Mobilitare le risorse per finanziare i progetti con approcci diversi e fondi differenti e casi studio di Efficientamento Franco Cavazza Direttore Industriale ILSA spa (fcavazza@ilsagroup.com)
"ricerca e sviluppo, produzione e vendita di fertilizzanti e idrolizzati proteici ottenuti dal recupero di sostanze di origine animale, vegetale e minerale mediante idrolisi e processi formulativi" market share concimi organici 8% market share concimi organo minerali 9 %
FATTURATO Gruppo ILSA 30.000 25.000 20.000 15.000 10.000 5.000 0 25.624 17.822 20.581 13.803 2009 2010 2011 2012 Ilsa spa Ilsa Brasil Ilsa med 75% 25%
RIPARTIZIONE DEI CONSUMI ENERGETICI 73% energia elettrica energia da gasolio energia da metano 1% 25% INCIDENZA DEI COSTI ENERGETICI SUI COSTI DI PRODUZIONE 40% 35% 35% 37% costi energetici 2012 1.748.422 costi energetici 2011; 1.550.365 costi energetici 2010; 1.541.254 costi energetici 2009; 1.497.495 38% 35% costi energetici 2008; 1.572.322 costi energetici 2007; 1.430.748 0 500.000 1.000.000 1.500.000
SVILUPPO E FASI PRINCIPALI DEL PERCORSO DI EFFICIENTAMENTO ENERGETICO DEI PROCESSI Conoscenza del sistema Installazione sistemi di misura distribuiti 2002 2004 2006 2008 2010 2012 2014 Studio e realizzazione Interventi impiantistici TEE I TEE II Verifica e quantificazione dei risultati Analisi energetica iniziale Certificazione UNI EN ISO 50001 Progetto TEE in Partnership Gruppo HERA Approvazione progetto e rendicontazione
Individuate 3 situazioni energetiche ben definite: 1) Situazione ante interventi 2002-2004 baseline 2) Periodo interventi 2005-2008 3) Situazione post-inteventi 2009-2010-2011-2012-2013 2012 2011 2010 2009 2008 2007 2006 2005 2004 2003 2002 102 111 108 109 108 111 110 112 120 122 122 90 95 100 105 110 115 120 125 IPE (Sm3 Metano / Ton produzione)
@2005 INSTALLAZIONE TERZO EFFETTO SU EVAPORATORE SOTTOVUOTO A FILM CADENTE Aumento consumi rispetto installazione esistente - Potenza elettrica installata kw +22 Vapore saturo secco kg/h 0 Acqua m 3 /h +21 Aria compressa a 8 bar Nl/min 10 Aumento della capacità evaporativa + 50%
@2008 NUOVO GENERATORE DI VAPORE 12 t/h vapore dotato di: - Recupero calore fumi - Sistema di alimentazione acqua modulante sotto inverter - Sistema di combustione con controllo automatico dell O2 - Sistema di alimentazione aria comburente modulante sotto inverter - Motori elettrici Eff1
@2007 RECUPERO CASCAMI TERMICI DA EMISSIONI Economizzatore preriscaldamento acqua da fumane caldaia scambiatore arialiquido Preriscaldamento accumulo acqua osmotizzata con fumane sfere - scambiatore fascio tubiero Recupero calore da fumane riscaldamento e sanitario - seconda batteria scambiatori aria-liquido -2422-2,46% - 27.365-2516 -2,56% - 28.427-628 -0,64% - 7.096 Energia recuperata con scambiatore per teleriscaldamento -954-0,97% - 10.779 Totale recuperi termici (GJoule)/anno) -6520-6,63% - 70.000
PPPM11T087 INTERVENTO: EFFICIENTAMENTO PRESSO STABILIMENTO PRODUZIONE FERTILIZZANTI Anno Caso Risparmio gas naturale [Sm 3 ] Risparmio Netto energia primaria [tep ] Coefficiente di durabilità Risparmio Certificabile [TEE TIPO II] R RN τ RNI TEE_II 2002 Consuntivo ante - - - - 2003 Consuntivo ante - - - - 2004 Consuntivo ante - - - - 2005 interventi - - - - 2006 interventi - - - - 2007 interventi - - - - 2008 interventi - - - - 2009 Consuntivo post 358.535 296 1,00 296 2010 Consuntivo post 315.931 261 1,00 261 2011 Consuntivo post 371.458 306 1,00 255 (gen-ott 2011) 3,36 172 (nov-dic 2011) 2012 Consuntivo post 295.734 244 3,36 820 2013 Simulazione post 295.734 244 3,36 820 Investimenti totali: 560.000 Euro (periodo 2004-2008) Risparmi energetici (metano) - Stima nel quinquennio: 600.000 Euro Valore TEE - stima nel quinquennio: 240. 000 Euro
@2013 INSTALLAZIONE IMPIANTO DI COGENERAZIONE 772 KW - Autoconsumo e.e. 78% - autoconsumo energia termica 65% - rendimento globale stimato 80,4% - Recupero calore per: produzione vapore (10% fabbisogno) - Preriscaldo acqua alimento generatore di vapore - Acqua calda HT integrazione assorbitore Sali di litio (abbattimento emissioni e supporto chiller per climatizzazione) - Acqua calda BT riscaldamento - Finanziamento Regione Veneto (POR) 85% dell investimento costi energetici attuali 200.000 costi energetic con cogen /mese 180.000 160.000 140.000 120.000 100.000 80.000 60.000 40.000 20.000 - RITORNO ECONOMICO CON COGENERAZIONE TOTALE COSTI ENERGETICI ATTUALI 1.719.184 /anno TOTALE COSTI ENERGETICI CON TRIGENERAZIONE 1.397.025 /anno RISPARMIO ANNUO 322.159 /anno TEE di cui TEE 45.000 e vendita GSE 65.000 COSTO DI INSTALLAZIONE 920.000 PAY BACK SEMPLICE 2,86 anni
@2013 SOSTITUZIONE TRASMISSIONI MECCANICHE (CINGHIA-PULEGGIA) Potenza motore: 37 Kw Giri motore: 2950 Tipo avvio: Tipo utilizzo: Stella-Triangolo 5000 h/anno Assorbimento misurato prima della modifica: 35,7 A Assorbimento misurato post modifica: 30,8 A (-13.7%) risparmio annuo e.e. 3400 Euro
CONCLUSIONI - Contenimento voce «costi energetici» attuata in azienda con: - Efficienza energetica (know how tecnologico e approfondita conoscenza del processo ind.le) - Utilizzo di tutte le forme di finanziamento, sovvvenzione e defiscalizzazione esistenti - contrattazione costo energia - Adozione di modello di gestione ISO 50001, utile strumento anche per stimolare un continuo monitoraggio e misurazione performances - Coinvolgimento di tutti i livelli operativi aziendali (ADM-COMM-MAN-PROD) anche con premi ed incentivi ad obiettivo (premio aziendale)