Implementazione di un sistema di gestione della manutenzione nell industria alimentare per migliorare produttività, qualità, sicurezza

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1 Bologna 19 giugno 2012 Implementazione di un sistema di gestione della manutenzione nell industria alimentare per migliorare produttività, qualità, sicurezza

2 Nell industria alimentare il processo produttivo richiede un funzionamento senza interruzione delle linee di produzione automatiche, in particolare nella produzione di prodotti soggetti a lievitazione (pane, pizze, merendine ecc.). Effetti di una interruzione della produzione per guasto: Perdita di produttività per indisponibilità dell impianto Perdita di qualità del prodotto (eventuale perdita per scarto dei materiali in lavorazione quando la durata della fermata è tale da compromettere irrimediabilmente la qualità del prodotto. Risulta pertanto fondamentale adottare politiche manutentive intese a ridurre la probabilità di questi eventi

3 Mentalità che si oppone all attuazione di una gestione sistematica della manutenzione: La manutenzione viene intesa come riparazione del guasto e non come attività intesa a preservare i beni e ad ottimizzare l efficienza degli impianti La manutenzione viene percepita come costo e viene considerato come il primo fattore su cui intervenire nella riduzione dei costi La funzione manutenzione viene percepita come centro di costo a cui viene assegnato un budget inteso a ricoprire il costo degli interventi a guasto senza nessuna correlazione con gli obiettivi di disponibilità, qualità e sicurezza che si intendono raggiungere.

4 La manutenzione è un centro di profitto e non un centro di costo. Incrementa la produttività tramite la riduzione del downtime Migliora la qualità del prodotto e la costanza della qualità nel tempo Migliora la sicurezza nell ambiente di lavoro Come effetti di secondo livello; Riduce i costi di produzione riducendo le perdite Massimizza la capacità produttiva a volte rendendo inutili gli investimenti per nuovi impianti Aumenta la competitività delle imprese Mette in evidenza l effettiva capacità produttiva consentendo alla funzione programmazione della produzione di gestire al meglio la propria attività (quando produzione e manutenzione si parlano)

5 HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points) è un approccio sistematico per la sicurezza degli alimenti, identifica i rischi relativi alla sicurezza ed igiene degli alimenti ed implementa funzioni di controllo per eliminare o minimizzare i rischi. Prerequisiti fondamentali Good manufactoring practice Procedure operative standard Manutenzione preventiva Disinfestazioni Procedure di sanificazione Training del personale Igiene del personale Controllo di gestione attivo

6 Il processo haccp deve identificare i punti critici. Quando questi vengono identificati gli asset coinvolti devono essere inseriti nella lista degli asset critici. Durante il processo di analisi dei rischi ne verranno identificati molti, ma una gran parte sarà gestita dalla manutenione preventiva, dalle procedure operative standard e dalle GMP. I piani di manutenzione per i CCP sono essenziali e devono essere ben documentati assieme a tutte le altre attività di manutenzione.

7 GOOD OPERATING PRACTICE FOR FOOD INDUSTRY Quando si effettua la manutenzione o si fanno riparazioni su una macchina coinvolta nel processo produttivo, se possibile, si deve spostare la macchina in una altra area non produttiva. Non riparare o effettuare manutenzione su macchine di processo mentre vengono utilizzate per produrre cibo. Pulisci e sanifica le attrezzature utilizzate per le riparazioni e la manutenzione. Pulisci le macchine che sono state riparate o sottoposte a manutenzione prima che vengano utilizzate per produrre cibo. Specifica QUANDO una macchina sottoposta a manutenzione o riparazione può essere utilizzata per la produzione. Registra le attività di pulizia ed ispezione di una macchina prima dello start up dopo riparazione o manutenzione. Contrassegna le macchine che sono in riparazione.

8 Controlla che tutti i prodotti chimici utilizzati per riparazione e manutenzione siano approvati per l utilizzo in ambienti in cui siano presenti alimenti. Adotta un sistema per registrare quando personale di aziende esterne sono presenti nel sito. Delimita ed impedisci l accesso alle aree in cui può accedere il personale di manutenzione. Riesamina le attività di manutenzione durante gli audit interni.

9 Una metodologia il cui scopo è quello di aumentare il tasso di produzione, migliorare a qualità del prodotto, migliorare la sicurezza può essere sviluppata nei seguenti passi: Raccolta dei dati e dei tempi e calcolo OEE (efficacia globale) Metodi per minimizzare le perdite Training del personale Valutazione degli indicatori assieme al personale coinvolto

10 OEE: Overall Equipment Effectiveness (efficacia globale dell apparato) Questo indicatore dà una misura di performance dell impianto tenendo conto di tutti i fattori che ne riducono la capacità di utilizzazione. È un indice adimensionale, sempre minore di 1 in quanto esprime un rendimento Tempo in cui si è effettivamente prodotto con ritmo e qualità attesa/tempo disponibile a produrre È un indice direttamente collegato alla manutenzione esprimibile come prodotto di tre fattori: Availability (la percentuale di tempo in cui la macchina è disponibile per la produzione Utilization (velocità effettiva rispetto a quella nominale) Quality rate (quantità conforme / quantità realizzata)

11 Per calcolare OEE, che costituisce il parametro rispetto al quale verranno misurati gli effetti delle politiche manutentive, occorre un sistema informativo per la rilevazione dei dati dal campo quali: Raccolta dei dati dal file di manutenzione quali: Time to failure Time to repair Downtime dovuto a guasto Tempo perso dovuto a microfermate Ecc Raccolta dei dati dai report di produzione: Velocità reale di funzionamento da confrontare con quella fornita dal costruttore (nominale) Numero di prodotti che richiedono rilavorazione e numero degli scarti Tempi di startup, setup, tempo di processo del prodotto

12 Metodi per minimizzare la perdite Ricerca di metodi per ridurre i tempi di setup, pulizia, regolazione Implementazione di politiche di manutenzione al fine di incrementare l affidabilità delle macchine, in particolare politiche di manutenzione preventiva ed esecuzione tempestiva di attività di riparazione Tutte le politiche di manutenzione preventiva sono utili per aumentare l affidabilità della linea di produzione, ma non possono evitare completamente l evento guasto durante la produzione. Sta al personale preposto attuare le necessarie operazioni nel più breve tempo possibile. Trasferimento di competenze relative a regolazioni e piccole attività di manutenzione agli operatori di linea (manutenzione autonoma) Training continuo di manager, tecnici, operatori

13 MANUTENZIONE COME PROCESSO È essenziale considerare la manutenzione come un processo anziché una singola attività. Pianificare le attività Rendere sicura l area di lavoro Utilizzare dispositivi adeguati alla situazione Effettuare i lavori conformemente a quanto pianificato Effettuate un controllo finale Documentare il processo attraverso un Sistema informativo di manutenzione

14 IL WORKFLOW DI MANUTENZIONE

15 La manutenzione comprende tutte le azioni tecniche, amministrative e gestionali eseguite durante il ciclo di vita di un elemento destinate a preservarlo o a riportarlo a uno stato in cui possono eseguire la funzione richiesta, proteggendoli da danni o deterioramento. Attività tipiche: ispezione collaudo misurazione sostituzione regolazione riparazione rilevamento dei guasti sostituzione dei componenti assistenza.

16 PRINCIPALI POLITICHE MANUTENTIVE: Manutenzione preventiva: o Manutenzione ciclica o Manutenzione predittiva Manutenzione correttiva: o Operazioni volte a riparare un sistema per renderlo nuovamente funzionante o Questo tipo di manutenzione è anche noto come «manutenzione reattiva»

17 La manutenzione reattiva, per le sue caratteristiche di attività non programmata e non pianificata,effettuata spesso in condizioni di urgenza, generalmente comporta maggiori rischi e pericoli rispetto alla manutenzione preventiva. Gli studi sulla casistica indicano che la maggior parte degli infortuni si sono verificati durante attività di manutenzione correttiva. Le attività di manutenzione possono mettere in pericolo i lavoratori, ma la mancata esecuzione della manutenzione può mettere in pericolo un maggior numero di lavoratori.

18 WORKFLOW DI MANUTENZIONE INTEGRATO CON ELEMENTI DI GESTIONE DELLA SICUREZZA

19 Richieste di lavoro segnalazione dei pericoli Informare il personale (tutto) che devono essere emesse richieste di lavoro quando si osservano situazioni di pericolo.

20 Piano di manutenzione e dispositivi di protezione delle macchine Scheda macchina: dispositivi di protezione chiaramente individuati Piano di manutenzione: pianificazione delle attività di verifica e controllo dei dispositivi di protezione

21 Piano di manutenzione: istruzioni operative e valutazione dei rischi associare istruzioni operative standard, queste istruzioni conterranno anche indicazioni circa lo svolgimento del lavoro in sicurezza; indicare le competenze richieste per svolgere i compiti assegnati, evitando rischiosi fuori ruolo ; elencare le attrezzature necessarie;

22 valutare i rischi correlati con l attività specifica, un apposito modulo consentirà l indicazione del pericoli e la valutazione dei rischi associati elencare i dispositivi di protezione personale prescritti

23 Formazione e competenza dei manutentori Registrare le attività di formazione o formazione professionale o formazione in materia di sicurezza. Confrontare le competenze acquisite con quelle richieste per un determinato lavoro. L esecuzione di attività fuori ruolo inevitabilmente aumenta il rischio di un infortunio sul lavoro.

24 Documentazione accessibile Check list dispositivi di protezione Registra le attività di pulizia ed ispezione di una macchina prima dello start up dopo riparazione o manutenzione.

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26 Sistema informativo di manutenzione: Norme, procedure e strumenti che consentono di raccogliere ed elaborare le informazioni necessarie alla gestione delle attività di manutenzione e monitoraggio degli impianti. L esistenza del sistema informativo è indipendente dalla sua automatizzazione. Per indicare la porzione automatizzata si usa il termine di sistema informatico. L'implementazione di un sistema informativo costituisce una delle condizioni essenziali per lo sviluppo e l'attuazione del piano di gestione programmata. Il SIM può essere supportato da: o Documentazione cartacea o Strumenti di office automation o Software CMMS

27 Software CMMS - Moduli principali Anagrafica degli oggetti manutentivi e loro collocazione nella struttura aziendale. Piano di manutenzione preventiva. Richieste e ordini di lavoro. Gestione dei fornitori. Gestione del magazzino parti di ricambio. Analisi dei costi e KPI (key performance indicators = indicatori di prestazione).

28 Implementazione CMMS: i passi fondamentali Analisi degli impianti/infrastrutture, collocazione dei beni all interno dell organizzazione aziendale, condizioni operative, criticità nel processo produttivo, ecc. Mappatura/identificazione degli Oggetti Manutentivi, reperimento dati storici di manutenzione, documenti tecnici (schemi, manualistica, ecc.) Codifica Oggetti Manutentivi nel sistema CMMS, definizione dei dati anagrafici propri (es. matricola, cespite, costruttore, ecc.) e di struttura (es. reparto, unità produttiva, ecc.) Costruzione dei Piani di Manutenzione Preventiva nel sistema: attività da farsi in parallelo alla gestione delle richieste di Manutenzione Correttiva, gestione del magazzino parti di ricambio (identificazione, codifica, definizione scorte, interfaccia con il sistema gestionale, ecc.) Coinvolgimento di tutte le funzioni aziendali implicate nel processo produttivo e/o manutentivo (operatori, manutentori interni ed esterni, capireparto e dirigenti) al fine di rendere esecutivi i piani e sensibilizzare tutta struttura aziendale sulle tematiche manutentive e di sicurezza. Miglioramento Continuo del sistema, analisi dei costi e KPI (key performance indicators = indicatori di prestazione), ecc.

29 Molti progetti falliscono perché: Si è pensato al sistema informativo di manutenzione solo come a un pacchetto software e non come strumento organizzativo È stato introdotto senza fare una adeguata analisi iniziale, non sono stati ben individuati gli obiettivi ed il modo di misurarli, durante l implementazione non sono state coinvolte le persone e queste non sono state adeguatamente formate Non è il software, ma la volontà di introdurre cambiamenti che consente il raggiungimento dei benefici attesi.

30 Implementazione di un sistema di gestione della manutenzione nell industria alimentare per migliorare produttività, qualità, sicurezza Nel ringraziarvi per la partecipazione, vi ricordiamo che per eventuali approfondimenti, vi aspettiamo presso lo stand n.14