Progetto MES Efficienza Parmalat Italia. Bologna, 22 Giugno 2010

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1 Progetto MES Efficienza Parmalat Italia Bologna, 22 Giugno 2010

2 1. OBIETTIVI DEL PROGETTO 2. IDENTIFICAZIONE DELLE LINEE 3. ACQUISIZIONE DELLE INFORMAZIONI 4. DETERMINAZIONE DELLA DISPONIBILITA 5. CALCOLO DEI KPI s

3 2. OBIETTIVI DEL PROGETTO?

4 3. IDENTIFICAZIONE DELLE LINEE LE LINEE COINVOLTE NEL PROGETTO PILOTA (STABILIMENTO DI COLLECCHIO) SONO: 10 IMPIANTI DI TRATTAMENTO TERMICO 25 LINEE DI CONFEZIONAMENTO 15 PALLETTIZZATORI IL SISTEMA E STATO MODULATO IN MANIERA TALE DA IDENTIFICARE E MONITORARE OGNI MACCHINA COME SINGOLA WORKCELL.

5 4. ACQUISIZIONE DELLE INFORMAZIONI L acquisizione degli STATI, degli EVENTI ed i CONTEGGI dei pezzi (buoni e scartati), è stata implementata attraverso l analisi dei programmi e del funzionamento di ogni singola macchina (workcell): Sono state identificate le cause che determinano una perdita di produzione (allarmi macchina che ne causano la sosta, cause esterne) Sono stati identificati i contatori ed all occorrenza ne sono stati creati di nuovi E stata creata una rete ad hoc con connessione diretta ai PLC per mezzo di porte ethernet oppure utilizzando appropriate interfacce hardware

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7 La personalizzazione dei programmi dei PLC ci ha consentito di rilevare in automatico non solo gli stati macchina ma anche le causali di fermata/sosta, con la possibilità per l operatore e/o il manutentore di dettagliare ulteriormente l informazione registrata per mezzo delle postazioni PC posizionate nei reparti. Nel caso di Workcell con un numero estremamente elevato di allarmi, e stata fatta un analisi ad hoc ed e stato deciso di effettuare dei raggruppamenti suddividendo le macchine in sezioni, mantenendo però un grado di dettaglio tale da consentire un accurata analisi dei downtimes.

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12 La misurazione degli indici (KPI s), che di fatto rappresentano il frutto di tutte informazioni registrate, è effettuata in tempo reale e pubblicata via HTML (pagina web) in forma di report; per ogni workcell il livello di dettaglio temporale parte dal turno ed arriva fino all anno.

13 La necessità di avere KPI s relativi non alle singole workcell ma alla LINEA, ha reso necessario un ulteriore analisi per definire quali macchine costituiscono la linea?!. TRIS RIEMPITRICE TAPPATRICE INCARTONATRICE

14 Prisma Linea A Linea Tempo Disp. Tempo Prod. Tempo Avaria Nr Avarie Pezzi Totali Pezzi Buoni Pezzi Scartati Ciclo Ideale MTBF MTTR MME OEE Linea A , ,9 74,84 Prisma Linea A WorkCell A1- Riempitrice Tempo Tempo Tempo Nr Pezzi Pezzi Pezzi Ciclo MTBF MTTR MME OEE Disp. Prod. Avaria Avarie Totali Buoni Scartati Ideale , ,68 54,02

15 5. DETERMINAZIONE DELLA DISPONIBILITA La DISPONIBILITA delle macchine monitorate è uno dei fattori utilizzati per il calcolo dell OEE: Indicatore di Prestazione (KPI) Tempo Causali Un turno Tempo Disponibile = Turno Tempo indisponibilità Tempo disponibile Indisp. Pianif. Tempo indisponibiltà pianificata Pause, meeting, manutenzione, etc. etc. Disponibilità% = Tempo lavoro Tempo disponibile Tempo funzionamento Fermo macchina Fermo macchina Guasti, settaggi, cambi Prestazione% = Totale * Ciclo ideale Tempo lavoro Produzione alla velocità effettiva Perdita Velocità Perdita velocità/tempo ciclo Velocità ridotta, variazione tempo ciclo Qualità% = Totale Scarti Totale Produzione buona Scarto Perdita qualità Scarti Overall Equipment Effectiveness (OEE) = Disponibilità x Prestazione x Qualità OEE Capacità Persa

16 La formula di calcolo dell OEE si risolve come segue: OEE = PezziBuoni tempo _ disponibilità ciclo Il sistema permette, attraverso una funzione di schedulazione con calendario, di attribuire a priori la disponibilità delle varie macchine in funzione dei programmi di produzione. E possibile intervenire manualmente per dichiarare la cosiddetta DISPONIBILITA MONITORATA.

17 6. CALCOLO DEI KPI s OEE = PezziBuoni tempo _ disponibilità ciclo Efficacia generale di un impianto MME = tempo_ tempo_ prod. produzione tempo_ guasto + Efficienza meccanica della macchina MTBF = tempo _ produzione guasti Tempo medio tra una rottura e l altra = tempo_ guasto MTTR guasti Tempo medio di fermo per la riparazione oppure Tempo medio di fermo per la rimessa in servizio

18 IMPORTANTE Il calcolo, la restituzione e elaborazione statistica dei KPI s così come la rendicontazione degli stati macchina-linea nonché di tutti gli altri dati sensibili e significativi dell andamento delle performances sono stati customizzati sia in base al: livello utente che in base alla: rilevanza temporale degli eventi e delle relative azioni correttive e/o statistiche da intraprendere

19 OBIETTIVI DEL PROGETTO 1. Omologazione del lessico, sensibilizzazione di tutti gli utenti e confronto di prestazioni fra piattaforme gemelle nei vari stabilimenti 2. Efficientamento (sia OEE che MME) delle linee produttive grazie ai tools di cui al punto precedente 3. Approntamento di uno strumento super partes nei contenziosi contrattuali con i fornitori 4. Approntamento di uno strumento super partes nel disciplinare innovativi contratti a performances garantite con i fornitori 5. Abbinamento degli indicatori prestazionali di efficienza produttiva a quelli di consumo energetico e di spese di manutenzione (materiali + manodopera) 6. Realizzazione della security di rete di stabilimento 7. Corretta attribuzione dei costi operativi ai rispettivi CdC 8. Ideale viatico per

20 QME = Quality Monitoring Excellence alias MES Genealogia e Qualita

21 Grazie dell attenzione