CONFEZIONAMENTO E TRASPORTO La confezione del calcestruzzo, cioè l esecuzione dell impasto dei vari elementi, è una operazione molto importante, dalla quale dipende l omogeneitl omogeneità del calcestruzzo stesso. Il cemento può essere fornito sfuso o in sacchi; questi sono costituiti da un doppio foglio di carta molto resistente, con una quantità di 25 Kg di cemento, abbastanza facili da prendere e trasportare a mano. I sacchi devono essere conservati in ambiente asciutto ed arieggiato, iato, preferibilmente coperto. Il cemento conservato per lungo tempo in magazzino può essere utilizzato solo su parti non molto sollecitate in quanto durante il lungo periodo può p aver perso le proprie caratteristiche. La confezionatura può essere fatta a mano o con apposite macchine e chiamate betoniere. La confezionatura a mano è ormai completamente abbandonata anche nei piccoli cantieri a favore della betoniera,, la quale permette di avere un impasto mescolato in maniera più omogenea risparmiando tempo e materiale. La betoniera viene utilizzata per quantità ridotte, nel caso di getti più consistenti, il calcestruzzo viene portato dalle autobetoniere o preparato direttamente tamente in cantiere con la centrale di betonaggio.
Un sistema più facile e che permette una miglior conservazione del cemento, è l utilizzo di silo metallico (Centrali di Betonaggio), dotati, in genere, di un sistema automatico di gestione della produzione e della registrazione delle pesate.
Quando il cantiere non è dotato di centrale di betonaggio, si può impiegare il calcestruzzo pre-confezionato confezionato. Oggi è quasi scomparso il confezionamento di calcestruzzo "a composizione" o "a dosaggio", in cui si specifica la quantità dei singoli componenti. Si tende infatti a richiedere un calcestruzzo con prestazioni ben definite e per la sua composizione, tenendo conto di numerose variabili quali resistenza, durabilità,, aggressività dell'ambiente, contenuto d'aria inglobata, rapporto acqua/cemento, additivi ecc. Il trasporto non influisce sulle qualità del cls. Tuttavia, durante il trasporto avvengono variazioni di lavorabilità che possono essere influenzate dai metodi e tempi di trasporto, e dalle condizioni ambientali. Le caratteristiche dell impasto che influiscono sulla perdita di lavorabilità sono: tenore di acqua di impasto, Tipo di cemento ed eventuale presenza di addittivi, Temperatura iniziale dell impasto. Quanto alle condizioni ambientali, la temperatura influisce sulla a velocità di presa e sull evaporazione dell acqua. Il dosaggio di acqua dovrebbe essere tale da assicurare la lavorabilit abilità voluta al momento dello scarico del cls, senza dover eseguire aggiunte di acqua in cantiere.
Il trasporto viene effettuato in genere tramite autobetoniere, o autobetonpompe, cioè autobetoniere dotate di pompa per calcestruzzo.
Il getto viene in genere realizzato tramite pompa per calcestruzzo. Il calcestruzzo, una volta in cantiere, va gettato in un'apposita cassaforma. Esso, infatti, ha l'apparenza di un fluido denso privo di forma: la cassaforma serve, appunto, a dare forma al calcestruzzo e a creare, scale, pilastri, travi, solai, solette, fondazioni.
Affinché non restino nel calcestruzzo delle bolle d aria d ed affinché esso vada ad inglobare completamente l armatura, l si esegue, subito dopo il getto, una operazione di costipamento, per lo più attraverso apparecchi vibranti ad immersione nel cls fresco. La vibrazione ben eseguita provoca la massima compattezza, un buon assestamento della massa, l eliminazione l delle bolle d aria d e lo scolamento dell acqua superflua, oltre a creare pericolose discontinuità nel materiale.
IL GETTO L operazione di posa in opera del calcestruzzo consiste nel gettare l impasto nelle apposite casseforme prima che abbia inizio la fase di presa del cemento. Il sistema più semplice è l utilizzo di gru a braccio e benna, la quale può scaricare il calcestruzzo direttamente nel punto interessato. In questo caso l operazione non presenta particolari inconvenienti. Quando invece occorre trasportare e travasare t il calcestruzzo, si deve fare attenzione affinché i componenti non si separino, in quanto gli inerti più grossi tendono a spostarsi verso il basso, mentre la sabbia e l acqua l risalgono verso la superficie. Getto del calcestruzzo con l uso l di gru
Per evitare questo problema è necessario che il calcestruzzo non subisca eccessivi scuotimenti, che non sia lasciato cadere da altezze notevoli e che c non sia fatto scorrere in scivoli troppo larghi e lunghi.
Il getto del calcestruzzo deve avvenire sempre a tratti orizzontali di spessore variabile a seconda della dimensione massima degli inerti e del mezzo che viene impiegato per il costipamento. Se il calcestruzzo è assestato a mano, lo spessore sarà non maggiore di cm 15, mentre se il costipamento viene effettuato mediante vibratori, lo strato può essere anche di 40/50 cm.
Un altra tecnica che viene ultimamente utilizzata, è il pompaggio con mezzi meccanici, sistema che permette tutt ora di gettare 20/25 mc di calcestruzzo in 1 ora ad una distanza di 150 metri ed una altezza di 75 mt. Getto mediante Beton-pompa
RIPRESA DEL GETTO E PROTEZIONE DEL CALCESTRUZZO Quando è possibile, il tecnico deve disporre l organizzazione l del cantiere in modo da completare il getto di calcestruzzo senza interruzioni. Se alla fine della giornata lavorativa il getto non è stato completato, occorre fare attenzione nella ripresa del lavoro. Il getto già eseguito deve essere accuratamente pulito e bagnato con acqua; il primo strato di calcestruzzo di ripresa deve essere e più ricco in sabbia e cemento; oppure, prima di iniziare il nuovo getto, si può versare e una miscela liquida di cemento ed acqua (boiacca) sulla superficie già indurita, per aumentarne l adesione l della ripresa. Ultimato il getto, alla fine della presa del cemento, il calcestruzzo fresco deve essere protetto dai raggi diretti del sole e dal vento, in maniera tale da evitare una evaporazione troppo veloce dell acqua di impasto in eccesso. Nella stagione estiva, il calcestruzzo deve essere mantenuto bagnato con continue aspersioni di acqua. Il getto deve essere anche protetto da eventuali piogge torrenziali, per evitare il dilavamento del cemento.
LA STAGIONATURA L indurimento del calcestruzzo è conseguenza del processo d idratazione d del cemento, il quale è funzione della temperatura ambientale in cui avviene la stagionatura. atura. Se la temperatura si mantiene entro i 15/25!C, con elevato tasso di umidità,, l indurimento l lo si può considerare completato dopo 28 giorni. Curva di resistenza a compressione dei cementi R325 e R 345 in funzione f del tempo di stagionatura.
TRATTAMENTO DELLA SUPERFICIE Molto utilizzata è la tecnica del calcestruzzo a vista; occorre quindi che la superficie in vista della struttura sia eseguita con particolare cura, per ottenere un soddisfacente aspetto estetico. Un buon risultato si ha con una esecuzione accurata delle casseforme, generalmente trattate con sostanze oleose (disarmanti) per facilitarne itarne il distacco dal calcestruzzo. Un calcestruzzo ben vibrato e con basso rapporto d acquad acqua-cemento cemento permetterà di ottenere una superficie del getto omogenea, senza difetti, cavità,, e contenente la riproduzione esatta della fibratura del legno delle tavole dei casseri. Superficie di calcestruzzo a faccai vista.
Disponendo le tavole delle casseforme secondo particolari disegni, i, si possono raggiungere notevoli effetti estetici. Se la superficie del getto, dopo il disarmo, non è perfettamente regolare, qualsiasi stuccatura con malta di cemento resta visibile, per il contrasto con la parte di calcestruzzo che riproduce la fibra del legno. Imperfezione dovuta alal ripresa del getto.
Un altro trattamento spesso usato per ottenere particolari effetti ti è la scalpellatura della superficie del getto, che mette a nudo la struttura granulare del l calcestruzzo. Può essere eseguita a mano con una martellina, quando il calcestruzzo è completamente indurito, o con un martello pneumatico ad aria compressa, munito di punta adatta atta al lavoro. Con la scalpellatura si possono togliere vari difetti di esecuzione del getto, perché la superficie viene regolarizzata in ogni punto; ; si corre però il rischio di asportare uno spessore eccessivo di calcestruzzo, mettendo a nudo i ferri di armatura, a con i conseguenti problemi di ossidatura del ferro (quando si prevede la tecnica della scalpellatura, occorre corre avere l avvertenza l di aumentare lo spessore del copriferro). In alcuni casi si confeziona il calcestruzzo con inerti scelti con c cura, ricavati da frantumazione di rocce perfettamente bianche o colorate, per ottenere tenere particolari effetti cromatici con la successiva scalpellatura. Maggiorazione dello strato copriferro in caso di superficie da scalpellares
Per ottenere invece una superficie del calcestruzzo a grana fine si ricorre al trattamento a a getto di sabbia a forte pressione. Per i calcestruzzi a faccia vista è importante anche la colorazione del cemento utilizzato. In genere il colore dei cementi normale varia dal grigio perla al grigio scuro, a seconda dei tipi. Se per ragioni estetiche si deve ottenere un calcestruzzo di colore diverso dal grigio, si può ricorrere al cemento bianco o all aggiunta aggiunta di coloranti. Trattamento su superficie di calcestruzzo: a) lavorazione a getto di sabbia per ottenere una superficie a grana fine. b) Lavorazione a scalpello che interessa anche l inerte l grosso.
Bisogna tener presente che, mentre gli inerti costituiscono l 80% l circa della massa del conglomerato, la superficie del medesimo ha una composizione diversa dalla massa del conglomerato; infatti l inerte l grosso non compare in superficie, lasciando spazio alla sabbia s ed al cemento. Pertanto una superficie di conglomerato composto da cemento bianco e sabbia chiara risulta bianca, anche se il pietrisco è di altro colore. Il colore della ghiaia o pietrisco non è quindi determinante quando non sono previste lavorazioni per asportare la pelle del calcestruzzo, la sabbia deve però essere il più possibile chiara e fine. Il getto del calcestruzzo bianco può essere fatto nelle normali casseforme in legno piallate o in metallo o in speciali materiali plastici, con le cautele di qualsiasi q calcestruzzo a faccia vista. Per ottenere calcestruzzi colorati si usano gli ossidi minerali ridotti in polveri finissime, che mescolate in adatte percentuali all impasto conferiscono alla massa del calcestruzzo una data colorazione. Si possono ottenere: - bianco, con impiego di ossidi di titanio; - verde, con impiego di ossido di cromo; - arancione, con impiego di ossidi di ferro idrato; - rosso, con impiego di ossidi di ferro; - nero, con impiego di ossido di manganese. Occorre precisare che i coloranti aggiunti all impasto riducono sensibilmente la resistenza del calcestruzzo (come se gli inerti non fossero puliti). È quindi indispensabile non superare la percentuale del 10% sul peso del cemento impiegato.