La pressa multifunzionale Multi

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1 La pressa multifunzionale ulti kn

2 ulti la tecnologia Demag per una moltitudine di materiali La rapida crescita delle varietà dei materiali in settori industriali promettenti richiede tecnologie pluricomponenti flessibili e ad alta prestazione. La Demag ulti è in grado di far fronte fin da oggi alle sfide del domani. Flessibile e molteplice Idonea per tutti i processi di stampaggio multicomponenti: biiniezione, tecnologia sandwich e di adesione, trasferimento e rotazione di pezzi Combinazione di varie materie plastiche, metalli e materiali semilavorati per connessioni omogenee nonché eterogenee Connessione diretta di materiali compatibili ad adesione e combinazione meccanica di materiali non compatibili ad adesione Realizzazione di componenti mobili e non connettibili con materiali non compatibili ad adesione Individualmente accessoriabile Costruzione modulare per un individuale configurazione della pressa Accessoriabile con da 2 a 4 unità d iniezione sui tonnellaggi kn con unità ulti-plug da installare su presse già disponibili Vasta gamma di pacchetti speciali per la lavorazione di multicolori e multicomponenti Economica Attrezzaggio della pressa veloce e confortevole Processi di produzione semplificati e tempi ciclo più brevi ontaggio estremamente semplice Basso consumo energetico e riduzione di spazio «I ultitalenti non nascono così. I ultitalenti, li sviluppiamo noi.» Klaus Rahnhöfer, Projektmanager ulti ed automazione, Demag Plastics Group Ad alta prestazione e precisione Due unità d iniezione con pompa idraulica a portata variabile Alta velocità di rotazione e rotazione autoottimizzante con tavola rotante integrata o adattata Riduzione di azionamenti di rotazione individuale tramite azionamenti adattabili per la rotazione degli stampi index Calcolazione esatta della prestazione d iniezione e di plastifi - cazione grazie al controllo differenziato delle unità d iniezione (indipendentemente una dall altra) Ergonomica Controllo intuitivo del processo tramite pittogrammi sull Ergocontrol Sequenze predefinite per una programmazione ancora più semplice 2

3 Le tecnologie di processo in breve Bi-iniezione Iniezione contemporanea o sequenziale di due componenti in una cavità Core-back Iniezione in sequenza di due componenti in una cavità; la zona della cavità destinata al secondo componente viene liberata tramite l estrazione di un carrello Trasferimento Il pezzo pre-iniettato viene trasferito manualmente o tramite robot nella 2 cavità o 2 pressa Rotazione Trasferimento tramite rotazione assiale o verticale con funzione di rotazione integrata nella macchina o nello stampo Sandwich Formazione di strati con struttura nucleo-pelle esterna olteplicità di soluzioni Design multicolore ultramoderno, articoli complessi con due o più componenti, decorazione, serigrafia, costampaggio di tessuto o film la tecnologia multicomponente negli ultimi anni si è fortemente sviluppata: continuamente si aggiungono nuove varianti di processo, di materiali e combinazioni tra materiali per realizzare sempre nuove applicazioni nei settori automobile, medicale, comunicazioni, elettronica, packaging e articoli sportivi. Applicazioni che, solo pochi anni fa, erano considerati non realizzabili. Noi della Demag Plastics Group abbiamo contribuito a questo sviluppo: con centinaia di impianti, ulti mette alla prova le sue capacità con soluzioni innovative e specificamente adatte alla relativa applicazione, unendo così l elevata qualità del pezzo ad un elevata economicità. I settori d impiego L espressione «tecnologia multicomponente» nasconde una vastità di diversi processi di stampaggio e riguardano la tecnologia sia dello stampo, che della pressa. Hanno in comune il fatto che più unità d iniezione uniscono differenti materiali in un unico pezzo. Nel costampaggio i componenti si uniscono in pezzi «omogenei» (p. e. fanali posteriori per automobili) o eterogenei (p. e. tappo con guarnizione). Nell iniezione di un componente dentro ad un altro, il cosiddetto processo sandwich, si ottiene una composizione multistrato, p. e. una pelle esterna morbida su un nucleo rigido (riciclato all interno, materiale vergine all esterno per superfici d alta qualità). 3

4 COBINAZIONI DI ATERIALI Combinazioni di materiali ABS ASA CA EVA PA 6 PA 6.6 PBT PC PE PET PA PO PP PPO mod. PS PSU PVC-morbido SAN TPE-A TPE-E TPE-S TPE-U TPE-V EPD NR/SBR SBR LSR ABS ABS/PC ASA CA Termoplastici EVA PA 6 PA 6 (mod % GF) PA 6.6 PA 6.6 (mod % GF) PA 6.12 PA 12 (mod % GF) PBT PC PC/PBT PE PET PA PO PP PPO mod. PPE mod. P S S PS PSU TPE PVC-hart SAN TPE-E TPE-U D BC EPD Elastomeri NR SBR LSR Termoplastici TPE Elastomeri buona aderenza poca aderenza nessuna aderenza modifi ca nell aderenza P reticolazione perossidica S reticolazione solforosa 4

5 I Vantaggi Nonostante tutte le differenze, la maggior parte delle tecnologie multicomponente offre vantaggi similari: Notevole riduzione dei tempi ciclo Attrezzaggio più rapido in confronto a due macchine monoiniezione Semplificazione delle fasi di lavoro Riduzione dei tempi di montaggio Incremento della qualità e della riproducibilità eno ingombri dei macchinari Riduzione del consumo energetico Possibili combinazioni di materiali Principalmente possono essere combinati i seguenti materiali: Combinazioni materie plastiche metalli, p. e. la sovrainiezione di un inserto in metallo con materia plastica Combinazioni materie plastiche tessuti, p. e. il costampaggio di tessile con termoplastici Combinazioni materie plastiche materie plastiche, di qualità equivalenti o differenti. Possibili combinazioni di materie plastiche La quantità di termoplastici, termoindurenti ed elastomeri combinabili e trasformabili sulla ulti dipende oltre alla geometria del pezzo e dal processo di lavorazione dalla richiesta qualità di aderenza tra i due componenti: Qualora fosse richiesta una stretta aderenza dei componenti, sarebbe necessario combinare materiali con aderenze compatibili; per materie plastiche con aderenze incompatibili si renderebbe opportuna una soluzione costruttiva meccanica. Esempio: i fanali posteriori per automobili sono in materiali compatibili e quindi omogenei, mentre una maniglia con guarnizione, una combinazione morbido-duro, non ha aderenze compatibili ed è quindi eterogenea. In caso non sia richiesta alcuna aderenza tra i materiali, p. e. per mantenere la mobilità dei pezzi, si preferisce scegliere materiali con aderenze incompatibili. Principalmente vale Ogni materia plastica/combinazione di materiali plastici deve essere verificata da caso in caso circa la geometria e le caratteristiche qualitative del pezzo finito, prestando attenzione alla tecnologia di produzione più adatta. Qui Vi consigliamo nel dettaglio. 5

6 TECNOLOGIA BI-INIEZIONE Bi-iniezione iniezione contemporanea su due punti d iniezione Nessuna linea di separazione precisa sul pezzo finito Corpo avvolgimento (PE/PE) Disco simbolo (PS/PS) orsettiera (PA/PA) Il processo La bi-iniezione è la variante più semplice nello stampaggio bicomponente dal punto di vista macchina e stampo: tramite due punti d iniezione indipendenti i componenti vengono iniettati contemporaneamente o in sequenza in una cavità, incontrandosi in modo più o meno coordinato nella cavità. Particolarità tecniche Non è richiesto alcun equipaggiamento speciale; stampo monocavità Configurazione pressa Pressa multicomponente in posizione V, L, R o P V L R P 6

7 TECNOLOGIA CORE-BACK Carrello (core) Linea di separazione definita tra i due componenti Tecnologia core-back il carrello inserito limita l area nella cavità al 1 componente Il carrello uscito permette l aderenza tra 2 e 1 componente Cornice (PP/TPE) Tappo per cosmetica (PP/PP) Chiusura per shampoo (PP/PP) Il processo Il core-back, chiamato anche co-stampaggio, è considerato il processo più semplice della tecnologia multicomponente per l iniezione riproducibile in una cavità. Vengono impiegati stampi con carrelli di bloccaggio retrattili. Dopo l iniezione del 1 componente ed il raffreddamento del pezzo ottenuto, viene aperto il carrello che libera la seconda area della cavità per il 2 componente. Il processo è adatto anche a tre componenti e più, con il rispettivo aumento della complessità dello stampo. Condizione determinante che rende possibile d impiego del processo core-back, è la geometria del pezzo che deve permettere di poter liberare l area per il 2 componente con un semplice movimento assiale del radiale. Vantaggio Buona aderenza dei materiali grazie alla rapida sequenz d iniezione Oltre al costo dello stampo non è necessario alcun equipaggiamento speciale Particolarità tecniche Equipaggiamento necessario: valvole idrauliche Configurazione pressa Pressa multicomponente in posizione V, L, R o P V L R P 7

8 TRASFERIENTO Trasferimento tra due presse ad iniezione Sulla prima macchina viene stampato il pezzo preiniettato Lo spostamento viene eseguito manualmente o tramite robot Il pezzo pre-iniettato viene iniettato nella seconda macchina Corpo per fanali posteriori (ABS/TPE) Fanale posteriore (PA) Trasferimento tra due presse tramite robot olto flessibile e diffuso è il trasferimento del pezzo preiniettato, manualmente o tramite robot, in una seconda cavità o in un secondo stampo. Esistono due varianti di questo processo: Configurazione pressa per «Trasferimento tra due presse» Pressa monocomponente, trasferimento manuale o tramite robot con presa. Stampi: costruzione convenzionale. 1 variante: Trasferimento tra due presse ad iniezione Si utilizzano principalmente macchine monocomponente. I pezzi possono quindi essere disposti in posizione centrale per evitare un usura dello stampo e la necessità di correzione della forza di chiusura. Ulteriore vantaggio è l economicità della costruzione stampo. Questa variante è sensata soprattutto per lotti piccoli, prototipi o pre-serie. 8

9 Trasferimento in una pressa ad iniezione Pezzo finito 2 1 Nel semistampo superiore viene completato il pezzo pre-iniettato del ciclo precedente. In parallelo avviene l iniezione del prossimo pezzo pre-iniettato nel semistampo inferiore. 1 Il pezzo pre-iniettato viene trasferito dal basso in alto 2 Il pezzo finito viene prelevato dalla presa Leva freno a mano (PP/TPE) Custodia con guarnizione (PA FV30/TPE); raccordo solo in TPE 2 variante: Trasferimento in una pressa ad iniezione Questo processo consiste nel prelevare il pezzo finito, tramite robot, dalla 2 cavità mentre trasferisce il pezzo pre-iniettato dalla 1 alla 2 cavità. In ogni ciclo di stampaggio si creano quindi un pezzo pre-iniettato e un pezzo finito. Per alcune applicazioni è possibile evitare in questo modo l impiego della tavola rotante o di una piastra indicizzata, con il vantaggio di un minor costo dello stampo. Per pezzi con geometrie particolari il trasferimento all interno di una pressa ad iniezione è tassativamente necessario. Particolarità tecniche Nel trasferimento del pezzo pre-iniettato non ancora raffreddato si verificano ritiri liberi, in special modo per materiali fragili o semicristallini dei quali deve essere tenuto conto nella geometria della 2 cavità. Configurazione pressa per «Trasferimento in una pressa» Pressa bicomponente in posizione V, L, R o P; robot con prese di trasferimento. Stampi: costruzione convenzionale. V L R P 9

10 ROTAZIONE PEZZI Iniezione del pezzo pre-iniettato Iniezione contemporanea del pezzo finito Foratura per accoppiamento meccanico del 2 componente Rotazione pezzi con piastra indicizzata Estrazione del pezzo possibile prima o dopo la rotazione Il trasferimento del pezzo pre-iniettato avviene tramite rotazione della piastra indicizzata Apribottiglia (PA12/LSR) Impugnatura pinza (PA 6/TPE) Regolatore condotto di ventilazione (PC/EPD) Il processo A differenza del trasferimento dei pezzi, con questo processo il pezzo rimane nello stampo durante la rotazione il pezzo pre-iniettato rimane quindi molto stabile nelle sue dimensioni. Per pezzi bicomponente (2 stazioni nello stampo), il pezzo pre-iniettato viene trasferito nella seconda posizione d iniezione tramite una rotazione a 180. Per tre componenti o oltre (tre o più stazioni), l angolo di rotazione si riduce rispettivamente a 120 e 90. Secondo la geometria e la dimensione dei pezzi e la forza di chiusura della macchina, si impiegano diversi processi di rotazione. 1. Rotazione con piastra indicizzata La funzione principale della piastra indicizzata è il trasporto dei pezzi. Ciò può essere realizzato, come indica il grafico, p. e. tramite la rotazione a 180 di una parte dello stampo. Questo rende possibile il cambiamento del contorno del pezzo per il secondo componente sia sul piano fisso, sia sul piano mobile (vedi illustrazione sopra). Vantaggio Con la piastra index è possibile realizzare il sovrastampaggio senza l impiego dell elaborata tecnologia dei radiali. Sequenza di rotazione con piastra indicizzata: 1. Apertura stampo 2. Estrazione pezzo 3. Avanzamento assiale (liberazione lato estrattore) 4. Rotazione 5. Rientro 6. Chiusura 10

11 Pezzo pre-iniettato Pezzo finito Rotazione dei pezzi con tavola rotante integrata nella macchina Estrazione pezzo finito tramite caduta o robot Il semistampo ruota con la tavola rotante della pressa per poter terminare l iniezione del pezzo pre-iniettato nella cavità inferiore Impugnatura rasoio (PS/TPE) Fanale posteriore (PA/PA) Lampada con cornice (PC/PC) 2. Rotazione con tavola rotante integrata nello stampo Tecnologia utilizzata preferibilmente con forze di chiusura fino a kn. Principale vantaggio della tavola rotante applicata: il semistampo mobile può essere dotato di inserti ruotabili o piastre. Geometria del pezzo permettendo, non è per forza necessaria una rotazione dell intero stampo. Azionamento: principalmente tramite radiale, pistone idraulico e barra dentata. 3. Rotazione con tavola rotante integrata nella pressa Impiegato principalmente per pezzi grandi e forze di chiusura a partire da kn. Questa variante è avvantaggiata soprattutto se vengono utilizzati più stampi rotazionali sulla stessa macchina, in quanto l investimento per la tavola rotante integrata nella macchina si limita a una volta solo. Azionamento Generalmente tramite motore idraulico e ruota dentata in circonferenza sul lato mobile di chiusura. Per EL-EXIS S con motore elettrico. Particolarità tecniche Soluzioni con tavole rotanti possono essere combinate a processi di trasferimento e quindi all impiego di macchine standard. Esempio fanale posteriore auto tricomponente: lavorazione del 1 e 2 componente su una ulti bicomponente e iniezione finale dopo il trasferimento pienamente automatico in una System. Configurazione pressa Pressa multicomponente in posizione V, L, R o P V L R P 11

12 ROTAZIONE PEZZI Principio della tecnologia di trasferimento orizzontale tramite una piastra centrale Tecnologia Gram con stampo tri-componente su una Demag ulti h/v/v. Ciclo 90 ed estrazione in quattro stazioni Tappi (PE/PE) Chiusure richiudibili di contenitori per bevande (supporto PE e tappo PP) Valvola a croce (PP/PP) 4. Rotazione con piastra centrale In alternativa al trasferimento tramite tavola rotante della macchina o la piastra indicizzata, esiste la tecnica di rotazione orizzontale. Lo stampo di principio è uno stack-mould con due superfici di separazione parallele una dall altra, nelle quali si trovano le cavità per i pezzi preiniettati ed i pezzi finiti. Il trasferimento del pezzo pre-iniettato avviene tramite la rotazione di una piastra centrale («piastra di rotazione») attorno al suo asse verticale. A parità di grandezza macchina, il trasferimento con piastra di rotazione offre, grazie al numero doppio di impronte, anche una resa quasi raddoppiata, mentre con lo stesso numero di cavità, è sufficiente l impiego di una macchina più piccola. 5. Rotazione con tecnologia Gram La tecnologia Gram è un processo di trasferimento speciale e brevettato: lo stampo assomiglia allo stack-mould e dispone di due superfici di separazione. Durante l apertura dello stampo, la piastra centrale viene ruotata sull asse verticale: può essere realizzato un movimento rotatorio a 90 e 180. I pezzi preiniettati rimangono fisicamente sulla piastra centrale e vengono orientati verso il piano portastampo mobile. Lo stampo richiude e può essere iniettato il 2 componente. Principali vantaggi: la tecnologia Gram riduce corse d apertura e tempi ciclo. Grazie alla superficie d iniezione dimezzata, si può ridimensionare il gruppo chiusura. Particolarità tecniche Azionamento della piastra centrale con motore idraulico o elettrico. 2 unità deve essere spostabile fino al lato d estrazione. Configurazione pressa Pressa multicomponente in posizione V, L o R V L R 12

13 TECNOLOGIA SANDWICH Processo di riempimento nel processo sandwich (A) (B) 1. Riempimento del componente principale (A) 2. Riempimento in parallelo (A+B) 3. Riempimento componente nucleo (B) armorizzatura comandata e riproducibile (PS/PS) Sedile WC con coperchio (PP/PP) Corpo telefono (ABS/ABS) Il processo Caratteristica inconfondibile di pezzi iniettati con la tecnologia sandwich è la struttura a tre strati con due componenti: le masse fuse vengono gestite tramite una testata di separazione in modo tale che il primo componente (manto esterno) circonda la seconda (nucleo). Si possono quindi realizzare combinazioni di materiali duro-morbido o morbido-duro, così come l utilizzo di economici materiali di riciclo per il nucleo, oltre alla perfetta riproducibilità di effetti di marmorizzatura e strutture zebrate. Particolarità tecniche Testata di separazione: sistema riscaldato di conduzione del fuso per l unione e perfetta gestione dei due flussi di fuso in un componente principale a forma d anello e un componente nucleo all interno. Configurazione macchina in posizione V, L, R e P. Configurazione pressa Pressa multicomponente in posizione V, L, R o P V L R P Testata di separazione 13

14 TECNOLOGIA ACCHINA 2 unità in versione V 2 unità in posizione L e R EE ulti EE ulti L L L L standardizzata versione preferibile standardizzato (per versione R versione preferibile) versione preferibile (per versione L e R) L disponibile solo in versione L Tecnologia macchina su misura Base di tutte le macchine ulti è il collaudato sistema modulare Demag. Oltre alla serie standardizzata ed economica da 500 fino a kn di forza di chiusura con due unità d iniezione nelle tre differenti disposizioni, troverete una vasta gamma di macchine ulti secondo le vostre esigenze individuali. La Demag Plastics Group costruisce macchine ulti con due, tre o quattro unità d iniezione nell ambito di chiusura da 500 fino a kn sulla base della collaudata serie a ginocchiera. Qualora non risultassero sufficienti gli abituali passaggi colonne, la macchina multicomponente è anche disponibile nella versione «wide-platen» (piastre larghe) con area di montaggio stampo particolarmente ampia. 14 Sulla base della serie di presse veloci EL-EXIS S, sono disponibili presse bi-componente EL-EXIS S ulti. Anche la pressa ad iniezione Vertical è disponibile nella versione bi-componente. Con il marchio ulti-plug, Demag offre inoltre un sistema di retrofit per macchine standard esistenti (vedi dettagli a pagina 19). La potenza delle pompe doppie Il programma standard della Demag con macchine ulti tra 500 e kn di forza di chiusura e due iniettori, soddisfa la maggior parte delle richieste della tecnologia multicomponente. Tutte le macchine sono dotate di due potenti pompe a portata variabile. Durante il riempimento dello stampo, ad ogni unità d iniezione è associata una pompa. Sia la capacità d iniezione, che la capacità di plastificazione sono quindi chiaramente definite e precisamente calcolabili. La regolazione della velocità d iniezione, della pressione di mantenimento, della contropressione e dei giri vite durante la plastificazione è gestita in modo indipendente per entrambe le unità. Le macchine ulti possiedono quindi sin nella loro versione base tutte le caratteristiche per eseguire con tutta la necessaria precisione il processo sandwich.

15 V P L Durante i movimenti d apertura e di chiusura, una delle pompe è associata al gruppo di chiusura. La seconda pompa gestisce i movimenti secondari dell estrattore e dei radiali, eventualmente anche eventuali azionamenti rotatori. E quindi cosa facile realizzare movimenti paralleli con le presse ulti. Sfruttando soltanto l unità d iniezione orizzontale della macchina ulti, la capacità maggiorata delle due pompe agisce interamente su questa unità. un intervento dell assistenza Demag. Tutte le macchine della serie ulti sono dotate del cilindro con lunghezza 20 D del sistema modulare Demag. La gamma delle macchine ulti è completata da un vasto assortimento di accessori aggiuntivi e di pacchetti d equipaggiamento per lo stampaggio multicolore e multicomponente. Configurazione flessibile Per una configurazione flessibile ed in corrispondenza alle effettive esigenze della forza di chiusura, del peso stampata e della capacità di plastificazione, è possibile sostituire i differenti gruppi d iniezione senza grande dispendio con 15

16 TECNOLOGIA ACCHINA L P V R Tutti i processi precedentemente illustrati possono essere realizzati con ognuna delle quattro posizioni. Inoltre, indifferentemente dalla posizione del secondo iniettore, la ulti può essere utilizzata sempre anche come pressa monocomponente. L Vantaggi Elevata stabilità meccanica Ideale a gruppi d iniezione grandi Ottima accessibilità per manipolatori lineari Iniezione nella superficie di separazione Utilizzabile come pressa ad iniezione mono P Vantaggi Ingombri ridotti Ottima accessibilità allo stampo Ottima accessibilità per manipolatori lineari Ideale come macchina sandwich con elevati pesi stampata 16 V Vantaggi Ingombri ridotti Nessuna necessità di un ulteriore telaio macchina Ottima accessibilità allo stampo Possibile iniezione nella superficie di separazione stampo Utilizzabile come pressa ad iniezione mono R Vantaggi Ingombri ridotti Nessuna necessità di un ulteriore telaio macchina Ottima accessibilità allo stampo Ottima accessibilità per manipolatori lineari Utilizzabile come pressa ad iniezione mono

17 TALENTO DI GESTIONE Ergocontrol per ulti Caratteristica per le esigenze della tecnologia multicomponente è tra gli altri aspetti l elevata quantità di sequenze funzionali degli stampi impiegati. Per questo motivo, Demag ha sviluppato nel suo terminale di comando Ergocontrol la pagina 18 «Programmazione macchina flessibile». Questa pagina facilita la definizione della sequenza di tutte le funzioni e fasi di processo necessari e visualizza il tutto in modo evidente a forma di pittogrammi. Per facilitare la programmazione della macchina per nuovi stampi, le sequenze standard delle unità d iniezione sono predefinite e possono essere richiamate da un menù di selezione. Tutte le ulteriori funzioni, specialmente le funzioni sul lato chiusura, vengono richiamate singolarmente. Essendo queste funzioni disponibili nel menu di selezione in gruppi logici, anche operatori poco esperti riusciranno a muoversi in tempi brevissimi tramite i numeri indicati a fianco dei testi chiari all interno dei massimo quattro livelli di programma. Sequenza macchina nel processo core-back Sequenza macchina nel trasferimento con tavola rotante Sequenza macchina nel trasferimento con piastra indicizzata Ergocontrol con funzioni ampliate 17

18 IL GIRO GIUSTO 1 La tavola rotante integrata nella macchina Elevate velocità di rotazione ovimento di rotazione auto-ottimizzante Forature per l estrazione a norme Euromap oppure a scelta libera Costruzione compatta con altezza contenuta Elevata portata per stampi pesanti Azionamento idraulico o elettrico a scelta Integrabile in tutte le macchine Demag da 500 kn fino a kn Tavola rotante ed azionamenti per la ulti 1 La tavola rotante integrata nella macchina La tavola rotante auto-ottimizzante integrata nella macchina Demag può essere gestita su posizioni a 120 e 180. Grazie all auto-ottimizzazione, l ottimizzazione manuale di tempi e corse è diventata superflua: l operatore imposta semplicemente la velocità massima desiderata nel comando della macchina. Attraverso alcuni cicli la macchina esegue l ottimizzazione della velocità di rotazione con fase di accelerazione e di frenatura tenendo automaticamente in considerazione il peso dello stampo. L ottimizzazione minimizza i tempi di rotazione fino a 0,8 secondi. Anche il movimento in parallelo della tavola rispetto all apertura stampo assicura netti vantaggi di velocità nel trasferimento e, di conseguenza, cicli brevi. 18 Le forature per il gruppo di raffreddamento della tavola rotonda Demag integrata permettono dei diametri spessi, minimalizzando al massimo le perdite di pressione sull alimentazione per mezzi di raffreddamento. Il distributore rotante può essere smontato in direzione della superficie di montaggio, per guadagnare spazio sufficiente per un asta d estrazione centrale in caso d utilizzo di uno stampo standard. 2 La tavola rotante applicata E preferibile la variante della tavola rotante applicata, quando essa viene impiegata solo per poco tempo sulla stessa macchina e si usano di sovente stampi core-back, standard o dotati di piastra indicizzata. Dopo lo smontaggio della tavola, è possibile usufruire dell intera superficie del piano mobile e si guadagna in altezza montaggio stampo. Il semplice smontaggio della tavola rotante rende le macchine Demag veloci e flessibili (p. e. per terzisti). Nelle tavole rotanti applicate, i punti di commutazione delle accelerazioni vengono indicati tramite fine corsa. Contrariamente alla variante integrata e auto-ottimizzante, l ottimizzazione deve essere effettuata manualmente dall operatore tramite l inserimento di valori di velocità e di pressione sull Ergocontrol. L azionamento adattabile per piastre indicizzate Quando si utilizzano su una sola macchina più stampi con piastra indicizzata, è consigliabile l utilizzo di un azionamento indicizzato adattabile, per risparmiare azionamenti di rotazione individuali per ogni singolo stampo. Azionamen-

19 2 La tavola rotante applicata Guadagno in flessibilità Smontaggio semplice A tavola rotante smontata, tutta la superficie di montaggio utilizzabile A tavola rotante smontata ed azionamento indicizzato una maggiore altezza di montaggio stampo Azionamento idraulico (elettrico su richiesta) Integrabile in tutte le macchine Demag ti adattabili per piastre indicizzate sono dotate di un distributore rotante con controllo a fine corsa. Il distributore viene fissato alla barra indicizzata dello stampo e permette il passaggio dei condotti di raffreddamento verso l azionamento. Offriamo sia presse con azionamenti diretti integrati (tavola rotante orizzontale) che il controllo necessario ed i componenti meccanici per piastre rotabili integrate. Per qualsiasi chiarimento il nostro team di ingegneri sarà sempre a Vostra disposizione. Il programma ulti-plug della Demag Desiderate ampliare la vostra esistente pressa ad iniezione rapidamente e senza complicazioni alla tecnologia multicomponente? Il vostro obiettivo è produrre con flessibilità ed approfittare dal crescente mercato per articoli multicomponente? La Demag Plastics Group offre, oltre alla macchina multicomponente ulti progettata individualmente, il retrofit di macchine standard con unità d iniezione autonome. Con ulti-plug, ogni pressa ad iniezione può essere ampliata ad una pressa multicomponente. Presse bicomponenti possono essere trasformate, grazie a ulti-plug, in presse tricomponente o tricolore un gran risparmio di costi, ingombro e tempo. Se è vostro desiderio produrre su macchine di differente dimensione occasionalmente dei pezzi multicomponente senza poter sfruttare ogni macchina al massimo, l unità aggiuntiva vi garantisce un netto vantaggio di flessibilità. A questo si presta particolarmente il ulti-plug in posizione V. L unità ulti-plug è adattabile a qualsiasi pressa ad iniezione. Per la disposizione a V sono disponibili cinque unità d iniezione tra EE 80 ed EE 430, per la disposizione a L (laterale), gli iniettori sono sette tra EE 80 ed EE 840. ontaggio, messa in funzione ed assistenza vengono svolti dall assistenza Demag Plastics Group operativa in tutto il mondo. Contattate il vostro servizio d assistenza Demag locale! 19

20 Asia Demag (alaysia) Sdn Bhd 15-E, 5th Floor, Block 1 Worldwide Business Park Jalan 13/50, Section Shah Alam Selangor Darul Ehsan, alaysia Tel.: Fax: E-ail: dpa@demag.com.my Brazil Demag Ergotech Brasil Ltda. Av. Ceci, 608 Galpao B11 Tamboré Barueri (SP) Tel.: Fax: E-ail: brasil@demag-ergotech.com.br China Demag Plastics achinery (Ningbo) Co., Ltd. No.669, Kunlunshan Road, Beilun District, Ningbo, , Zhejiang Province, P.R.China Tel.: Fax: E-ail: sales.cn@dpg.com China Demag Ergotech GmbH Shanghai Rep. Offi ce 6F, No. 1221, Hami Road, Shanghai , China Tel.: Fax: E-ail: shanghai@demag-ergotech.com.cn CIS annesmann Demag Plastservice Prombaza OAO Stroitransgaz d.ascherino Leninskiy raion oscow region Tel.: Fax: E-ail: info.plastservice@dpg.com France Demag Ergotech France sas Zac du andinet 9, rue des Campanules Lognes Tel.: Fax: E-ail: detf@dpg.com Germany Demag Ergotech GmbH Werk Schwaig Altdorfer Str Schwaig Tel.: Fax: E-ail: info-dpde@dpg.com Germany Demag Ergotech GmbH Werk Wiehe Donndorfer Str Wiehe Tel.: Fax: E-ail: info-dpde@dpg.com India L&T-Demag Plastics achinery Limited ount-poonamallee Road anapakkam/chennai Tel.: Fax: E-ail: nss@itdemag.com Italy Demag Plastics Group Italia s.r.l. Via Bassano Anagni (FR) Tel.: Fax: E-ail: lido.ghirlandini@dpg.com Poland Demag Plastics Group Sp. z o.o. ul. Jagiellońska Częstochowa Tel.: Fax: E-ail: info@demag.pl Spain Demag Ergotech España, S.L. Pol. Ind. Can Calderón Avd. Riera de Fonollar Esquina C/urcia, n 37-A, Nave F Sant Boi de Llobregat (Barcelona) Tel.: Fax: E-ail: angel.lozano@dpg.com United Kingdom Demag Hamilton Ltd. Hamilton House, Broadfi elds Bicester Road, Aylesbury Bucks, HP19 8AY Tel.: Fax: E-ail: salesuk@dpg.com USA Demag Plastics Group Corp Alameda Drive Strongsville, Ohio Tel.: Fax: E-ail: info-dc@dpg.com La responsabilità che tutto funzioni Numerosi stampatori al giorno d oggi operano su tre turni, alcuni addirittura 365 giorni all anno ciò richiede un massimo di disponibilità di tecnologia macchina, di ricambi e dell assistenza. Noi vi forniamo supporto a livello mondiale con team d assistenza perfettamente addestrati, una logistica ricambi all avanguardia e prestazioni adatte precisamente alle vostre esigenze individuali, dalla semplice verifica tecnica della macchina alla manutenzione completa ed al prolungamento della garanzia fino all aiuto immediato via hotline ed istruzione del vostro personale. Una documentazione perfetta ed un catalogo ricambi digitale assicurano che i ricambi possano raggiungere la vostra sede nel tempo più breve possibile normalmente bastano poche ore. I retrofit di macchine più datate con il software più moderno o accessori per processi particolari vengono gestiti a costi ragionevoli. In breve: l assistenza vi mette a disposizione ogni supporto necessario per poter realizzare i vostri obiettivi in tempi dovuti TP ulti-i 1007 he