Materiali per utensili

Materiali per utensili Un materiale per utensile deve possedere le seguenti qualità: - durezza (necessaria per il taglio) - resistenza al calore (mantenimento della durezza alle alte temperature) - resistenza all usura (perché l utensile conservi la finezza del tagliente) - resilienza (resistenza agli urti delle asperità superficiali e delle eterogeneità strutturali di pezzi) I tipi di materiale per utensili utilizzati (nell ordine crescente delle velocità di taglio permesse) sono: - acciai al carbonio - acciai rapidi (HS) - acciai super rapidi (HSS) - carburi metallici sinterizzati (metallo duro o widia) - materiali ceramici La scelta del materiale per utensile si effettua in funzione della durezza del materiale da lavorare, della velocità di taglio da adottare e del sistema di raffreddamento. Acciai al carbonio Gli acciai al carbonio, dopo la fusione al forno elettrico, sono facilmente lavorabili ed il costo è inferiore a quello di altri materiali per utensili. Hanno composizione C = 0,8 1,3 % e durezza 60 HRC, dopo trattamento termico, che si mantiene tale fino a T = 200 C. La velocità di taglio raccomandata è modesta: V t = 12 16 [m/min] per la lavorazione degli acciai. Esempi di designazione di acciai al carbonio per utensili sono il C 112 KU UNI 2955 ed il 115 W 4 KU UNI 2955. Acciai rapidi (sigla HS) Gli acciai rapidi sono acciai speciali al tungsteno, cromo, vanadio e molibdeno e quindi, dopo la fabbricazione al forno elettrico, hanno costo superiore a quello degli acciai al carbonio. Hanno la seguente composizione: C = 0,6 1,3 % ; W = 14 18 % ; Cr = 3 7 % ; V = 0,5 % ; Mo = 0,5 1,2 %. Hanno durezza 65 HRC, dopo trattamento termico, che si mantiene tale fino a T = 600 C. La velocità di taglio a freddo è inferiore a quella degli acciai al carbonio, a caldo è però doppia. La velocità di taglio raccomandata quando l acciaio da lavorare ha resistenza a trazione R = 420 [N/mm 2 ] e la sezione di truciolo da asportare è 1 mm 2 é V t = 50 [m/min]. Tecnologie mecc. di proc. e prod. - Appunti dalle lezioni del prof. Di Cara Nicola - ITIS Galilei - Conegliano Pag. 1

Preparazione dell utensile 1) riscaldamento fino alla temperatura T = 850 2) fucinatura 3) ricottura a 780 4) profilatura 5) tempra, mediante preriscaldamento lento in forno a 850, riscaldamento rapido in bagno di sale fino a 1300 e successivo raffreddamento con getto d aria 6) rinvenimento, mediante riscaldamento a 580 (che determina aumento di durezza) e successivo raffreddamento in aria soffiata 7) stabilizzazione a 80 8) affilatura Esempio di designazione di un acciaio rapido per utensili é l acciaio X 75 W 18 KU UNI 2955. Acciai super rapidi (sigla HSS) Anche gli acciai super rapidi sono acciai speciali al tungsteno, cromo, vanadio e molibdeno, ma hanno una maggior percentuale di tungsteno ed in aggiunta il cobalto, che gli acciai rapidi non hanno. Hanno la seguente composizione: C = 0,8 1,3 % ; W = 18 25 % ; Cr = 3 7 % ; V = 1 5 % ; Mo = 0,5 2 % ; Co = 4 10 % Il cobalto fa si che le caratteristiche di taglio rimangano pressoché immutate alle alte temperature. Di contro causa una diminuzione della resistenza agli urti e del grado di tenacità (aumenta la durezza e la resistenza all usura). Hanno durezza 68 HRC, dopo trattamento termico, che si mantiene tale fino a T = 700 C. La velocità di taglio a freddo è inferiore a quella degli acciai al carbonio, a caldo è però doppia. La velocità di taglio raccomandata quando l acciaio da lavorare ha resistenza a trazione R = 420 [N/mm 2 ] e la sezione di truciolo da asportare è 1 mm 2 é V t = 80 [m/min]. In particolare: Materiale da lavorare Sezione di truciolo in mm 2 0,25 0,50 1 2 4 8 Acciaio avente R = 420 [N/mm 2 ] 110 100 80 62 50 40 Acciaio avente R = 500 [N/mm 2 ] 95 80 60 50 40 31 Acciaio avente R = 600 [N/mm 2 ] 62 55 45 36 28 22 Acciaio avente R = 800 [N/mm 2 ] 45 40 31 25 20 16 Ghisa grigia tenera 50 48 45 40 34 31 Ghisa grigia dura 36 31 28 25 20 18 Bronzi, Ottoni 400 300 200 120 80 50 Alluminio e sue leghe 900 550 350 220 160 110 Tecnologie mecc. di proc. e prod. - Appunti dalle lezioni del prof. Di Cara Nicola - ITIS Galilei - Conegliano Pag. 2

Preparazione dell utensile 1) riscaldamento 2) fucinatura 3) ricottura 4) profilatura 5) tempra 6) rinvenimento 7) stabilizzazione 8) affilatura Esempio di designazione di un acciaio super rapido per utensili è l acciaio X 78 W Co 18 05 KU UNI 2955. Carburi metallici sinterizzati (o metallo duro o widia ) La composizione media di una placchetta in metallo duro per lavorare acciaio è la seguente: W = 75 % ; C = 8 % ; Co = 5 % ; Ti = 12 % Hanno durezza elevatissima (1200 HV corrispondente a 72 HRC) che si mantiene tale fino a T = 800 C. Anche la durezza a compressione è elevatissima (circa 5 000 [N/mm 2 ]). La conducibilità termica è doppia rispetto a quella degli acciai, per cui hanno una elevata attitudine a disperdere il calore. La velocità di taglio raccomandata quando l acciaio da lavorare ha resistenza a trazione R = 420 [N/mm 2 ]e la sezione di truciolo da asportare è 1 mm 2 è V t = 240 [m/min]. In particolare: Materiale da lavorare Sezione di truciolo in mm 2 0,25 0,50 1 2 4 8 Acciaio avente R = 420 [N/mm 2 ] 400 310 240 200 160 120 Acciaio avente R = 500 [N/mm 2 ] 310 240 200 160 120 100 Acciaio avente R = 600 [N/mm 2 ] 240 200 160 120 100 80 Acciaio avente R = [N/mm 2 ] 200 160 120 100 80 60 Ghisa grigia tenera 160 120 100 80 60 50 Ghisa grigia dura 100 80 60 50 30 20 Bronzi, Ottoni 400 310 250 200 150 120 Alluminio e sue leghe 650 500 400 300 250 200 La possibilità di utilizzare alte velocità di taglio permette di ottenere alte finiture superficiali e notevoli produzioni orarie. Di contro, i carburi metallici sinterizzati hanno i seguenti svantaggi: - scarsa resistenza a trazione ed a flessione - scarsa resistenza agli urti - scarsa resistenza agli sbalzi di temperatura Tecnologie mecc. di proc. e prod. - Appunti dalle lezioni del prof. Di Cara Nicola - ITIS Galilei - Conegliano Pag. 3

Preparazione della placchetta (o inserto) 1) ottenimento del tungsteno puro dal minerale Wolframite 2) riduzione del tungsteno in polvere finissima 3) aggiunta di polvere di carbone (nerofumo) 4) riscaldamento della miscela a T = 1700 C ed ottenimento del carburo di tungsteno WC 5) riduzione in polvere del WC 6) aggiunta di polvere di cobalto (ed eventualmente di Tantalio, Titanio e Niobio) 7) pressatura a freddo con P = 1000 bar ed ottenimento di barrette aventi la consistenza del gesso, estremamente friabili ed ossidabili 8) sinterizzazione in due fasi: a) preriscaldamento delle barrette a T = 800 e successivo taglio delle barrette a misura con utensili diamantati b) riscaldamento delle barrette a T = 1500, durante il quale il cobalto fonde e cementa i granuli di carburo di tungsteno (il WC determina la durezza, il legante cobalto la tenacità) 9) profilatura mediante mole al carburo di silicio 10) affilatura mediante mole diamantate sotto un getto di petrolio Il rapporto tenacità-durezza del metallo duro I principali componenti del carburo metallico sinterizzato sono i carburi ed il legante e che questi due componenti caratterizzano il metallo duro nella sua resistenza all usura e tenacità. Come rappresentato nel diagramma accanto, la resistenza all usura di un metallo duro e la sua tenacità sono inversamente proporzionali. Non é possibile avere un metallo duro che sia contemporaneamente tenace e resistente all usura. Si può uscire da questa legge ricorrendo ad accorgimenti particolari quali il rivestimento degli inserti. Rivestimento degli inserti Il trattamento consiste nel depositare dei carburi di titanio o dei nitruri di titanio, molto duri e quindi resistenti all usura, su un substrato di metallo duro sufficientemente tenace. Prima di rivestire l inserto, quest ultimo viene sottoposto ad uno speciale trattamento di ronatura al fine di arrotondare gli spigoli. Il rivestimento si realizza introducendo in un forno sotto vuoto i carburi o i nitruri, che aderiranno all inserto. Lo strato di rivestimento ha uno spessore di circa 5 [μm] ed una struttura granulare molto fina. Tecnologie mecc. di proc. e prod. - Appunti dalle lezioni del prof. Di Cara Nicola - ITIS Galilei - Conegliano Pag. 4

Col rivestimento, oltre ad avere un inserto tenace ed al contempo resistente all usura, sia ha: a) riduzione del coefficiente d attrito e, quindi, miglior scorrimento del truciolo b) minore temperatura sul tagliente c) possibilità di utilizzare velocità di taglio più elevate In pratica è come se si spostasse la curva RU-T in un punto corrispondente alla massima tenacità di un inserto ed alla massima resistenza all usura di un altro inserto. Il rivestimento al Ti C è di colore grigio. Il rivestimento al Ti N è di colore giallo oro. Si può effettuare un ulteriore rivestimento trasparente con Al 2 O 3. Classificazione ISO del metallo duro Secondo le norme UNI ISO 513, si distinguono tre qualità: - P per la lavorazione di materiali a truciolo lungo - K per la lavorazione di materiali a truciolo corto - M per la lavorazione di materiali particolari La qualità P (secondo ISO contraddistinta dal colore azzurro) è utilizzata per lavorare acciaio, getti di acciaio, acciai inossidabili ferritici e martensitici, ghisa malleabile a truciolo lungo. La qualità K (secondo ISO contraddistinta dal colore rosso mattone) é utilizzata per lavorare ghisa anche in conchiglia, ghisa malleabile a truciolo corto, acciai temprati, metalli non ferrosi, materie plastiche. La qualità M (secondo ISO contraddistinta dal colore giallo arancio) é utilizzata per lavorare acciaio inossidabile austenitico, fusioni d acciaio, acciaio al manganese, acciai automatici, ghisa legata, titanio. Per ogni campo applicativo è riportata una numerazione da 01 a 50, che indica il grado dei granuli, cioè la maggiore o minore resistenza all usura o tenacità. Così si ha: P 01 P 10 P 20 P 30 P 40 P 50 ; K 01 K 10 K 20 K 30 ; M 10 M 20 M 30 M 40 Più piccolo è il numero, più fine è il granulo dell inserto, maggiore è la resistenza all usura e minore la tenacità dell inserto stesso. E viceversa. L inserto con granulo piccolo e, quindi, con resistenza all usura maggiore, permette velocità di taglio più elevate e, quindi, avanzamenti ridotti. Gli inserti sono identificati mediante una marcatura. In modo permanente sono riportati dati relativi alla geometria dell inserto (raggio della punta). Sulle confezioni degli inserti sono riportati i dati di taglio (profondità di passata in mm, avanzamento in mm/giro, velocità di taglio in m/min). Tecnologie mecc. di proc. e prod. - Appunti dalle lezioni del prof. Di Cara Nicola - ITIS Galilei - Conegliano Pag. 5

Le lavorazioni di tornitura e fresatura con l utilizzo di utensili ad inserti, possono essere distinti in tre tipologie: 1) sgrossatura (massima asportazione di sovrametallo, con profondità di taglio ed avanzamenti elevati) 2) lavorazione media (con varie combinazioni di profondità di taglio ed avanzamenti) 3) finitura (profondità di taglio limitata e piccoli avanzamenti, per generare buone finiture superficiali). Facendo riferimento ad una durata del tagliente di circa 15 minuti ed alla tornitura esterna di un materiale avente durezza HBS 180, considerando per l inserto una qualità P, si possono utilizzare i seguenti parametri di taglio: Sgrossatura: p = 5 [mm] ; a g = 0,35 0,50 [mm/giro] ; v t = 205 240 [m/min] Lavorazione media: p = 3 [mm] ; a g = 0,2 0,4 [mm/giro] ; v t = 225 295 [m/min] Finitura : p = 0,5 [mm] ; a g = 0,15 0,25 [mm/giro] ; v t = 310 355 [m/min] Fissaggio delle placchette allo stelo La placchetta può essere fissata mediante saldatura oppure meccanicamente. Nel caso di brasatura della placchetta, si rende necessario preparare opportunamente la sede dove essa è alloggiata. Nel caso di fissaggio meccanico, questo avviene con l utilizzo di una vite o di un nottolino. In questo caso la placchetta è comunemente denominata inserto. Il fissaggio meccanico dell inserto, rispetto alla saldatura, ha i seguenti vantaggi: - eliminazione delle tensioni interne provocate dalla saldatura - eliminazione delle tensioni interne dovute al riscaldamento e causate dalla diversa dilatazione termica tra placchetta e stelo - maggiore durata del tagliente perché non sollecitato da tensioni interne - possibilità di avere, in ciascun inserto, più taglienti successivamente utilizzabili. Tecnologie mecc. di proc. e prod. - Appunti dalle lezioni del prof. Di Cara Nicola - ITIS Galilei - Conegliano Pag. 6

Unificazione degli inserti secondo norme UNI ISO 1832 La norma in questione stabilisce il codice di identificazione degli inserti a più taglienti, da non riaffilare, di carburi metallici sinterizzati o di altri materiali da taglio come i ceramici, da fissare meccanicamente. Il codice comprende nove simboli (o lettere), ognuno dei quali rappresenta una caratteristica dell inserto stesso. E ammesso un decimo simbolo supplementare a cura del fabbricante. 1 Prima lettera: forma dell inserto Es.: T = forma triangolare 2 Seconda lettera: angolo di spoglia inferiore Es.: A = 3 3 Terza lettera: classe di tolleranza dell inserto 4 Quarta lettera: condizione della faccia per lo scorrimento del truciolo e fissaggio Es.: M = faccia superiore con rompitruciolo e foro cilindrico per il fissaggio 5 Quinta lettera: grandezza dell inserto (numero intero di due cifre) Es.: 16 = lunghezza del tagliente in mm 6 Sesta lettera: spessore dell inserto (numero intero di due cifre) Es.: 03 = spessore dell inserto = 3 [mm] 7 Settima lettera: configurazione della punta (numero intero di due cifre) Es.: 12 = raggio della punta = 1,2 [mm] 8 Ottava lettera: condizione del tagliente Es.: E = tagliente arrotondato 9 Nona lettera: direzione di taglio Es.: R = inserto a taglio destro 10 Decima lettera: simbolo supplementare a facoltà del fabbricante Es.: geometria negativa/positiva. Esempio: Inserto PCHN160306FR P = forma pentagonale C = angolo di spoglia inferiore α = 7 H = tolleranza ± 0,013 [µm] sull altezza dell inserto pentagonale N = faccia superiore senza rompitruciolo e fissaggio con nottolino 16 = lunghezza tagliente in mm 03 = spessore inserto = 3 [mm] 06 = raggio punta = 0,6 [mm] F = tagliente con spigolo vivo R = inserto a taglio destro Tecnologie mecc. di proc. e prod. - Appunti dalle lezioni del prof. Di Cara Nicola - ITIS Galilei - Conegliano Pag. 7

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Materiali ceramici Distinguiamo i cermets ed i ceramici. I Cermets sono materiali sinterizzati costituiti da particelle di ceramica con legante metallico. Essi hanno le seguenti composizioni: - Al 2 O 3 + 2 10 % Mo - Al 2 O 3 + 40 % Mo 2 C - Al 2 O 3 + 30 % Ti C Sono caratterizzati da elevata resistenza all usura ed hanno la massima resistenza all urto e quindi sono adatti per lavorazioni di sgrossatura. Hanno scarsa tendenza al tagliente di riporto ed elevata durata. Consentono lavorazioni con buona precisione e buona finitura superficiale. I Ceramici sono essenzialmente costituiti da: - allumina Al 2 O 3 = 90 98 % - ossidi di silicio, magnesio, cromo, titanio, manganese I materiali ceramici, ottenuti sempre per sinterizzazione, in genere hanno durezza a caldo elevatissima (2000 HV corrispondente a 82 HRC) che si mantiene tale fino a T = 1000 C. Essi hanno quindi lunga durata del tagliente ed ottima resistenza all abrasione. Inoltre: - Resistenza a trazione = 210 N/mm 2 - Resistenza a compressione = 1500 N/mm 2 - Resistenza a flessione = 220 N/mm 2 E basso il coefficiente d attrito tra placchetta e truciolo. La resistenza all usura è elevata. Di contro, la resistenza agli urti ed agli sbalzi di temperatura è ridotta. Data la fragilità, il tagliente presenta in genere spoglia superiore negativa. Le velocità di taglio raccomandate, a seconda del materiale da lavorare e della quantità di truciolo da asportare, sono le seguenti: Materiale da lavorare Velocità di taglio in m/min Sgrossatura Finitura Acciaio avente R = 600 800 N/mm 2 100 300 100 500 Acciaio avente R = 900 1300 N/mm 2 150 250 100 400 Bronzi e Ottoni teneri 400 800 600 1000 Bronzi e Ottoni duri 200 500 400 600 Ghisa con durezza fino a 250 HBS 150 250 200 500 Leghe leggere 800 1000 1000 1500 Tecnologie mecc. di proc. e prod. - Appunti dalle lezioni del prof. Di Cara Nicola - ITIS Galilei - Conegliano Pag. 10

Fabbricazione dell inserto in materiale ceramico 1) riduzione dell allumina in polvere (2 4 [μm]) 2) compressione della polvere in apposite forme (P = 18 [kn/cm 2 ]) 3) sinterizzazione a T = 1750 C (ρ = 3,9 [kg/dm 3 ]) 4) rettificatura per eliminare deformazioni possibili, definire gli angoli caratteristici, levigare le superfici di scorrimento del truciolo, arrotondare gli spigoli 5) definizione della forma (quadrata, rettangolare, triangolare, romboidale), del numero dei taglienti (4 8) e dei raggi di arrotondamento (0,7 2 [mm]) 6) montaggio (saldatura ad argento o fissaggio meccanico) Il grafico a lato, con riferimento ai carburi ed ai ceramici, mette in evidenza come varia la durata di entrambi in funzione della velocità di taglio. Considerando, per esempio una velocità di taglio V t = 200 [m/min], il metallo duro (widia) ha una durata di 50 minuti, mentre il materiale ceramico ha, con la stessa velocità, una durata di oltre 150 minuti. Il diagramma a lato, mette invece in evidenza la variazione della durezza nei vari materiali per utensili in funzione della temperatura. Si evince come, alle basse temperature (cioè a freddo ), il semplice acciaio al carbonio ha una durezza maggiore sia degli acciai rapidi che di quelli super rapidi. Aumentando la temperatura (cioè a caldo ), questi ultimi aumentano la durezza, che inevitabilmente però diminuirà alla alte temperature. Il fenomeno è meno evidente per i carburi sinterizzati ed è quasi ininfluente nel caso dei materiali ceramici. Tecnologie mecc. di proc. e prod. - Appunti dalle lezioni del prof. Di Cara Nicola - ITIS Galilei - Conegliano Pag. 11

Nitruro cubico di boro (CBN) In natura, il nitruro cubico di boro é disponibile in cristalli esagonali di durezza non rilevante ma che, quando sottoposti a pressione e temperature adeguate, danno origine ad un isotropo (corpo che presenta le stesse proprietà fisiche in tutte le direzioni) cristallizzato in forma cubica avente una durezza circa la metà di quella del diamante, ma nettamente superiore ai materiali ceramici. Gli inserti di nitruro cubico di boro (di solito un sottile strato su di un supporto di carburo od un tagliente brasato su un inserto di metallo duro), presentano una elevata stabilità termica che permette di raggiungere nella zona di taglio una temperatura di 1000 1200 C. Materiali lavorabili col nitruro cubico di boro sono: - leghe del nichel - acciai temprati - acciai legati - acciai per utensili - ghise grigie -... Poter eseguire direttamente la tornitura (o la fresatura) sul pezzo bonificato, evitando la rettifica (lenta e costosa), raggiungendo ugualmente una qualità IT 6, semplifica il tradizionale ciclo di lavorazione (sgrossatura, trattamento termico, rettifica). Le elevate velocità di taglio (8 10 volte superiori a quelle dei carburi), la durata (sino a 400 volte superiore a quella dei carburi) e la semplificazione del ciclo di lavorazione (che non richiede più l operazione di rettifica) compensano largamente il maggior costo di questo materiale per utensile. Gli acciai non trattati, di durezza inferiore a 45 HRC, contengono un elevata quantità di ferrite, che influisce negativamente sulla resistenza all usura del CBN. Diamante policristallino (PCD) Il diamante policristallino è un diamante sintetico, cioè non naturale. Il PCD è un materiale composito, costituito da particelle di diamante sinterizzate con un legante metallico. Il diamante è il materiale più duro in assoluto e pertanto anche il più resistente all abrasione. Utilizzato come utensile da taglio, ha una buona resistenza all usura, ma non ha stabilità chimica alle alte temperature e si dissolve facilmente nel ferro. Non sono quindi lavorabili né ghise né acciai. Per questo, gli inserti in PCD sono utilizzati esclusivamente per la lavorazione di materiali non ferrosi, come alluminio ad alto tenore di silicio, compositi a matrice metallica (MMC - Metal Matrix Composites) e plastica rinforzata con fibra di carbonio (CFRP - Carbon Fibre Reinforced Plastics). Il PCD può essere utilizzato anche per lavorazioni di superfinitura di titanio, con adeguata adduzione di refrigerante. Può essere utilizzato come abrasivo per la costruzione di mole diamantate o per fabbricare inserti che vengono brasati a loro volta su inserti di metallo duro per aumentarne la durezza e la resistenza agli urti oppure fissati meccanicamente allo stelo. Il tagliente in PCD ha una durata fino a 100 volte maggiore rispetto a quella del metallo duro, ma il costo è più elevato. Tecnologie mecc. di proc. e prod. - Appunti dalle lezioni del prof. Di Cara Nicola - ITIS Galilei - Conegliano Pag. 12