1/11 LAPPATURA E SQUADRATURA E RIDUZIONE IN SOTTOFORMATI PER GRANDI LASTRE

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2 2/11 PREMESSA: In questi ultimi anni abbiamo assistito ad una aumento costante dei formati di riferimento sino ad arrivare alle grandi lastre. La spinta commerciale sommata allo sviluppo di nuove tecnologie di produzione hanno fatto sì che oggi ci troviamo di fronte alla necessita di valorizzare nel fine linea prodotti che tendono a sostituire le pietre naturali. A questo proposito vorremmo esporre alcune considerazioni e relative a innovazioni che sono state il frutto delle ricerche BMR sino ad oggi. Ci rendiamo conto che siamo solo all alba di qualcosa che deve ancora svilupparsi appieno e che sicuramente ci riserverà altre sorprese interessanti.

3 3/11 Levigatura/lappatura Le lastre prima di entrare nel ciclo di produzione devono avere delle caratteristiche geometriche che ne permettano la lavorazione senza pregiudicare/rallentare la produzione: Se per varie ragioni questa condizione non sussistesse bisognerà approntare una pre lavorazione che garantisca dei riferimenti certi. OBIETTIVO: aumento efficienza di produzione L approccio per la lavorazione di un prodotto di importanti dimensioni può suscitare apprensione per l estensione della superficie da lavorare e per il valore della lastra stessa. Conseguentemente all aumento dei formati si assiste ad un incremento della resa del impianto in termini di quantità di prodotto lavorato. Le grandi lastre, inoltre, presentando una superficie più piana rispetto ai formati tradizionali, facilitano le operazioni di lappatura/levigatura

4 4/11 Punti salienti per un risultato positivo E necessario specificare, prima di aprire questo capitolo, la differenza tra levigatura che utilizza utensili abrasivi in magnesite e la lappatura che utilizza abrasivi resinoidi. L efficienza di taglio della magnesite è molto inferiore rispetto a quella dei resinoidi conseguentemente sussiste la necessità rispettivamente di maggior tempo di permanenza sotto l utensile nel primo caso e di un tempo limitato nel secondo, determinando una velocità di avanzamento molto alta nella seconda ipotesi. Per sostenere l aumento di velocità d avanzamento del materiale della lappatrice è necessario aumentare proporzionalmente la velocità di traslazione del ponte (BRANDEGGIO)

5 5/11 LAPPATRICE Quanto sopra esposto porta alla nascita del progetto lappatrice per grandi formati e lastre, i cui punti fondamentali sono: - doppio ponte traslante: macchina in genere a 20 teste composta da un solo telaio inferiore e dove la parte superiore (ponte) viene divisa in due parti separate ed autonome con movimentazioni ad ingranaggi distinte gestite da inverter.

6 6/11 Vantaggi: - Riduzione drastica delle inerzie dovute alla inversione rapida di marcia del ponte - Differenziazione delle velocità tra 1 e 2 ponte con conseguente incrociamento dei segni di avanzamento - Nuova testa Ø 640mm a 7 scarpette alleggerita.

7 7/11 Questa nuovissima soluzione contribuisce: a) Alla riduzione delle inerzie dovuto al suo peso ridotto, grazie ad un corpo realizzato in alluminio indurito nella parte dinamica e un guscio realizzato in ghisa per la parte statica b) Aumento della superficie di contatto del 15% rispetto ad una testa tradizionale, favorendo da un lato l incremento della capacità di taglio e la superficie di contatto con il prodotto a lavorare e dall altro riduce la corsa di brandeggio del ponte a causa del maggior diametro della testa c) Riduzione delle vibrazioni ed aumento della vita media utile grazie al sistema di trasmissione diretta che lavora ad un numero di giri molto ridotto rispetto ad una testa tradizionale Fine lappatura Questi pochi dettagli marcano una differenza importante tra formati medi e lastre ed è per questo motivo che vanno eseguiti meticolosamente.

8 8/11 Molto utile ricordare che in generale nel processo di lappatura la richiesta è quasi sempre quella di limitare le asportazioni al minimo indispensabile per non disperdere materiale prezioso quale graniglia smalto e decori in rilievo. A questo proposito e d obbligo far presente che esistono parametri minimi di asportazione per poter garantire una buona lappatura e per evitare di pelare le piastrelle.

9 9/11 Ad esempio, per poter realizzare una lappatura a campo pieno sarà necessario applicare una quantità di smalto non inferiore a 90gr/pezzo per formati 600x600mm. Dopo il processo di valorizzazione delle superfici si passa alla riduzione in sotto formati modulari. Questa operazione viene svolta in 2 fasi successive, per non perdere efficienza nel processo di lavorazione delle grandi lastre. Riduzione formati: Per questioni di praticità, convenienza e rendimento abbiamo optato per la via del taglio a disco rispetto ad altre soluzioni esistenti sul mercato. Gli spessori importanti presenti nella maggior parte delle grandi lastre sono stati la chiave determinante della nostra scelta del taglio a disco. 1 a fase: la nostra lastra (esempio 1.600x3.200 mm) verrà fermata per pochi secondi nella stazione di taglio a PONTE MOBILE La macchina è composta da uno o più ponti di taglio a seconda del numero di tagli trasversali che si vogliano realizzare.

10 10/11 Il taglio verrà effettuato sul lato lungo (superiore a mm) mentre le riduzioni in formati inferiori verranno svolte nella 2 a fase.

11 11/11 2 a fase: utilizzeremo una macchina tradizionale di taglio a dischi ma con un piano di taglio sino a mm. La velocità di taglio su spessori uguali o superiori a 10mm e la qualità dello stesso anche in presenza di materiali tensionati sono la principale motivazione di questa scelta.

12 12/11 Squadratura Al fine di garantire una struttura molto solida anche nella squadratura delle grandi lastre BMR ha optato per il doppio telaio che conferisce alla macchina una struttura di granitica rigidità. All ingresso di entrambi i moduli di squadratura è previsto un sistema automatico di centraggio pezzi con sollevamento lastra, indispensabile in considerazione del peso delle stessa. Con l aumento delle dimensioni delle superfici a lavorare è risultato sempre più evidente l importanza del sistema di bloccaggio delle grandi lastre in fase di lavorazione al fine di garantire una perfetta diagonale. Per questo motivo il sistema a doppia cinghia denominato Syncro Belt è di fondamentale importanza.

13 13/11 Per poter supportare le lastre evitandone la flessione durante la fase di squadratura, in modo particolare nel secondo modulo, dove si possono raggiungere dimensione oltre i 3 m, è stato inserito un supporto centrale con ruote di sostegno La distribuzione dell acqua di raffreddamento e stata sdoppiata in asse longitudinale macchina, al fine di poter garantire una miglior distribuzione dei volumi necessari.

14 14/11 Accorgimento prezioso è l inserimento del nuovo spintore automatico che garantisce la perfetta diagonale delle lastre ed è regolabile attraverso tastiera esterna senza la necessità di intervento manuale dell operatore.

15 15/11 Collegando la squadratrice ad un controllo elettronico dimensionale, la verifica e ripristino delle diagonali, è totalmente automatico. Anche questo accorgimento rientra nel concetto di rendimento e qualità di produzione, che tende a portare sotto 1% la defettologia dimensionale della lastra.