Ingegneria dei Tessuti Materiali e tecnologie per la realizzazione a ione di scaffold Pt.2 Lezione del 08/10/2012
Phase Separation Consiste nella creazione di matrici porose mediante smiscelazione termodinamica di un sistema polimero-solvente in due fasi distinte, una ricca in polimero e l altra laltra in solvente o miscele di solventi. Esistono due tipologie di separazione di fase: 1. Separazione di fase indotta chimicamente, Chemically Induced Phase Separation (CIPS). Un esempio di questo fenomeno è dato dalle tecniche di polimerizzazione di un monomero all interno di una soluzione o di una emulsione. In questo modo, la polimerizzazione riduce il contenuto di monomero, induce l insolubilità del polimero e, quindi, la separazione di fase. 2. Separazione di fase indotta fisicamente, la quale a seconda che la forza spingente sia di natura termica o diffusiva si indica come Thermally Induced Phase Separation (TIPS) o Diffusion Induced Phase Separation (DIPS). Nel caso di TIPS, si ha una diminuzione del potere del solvente variando la temperatura della soluzione; Nel caso di DIPS, si ha una variazione del potere del solvente mediante l introduzione in soluzione di un non solvente. Dopo la separazione della soluzione in una fase ricca in polimero ed in una ricca in Dopo la separazione della soluzione in una fase ricca in polimero ed in una ricca in solvente, il solvente e l eventuale non solvente (nel caso di DIPS) presenti in soluzione vengono rimossi per estrazione, evaporazione o sublimazione.
Phase Separation Meccanismi di separazione di fase: 1. Meccanismo di smiscelazione liquido-liquido, in cui si genera una fase ricca in polimero ed una ricca in solvente e la crescita e la coalescenza della fase povera in polimero provoca la formazione di una struttura porosa; 2.Meccanismo di smiscelazione solido-liquido, il quale ha luogo quando la temperatura è sufficientemente bassa da consentire il congelamento del solvente, per cui si forma solvente solido e fasi polimeriche concentrate. Dopo la rimozione del solvente liquido o congelato, rispettivamente, dalla soluzione smiscelata lo spazio rimanente sarà costituito da vuoti (pori). Esempio di separazione di fase
Phase Separation L architettura porosa generatasi deve essere accuratamente preservata per evitare che collassi in seguito alla rimozione del solvente. Esistono diverse tecniche in letteratura per conservare la struttura porosa ottenuta mediante separazione di fase: 1) Freeze-drying, consiste in una tecnica di rimozione dalla soluzione del solvente congelato (in seguito ad immersione del campione in azoto liquido) mediante un processo di sublimazione sotto vuoto. Se, invece, si aumentasse la temperatura per favorire l estrazione del solvente mediante evaporazione, si potrebbe generare una rimiscelazione della soluzione o una fusione della soluzione congelata, determinando così la distruzione della struttura porosa.
Phase Separation
Phase Separation
Phase Separation 2) Freeze-extraction, consiste nel fissare e rendere meccanicamente stabile la struttura porosa regolando opportunamente le condizioni di congelamento, in modo che nello stadio successivo di essiccamento non sia necessario procedere al freeze- drying. Schiuma in PLGA Questo metodo consiste nel congelare le soluzioni polimeriche (in genere il polimero è PLLA o PLGA) enella successiva immersionei in un bagno di non-solvente in modo da promuovere lo scambio tra solvente e non solvente ad una temperatura inferiore a quella di congelamento della struttura. In questo modo, il solvente viene estratto dalla matrice prima dello stadio di essiccamento. Successivamente, il polimero sarà circondato da non-solvente e, quindi, la sua ridissoluzione non sarà più possibile e lo stadio del freeze-drying sarà eliminato.
Phase Separation
Phase Separation 3) Immersion precipitation, è un metodo di estrazione del solvente simile al caso precedente (freeze-extraction). Consiste nell immersione della soluzione polimerosolvente in un bagno e di non solvente in condizioni isoterme e si lascia che il solvente diffonda nella soluzione. Le membrane vengono lasciate nel bagno per diversi periodi di tempo che vanno da ore a giorni. Le morfologie riscontrate sono globulari o leafy (a foglia), a seconda che la separazione di fase avvenga per smiscelazione liquido-liquido o solido-liquido rispettivamente. In generale è molto probabile comunque che in seguito alla separazione liquido-liquido abbia luogo un processo di smiscelazione solido-liquidoliquido che provveda a fissare la struttura ottenuta.
Phase Separation Lo studio della termodinamica e della cinetica di separazione di fase costituisce uno strumento indispensabile per analizzare l effetto dei diversi parametri sulla morfologia finale. I parametri che possono essere variati sono: Concentrazione di polimero; Tipo di solvente; Velocità di raffreddamento; Temperatura finale;
Phase Separation Un tipico diagramma di equilibrio (composizione/temperatura) per la separazione di fase liquido-liquido di un sistema binario (polimero/solvente) o pseudobinario (polimero/solvente/non solvente in cui la composizione di una delle tre componenti del sistema viene mantenuta costante) è rappresentato in figura: Upper Critical Solution Temperature (UCST) Lower Critical Solution Temperature (LCST) La curva interna alla lacuna di miscibilità è la spinodale, quella esterna la binodale. Al di sotto della curva spinodale vi è la regione di instabilità; Al di sopra di quella binodale vi è la regione stabile di soluzioni omogenee; Tra le due curve vi è la regione di metastabilità.
Phase Separation La separazione tra le due fasi, una ricca in polimero e l altra in solvente, può avvenire attraverso due distinti meccanismi: 1.Decomposizione binodale (nucleazione e crescita); 2.Decomposizione spinodale. Il primo processo, ossia di nucleazione e di crescita, avviene nella regione metastabile; il secondo, invece, ha luogo all interno della regione delimitata dalla curva spinodale (instabile). Le strutture ottenute mediante questi due meccanismi sono molto diverse tra loro. Infatti, la natura della morfologia sviluppata in seguito ad un processo di separazione di fase dipende dal particolare cammino di separazione di fase percorso nel diagramma termodinamico: A concentrazioni molto basse o molto alte di polimero, quest ultimo cristallizza direttamente dalla soluzione e le morfologie risultanti sono praticamente t dense;
Phase Separation Se la separazione avviene per DECOMPOSIZIONE SPINODALE (composizione critica), ossia la LLPS avviene prima della cristallizzazione del polimero, le strutture risultanti sono microporose fibrose (FMP).
Phase Separation
Phase Separation Il meccanismo di DECOMPOSIZIONE BINODALE può generare due diverse morfologie, dipendentemente dalla posizione rispetto al punto critico: Per concentrazioni di polimero minori della concentrazione critica, per raffreddamento nuclea una fase ricca in polimero. Raffreddando ulteriormente si ha cristallizzazione all interno della stessa fase, ottenendo strutture microporose globulari (GMP) (dimensioni intorno al µm). Per concentrazioni i di polimero maggiori i di quella critica, la fase ricca in solvente nuclea e la successiva cristallizzazione della fase ricca in polimero determina la formazione di una struttura a morfologia microporosa cell-tunnell (dimensioni superiori a 10 µm) (CTMP). GMP morphology CTMP morphology
Phase Separation Quindi, la sequenza di morfologie che dovrebbero ottenersi aumentando la concentrazione di polimero in sistemi i di soluzioni i binariei sono: DENSO GMP FMP CTMP DENSO Il range di concentrazione di polimero corrispondente a ciascuna di queste morfologie dipende dal diagramma di fase per ogni specifico sistema di soluzioni. Alcuni tipici diagrammi di fase sono mostrati in figura: La morfologia finale può essere modificata variando i seguenti parametri: (1) velocità di La morfologia finale può essere modificata variando i seguenti parametri: (1) velocità di raffreddamento; (2) temperatura finale del quench; (3) concentrazione di polimero; (4) struttura molecolare del polimero e (5) presenza di additivi.
Rapid Prototyping (RP) o Solid Freeform (SFF) Tecnologie basate su sistemi di elaborazione automatica delle immagini: CAD (computer-aided design): progettazione assistita al calcolatore; CAM (computer-aided manifacturing): fabbricazione assistita al calcolatore. Risonanza magnetica (Magnetic Resonance Imaging, MRI) Tomografia assiale computerizzata t (TAC). TAC La TAC esegue una stratificazione assiale dell oggetto in esame, sfruttando una sorgente a raggi x ed una serie di sensori. Sovrapponendo i vari strati attraverso algoritmi matematici opportuni si ha una descrizione completa del volume. Limitazioni nell uso della TAC a causa dell alta dose di radiazioni che possono essere nocive per l organismo. MRI La MRI si basa sullo stesso principio di ricostruzione delle immagini della TAC, ma usa radiazioni in forma di radio-onde, che comportano rischi molto minori e permettono di ottenere migliori risoluzioni, con l inconveniente, però, di tenere il paziente immobile per lungo tempo.
Rapid Prototyping (RP) o Solid Freeform Fabrication(SFF) Le tecniche RP si basano sulla costruzione degli oggetti strato per strato. Le tecniche di SFF sono tecniche di fabbricazione computerizzata che possono rapidamente produrre oggetti fisici tridimensionali altamente complessi utilizzando dati generati da sistemi CAD. Tali metodologie permettono di controllare con elevata precisione morfologia ed architettura finale dello scaffold, ma risultano molto costose. Le tecniche RP maggiormente utilizzate nel campo dell ingegneria dei tessuti sono: Sistemi basati sulla tecnologia a stampa (3D Printing); Sistemi basati sulla tecnologia laser (Stereolithography- ST- Selective Laser Sintering SLS); Sistemi basati sulla tecnologia dell estrusione (Fused Deposition Modelling FDM; Precision Extruding Manufacturing PEM).
Solid Free Form Consentono di predefinire al calcolatore la forma sia microscopica che macroscopica dello scaffold per ottenere il prodotto finito con le forme desiderate. Esempio: (a) Dati di esplorazione diagnostica mediante tomografia computerizzata (CT) di un paziente con difetto osseo; (b) Tali dati vengono utilizzati per creare un modello 3D al computer; (c) Il modello viene importato nel software del sistema RP per essere suddiviso in sottili strati orizzontali; (d) I dati suddivisi vengono inviati alla macchina RP come istruzioni; (e) La macchina RP costruisce lo scaffold strato per strato; (f) (g) La tecnologia RP produce eccellenti modelli per il trattamentott t di difetti ossei complicati;
Three-Dimensional Printing (3DP) 3DP è un processo basato sulla realizzazione di getti di solvente legante (binder) mediante l ugello di una testina di stampa su un letto di materiale polverizzato. a) Si distribuisce uno strato di polvere su un piano di lavoro; b) Si inietta un materiale legante sulla polvere, con una tecnologia simile alla stampa a getto d inchiostro; c) Il letto viene abbassato ad una distanza prefissata in modo da potervi depositare un nuovo strato di polvere sul quale viene iniettato il legante; d) Il processo viene ripetuto strato per strato finché non si ottiene la struttura tridimensionale desiderata; e) L oggetto viene estratto tt dal letto di polvere e la polvere in eccesso viene rimossa. VELOCITÀ DELLA TESTINA PORTATA DI INIEZIONE
Three-Dimensional Printing (3DP)
Rapid Prototyping (RP) o Solid Freeform Fabrication(SFF) VANTAGGI FORMA COMPLESSA; PROGETTI SU MISURA; ALTA PRODUTTIVITÀ con una minima forza lavoro; Strutture con una morfologia dei pori accurata e regolare; L ottimizzazione i i della progettazione del costrutto tt facilita l adesione e laproliferazione i cellulare e quindi la produzione di matrice extracellulare (ECM); CONDIZIONI DI PROCESSO; MICROSTRUTTURE ANISOTROPE
VANTAGGI Three-Dimensional Printing (3DP) La versatilità e la semplicità della tecnologia 3DP permette l utilizzo di un ampia varietà di biomateriali; Il 3DP operando a temperatura ambiente permette l utilizzo di materiali sensibili alla temperatura; La microstruttura dello scaffold può essere modulata variando la velocità di stampaggio e la velocità di efflusso del liquido legante, in modo da ottenere strutture altamente omogenee o matrici con un anisotropia strutturale controllata; possibilità di incorporare agenti biologici i i o farmaceutici: i SVANTAGGI bassa porosità: La dimensione dei pori dello scaffold dipende dal range dimensionale della polvere utilizzata e dalla distanza tra gli strati, quindi è limitata a dimensioni ridotte. Agenti porogeni; potenziale tossicità: 3DP utilizza spesso solventi organici tossici come leganti per dissolvere polveri polimeriche.
Three-Dimensional Printing (3DP) Indiretto Realizzazione di scaffold attraverso un processo indiretto di 3DP, nel quale viene stampato uno stampo e il materiale viene colato nelle sue cavità per superare le limitazioni del 3DP diretto. LIMITAZIONI 3DP 1) Dimensione dei pori Tipico spessore degli strati 150 µm o minore per massimizzare il collegamento tra gli strati; AGENTE POROGENO Tale aumento di spessore richiede una penetrazione verticale addizionale delle goccie di legante, problematica perchè la dimensione delle goccie è in genere ridotta (<70 µm) con una bassa energia cinetica per massimizzare l accuratezza e la risoluzione del processo. 2) L utilizzo della tecnologia diretta del 3DP richiede l uso di macchinari costosi, sistemi di controllo software e operatori esperti. Un approccio indiretto, in cui viene realizzato uno stampo con la tecnologia del 3D- Printing ed il materiale finale viene colato nelle cavità dello stampo può superare le limitazioni della tecnica diretta.
Three-Dimensional Printing (3DP) Indiretto Realizzazione dello stampo 1) Progettazione stampo ZIGOMO Tomografia computerizzata (TAC); Uno stampo virtuale viene definito attraverso elaborazione software CAD. 2) Uno strato di 100 µm di polvere di gesso setacciata viene spruzzato per ogni strato ed il legante stampa selettivamente la struttura. 3) Stampo in gesso imbevuto di PEG per: 1) facilitare la successiva rimozione dello scaffold dallo stampo; 2) aumentare la qualità superficiale i dello scaffold riempiendo i i pori superficiali; i 3) aumentare la resistenza dello stampo in gesso al colaggio del solvente.
Three-Dimensional Printing (3DP) Indiretto Realizzazione dello Scaffold Il PLGA viene dissolto in una miscela di cloroformio e metanolo; Saccarosio viene setacciato in particele di diametro 100-150 µm per scaffoldvilli e 300-500 µm per lo scaffold a forma di zigomo; La soluzione polimerica ed il saccarosio vengono colati nello stampo; Gli scaffold vengono asciugati; Il solvente viene rimosso attraverso freeze-dry; Lo stampo ed il saccarosio vengono rimossi simultaneamente attraverso l immersione in acqua dello stampo.
Three-Dimensional Printing (3DP) Indiretto La larghezza di ogni sporgenza è di circa 300 µm, circa 150 µm maggiore di quella progettata al CAD. A causa di ciò gli spazi tra le sporgenze risultano essere inferiori a quelli progettati, 700 µm invece di 850 µm. Stampo CAD Stampo realizzato Quando una gocciolina di liquido va ad impattarsi su uno strato di polvere libera essa decelera e si deforma da una sfera ad un disco di diametro maggiore, migra lateralmente nello spazio vuoto tra le particelle a causa della capillarità e dell angolo di contatto che tende a diminuire. Parametri per ridurre legante in posizioni laterali: angolo di contatto tra il liquido legante e la polvere solida; tensione superficiale del liquido;
VILLI Three-Dimensional Printing (3DP) Indiretto Micrografie SEM a differenti ingrandimenti degli scaffold realizzati (villi). Il diametro e lo spazio tra i villi verranno definiti attraverso lo spazio e le dimensioni delle sporgenze nella progettazione dello stampo. La sezione trasversale dello scaffold realizzato mostra un altezza dei villi di 1 mm ed una regione alla base dello scaffold uniforme. Le micrografie SEM mostrano g un architettura dei pori aperta, altamente interconnessa ed uniforme.
ZIGOMO Three-Dimensional Printing (3DP) Indiretto La struttura dello zigomo (b) viene ricostruita da immagini ottenute direttamente da un paziente attraverso CT (a). Scaffold per la sostituzione dello zigomo vengono ottenuti attraverso uno stampo che rappresenta il negativo del modello 3D (c,d). Con tale tecnologia di 3DP indiretta si possono ottenere PORI di dimensioni ottimali per la sostituzione del tessuto osseo: 200-400 µm. La morfologia interna dei pori si presenta La morfologia interna dei pori si presenta altamente interconnessa e nel range dimensionale 300-500 µm.
Bioplotter Consiste in un dosaggio tridimensionale di un polimero fuso, una soluzione polimerica o un idrogelo. Il materiale viene caricato in un estrusore e plottato attraverso un ugello, le cui dimensioni definiscono il diametro della fibra. La struttura può essere realizzata senza una struttura di supporto temporanea. 1) Gel termoreversibili 2) Materiali crosslinkabili PARAMETRI IMPORTANTI: viscosità del polimero; portata di materiale che esce dall ugello; velocità della testina di stampa; spessore di ogni strato stampato.
Bioplotter
Bioplotter
Confronto 3-D Bioplotting e 3D Printing Tecniche di 3DP e 3DBP per la realizzazione i di scaffold per la tissue engineering i realizzati in poliuretano biodegradabile. Progettazione CAD dello scaffold Le strutture filamentari sono distribuite in maniera parallela nel singolo strato e ruotate di 90 negli strati adiacenti. In questo modo è possibile ottenere scaffold per la tissue engineering con una porosità interconnessa, corrispondente agli spazi vuoti tra gli strati adiacenti di filamenti. L immagine CAD dell architettura dello scaffold è simile per entrambe le tecniche.
Confronto 3-D Bioplotting e 3D Printing Caratterizzazione i porosità interna In fig. è rappresentata la ricostruzione 3D di alcuni strati ottenuti attraverso analisi a raggi x della microtomografia computerizzata (μct). 3DP Le tecnologie di Rapid prototyping realizzano strutture con una porosità più chiusa rispetto al disegno CAD. I filamenti ottenuti in 3DP mostrano una forma rettangolare, mentre quelli realizzati con 3DBP mostrano una forma più o meno ovale. 3DBP
Stereolitografia Principio di base: fotopolimerizzazione di una resina fotosensibile mediante l energia di una radiazione elettromagnetica a frequenza ben definita. Resine di fotopolimeri : miscele di monomeri a basso peso molecolare capaci di reagire tra loro e formare lunghe catene polimeriche se vengono attivati da un fascio energetico compreso in uno specifico range di lunghezze d onda. Esistono due tipologie di macchinari per realizzare i processi di fotopolimerizzazione: I. raggio laser II. lampade schermate E bi i i i ll i d i di i h Entrambi i sistemi vengono collegati ad un sistema di scansione che permette l elaborazione grafica computerizzata dei dati puntuali attraverso una tecnica detta stereolitografia.
Stereolitografia Entrambe le tipologie si basano su fonti radianti pilotate da sistemi computerizzati che innescano le reazioni chimiche dei monomeri ad esse sensibili; Con l utilizzo del LASER si ottengono scaffold per la ricostruzione del tessuto osseo con porosità compresa tra 70 e 95% e controllo delle caratteristiche microscopiche fino a 70 micron. il metodo non è applicabile ad altri tipi di materiali quali metalli, ceramiche o altri compositi.
Stereolitografia Questa macchina consta di 4 parti fondamentali: 1. SERBATOIO riempito con diverse quantità di fotopolimero liquido; 2. PIATTAFORMA PERFORATA immersa nel serbatoio. Tale piattaforma può spostarsi verso l alto o verso il basso durante il processo di printing; 3. LASER a raggi UV; 4. Un COMPUTER che muove il laser e la piattaforma. Il fotopolimero è sensibile ai raggi UV, per cui quando i raggi toccano il fotopolimero questo si indurisce. Schematizzazione della tecnologia mediante laser
Stereolitografia
Stereolitografia Scelta limitatait t di biomateriali i fotopolimerizzabili i che presentano le caratteristiche richieste: biocompatibilità, biodegradabilità, stabilità meccanica PEG acrilato, PEG metacrilato, polissaccaridi tipo acido ialuronico e destrano. Dopo la realizzazione del prodotto, esso deve essere trattato in un forno a raggi ultravioletti per indurirlo, in modo tale che non rimanga alcuna resina liquida o parzialmente indurita. Infine, dopo il curing l oggetto viene sottoposto a trattamenti di finitura per levigare le irregolarità delle superfici.
Stereolitografia: Applicazioni Sviluppo del modello strutturale dell osso spongioso a) L oggetto richiesto viene creato al computer utilizzando una tecnica di modellazione 3D standard e poi convertito in formato STL che consiste nel suddividere l oggetto in una serie di strati sottili; b) All inizio del processo, l elevatore è posizionato giusto al di sotto della superficie della resina liquida. I raggi laser irradiano lo strato superiore della superficie della resina che immediatamente solidifica. c) L elevatore si abbassa e la resina viene sparsa di nuovo sulla superficie del serbatoio prima di una nuova scansione. In questo modo si realizzano strati solidi successivi che si uniscono tra loro per produrre un singolo oggetto solido.
Stereolitografia: Applicazioni Il laser è in grado di indurire la resina del 60%, il processo di indurimento viene completato all interno di una stufa a raggi ultravioletti; La risoluzione di questo processo è governato dalla dimensione del raggio laser (il diametro tipico è di circa 0,3 mm) e dal movimento verticale dell elevatore (circa 2,5 micron); Lo spessore minimo di ciascun strato è di circa 0,1 mm. Per questa applicazione specifica viene utilizzata una resina XB5154 di densità 1,1212 g/cm 3 e sono stati ti realizzati campioni i cubici i di dimensionii i 20 mm. Campioni realizzati mediante stereolitografia con diametro delle barre di 1 mm (70% di porosità) e 0,4 mm (95% di porosità). Quindi, la porosità dei campioni aumenta al diminuire del diametro delle barre che costituiscono il modello 3D.
Selective Laser Sintering (SLS) RAGGIO LASER DI CO 2 per sintetizzare in modo selettivo polveri di polimero o di un composito (polimero/ceramico, metallo multifase) per realizzare strati di materiale. Durante la fabbricazione, l oggetto è circondato e sostenuto da polvere non processata che deve essere rimossa dopo la fabbricazione. Porosità dovuta alle basse forze di compattazione della polvere La POROSITÀ degli oggetti realizzati mediante SLS può essere controllata variando i parametri di processo.
Selective Laser Sintering (SLS) Materiali più utilizzati sono: Nylon e suoi compositi; Sabbia; Cere; Metalli; Policarbonati; Policaprolattone (PCL). VANTAGGI 1. più economici delle resine utilizzate per il processo di stereolitografia; 2. non si utilizzano solventi tossici; 3. possono essere sintetizzati con laser a potenza relativamente bassa. SVANTAGGI 1. gli oggetti realizzati devono essere sottoposti ad un lungo raffreddamento all interno della macchina prima di poter essere rimossi; 2. i materiali esposti ai raggi laser possono essere soggetti a degradazione, scissione dei crosslinks e ossidazione.
Selective Laser Sintering (SLS) In figura sono riportate 2 immagini di scaffold fabbricati con la tecnologia SLS a partire da: elevato grado di POROSITÀ e di interconnessione dei pori. scaffold ALTAMENTE RIPRODUCIBILI se si controllano parametri di processo come la potenza del laser, la velocità di scansione e la temperatura del letto di polvere. DIMENSIONE DEI PORI dipende dalla dimensione delle particelle di polvere di partenza e dalla pressione di compattazione esercitata sul letto di polvere durante la deposizione degli strati.
SLS:Applicazioni Realizzazione di scaffold in PCL per la rigenerazione del tessuto osseo Scaffold porosi cilindrici (12,7 mm di diametro e 25,4 mm di altezza) sono stati progettati mediante software di modellazione solidi 3D; I progetti vengono poi esportati in formato file STL ed utilizzati per realizzare scaffold da polvere di PCL mediante SLS. La distribuzione dimensionale della polvere varia da 10 a 100 micron; La polvere viene preriscaldata a 49,5 C e soggetta a scansione laser (il diametro del raggio laser è di 450 micron) ad una potenza di 4,5 W e velocità di scansione di 1,257 m/s. Gli scaffold vengono realizzati strato per strato utilizzando strati di polvere di spessore di 100 micron; Gli oggetti prodotti vengono lasciati raffreddare all interno della macchina per circa 1 h; L eccesso di polvere viene rimossa mediante pistola ad aria compressa; Gli scaffold ottenuti hanno una porosità che varia tra 63 e 79%.
Fused Deposition Modelling (FDM) E una tecnica Rapid Prototyping che consente di realizzare scaffold 3D riproducibili, riassorbibili e con un network di pori totalmente interconnesso. Utilizza un piccolo estrusore a temperatura controllata per forzare un filamento di materiale termoplastico e depositare il polimero semifuso su una piattaforma con un processo che viene ripetuto strato dopo strato. LIQUEFIER L oggetto progettato viene quindi realizzato come prodotto tridimensionale grazie alla deposizione precisa di successivi sottili strati di estruso. Il percorso di deposizione ed i parametri di ogni strato dipendono da: materiale utilizzato; condizioni di fabbricazione; applicazione cui è destinato l oggetto; scelte del progettista.
Fused Deposition Modelling (FDM) Per costruire scaffold porosi, si applicano dei GAP di riempimento del percorso di scansione in modo da realizzare CANALI all interno dello strato costruito. Disposti in modo regolare, i canali sono interconnessi nelle 3 dimensioni. STEP 1) Si inseriscono i dati CAD in formato STL; STEP 2) Si suddivide il modello CAD in strati orizzontali; STEP 3) Si creano dei percorsi di deposizione per ciascun strato e si convertono in formato macchina del FDM; STEP 4) Processo del FDM con filamenti di materiale per costruire un oggetto tridimensionale mediante sovrapposizione di successivi strati 2D.
Fused Deposition Modelling (FDM) Lo spessore degli strati dipende dal diametro dell ago; Materiali termoplastici con buone proprietà di fusione viscosa; nell ambito dei biomateriali si utilizza molto il policaprolattone (PCL). Date le elevate temperature di processo, non è possibile incapsulare farmaci o fattori di crescita all interno del materiale; Relativa semplicità ed il mancato uso di solventi; Uno svantaggio di questa tecnica è che la dimensione dei pori lungo l asse x ed y dipende dallo spessore del materiale depositato. Inoltre, l apertura dei pori lungo le direzioni x ed y, è spesso occlusa da altro materiale depositato per unire strati consecutivi.
Fused Deposition Modelling (FDM) Strutture realizzate mediante FDM. In particolare, l ingrandimento mostra come i pori siano interconnessi in modo tridimensionale. La porosità può essere modellata cambiando una seria di fattori, quali: (1) angolo di deposizione; (2) lo spessore del materiale depositato; (3) lo spazio tra i cammini di deposizione.
FDM:Applicazioni PARAMETRI DI FDM Road Width (RW- spessore del cammino) è definito come il diametro della sezione trasversale circolare dei filamenti depositati; Fill Gap (FG- intervallo di riempimento) è la distanza orizzontale tra gli angoli di due filamenti adiacenti; Slice Thickness (ST spessore dello strato) èladistanzaverticale tra il centro di filamenti di strati adiacenti. a Le strutture ottenute sono molto simili alle strutture a nido d ape grazie alla sua disposizione regolare di pori identici. b
3 angoli 5 angoli FDM:Applicazioni In corrispondenza di pori interconnessi, le cellule sembrano crescere lungo le barre; Dopo 3 settimane di coltura, si osserva una crescita cellulare all interno dei pori con formazione di matrice extracellulare come guida; I risultati della semina degli osteoblasti sugli scaffold dimostrano la loro biocompatibilità per la formazione di tessuto duro. I risultati di questo studio mostrano che i fibroblasti umani colonizzano gli scaffold in PCL e formano un network interconnesso di cellule attraverso tutta l architettura a nido d ape dello scaffold;
Organ printing Tecnica di Rapid prototyping basata sulla deposizione strato per strato di cellule o aggregati di cellule in un gel. 1) Progettazione assistita al calcolatore (CAD) di organi specifici. 2) Realizzazione del costrutto 3D attraverso la deposizione strato per strato di cellule o aggregati di cellule in un gel termoreversibile 3) Bioreattori per accelerare la maturazione dell organo
ESEMPIO a) Modello di cell printer b) Cellule e endoteliali e bovine aortiche c) Spessore strati stampati d) Cell printer e) Testa di stampaggio dotata di 9 ugelli Organ printing