione di fabbrica). = ON = Lungo (3 s.) SW 8-2, 8-3, 8-4: Riservati per uso di fabbrica. Art # A-04825 Attivo solo quando SW-- è impostato a ON Manuale N. 0-4764 3-5 INSTALLAZIONE

AVVERTENZA Le schede a circuiti stampati nel modulo di comando/controllo sono sensibili all elettricità statica. Scaricare ogni eventuale carica elettrostatica accumulatasi sul proprio corpo o sugli oggetti circostanti prima di toccare le schede a circuiti. Nessun coperchio connessioni esterno SW SW6 SW2 SW3 SW-6: Ok-to-move: Chiusura Contatto, 20 V c.a. a A (Impostazione di fabbrica) o tensione c.c. (6-8 V c.c.@ fino a 00 ma.) SW-: Controllo Analogico Corrente. B = da controllo gas di base (Impostazione di fabbrica) o A = da CNC. La posizione A richiede che SW-3-2 sia ON. SW-2-/2/3/4: Segnale Divided Arc All = OFF = 50: (Impostazione di fabbrica) = ON = 6.6 2 = ON = 30: Solo uno per volta. 3 = ON = 40: 4 = Non usato. SW3: Riservato per uso di fabbrica. Art # A-04826 NOTE Il controllo taglio stand-off SC- richiede che il commutatore SW- 2- sia impostato a ON. Manuale N. 0-4764 3-6 INSTALLAZIONE

2. Impostazione dei commutatori per un modulo di comando-controllo di tipo 2 AVVERTENZA Ci sono due tipi di modulo di comando-controllo. Fare riferimento all illustrazione per determinare quale tipo è installato. Rimuovere il lato destro del generatore. Impostare i commutatori sul CCM (modulo di comando-controllo) secondo l illustrazione. Le impostazioni dei commutatori e dettagli di connessione sono forniti nell Appendice AVVERTENZA Le schede a circuiti stampati nel modulo di comando/controllo sono sensibili all elettricità statica. Scaricare ogni eventuale carica elettrostatica accumulatasi sul proprio corpo o sugli oggetti circostanti prima di toccare le schede a circuiti stampati. Uso futuro Nessun coperchio connessioni esterno O N SW SW3 SW4 SW5 SW8 2 3 4 2 2 2 2 3 4 2 O N SW--: Riaccensione auto pilota. = ON =Funzione auto pilota attivata = OFF = Funzione auto pilota disattivata (Impostazione di fabbrica) SW--2: Ritardo arco pilota 2 = OFF, 3 = OFF, 4 = OFF: 0 Secondi (Impostazione di fabbrica) SW--3: Ritardo arco pilota 2 = ON, 3 = OFF, 4 = OFF: 0. Secondi SW--4: Ritardo arco pilot 2 = OFF, 3 = ON, 4 = OFF: 0.2 Secondi 2 = ON, 3 = ON, 4 = OFF: 0.4 Secondi 2 = OFF, 3 = OFF, 4 = ON: 0.8 Secondi 2 = ON, 3 = OFF, 4 = ON:.0 Secondi 2 = OFF, 3 = ON, 4 = ON:.5 Secondi 2 = ON, 3 = ON, 4 = ON: 2.0 Secondi SW-3: Tempo preflusso gas = Off, 2 = OFF: 2 secondi = ON, 2 = OFF: 4 secondi = OFF, 2 = ON: 6 secondi = ON, 2 = ON: 8 secondi SW-4: Tempo deflusso fine taglio = OFF, 2 = OFF: 0 Secondi (Impostazione di fabbrica) = ON, 2 = OFF: 20 Secondi = OFF, 2 = ON: 5 Secondi = ON, 2 = ON: 0 Secondi SW-5-: Salva ugello = OFF = Disattivato (Impostazione di fabbrica) = ON = Attivato SW-5-2: Off Plate 2 = OFF = Disattivato (Impostazione di fabbrica) 2 = ON = Attivato SW 8-: Pilot Time = OFF = Corto (85 ms.) (Impostazione di fabbrica) = ON = Lungo (3 s.) SW 8-2, SW 8-3, SW 8-4: Riservati per uso di fabbrica Art # A-06869 Attivo solo quando SW-- è impostato a ON Manuale N. 0-4764 3-7 INSTALLAZIONE

AVVERTENZA Le schede a circuiti stampati nel modulo di comando/controllo sono sensibili all elettricità statica. Scaricare ogni eventuale carica elettrostatica accumulatasi sul proprio corpo o sugli oggetti circostanti prima di toccare le schede a circuiti stampati. SW SW6 SW2 Nessun coperchio connessioni esterno SW3 SW-6: OK-to-Move: SW-: Controllo analogico corrente. SW-2-/2/3/4: segnale Divided Arc Chiusura contatto, 20 V c.a. a A (Impostazione di fabbrica) o tensione c.c. (6-8 V c.c. fino a 00 ma) B = da Controllo gas di base (Impostazione di fabbrica) o A = da CNC. La posizione A richiede che SW-3-2 sia ON. Tutti = OFF = 50: (Impostazione di fabbrica) = ON = 6.6: 2 = ON = 30: Solo uno per volta 3 = ON = 40: 4 = Not used. SW3-, SW3-2: Riservato per uso di fabbrica Art # A-06870 NOTA Il controllo taglio stand-off SC- richiede che il commutatore SW- 2- sia impostato a ON. Manuale N. 0-4764 3-8 INSTALLAZIONE

E. Verifica/regolazione della tensione di alimentazione. Il generatore contiene una scheda di configurazione della tensione che deve essere impostata in modo da corrispondere alla tensione dell alimentazione primaria. Rimuovere il pannello di sinistra del generatore e localizzare la scheda di configurazione della tensione. La configurazione della tensione di alimentazione appare alla sommità della scheda. 2. Se è necessario, scollegare il ponte all angolo superiore destro della scheda, rimuovere la scheda e reinstallarla con la corretta tensione di alimentazione sulla sommità della scheda. 3. Ricollegare il ponte. Reinstallare il pannello laterale del generatore.. Disconnettere il ponte Scheda tensione alimentazione 208 / 230V / 460V (mostrata nella posizione 460 V) 2. Rimuovere i bulloni 3. Invertire la scheda 4. Reinstallare la scheda 5. Ricollegare il ponte Art # A-04856 Manuale N. 0-4764 3-9 INSTALLAZIONE

F. Rimozione del coperchio connessioni Il cavo di alimentazione primaria deve essere fornito dall utente e connesso all alimentazione. Fare riferimento alle normative elettriche locali e nazionali per ottenere indicazioni sul dimensionamento dei cavi e dei fusibili. Rimuovere il coperchio connessioni sul retro del generatore. Usare attenzione nella rimozione del pannello; c è un cavo di terra collegato all interno del pannello. Non scollegare questo conduttore. Pannello di connessione Coperchio connessioni (rimosso) Art # A-04827 Manuale N. 0-4764 3-0 INSTALLAZIONE

G. Collegamento del cavo di massa. Fare passare l estremità del cavo di massa verso l alto attraverso la barra fermacavi al bordo inferiore del pannello posteriore e attraverso l apertura nel pannello di sostegno del coperchio connessioni. 2. Fare riferimento all illustrazione. Collegare i cavi come è mostrato. Fissare con sicurezza. Non stringere troppo. AVVERTENZA Assicurarsi che gli attacchi delle condutture siano della corretta misura. Lunghezze eccessive possono provocare danni in caso di contatti con atre parti del sistema. Il coperchio connessioni trasparente deve restare in posizione. Coperchio connessione Pannello di connessione Cavo di massa AC INPUT R S T PILOT WORK TORCH Cavo di massa Pannello di sostegno del coperchio connessioni Particolare del collegamento cavo Barra fermacavi Al banco di taglio Art # A-04845 Manuale N. 0-4764 3- INSTALLAZIONE

H. Collegamento cavi di alimentazione e di messa a terra del sistema. Rimuovere accuratamente un tratto della guaina esterna del cavo di alimentazione primaria per esporre i singoli conduttori. Rimuovere l isolamento dei singoli conduttori. Fare passare il cavo verso l alto attraverso la barra fermacavi al bordo inferiore del pannello posteriore del generatore, quindi attraverso il pannello di sostegno del coperchio connessioni sul pannello posteriore del generatore. 2. Montare capicorda a occhiello sui singoli conduttori. Assicurare i capicorda ai singoli conduttori. 3. Collegare i singoli conduttori come è mostrato nella figura. Collegare il conduttore di terra del cavo di alimentazione alla morsettiera di messa a terra. Fissare con sicurezza. Non stringere troppo. AVVERTENZA Il coperchio connessioni trasparente deve restare in posizione. 4. Far passare un cavo di messa a terra attraverso la barra fermacavi al bordo inferiore del pannello posteriore del generatore e attraverso la stessa apertura del cavo di alimentazione nel pannello di sostegno del coperchio connessioni. Collegare il cavo alla morsettiera di messa a terra sul pannello posteriore del generatore. Fare riferimento alla Sezione Collegamenti di messa a terra per dettagli esaurienti e procedure relative all appropriata messa a terra del generatore. Coperchio connessioni trasparente Morsettiera di messa a terra Pannello di connessione AC INPUT PILOT WORK TORCH L L2 L3 Cavo di messa a terra del generatore Terra del cavo di alimentazione Pannello di sostegno del coperchio connessioni Cavo di messa a terra del generatore Particolare del collegamento cavo - esempio Cavo di alimentazione Barra fermacavi Art # A-04846 Manuale N. 0-4764 3-2 INSTALLAZIONE

5. Reinstallare il coperchio connessioni sul generatore. Fissare i dadi a mano. Non serrare eccessivamente. PERICOLO Quando il generatore è collegato all alimentazione, è presente alta tensione pericolosa. Non collegare l alimentazione né usare il generatore se il coperchio connessioni non è fissato nella sua posizione. I. Collegamenti di messa a terra A. Interferenza elettromagnetica (EMI) L accensione dell arco pilota genera un certo ammontare di interferenza elettromagnetica (EMI), comunemente chiamata rumore a radiofrequenza. Questo rumore a radiofrequenza può interferire con altre apparecchiature elettroniche come i controller CNC, i comandi a distanza, i controller dell altezza, ecc. Per minimizzare l interferenza a radiofrequenza, seguire queste procedure di messa a terra nell installazione di sistemi meccanizzati: B. Messa a terra. La disposizione di messa a terra preferibile è una terra a punto unico con collegamento a stella. Il punto unico, normalmente il banco di taglio, è collegato mediante un conduttore /0 AWG (in Europa una sezione di 50 mm 2 ) o maggiore a una buona terra (fare riferimento al paragrafo C, Creazione di una terra ). Il dispersore di terra deve essere situato il più vicino possibile al banco di taglio, idealmente meno di 0 ft (3,0 m), e non più di 20 ft (6, m) dal banco di taglio. NOTA Tutti i conduttori di terra devono essere quanto più corti possibile. Conduttori lunghi presentano maggiore resistenza alle radiofrequenze. Conduttori di diametro minore presentano maggiore resistenza alle radiofrequenze, pertanto è meglio usare conduttori di maggiore diametro. 2. La messa a terra di componenti montati sul banco di taglio (controller CNC, controller di altezza, comandi plasma a distanza, ecc.) deve seguire le raccomandazioni del fabbricante per quanto riguarda la dimensione dei conduttori, il tipo, e la localizzazione dei punti di collegamento. Per i componenti Thermal Dynamics si raccomanda di usare almeno un conduttore 0 AWG (in Europa una sezione di 6 mm 2 ) o una piattina a treccia in rame con sezione uguale o maggiore di 0 AWG collegata al telaio del banco di taglio. Il punto di collegamento deve essere di metallo nudo pulito; ruggine e vernice producono collegamenti inadeguati. Per tutti i componenti, possono essere usati conduttori superiori al minimo raccomandato che possono migliorare la protezione da rumore. 3. Il telaio della macchina di taglio è poi collegato al punto a stella con conduttore /0 AWG (in Europa una sezione di 50 mm 2 ) o maggiore. 4. Il cavo di massa del generatore al plasma (vedere NOTA) è collegato al tavolo di taglio al punto unico di terra con collegamento a stella. NOTA Non collegare il cavo di massa direttamente al dispersore di terra. 5. Assicurarsi che il cavo di massa e i cavi di terra siano collegati correttamente. Il cavo di massa deve avere un solido collegamento al tavolo di taglio. I collegamenti di massa e di terra devono essere liberi da ruggine, sporco, grasso, olio e vernice. Se è necessario, smerigliare o sabbiare fino al metallo nudo. Usare rondelle di sicurezza per mantenere i collegamenti serrati. Si raccomanda anche di usare prodotti chimici antiossidanti per impedire la corrosione. 6. Il telaio del generatore al plasma è collegato alla terra del sistema di alimentazione come è richiesto dalle normative elettriche. Se il generatore al plasma è vicino al banco di taglio (vedere NOTA) un secondo dispersore di terra non è normalmente necessario; infatti potrebbe essere dannoso perché può generare Manuale N. 0-4764 3-3 INSTALLAZIONE

correnti dovute ad anelli di terra che provocano interferenze. Quando il generatore al plasma è molto lontano dal dispersore di terra e si manifestano interferenze, può servire l installazione di un secondo dispersore di terra vicino al generatore. Il telaio del generatore sarebbe allora collegato a questo dispersore. NOTA Si raccomanda che il generatore al plasma si trovi entro 20-30 ft (6, 9, m) dal banco di taglio, se possibile. 7. Il cavo di controllo del plasma dovrebbe essere schermato, con la schermatura collegata solo dalla parte della macchina di taglio. Il collegamento della schermatura da entrambe le parti consentirebbe lo sviluppo di correnti dovute ad anelli di terra che possono provocare più interferenza di quella che ci sarebbe senza schermatura. C. Creazione di una terra. Per creare una terra sicura a bassa resistenza, fare penetrare una barra rivestita di rame del diametro di / 2 in (2 mm) o maggiore almeno 6-8 ft (,8 2,4 m) nel terreno in modo che sia a contatto con terra umida per la maggior parte della lunghezza. In funzione della località, può essere necessaria una maggiore profondità per ottenere una terra a bassa resistenza (vedere NOTA). Le barre, normalmente lunghe 0 ft (3,0 m), possono essere saldate l una all altra per ottenere lunghezze maggiori. Piazzare la barra il più vicino possibile al banco di taglio. Installare un conduttore di terra, /0 AWG (in Europa una sezione di 50 mm 2 ) o superiore, tra il dispersore di terra e il punto unico di terra con collegamento a stella sul banco di taglio. NOTA Idealmente, un dispersore di terra correttamente installato avrà una resistenza di tre ohm o meno. Per verificare la correttezza di una terra, fare riferimento alla figura che segue. Idealmente, la lettura sul Multimetro dovrebbe essere come indicato nella figura. AVVERTENZA Non devono essere fatti altri collegamenti al dispersore di terra che viene sottoposto a prova. Questa prova suppone che il neutro della fonte a 5 o 230 V c.a. sia collegato alla messa a terra dello strumento. 5 V c.a.: 3,0 V c.a. 230 V c.a.:,5 V c.a. V~ Multimetro impostato a V c.a. V~ Neutro PERICOLO Usare estrema cautela. Questa prova usa tensione di lavoro. VR COM + _ A 5 o 230 V c.a. Lampadina da 00 W Linea (in tensione) Dispersore di terra Art # A-0297a Prova di una terra Manuale N. 0-4764 3-4 INSTALLAZIONE

2. L aumento della lunghezza del dispersore di terra oltre 20-30 ft (6, 9, m) non aumenta in generale l efficacia del dispersore. Una barra di diametro maggiore che presenta più superficie laterale può essere di aiuto. Talvolta ha effetto il mantenere il suolo attorno al dispersore di terra continuamente umido facendo scorrere una piccola quantità di acqua. Anche l aggiunta di sale al terreno ottenuta inzuppandolo di acqua salata può ridurre la resistenza. Quando si usano questi metodi, è richiesto il controllo periodico della resistenza per assicurare che la terra è sempre efficiente. D. Disposizione delle condutture della torcia. Per minimizzare l interferenza a radiofrequenza, disporre le condutture della torcia il più possibile lontane da componenti CNC, motori di azionamento, cavi di controllo o linee di alimentazione primaria. Se dei cavi devono passare sopra le condutture della torcia, farle passare ben angolate. Non disporre i cavi di controllo del plasma o altri cavi di controllo paralleli alle condutture della torcia in canaline portacavi. 2. Tenere pulite le condutture della torcia. Sporcizia e particelle metalliche sottraggono energia, ciò che provoca accensione difficile e aumento della possibilità di interferenza a radiofrequenza. J. Collegamento delle condutture di alimentazione gas. Collegare le condutture di alimentazione gas agli appropriati attacchi di entrata come è mostrato nell illustrazione. Gas Plasma - entrata Acqua- entrata Gas di protezione - entrata RETURN SUPPLY RETURN SUPPLY Art # A-04844 Manuale N. 0-4764 3-5 INSTALLAZIONE