Task 2: Management and energy conversion of crops. Deliverable 2: Report on the data obtained in the second year

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1 LIFE 2006 Integrated system to enhance sequestration of Carbon, producing energy crops by using organic residues. Task 2: Management and energy conversion of crops Deliverable 2: Report on the data obtained in the second year Indice generale 1 - Monitoring of the suitability of yards for biomasses harvesting, storage, transport Raccolta e stoccaggio Monitoring of the energy transformation efficiency of different biomasses Filiera biogas Filiera legno Filiera olio vegetale Monitoring of the environmental impact of the energy transformation plants Filiera biogas Filiera legno Filiera olio vegetale Monitoring of the characteristics of biofuels Filiera biogas Filiera legno Filiera olio vegetale Conclusioni Filiera biogas Filiera legno Filiera olio vegetale... 39

2 1 - Monitoring of the suitability of yards for biomasses harvesting, storage, transport Le attività previste dal progetto su questo specifico tema riguardavano: il monitoraggio delle filiere dalla raccolta e stoccaggio delle biomasse dedicate (olio, legno, insilati) alla trasformazione in energia; il monitoraggio dell'efficienza di conversione delle biomasse dedicate, eventualmente miscelate con sottoprodotti agro-industriali e/o effluenti zootecnici, in diversi impianti rappresentativi delle 3 filiere energetiche: erano previsti 6 impianti in totale; una analisi dell'impatto ambientale relativo alla produzione/utilizzazione dei combustibili ottenuti dalle tre filiere; una analisi della qualità dei combustibili ottenuti dalla conversione delle biomasse prodotte: biogas, olio vegetale, legno. Nel corso del primo anno sono state condotte diverse attività già relazionate nell'interim Report 2009, fra le quali: stoccaggio e raccolta filiera olio; monitoraggio impianti: sono stati avviati i monitoraggi di 3 impianti di biogas, un impianto di combustione legno e un impianto di trasformazione olio-energia prove di conversione di biomasse in digestione anaerobica con impianti pilota da laboratorio prove di impatto emissivo da biomasse trattate e non in digestione anaerobica Nel report descritto di seguito vengono illustrate le attività condotte in impianti già monitorati e descritti nell'interim Report e nuovi impianti avviati successivamente (2 nuovi impianti di biogas) Raccolta e stoccaggio Filiera legno Presso due aziende sperimentali (az. Stuard di Parma e ASICOOP di Ravenna) sono stati confrontati due tipologie di raccolta del pioppo, sulle prove già discusse nel task Raccolta pioppo da Short Rotation Forestry Nelle due aziende la raccolta del pioppo è stata fatta con due modalità distinte (Figura 1): raccolta in una fase, ovvero taglio, cippatura e raccolta in contemporanea in febbraio/marzo con essiccazione in cumulo, e raccolta in due fasi, ovvero taglio in febbraio, essiccazione in campo e raccolta con cippatura differita in giugno. Nella raccolta a una fase è stata impiegata una falcia-trincia-caricatrice Claas da mais equipaggia- Prot. 1180/ /09/2010 Deliverable_02 2

3 ta con una testata GBE 1. Il cippato è stato trasportato fuori dal campo e scaricato in cumuli nella platea aziendale (Az. Stuard, Parma). Nella raccolta a due fasi, le piante sono state tagliate e andanate lungo gli interfilari utilizzando una taglia andanatrice Spapperi (Azienda Asicoop). La fase di raccolta è avvenuta in giugno, con trattrice a guida retroversa portante una cippatrice mod. Jordan. Figura 1: Schema di raccolta del pioppo ad una e due fasi La raccolta ad una fase con falcia-trincia-caricatrice Claas è stata effettuata su pioppi che presentavano tronchi di diametro medio di 6,1 cm. L operazione è avvenuta senza anomalie e difficoltà. Sono state ottenute produzioni medie del biennio di t ss/ha, i valori più elevati si riferiscono al clone Monviso fertilizzato. L'umidità alla raccolta è risultata pari al 56%. Al termine del periodo di stoccaggio/essiccazione l'umidità è risultata pari a 35% (Figura 1.1). Nella raccolta a due fasi (azienda ASICOOP, Ravenna), il peso contenuto delle macchine ha permesso di effettuare il taglio anche in condizioni di terreno umido, anticipando l'operazione di circa 1 mese. La produzione media riscontrata è stata di circa 18,5-20 t ss/ha. (Figura 1.1). Figura 1.1: Dettaglio dei principali parametri della raccolta del pioppo con le due modalità (una e due fasi) Prot. 1180/ /09/2010 Deliverable_02 3

4 Stoccaggio cippato e piante intere Nell'azienda Stuard, oltre al monitoraggio della raccolta in campo, sono state seguite anche le fasi successive di stoccaggio al fine di verificare le perdite di prodotto dovute ai processi di essiccazione naturale. Nel marzo 2009, con piante che si trovavano in riposo vegetativo, è stata effettuata la raccolta della biomassa con l'utilizzo di una falcia-trinciatice da mais equipaggiata con una testata appositamente creata per il taglio e la cippatura di piante con fusti di dimensioni non superiore ai 15 centimetri di diametro. Il legno cippato fresco è stato stoccato su platea impermeabilizzata, diviso in due cumuli, uno per clone produttivo (Monviso e AF2), di forma conica al fine di facilitare lo sgrondo delle acque meteoriche. Di ogni carro usato per effettuare il trasporto del materiale è stato fatto il peso ed un campione. I cumuli sono stati coperti con un telo traspirante e al contempo con una buona capacità di scorrimento superficiale delle piogge. Queste caratteristiche del telo sono molto importanti, in quanto il calore generato dai processi di demolizione della sostanza legnosa nei cumuli di cippato origina moti convettivi che richiamano aria più fresca e asciutta dal basso e lateralmente che deve poter fuoriuscire dal cumulo con tutto il suo carico di umidità. Durante la fase di ossidazione parte del valore energetico del legno viene sfruttato per far evaporare l'acqua e ottenere un prodotto con un basso tenore idrico. Quanto più i processi fermentativi sono ridotti di intensità e il processo evaporativo dell'acqua è rapido, tanto più basse sono le perdite di valore energetico. Alla formazione dei cumuli in stoccaggio sono stati inseriti a diverse altezze sensori per misurarne la temperatura e poterne studiare l'andamento. Osservando i grafici dell'andamento delle temperature all'interno dei cumuli (Figura 1.2 e Figura 1.3) Si può dedurre che la fase degradativa più intensa è durata circa tre mesi come indicano le alte temperature. Temperature cumulo di stoccaggio clone Monviso Temp C mar mar apr-09 7-mag mag giu-09 6-lug lug ago-09 Figura 1.2: Az. Stuard - Temperature all'interno del cumulo di cippato durante lo stoccaggio (Clone AF2) "basso destra" "centro" "basso sinistra" "vertice" Figura 1.3: Az. Stuard - Temperature all'interno del cumulo di cippato durante lo stoccaggio (Clone Monviso) Alla fine di luglio 2009 i due cumuli sono stati movimentati e spostati presso una tettoia dell'azienda Stuard nei pressi della caldaia. Durante la movimentazione sono stati effettuati diversi campioni di cippato in differenti punti. In fase di formazione dell'unico cumulo sotto tettoia sono stati riposizionati dei sensori di temperatura all'interno della massa per monitorarne il comportamento termico. I sensori di temperatura all'interno del cumulo hanno evidenziato una scarsa attività degradativa come dimostra l'andamento della temperatura molto simile ai valori di temperatura ambientale (Figura 1.4 e Figura 1.5). Prot. 1180/ /09/2010 Deliverable_02 4

5 Figura 1.4: Az. Stuard - Temperature all'interno del cumulo di cippato dopo il rivoltamento (Clone AF2) Figura 1.5: Az. Stuard - Temperature all'interno del cumulo di cippato dopo il rivoltamento (Clone Monviso) Le pesate effettuate nel marzo 2009 al momento della formazione dei cumuli di stoccaggio su platea impermeabilizzata, subito dopo il taglio, hanno evidenziato una produzione, riferita alla somma fra i due cloni AF2 e Monviso, di kg di cippato, con un tenore idrico medio di 57,3 %, con una produzione risultante di sostanza secca di circa kg. Alla fine di luglio 2009, al momento dello spostamento sotto tettoia del cippato, i pesi e i campioni effettuati hanno evidenziato un valore di kg di cippato tal quale con un contenuto idrico del 28,5% e un valore di sostanza secca di kg. La perdita di sostanza organica dovuta ai processi di degradazione durante lo stoccaggio è stata di circa il 36% (Tabella 1). Tabella 1: Bilancio di massa delle perdite di stoccaggio Cippato prodotto in campo Tal quale kg Sostanza secca kg % media SS/tq 42,7 Numero campioni 15 Dev. st. SS 1,38 Cippato utilizzato Tal quale kg Sostanza secca kg % media SS/tq 68,7 Numero campioni 18 Dev. st. SS 1,72 Presso l'azienda ASICOOP la raccolta in due fasi ha comportato lo stoccaggio a piè di campo delle piante raccolte intere. La fase di raccolta e cippatura, effettuata dopo quasi 5 mesi di permanenza del prodotto in campo, Al momento della cippatura sono state condotte misurazioni di peso e contenuto idrico del cippato prodotto. Dalle misure condotte è risultato possibile verificare che il cippato aveva un contenuto idrico 30% di umidità e che le perdite di sostanza secca sono state limitate al 2-3%. In conclusione, in termini di perdite di sostanza secca le due filiere hanno mostrato differenze considerevoli: 36% della produzione lorda al taglio per la filiera ad una fase, contro 2-3% della produzione lorda per la filiera ad una fase. Considerando i valori medi del clone AF2, comune nelle due aziende, nei due cantieri ciò significa una produzione netta di sostanza secca nel biennio di 19,7 t ss/ha per il cantiere a due fasi e 13,6 t ss/ha nel cantiere a una fase. Prot. 1180/ /09/2010 Deliverable_02 5

6 2 - Monitoring of the energy transformation efficiency of different biomasses In questa sezione del rapporto vengono illustrati i risultati del monitoraggio dell'efficienza di conversione delle biomasse in energia elettrica e/o termica. Vengono riportati i risultati sintetici del monitoraggio dei seguenti impianti: filiera biogas: azienda Tadini di Piacenza, azienda Fontana di Piacenza, azienda Cazzani di bologna, azienda Agrienergy di Ravenna filiera legno: azienda Stuard di Parma filiera olio: azienda Komaros di Ancona Filiera biogas Azienda agricola Sperimentale Tadini di Gariga di Podenzano (PC) L Azienda Agraria Sperimentale Tadini di Gariga di Podenzano (PC), ha realizzato un impianto di digestione anaerobica che tratta il liquame prodotto dalle bovine da latte della stalla aziendale (150 capi in lattazione) assieme a colture energetiche. L impianto è stato finito a dicembre 2008, ed è entrato in funzione nei primi mesi del La società Agricola Vittorio Tadini s.r.l. conduce un azienda agricola con indirizzo prevalentemente zootecnico con allevamento di bovine da latte e relativi capi da rimonta, con presenza media complessiva di circa 191 capi in produzione e 176 capi da rimonta. L azienda dispone di circa 88,00 ha di terreno condotto in affitto. L attività di allevamento è condotta in un unico centro zootecnico. La stabulazione è di tipo a cuccette con uso modesto del materiale da lettiera (miscela di segatura e trucioli) per i capi in produzione e le manze per l ultimo periodo di gestazione. Le vitelle per i primi giorni di vita sono allevate in box singoli con pavimento grigliato, mentre le manzette e le manze per il restante periodo di permanenza in allevamento e i capi in produzione sono allevati in strutture con stabulazione su lettiera permanente, presso un sito produttivo distante dall'impianto di digestione anaerobica. La provenienza dei reflui zootecnici è esclusivamente aziendale. Considerando la potenzialità massima di allevamento la produzione di effluenti zootecnici (le acque di lavaggio della zona mungitura e meteoriche) è calcolata in circa m 3 /anno. L impianto di digestione anaerobica è costituito sostanzialmente da un reattore del diametro di m 18,00 ca. con altezza totale pari a m 6,00 ed utile di m 5,20. Il volume utile risulta quindi pari a ca m 3 (Tabella 2). Per la costruzione delle opere edili si è previsto di adottare la soluzione prefabbricata tramite l assemblaggio di speciali elementi preconfezionati in calcestruzzo armato e postcompressi dopo la posa. La copertura è costituita da due membrane sovrapposte di cui la più interna, destinata a trattenere il biogas prodotto, in attesa della sua utilizzazione da parte del cogeneratore, è realizzata in polietilene LD (LDPE) con impermeabilità al metano superiore a 1000 cm 3 /m 2 x d x bar, resistenza allo strappo > 500 N/5 cm ed alla trazione > 250 N/5cm. Questa è sorretta da un pilastro centrale e da una rete (in PVC) a maglie larghe utile anche per lo sviluppo del processo di desolforazione. Nello spazio compreso tra il pelo libero del digestore e la membrana gasometrica, grazie alla immissione controllata di aria (sino ad una concentrazione dello 0,8-1% di O 2 ), si induce lo sviluppo dei batteri desolforanti che, fissati sulla rete, attuano il processo di desolforazione. Quella esterna, necessaria per la protezione dalle intemperie, è realizzata in tessuto di PVC resistente agli Prot. 1180/ /09/2010 Deliverable_02 6

7 agenti atmosferici ed ai raggi ultravioletti. All interno del digestore è presente una serpentina per il riscaldamento della massa e la sua termostatazione a C, collegata con il sistema di recupero del calore dal cogeneratore. La miscelazione interna è assicurata da due mixer sommergibili, fissati su palo orientabile, della potenza unitaria di 17 kw. Il biogas prodotto viene avviato al trattamento di essiccazione ottenuto con un gruppo frigorifero. Il cogeneratore ha una potenza elettrica di 100 kw. L effluente digestato viene ripreso tramite pompa volumetrica ed avviato al trattamento di separazione solido/liquido: il solido separato viene stoccato sulla platea sottostante, il chiarificato viene convogliato nella esistente vasca di stoccaggio. L'impianto è entrato in produzione nel mese di giugno 2009 ed è andato a regime nel mese di luglio-agosto del Il periodo di monitoraggio a cui si riferiscono i dati è compreso tra l'avviamento e aprile Tabella 2- Parametri dimensionali dell'impianto Parametro Tipo di reattore ( 1 ) Impianto CSTR Volume totale del digestore (m 3 ) 1500 Volume utile dei due digestori (m 3 ) 1300 Temperatura di processo ( C) Tempo ritenzione idraulica (giorni) 25,7 Potenza elettrica installata CHP (kw) 100 ( 1 ) CSTR: reattore miscelato e riscaldato ( 2 ) CHP: cogeneratore. Nel corso del periodo monitorato l'impianto ha funzionato, con qualche problema, producendo, complessivamente, 330 MWh e. Gli autoconsumi (Tabella 3) per il funzionamento dei cogeneratori e dei digestori sono stati pari a 129 MWh e, equivalenti al 39% della produzione lorda. La potenza media prodotta, calcolata sulle 24 h, è stata di 34 kw, pari al 34 % della potenza installata. Le basse performances produttive sono riconducibili ad una serie di guasti che hanno riguardato: il cogeneratore, la connessione alla linea elettrica, l'elettromeccanica del digestore (miscelatore, pompa) e l'alimentazione. Tabella 3 - Sintesi dei parametri di produzione energetica dell'impianto nel periodo di monitoraggio (13 mesi) Parametro Produzione lorda energia elettrica MWh 330 Potenza elettrica media prodotta kw 34 - percentuale della potenza installata % 34 Autoconsumo impianto MWh percentuale della produzione lorda % 39,1 Produzione di energia elettrica vendibile MWh 201 Le biomasse utilizzate sono riconducibili a effluenti bovini e a insilati di colture dedicate (prevalentemente mais e in quota minore sorgo). Nella Tabella 4 sono riportate le quantità di prodotti utilizzati nel periodo considerato, suddivisi per quantità, solidi totali e solidi volatili. Gli effluenti, prima di essere caricati nel digestore, vengono diluiti con una quota di digestato chiarificato, pari a circa 20 m 3 /giorno. Il carico organico volumetrico (COV, kg SV/m 3 /giorno), che esprime la quantità di sostanza organica caricata per giorno e per metro cubo di reattore anaerobico è risultato mediamente pari a 1,1 kg SV/m 3 /giorno, il 88% di questo proviene da effluenti zootecnici. Prot. 1180/ /09/2010 Deliverable_02 7

8 Tabella 4 - Quantità di prodotti utilizzati (tal quale, solidi totali e solidi volatili) nel periodo monitorato nell'azienda Tadini Matrice Quantità Solidi totali (o sostanza secca) Solidi volatili (o sostanza organica) [t] [t] [t] Effluenti zootecnici + ricircolo Insilato di colture dedicate Totale A fronte di una miscela al carico con una concentrazione di solidi totali di circa 60 kg/m 3, il digestato prodotto (Tabella 5) ha un contenuto medio di solidi totali di circa 35 kg/m 3 e di circa 2,2 kg/m 3 di azoto totale. Il tempo di ritenzione idraulico medio di tutto il periodo considerato è stato di 25,7 giorni circa e il carico di biomasse è stato mediamente di 0,5 t/gg. La resa in biogas dell'impianto è risultata mediamente pari a 355 Nm 3 /t SV, mentre la percentuale di metano nel biogas avviato al cogeneratore è risultata mediamente del 54% che si traduce in una resa di trasformazione della sostanza organica in metano di 192 Nm 3 /t SV. Il cogeneratore ha trasformato tale quantità di metano in energia elettrica con una resa di 0,63 kwh e /kg SV, 1,79 kwh e /Nm 3 di biogas ovvero 3,3 kwh e /Nm 3 di CH 4, che si traduce in un rendimento macchina medio del 33%. Riferendo i valori di produzione ai capi produttivi presenti, ovvero vacche in lattazione e vacche in asciutta, gli indici che ne emergono sono i seguenti: kwhe/capo produttivo, ovvero 0,22 kw/capo produttivo. Prot. 1180/ /09/2010 Deliverable_02 8

9 CRPA spa Tabella 5 - Principali caratteristiche chimiche del digestato prodotto dall'impianto dell'azienda Tadini e delle biomasse caricate Prot. 1180/ /09/2010 Deliverable_02 9

10 Azienda agricola Fontana s.s. di Castel San Giovanni (PC) l azienda agricola Fontana s.s. di Castel San Giovanni (PC) che è ad indirizzo prevalentemente zootecnico con allevamento di suini all ingrasso, con una consistenza media di capi, di cui magroni e grassi, ha realizzato un impianto di produzione di biogas che sta utilizzando i liquami aziendali. L impianto dell azienda Fontana è entrato in funzione alla fine dell anno 2007 con il carico di liquame suino aziendale. Il volume dei digestori anaerobici, su cui viene calcolato il tempo di ritenzione medio (rapporto fra quantità di prodotto caricato e volume di digestore anaerobico) e il carico organico volumetrico (rapporto fra quantità di solidi volatili e volume di digestore anaerobico per giorno) è complessivamente pari a 2740 m 3. Il peso vivo mediamente presente è risultato essere pari a 1130 t. La produzione di effluenti zootecnici è risultata mediamente pari a 120 m 3 /giorno, ovvero equivalente a circa 42 m 3 /t pv /anno. Ciò significa un tempo di ritenzione medio di 23 giorni circa. Sulla base delle analisi chimiche delle biomasse caricate (Tabella 6) si può stimare che il carico volumetrico di sostanza organica sia di circa 1 kgsv/gg m 3. Nel corso del secondo anno di monitoraggio sono proseguiti i campionamenti e l'analisi dell'efficienza dell'impianto. Complessivamente sono stati effettuati 73 campioni, nel periodo compreso tra il mese di dicembre 2007 e aprile Dai valori analitici riportati si possono ricavare inoltre alcune utili indicazioni: 1. la concentrazione di solidi totali e volatili diminuisce progressivamente passando dal digestore primario alla vasca di stoccaggio finale. Si passa da valori di solidi totali dell ordine di 4,7% nel liquame al carico a 3,3% nel digestore primario e a 2,9% nel liquame stoccato nella vasca finale. Per i solidi volatili, invece, si passa da valori pari al 64,2% dei solidi totali nel liquame al carico al 54,5% nel digestore primario fino al 49,8% nella vasca finale. Tale riduzione è molto significativa e indica un buon grado di sfruttamento della biomassa caricata; 2. il COD si riduce da valori di mg O 2 /l rilevati nel liquame fresco, a mg O 2 /l all interno del digestore primario fino mg O 2 /l nella vasca finale, con una riduzione del 54% circa; 3. per quanto concerne, invece, l acidità volatile totale (VA, mg CH3COOH/l) e l alcalinità totale (TA, mg CH3COOH/l) è possibile distinguere in modo netto i valori del liquame fresco da quelli dei liquami presenti all interno del modulo primario e da quelli dei digestori secondari: l acidità volatile si è ridotta da valori di circa mg CH3COOH/l nel liquame fresco a 2030 mg CH3COOH/l nel digestore primario fino a 1300 mg CH3COOH/l nel modulo finale. Visto che gli acidi organici volatili rappresentano un passaggio intermedio verso il completamento del processo di metanizzazione della sostanza organica, la variazione misurata indica una certa differenziazione di funzionalità dei due digestori. Nel primo avviene prevalentemente la prima fase di idrolisi acida dei prodotti, nel secondo la metanizzazione degli acidi organici prodotti. Il rapporto con l alcalinità è passato da 0,62 del liquame fresco a 0,12 nel digestore primario fino a 0,08 del digestore secondario, abbondantemente al di sotto dei limiti indicati per un buon equilibrio della flora batterica del processo (0,3). Il processo di digestione condotto è di tipo mesofilo: le temperatura nel digestore primario sono state mediamente di 35,8 C, quelle del digestore secondario di 38,9 C. Il biogas prodotto viene interamente utilizzato in un cogeneratore dedicato alla produzione di energia elettrica da immettere in rete. Parte dell energia elettrica viene utilizzata dall impianto per le utenze interne (miscelatori, caricatori, pompe di smistamento di carico e scarico). Nella Tabella 7 Prot. 1180/ /09/2010 Deliverable_02 10

11 viene riportata la produzione annua totalizzata. La Figura 2.1 illustra l andamento della potenza elettrica, al lordo degli autoconsumi impianto, mediamente prodotta nel periodo osservato. L energia elettrica media prodotta in tutto il periodo di monitoraggio (430 giorni) è risultata essere pari MWh. Gli autoconsumi di ausiliari e impianto di digestione anaerobica, sono stati 218,7 MWh, pari al 15,4% dell energia elettrica lorda prodotta. Il tempo di ritenzione idraulico medio di tutto il periodo considerato è stato di 23 giorni circa. La resa in biogas dell'impianto è risultata mediamente pari a 548 Nm 3 /t SV, mentre la percentuale di metano nel biogas avviato al cogeneratore è risultata mediamente del 65% che si traduce in una resa di trasformazione della sostanza organica in metano di 356 Nm 3 /t SV. Il cogeneratore ha trasformato tale quantità di metano in energia elettrica con una resa di 1,23 kwh e /kg SV, 2,2 kwh e /Nm 3 di biogas ovvero 3,5 kwh e /Nm 3 di CH 4, che si traduce in un rendimento macchina medio del 35%. Riferendo i valori di produzione ai capi produttivi presenti gli indici che ne emergono sono i seguenti: 29,3 kwhe/posto, ovvero 11,6 kw/1000 posti. Prot. 1180/ /09/2010 Deliverable_02 11

12 CRPA spa Tabella 6 - Caratteristiche chimiche dei liquami e digestati prodotti dall'impianto di digestione anaerobica Az. Fontana Prot. 1180/ /09/2010 Deliverable_02 12

13 CRPA spa Tabella 6 - Caratteristiche chimiche dei liquami e digestati prodotti dall'impianto di digestione anaerobica Az. Fontana - Segue Prot. 1180/ /09/2010 Deliverable_02 13

14 CRPA spa Tabella 7 - Produzione e autoconsumo di energia elettrica rilevati nell'azienda Fontana nel periodo di monitoraggio Parametro Produzione lorda energia elettrica [MWh] 1.419,07 Potenza elettrica media [kw] 137,50 - percentuale della potenza installata [%] 68,00 Autoconsumo ausiliari cogeneratore [MWh] 49,58 - percentuale della produzione lorda [%] 3,90 Autoconsumo impianto digestione [MWh] 169,58 - percentuale della produzione lorda [%] 13,00 Produzione di energia elettrica su cui sono riconosciuti i CV [MWh] 1.247,86 Produzione di energia elettrica vendibile [MWh] 1.078,70 Prot. 1180/ /09/2010 Deliverable_02 14

15 CRPA spa Figura Potenza elettrica media prodotta dall impianto di biogas dell'azienda Fontana Prot. 1180/ /09/2010 Deliverable_02 15

16 Azienda agricola Cazzani Giuseppe & Giorgia di Medicina (BO) L'azienda agricola Cazzani s.s gestisce, dal marzo 2008, un impianto di digestione anaerobica, costruito con tecnologia Thoeni, finalizzato a produrre biogas da convertire in energia elettrica per mezzo di due cogeneratori Jenbacher da kwe ciascuno. La potenzialità produttiva di biogas dei digestori è, allo stato attuale, sufficiente per il funzionamento di 1 cogeneratore da kwe, quindi il secondo motore è di riserva. Tutta l'energia elettrica prodotta, al netto degli autoconsumi, viene immessa in rete e ritirata dal GSE (Gestore Servizi Energetici). L'impianto (Tabella 8) è costituito da due digestori cilindrici (volume utile totale m 3 ), coibentati, riscaldati in regime termofilo (52-54 C) e completamente miscelati per mezzo di grandi agitatori ad aspo orizzontale e di miscelatori ad elica sommersi. I due digestori lavorano in parallelo ed è possibile per mezzo di apposite valvole e pompe operare anche miscelazioni fra i due digestori. Entrambi i digestori sono dotati di una cupola gasometrica costruita con telo elastomerico. La biomassa viene caricata per mezzo di due tramogge esterne, dotate di celle di carico, che immettono le biomasse nei digestori, per mezzo di coclee inclinate, sulla base di un programma di carico impostato sul software supervisore. Sono presenti anche due piccole vasche interrate per il collettamento delle acque piovane e dei percolati delle trincee per lo stoccaggio degli insilati e il ritiro di sottoprodotti di consistenza liquida. Due pompe sommerse programmabili permettono il carico dei prodotti ivi stoccati. Le biomasse palabili (insilati di colture dedicate) sono stoccati in due trincee orizzontali (40 m x 80 m x 6 m) parallele che vengono riempite annualmente con la produzione ottenuta da terreni di proprietà, terreni in affitto e prodotti acquistati sul mercato locale. Lo spostamento del materiale avviene con due mezzi aziendali, pala cingolata con braccio articolato per desilare e pala gommata con benna per movimentare e caricare. Nel corso del 2009 è stato installato anche un serbatoio riscaldato per prodotti liquidi ad alta viscosità (oli e grassi), un silo per cereali con relativo mulino a martelli per la riduzione della pezzatura, sempre attrezzati con celle di carico e sistema automatico di alimentazione. Tutti i parametri di funzionamento (tempi di funzionamento delle varie utenze, quantità di prodotti caricati, qualità e quantità del biogas prodotto, quantità di energia prodotta ed autoconsumata) sono registrati dal software supervisore che consente di costruire un archivio storico dettagliato su base oraria, giornaliera o mensile. Il biogas prodotto da entrambi i digestori viene convogliato dapprima ad una torre di lavaggio per la desolforazione biologica, quindi ad un sistema frigorifero per la deumidificazione. Il biogas, così raffinato, viene convertito in energia elettrica per mezzo di due cogeneratori di potenza nominale pari a 1425 kwe. Allo stato attuale, uno dei due cogeneratori funge da riserva, ed interviene in caso di guasto o manutenzione del primo, al fine di massimizzare le ore di produzione annuali. E' presente un trasformatore in media tensione (15 kv) in grado di supportare una potenza massima di 2 MWe. La linea elettrica e la relativa connessione alla rete del gestore, tuttavia, è stata costruita per una potenza elettrica massima di 7,8 MWe. Il digestato prodotto (residuo liquido del processo di digestione anaerobica) viene convogliato ad un sistema di separazione solido-liquido, composto da due separatori a compressione elicoidale che lavorano in parallelo e che consentono di ridurre considerevolmente la concentrazione di solidi totali dello stesso e agevolare le successive operazioni di stoccaggio e utilizzazione agronomica. La vasca di stoccaggio della frazione chiarificata ha un volume utile di circa m 3. L'azienda è attrezzata con mezzi per il trasporto e la distribuzione degli effluenti nei terreni agricoli presenti nelle immediate vicinanze dell'impianto. Durante il monitoraggio sono stati misurati tutti i parametri fondamentali per la verifica dell'efficienza e determinare le caratteristiche del digestato: quantità di biomasse solide e liquide caricate, Prot. 1180/ /09/2010 Deliverable_02 16

17 caratteristiche chimiche, qualità del biogas prodotto, potenza elettrica media lorda prodotta, utilizzata dagli ausiliari, utilizzata dal digestore e accessori, caratteristiche chimiche del digestato. L'impianto è entrato in produzione nel mese di marzo 2008 ed è andato a regime nel mese di luglio-agosto del Tabella 8- Parametri dimensionali dell'impianto dell'azienda Cazzani Parametro Tipo di reattore ( 1 ) Impianto CSTR Volume totale dei due digestori (m 3 ) Volume utile dei due digestori (m 3 ) Volume di stoccaggio del digestato (m 3 ) Temperatura di processo ( C) Tempo ritenzione idraulica (giorni) 62 Potenza elettrica installata CHP (kw) x 2 ( 1 ) CSTR: reattore miscelato e riscaldato ( 2 ) CHP: cogeneratore. Nel corso del periodo intercorso fra l'avviamento dell'impianto (marzo 2008) e la fine del mese di dicembre 2009, equivalente a 475 giorni di lavoro ( h), l'impianto ha funzionato con continuità producendo, complessivamente, MWh e. Gli autoconsumi (Tabella 9) per il funzionamento dei cogeneratori e dei digestori sono stati pari a MWh e, equivalenti al 6,8% della produzione lorda. La potenza media prodotta, calcolata sulle 24 h, è stata di kw, pari al 91,9 % della potenza installata di un cogeneratore (il secondo è di riserva). La somma delle ore di funzionamento dei due cogeneratori è stata di h: il primo cogeneratore ha funzionato per h ad una potenza media di kw e (90% della potenza nominale installata), il secondo cogeneratore ha funzionato per h ad una potenza media effettiva di kwe (89% della potenza nominale installata). Durante le ore piene, quando è massimo il valore di mercato dell'energia elettrica, i due cogeneratori possono entrare in funzione contemporaneamente ed erogare una potenza massima di 2 MW e. Tabella 9 - Sintesi dei parametri di produzione energetica dell'impianto dell'azienda Cazzani nel periodo di monitoraggio (15,5 mesi) Parametro Produzione lorda energia elettrica MWh Potenza elettrica media prodotta kw percentuale della potenza installata % 91,9 Autoconsumo ausiliari cogeneratore MWh percentuale della produzione lorda % 3,2 Autoconsumo impianto digestione MWh percentuale della produzione lorda % 3,5 Produzione di energia elettrica vendibile MWh Le biomasse utilizzate nel corso del 2008 sono riconducibili esclusivamente a insilati di colture dedicate (prevalentemente mais e in quota minore sorgo ed erba medica), mentre a partire da gennaio 2009 l'impianto ha iniziato a ritirare sottoprodotti agroindustriali di origine vegetale che sono andati a sostituire parzialmente gli insilati di colture dedicate. Nella Tabella 10 sono riportate le quantità di prodotti utilizzati nel periodo considerato, suddivisi per quantità, solidi totali e solidi volatili. Il carico organico volumetrico (COV, kg SV/m 3 /giorno), che esprime la quantità di sostanza organica caricata per giorno e per metro cubo di reattore anaerobico è risultato mediamente pari a 4,13 kg SV/m 3 /giorno, il 95% di questo proviene da colture dedicate. Prot. 1180/ /09/2010 Deliverable_02 17

18 Tabella 10 - Quantità di prodotti utilizzati (tal quale, solidi totali e solidi volatili) nel periodo monitorato dell'azienda Cazzani Matrice Quantità Solidi totali (o sostanza secca) [t] [t] [t] Insilato di colture dedicate Sottoprodotti lavorazione della patata Sottoprodotti lavorazione della cipolla Sottoprodotti lavorazione della frutta e verdura Cereali Acque meteoriche Totale Solidi volatili (o sostanza organica) A fronte di una miscela al carico con una concentrazione di solidi totali di circa 310 kg/m 3, il digestato prodotto (Tabella 11) ha un contenuto medio di solidi totali di circa 95 kg/m 3 e di circa 5,29 kg/m 3 di azoto totale. Con la separazione solido-liquido, effettuata prima dello stoccaggio, viene prodotto da una parte un solido separato con una concentrazione di solidi totali media del 24% e un contenuto di azoto totale di circa 6,0 kg/m 3 e dall'altra parte una frazione chiarificata con una concentrazione di solidi totali media del 6,2% e un contenuto di azoto totale di circa 5,2 kg/m 3. In 2 sessioni di campionamento sono state condotte anche prove di efficienza di separazione (rapporto fra quantità separata nella frazione palabile rispetto alla quantità trattata): il volume del digestato liquido viene ridotto di circa il 15%, la quantità di solidi totali e azoto totale che viene separata nella frazione palabile ammonta rispettivamente a circa il 41% e al 21% di quella presente nel digestato da trattare. In totale sono stati effettuati 95 campioni per la determinazione dei parametri chimici. Il tempo di ritenzione idraulico medio di tutto il periodo considerato è stato di 62 giorni circa, con valori minimi di 22 giorni e massimi di 131 giorni, e il carico di biomasse è stato mediamente di 80 t/gg. La grande variabilità è dovuta da un lato al periodo di avviamento in cui è stato necessario riempire il digestore e dall'altra ai periodi di ridotta produzione per problemi idraulici-biologici in cui è stato necessario ridurre il carico organico. La resa in biogas dell'impianto è risultata mediamente pari a 642 Nm 3 /t SV, mentre la percentuale di metano nel biogas avviato al cogeneratore è risultata mediamente del 50% (con valori massimi del 54%) che si traduce in una resa di trasformazione della sostanza organica in metano di 320 Nm 3 /t SV. Il cogeneratore ha trasformato tale quantità di metano in energia elettrica con una resa di 1,35 kwh e /kg SV, 2,11 kwh e /Nm 3 di biogas ovvero 4,23 kwh e /Nm 3 di CH 4, che si traduce in un rendimento macchina medio del 42,3%. Prot. 1180/ /09/2010 Deliverable_02 18

19 CRPA spa Tabella 11 - Principali caratteristiche chimiche del digestato prodotto e delle due frazioni ottenute dopo separazione solido-liquido, e delle biomasse caricate nell'azienda Cazzani Prot. 1180/ /09/2010 Deliverable_02 19

20 CRPA spa Tabella 11 - Principali caratteristiche chimiche del digestato prodotto e delle due frazioni ottenute dopo separazione solido-liquido, e delle biomasse caricate nell'azienda Cazzani - Segue Prot. 1180/ /09/2010 Deliverable_02 20

21 Consorzio Agrienergy di Casemurate (RA) L'impianto è attrezzato con un sistema di alimentazione delle biomasse solide da 80 m 3 di volume di stoccaggio e sistema integrato di caricamento nel digestore (con coclea), un digestore primario da 1000 m 3 di volume, 2 digestori circolari del volume lordo di 2400 m 3, un trattamento di desolforizzazione biologica tramite immissione di aria nei fermentatori e deumidificazione con separatore di condensa, un modulo analitico per il controllo della qualità del biogas e una centrale di cogenerazione costituita da un motore Jenbacher della potenza elettrica nominale di 845 kw. Per quanto concerne il carico delle matrici, nella Tabella 12, vengono riportate le quantità mensili utilizzate. Il periodo di monitoraggio è stato caratterizzato da un carico medio di 64,5 t/giorno, in cui la matrice prevalentemente presente è stata il liquame aziendale (38,3% del carico), seguita da mix di frutta e verdura di scarto (34,1%) e insilati di mais e sorgo (18,7%) e a seguire le altre matrici indicate nella tabella stessa. Le biomasse palabili hanno rappresentato circa il 60,8% del carico totale. Complessivamente sono state caricate t di matrice tal quale, equivalenti ad un tempo di ritenzione idraulica medio di circa 90 giorni. Sulla base delle analisi chimiche delle biomasse caricate il carico di sostanza organica è stato di circa t di SV (Tabella 13), equivalenti a 2,43 kg SV/gg m 3, mentre la concentrazione di sostanza secca media al carico è risultata di 259 g/kg. La Tabella 14 illustra i valori medi delle caratterizzazioni chimiche dei prodotti utilizzati. Complessivamente, nei due anni di monitoraggio, sono stati fatti 92 campioni (66 nel primo anno e 26 nel secondo): per quanto concerne le colture dedicate, mais e sorgo, la percentuale di solidi volatili al carico è risultata del 94% nel primo caso e del 83,5% nel secondo caso; la concentrazione media di sostanza secca dei sottoprodotti è dell'ordine del 30%, con una percentuale di solidi volatili dell'84%, ma il carbonio organico presente è di entità relativa pari a quello delle colture dedicate (40-45%). Il contenuto mediamente elevato dei sottoprodotti è dovuto al fatto che sono state utilizzati molti scarti dell'industria molitoria e sanse di oliva; le colture dedicate apportano il 1,4-1,47% della sostanza secca in peso come azoto, mentre i sottoprodotti utilizzati circa il 2,8%. I digestati presenti all interno dei diversi reattori, nei due anni di monitoraggio, sono stati caratterizzati in 26 occasioni (Tabella 14, 16 nel primo anno e 10 nel secondo anno). Dai valori riportati si possono ricavare alcune utili indicazioni: 1. la concentrazione di solidi totali e volatili diminuisce progressivamente passando dal digestore primario (Euco) alla vasca di stoccaggio finale (SULA). Si passa da valori di solidi totali dell ordine di 10,9% nel digestore primario a 6,6% nel liquame stoccato nella vasca finale. Per i solidi volatili, invece, si passa da valori pari al 67% dei solidi totali nel digestore primario al 62% nella vasca finale; 2. il COD si riduce da valori di mg O 2 /l rilevati all interno del digestore primario a mg O 2 /l nella vasca finale, con una riduzione del 29% circa; 3. per quanto concerne, invece, l acidità volatile totale i valori medi passano da 764 mg dich 3 - COOH/l nel digestore primario a 468 mg dich 3 COOH/l nella vasca di stoccaggio finale. Il rapporto, invece, fra acidità e volatilità (indice dell'equilibrio chimico del processo) si è sempre mantenuto nel range compreso fra 0,03 e 0,05, abbondantemente al di sotto del valore normalmente indicato come standard (0,3). Ciò indica, di fatto, una attività metanigena in Prot. 1180/ /09/2010 Deliverable_02 21

22 grado di utilizzare tutti gli acidi organici volatili prodotti dalla fase idrolitica e acidogena. La combinazione fra questo valore e il basso tenore di solidi volatili presenti all'interno del digestore primario e i secondari porta a considerare un basso carico organico volumetrico; 4. il processo di digestione gestito dal conduttore dell impianto, con la supervisione e l assistenza biologica della ditta costruttrice, è di tipo mesofilo: le temperatura nel digestore primario sono state mediamente di 41 C. Le oscillazioni in quest ultimo periodo sono state contenute entro un intervallo di ±4 C. Allo stesso modo nei due digestori secondari le temperature dei liquami presenti sono stati di 42,4 C per il primo e 41,3 C per il secondo. Il biogas prodotto viene interamente utilizzato in un cogeneratore dedicato alla produzione di energia elettrica da immettere in rete. Parte dell energia elettrica viene utilizzata dall impianto per le utenze interne (miscelatori, caricatori, pompe di smistamento di carico e scarico). L energia elettrica media giornaliera prodotta nel secondo anno di monitoraggio è risultata essere pari a 14,9 MWh (454 MWh/mese). Complessivamente sono stati prodotti MWh, pari a 625 kw di potenza elettrica medi. L energia autoconsumata giornalmente dall impianto, invece, è stata pari a kwh (pari a 54,10 kw di potenza mediamente assorbita). Complessivamente l autoconsumo di energia elettrica è risultato pari a 483 MWh, pari al 8,8% dell energia elettrica prodotta. In termini di efficienza energetica, l'impianto di biogas ha convertito le biomasse caricate con una resa pari a 312 Nm 3 di metano/kg SV (584 Nm 3 di biogas/kg SV), mentre il cogeneratore ha consentito di produrre mediamente 1,29 kwhe/kg SV. Tabella 12 - Quantità totali di effluenti e biomasse dedicate e sottoprodotti agricoli caricati nell'impianto dell'azienda Agrienery Polpa barbabietole agroindustriali di mais Sottoprodotti Anno Silomais Sorgo Liquame Triticale Pastone Di cui biomasse pala- Totale bili Tabella 13 - Quantità di solidi totali e volatili caricati nel corso nell'impianto dell'azienda Agrienery Polpa barbabietole agroindustriali Triticale Pastone di Sottoprodotti Silomais Sorgo Liquame Totale mais Solidi totali Solidi volatili ,1% 19,2% 3,4% 7,9% 49,5% 8,7% 6,0% 100,0% ,8% 19,0% 2,3% 6,9% 49,4% 9,6% 7,0% 100,0% Prot. 1180/ /09/2010 Deliverable_02 22

23 CRPA spa Tabella 14 - Caratteristiche dei digestati presenti all interno dei diversi reattori e delle biomasse utilizzate al carico nell'impianto dell'azienda Agrienery Prot. 1180/ /09/2010 Deliverable_02 23

24 2.2 - Filiera legno La filiera energetica prevista per la provincia di Parma è incentrata sulla combustione di biomassa dedicata destinata alla produzione di energia termica. L'azienda ha installato una caldaia a cippato da 100 kw per la produzione di energia termica, che dal 2008 ha iniziato a fornire utenza calore a: - uffici e locali annessi (sala mensa, spogliatoi, bagni etc.) dell Az. Agr. Sperimentale Stuard; - uffici e locali annessi (sala riunioni, spogliatoi, bagni etc.) dell Istituto Agrario Bocchialini; - una serra dell Istituto Agrario Bocchialini. La caldaia è del tipo Hargassner HSV 100S WTH 100 RA 500. E una caldaia a cippato con alimentazione automatica, ad alto rendimento (misurato pari al 90%) ed emissioni in atmosfera minime. Il tutto è contenuto in un locale prefabbricato (centrale termica) dotato di apposita stanza con funzione di serbatoio per il cippato e meccanismo di apertura per l alimentazione a portone laterale. L'alimentazione della caldaia è iniziata nel mese di novembre 2008, ma il funzionamento si è ottimizzato a fine dicembre 2008, pertanto i dati ritenuti più attendibili per il monitoraggio sono quelli a partire dal gennaio Nel periodo gennaio 2009 aprile 2009, per soddisfare le esigenze termiche delle utenze, si è utilizzato cippato di legna acquistato sul mercato. Durante questo periodo sono stati utilizzati kg di cippato tal quale ad un tenore medio di sostanza secca del 75%, per un totale di kg di sostanza secca alimentata. Al netto delle perdite del sistema, sono stati prodotti kwh t con una produzione specifica di 3,02 kwh t /kgst. L'autoconsumo elettrico è stato di 1457 kwh e, circa il 4% dei kwh t prodotti. L'energia termica consumata dalle utenze è stata monitorata grazie a due sensori montati a monte dei contacalorie aziendali. E' da sottolineare il fatto che le registrazioni sono al netto di tutte le perdite del sistema, perdite imputabili soprattutto alla dispersione del sistema tubiero del teleriscaldamento. Il controllo delle temperature all'interno e all'esterno dei locali riscaldati è stato possibile attraverso l'installazione di cinque sensori. La temperatura media giornaliera negli ambienti interni è stata di 19,9 C, mentre nella serra è stata di 13,5 C. Il controllo di tutti i parametri di funzionamento della caldaia sono stati possibili grazie ad un PC collegato alla centralina della caldaia stessa. Per quantificare l'autoconsumo elettrico del sistema era stato installato un contatore. Nel secondo anno di funzionamento della caldaia per produrre il calore necessario all'azienda (da ottobre 2009 a febbraio 2010) è stato utilizzato il cippato di pioppo di produzione aziendale. In tale periodo sono stati prodotti, al netto delle perdite del sistema, kwh t a fronte di un consumo di cippato di pioppo di kg di tal quale con un tenore di secco medio di circa il 69% su 19 campioni. La resa specifica, su kg di sostanza secca alimentata, è stata di 2,9 kwh t /kgst mentre l'autoconsumo elettrico è stato di 1765 kwh e circa il 4% dei kwh t prodotti. La temperatura media giornaliera negli ambienti interni è stata di 20 C, mentre nella serra è stata di 10,7 C. Nei mesi di marzo e aprile 2010, l'azienda ha dovuto acquistare altro cippato per sopperire alla mancanza di cippato aziendale, terminato prima rispetto alle previsioni, probabilmente a causa dell'inverno particolarmente rigido. Il cippato acquistato è stato campionato e la produzione specifica è stata monitorata. Il tenore di secco dei 6285 kg alimentati è stato intorno all' 83%, sono stati prodotti kwh t con una produzione specifica di 2,07 kwh t /kgst. L'autoconsumo elettrico è stato il 3% dei kwh t prodotti. Prot. 1180/ /09/2010 Deliverable_02 24

25 Tabella 15: Consumo di cippato e produzione di energia termica dell'azienda Stuard Cippato acquistato Cippato autoprodotto Cippato acquistato Tal quale kg Solidi totale (kg) % media ST/tq N campioni Dev. st. ST Energia termica prodotta (kwh) Resa (kwht/kg ST) 3,02 2,9 2, Filiera olio vegetale L attività di monitoraggio della filiera olio-energia è stata condotta nell'azienda Komaros Agroenergie sita in provincia di Ancona. L'attività ha avuto inizio nel mese di novembre 2008 ed è terminata a marzo del Nel corso del periodo di monitoraggio la Komaros Agroenergie ha apportato delle modifiche all oleificio ampliandone la capacità produttiva in un primo momento (aprile 2009) da 150 kg/h a 450 kg/h ed in un secondo momento (marzo 2010) a 750 kg/h. Il primo ampliamento è avvenuto aggiungendo 2 presse della capacità di 150 kg/h ciascuna a quella già esistente ed il secondo sostituendo una delle 3 macchine da 150 kg/h con una da 450 kg/h. Nella nuova organizzazione, il seme viene scaricato all interno del capannone e da qui, tramite una pavimentazione a grata, cade in una buca dove una coclea lo guida verso un elevatore a tazze che lo conduce al pulitore. Sempre tramite sistemi di elevatori a tazze e coclee il seme pulito viene riversato nel silos di stoccaggio e quindi nel serbatoio di alimentazione delle presse il quale è dotato di un sensore di peso che inizia a caricare quando il livello al suo interno è pari a 250 kg. Ogni carico è di 380 kg di seme (silos pieno a 630 kg di seme). Il seme dal serbatoio, per caduta, arriva alle presse dove viene prodotto l olio che cade all interno della sottostante vasca di stoccaggio dove viene continuamente movimentato da un agitatore prima di essere pompato al filtro pressa. L olio filtrato viene quindi inviato tramite una pompa ad un filtro a calza e da qui al silos esterno dove viene caricato e portato al luogo di utilizzazione. Il panello, dalle presse, tramite una coclea ed un compressore a stella viene trasportato e scaricato nel capannone sottostante. Il panello viene movimentato con le pale meccaniche e viene venduto sfuso tal quale agli utilizzatori. Durante il monitoraggio, in corrispondenza di ogni nuova partita di seme altoleico inviata alla trasformazione, è stato effettuato il monitoraggio della fase di spremitura per un totale di 6 giornate di raccolta dati la cui elaborazione ha determinato i risultati riportati nella Tabella 16. La capacità operativa della pressa è stata mediamente pari a 152 kg/h di seme e quindi in linea con quella dichiarata dal produttore. La resa media di spremitura verificata è stata del 35,7% per l olio grezzo e del 62,8% per il panello; è stata registrata quindi una perdita media di prodotto pari all 1,49%. Prot. 1180/ /09/2010 Deliverable_02 25

26 Tabella 16: Dati relativi al monitoraggio dell operazione di spremitura Seme altoleico 1 prova 2 prova 3 prova 4 prova 5 prova 6 prova Media Seme kg/h 111,76 171,98 166,18 158,53 153,09 150,00 151,92 Panello kg/h 70,32 103,20 96,78 107,46 95,28 102,96 96,00 Olio kg/h 43,52 64,05 65,72 49,42 55,71 46,56 54,16 Olio+panello kg/h 110,38 167,25 162,5 156,88 150,99 149,52 149,59 Perdita prodotto kg/h 1,38 4,73 3,68 1,65 2,1 0,48 2,33 Perdita prodotto % 1,23 2,75 2,22 1,04 1,37 0,32 1,49 Resa olio grezzo % 38,94 37,24 39,55 31,18 36,39 31,04 35,72 Resa panello % 59,82 60,01 58,24 67,79 62,24 68,64 62,79 Un ulteriore perdita, pari a circa il 2% è stata rilevata nell operazione di filtrazione e quindi la resa media in olio filtrato netta è stata del 33,5%. In realtà l 1% di olio non è stato perso ma trattenuto durante la filtrazione e accumulato nei panelli utilizzabili sia per l alimentazione animale in miscela con il panello da estrazione che per la produzione di energia in caldaie a combustione. Dal mese di agosto del 2009 al mese di febbraio del 2010 l oleificio ha spremuto circa t di semi per la maggior parte di varietà altoleica. Durante questo periodo, sono state organizzate delle giornate di monitoraggio (15 gennaio 2010, 26 gennaio febbraio 2010), durante le quali è stato rilevato che: la spremitura di olio di semi di girasole altoleico ha consentito un rendimento in olio grezzo del 38%; la resa in olio filtrato è risultata pari al 34%. Il cogeneratore nel periodo oggetto di monitoraggio (dicembre marzo 2010) ha funzionato per h durante le quali sono stati consumati 875 t di olio e sono stati prodotti MWh elettrici e 700 MWh termici, con un consumo specifico medio pari a 0,226 kg/kwh corrispondente ad un consumo orario medio di 90 kg. Prot. 1180/ /09/2010 Deliverable_02 26