PROCESSI DI GIUNZIONE DEI MATERIALI

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1 PROCESSI DI GIUNZIONE DEI MATERIALI Quando una struttura o una costruzione meccanica, composta da lamiere, profilati ecc. si deve unire per mezzo di due lembi sovrapposti, possono presentarsi due casi: 1) Unioni fisse, rigide e definitive: chiodature, saldature 2) Unioni amovibili o smontabili (quando occorre): viti, perni, linguette Qui si prendono in considerazione le prime. COLLEGAMENTI FISSI I collegamenti fissi sono quelli utilizzati quando le parti di un insieme devono essere collegati in maniera definitiva. In questo caso le parti unite non potranno più essere separate se non con la rottura del collegamento. Chiodature La chiodatura, operazione di giunzione molto antica, consiste nell unire stabilmente due o più parti, generalmente lamiere o profilati, per mezzo di chiodi. Oggi, superata dalla saldatura, è utilizzata soprattutto nella manutenzione e nella riparazione delle vecchie costruzioni metalliche. Si usano chiodi in acciaio extradolce oppure di rame, ottone e leghe leggere. Ogni chiodo, che ha una testa ed un gambo, ha la forma lievemente tronco-conica e viene introdotto in appositi fori eseguiti sui lembi delle parti da unire e poi ribadito a freddo o a caldo in modo che l estremità del gambo venga a formare una seconda testa. Per giunzioni poco sollecitate può essere utilizzato un acciaio tipo Fe 370, per impieghi più importanti può essere utilizzato un acciaio tipo Fe 420, che possiede buoni allungamento e resistenza a trazione associati a buona fucinabilità. Le maggiorazioni dei fori rispetto ai chiodi sono stabilite secondo la seguente tabella. Chiodi Φ Foro Φ ,5 26,5 30 Il diametro d del gambo del chiodo può essere fissato in funzione dello spessore s della lamiera, per esempio attraverso la relazione: d = (5 6) s Solo per diametri fino a 8 [mm] la ribaditura della seconda testa dei chiodi (detti ribattini ) può essere effettuata a freddo. Per diametri maggiori la ribaditura deve essere effettuata a caldo, riscaldando il chiodo al color rosso. L accorciamento che il chiodo subisce raffreddandosi preme l uno contro l altro i lembi uniti rendendo così l unione dei pezzi chiodati più stabile. Tecnologie mecc. di proc. e prod. - Appunti dalle lezioni del prof. Di Cara Nicola - ITIS Galilei Conegliano Pag. 1

2 Saldature La saldatura è una giunzione rigida e permanente di parti metalliche effettuata soprattutto mediante l interposizione di un metallo d apporto che viene fuso a contatto delle superfici. I vantaggi della saldatura sulla chiodatura sono: - risparmio di materiale - riduzione di peso - rapidità di esecuzione - minor costo - resistenza alla corrosione Lo svantaggio della saldatura rispetto alla chiodatura é dovuto all aumento di temperatura localizzato, che può provocare tensioni interne e deformazioni. Classificazione delle saldature Sotto l azione del calore si uniscono permanentemente e rigidamente più elementi metallici, con o senza apporto di altro materiale metallico. Tecnologie mecc. di proc. e prod. - Appunti dalle lezioni del prof. Di Cara Nicola - ITIS Galilei Conegliano Pag. 2

3 Saldatura Autogena (il metallo d apporto é della stessa natura dei pezzi da saldare A pressione (i due pezzi vengono collegati allo stato plastico) Per bollitura (vomeri, mazze, martelli...) Per attrito (tubi, barre...) Elettrica per resistenza (di testa, a punti, a rulli) (anelli di catene, placchette, lamiere...)... a punti: Elettrica per scintillio di archi voltaici (rotaie, profilati...) Per fusione (i due pezzi vengono uniti allo stato liquido) Ossiacetilenica (il calore é sviluppato dalla combustione di una miscela di acetilene ed ossigeno) Ad arco voltaico (che scocca tra pezzo da saldare ed un elettrodo) A filo continuo (MIG: MetalInertGas) (Il filo, che si consuma, costituisce l elettrodo; il gas inerte di protezione é argon o elio) Ad arco sommerso (polvere di CaO) Argonarc (TIG:TungstenInertGas) (L elettrodo di tungsteno é infusibile, il gas é argon o elio o, per motivi economici, anidr. carb.). Tecnologie mecc. di proc. e prod. - Appunti dalle lezioni del prof. Di Cara Nicola - ITIS Galilei Conegliano Pag. 3

4 Saldatura Eterogenea (Il metallo d apporto é diverso dai metalli da unire) Saldobrasatura (deposito di uno strato di lega fra i due metalli, che possono essere anche diversi.) Brasatura (infiltrazione, tra due metalli anche diversi, di un metallo d apporto allo stato fuso; i due lembi non devono pervenire a fusione.) Dolce (se la temperatura di fusione del metallo d apporto é minore di 400 C, come per stagno e piombo) Forte (se la temperatura di fusione del metallo d apporto é maggiore di 400 C, come per il rame, l ottone, l argento) Moderni procedimenti di saldatura sono quelli ad ultrasuoni, al laser ed al plasma. Saldatura per fusione I due pezzi vengono uniti allo stato liquido. Gli elementi fondamentali di una saldatura per fusione sono: - Metallo base (P 1 e P 2 ) - Metallo d apporto (M), che viene fuso tra i due pezzi da unire - Lembi (L 1 e L 2 ), che sono i bordi delle superfici dei due pezzi - Cordone di saldatura (C), che costituisce l insieme del metallo base e di quello d apporto solidificati - Sorgente di calore (S), che fornisce il calore necessario per fondere il metallo base ed il metallo d apporto. La zona nella quale si realizza il collegamento tra i due pezzi costituisce il giunto saldato. Tecnologie mecc. di proc. e prod. - Appunti dalle lezioni del prof. Di Cara Nicola - ITIS Galilei Conegliano Pag. 4

5 Le fasi dell operazione di saldatura per fusione sono: 1) Riscaldamento contemporaneo dei lembi da saldare e dell estremità della bacchetta che costituisce il metallo d apporto attraverso una sorgente di calore; 2) Fusione contemporanea dei pezzi e della bacchetta con formazione del bagno liquido; 3) Creazione del cordone di saldatura mediante il movimento di traslazione, lungo i bordi, della sorgente di calore e della bacchetta di metallo d apporto (se presente). Pef effettuare la saldatura occorre portare allo stato fuso le estremità dei pezzi da unire ed il metallo d apporto. Nella tabella seguente ricordiamo le temperature alle quali portare i principali materiali metallici: Materiale metallico Temperatura [C ] Acciaio Alluminio 660 Bronzo - Ottone 900 Ghisa 1200 Rame 1080 Stagno 230 E necessario ricorrere a sorgenti che sviluppino il calore sufficiente a superare le temperature alle quali i vari materiali fondono. Le sorgenti di calore possono essere di due tipi: 1) termochimica, quando il calore è generato da una reazione chimica come nel caso della combustione di acetilene ed ossigeno 2) termoelettrica, quando il calore è generato da un fenomeno elettrico come nel caso dell arco elettrico (passaggio di corrente tra due conduttori) che scocca tra l elettrodo-metallo d apporto ed il pezzo da saldare. Le figure a lato e sotto indicano come rappresentare la saldatura nei disegni tecnici. Tecnologie mecc. di proc. e prod. - Appunti dalle lezioni del prof. Di Cara Nicola - ITIS Galilei Conegliano Pag. 5

6 Tecnologie mecc. di proc. e prod. - Appunti dalle lezioni del prof. Di Cara Nicola - ITIS Galilei Conegliano Pag. 6

7 SALDATURA OSSIACETILENICA Il processo ossiacetilenico si ottiene dalla reazione tra il gas combustibile acetilene ed il gas comburente ossigeno : C 2 H 2 + O 2 2 CO + H [kj] calore Tale reazione avviene all interno di un cannello - Ossigeno L ossigeno è un gas incolore e inodore, che si combina facilmente con gli elementi chimici formando un processo di ossidazione. Non è esplosivo. L ossigeno utilizzato industrialmente è commercializzato in bombole di acciaio, nelle quali viene compresso fino a 19 [MPa]. - Acetilene L acetilene è un idrocarburo, non tossico ma asfissiante, che si ottiene per azione dell acqua sul carburo di calcio sistemato in appositi gasogeni. Tale reazione genera come residuo idrato di calcio che si combina facilmente con l ossigeno. C a C 2 + 2H 2 O C 2 H 2 + C a (OH) ,95 [kj] Tecnologie mecc. di proc. e prod. - Appunti dalle lezioni del prof. Di Cara Nicola - ITIS Galilei Conegliano Pag. 7

8 - Cannelli Tecnologie mecc. di proc. e prod. - Appunti dalle lezioni del prof. Di Cara Nicola - ITIS Galilei Conegliano Pag. 8

9 - Fiamma ossiacetilenica Nella fiamma ossiacetilenica, che può essere neutra oppure carburante od ossidante, si distinguono tre zone: 1) dardo, che è la fiamma di forma conica all estremità del cannello 2) zona riducente, dove giungono i prodotti della reazione chimica (CO e H 2 ) e nella quale viene sottratto ossigeno all aria 3) fiocco, di colore bianco sporco, che contiene CO 2 e vapor d acqua. Tecnologie mecc. di proc. e prod. - Appunti dalle lezioni del prof. Di Cara Nicola - ITIS Galilei Conegliano Pag. 9

10 La rappresentazione schematica delle saldature nei disegni tecnici è descritta nella tabella UNI Tecnologie mecc. di proc. e prod. - Appunti dalle lezioni del prof. Di Cara Nicola - ITIS Galilei Conegliano Pag. 10

11 Saldabilità dei materiali metallici Tecnologie mecc. di proc. e prod. - Appunti dalle lezioni del prof. Di Cara Nicola - ITIS Galilei Conegliano Pag. 11

12 - Saldatura degli acciai Gli acciai devono possedere: 1) piccola riduzione delle caratteristiche meccaniche a causa del calore apportato con la saldatura 2) composizione tale che non si determinino effetti di tempra con il successivo raffreddamento Gli acciai a basso contenuto di carbonio (C < 0,15 %) posseggono tali caratteristiche. Come materiale d apporto si consiglia un acciaio a bassissimo tenore di carbonio ed esente da zolfo e fosforo. Non occorrono disossidanti perché l ossido che si forma ha massa volumica inferiore a quella dell acciaio, per cui galleggia sul bagno di fusione ed è facilmente eliminabile sotto forma di scoria. Per eliminare eventuali tensioni interne che si formano nella zona saldata a causa del raffreddamento, si può sottoporre il pezzo al trattamento termico di normalizzazione. - Saldatura della ghisa E generalmente limitata alla sola riparazione degli oggetti fusi (pulegge, volani, basamenti ) e viene eseguita con fiamma carburante. Per evitare rotture causate dalle tensioni interne prodotte dal ritiro, occorre che: 1) la saldatura sia eseguita sul pezzo preriscaldato a circa 820 C 2) il raffreddamento sia effettuato molto lentamente in forno. Come materiale d apporto si usa ghisa grigia ad alto tenore di silicio, che impedisce la formazione di ghisa bianca (molto dura) nel cordone di saldatura. Per eliminare eventuali tensioni interne che si formano nella zona saldata a causa del raffreddamento, si può sottoporre il pezzo al trattamento termico di ricottura. - Saldatura del rame e sue leghe Il rame ha grande conducibilità termica, per cui occorrono cannelli potenti. E bene impiegare acetilene depurato e fiamma neutra. Nel caso dell ottone occorre usare come materiale d apporto un materiale che abbia la stessa composizione dell ottone da saldare, utilizzando disossidanti ed operando con grande rapidità per evitare la volatilizzazione dello zinco. La fiamma deve essere ossidante o neutra. Per il bronzo valgono le medesime regole. - Saldatura dell alluminio e delle leghe leggere Occorre pulire accuratamente le superfici da saldare e preriscaldare i pezzi a circa 250 C. La saldatura va effettuata con fiamma leggermente carburante. Durante l operazione, si forma ossido di alluminio che ha massa volumica ed una temperatura di fusione maggiore di quella del metallo base e che rimane quindi incluso nel bagno fuso rendendo difettosa la saldatura. Perciò è necessario utilizzare disossidanti. Il materiale d apporto deve essere alluminio purissimo nel caso della saldatura dell alluminio mentre, nel caso della saldatura delle leghe leggere, deve essere un materiale che abbia la stessa composizione della lega da unire. Tecnologie mecc. di proc. e prod. - Appunti dalle lezioni del prof. Di Cara Nicola - ITIS Galilei Conegliano Pag. 12

13 SALDATURA ELETTRICA AD ARCO La sorgente di calore è di natura termoelettrica. Il calore necessario a fondere il materiale è fornito da un arco voltaico che scocca tra i due capi di un circuito elettrico. I due capi sono posti ad un opportuna distanza. In pratica scocca una scarica elettrica tra due poli a diverso potenziale (elettrodi). Un elettrodo è costituito dal pezzo da saldare e l altro dalla bacchetta che funge da materiale d apporto. L arco è accompagnato da un fortissimo sviluppo di calore ( C ), in grado di fondere qualsiasi materiale in una zona molto ristretta. Poiché la luce emessa dall arco è molto luminosa e vi è presenza di raggi ultravioletti ed infrarossi, si rende indispensabile per l operatore l utilizzo di una visiera a protezione degli occhi. Consideriamo l elettrodo positivo (anodo) costituito dalla bacchetta di metallo d apporto collegato al polo positivo del generatore e l elettrodo negativo (catodo) costituito dal pezzo da saldare. La corrente dell arco è costituita da un flusso di cariche elettriche negative (elettroni) che partono dal polo negativo (catodo-pezzo) e vanno verso il polo positivo (anodo-bacchetta) che le attrae. Gli elettroni, mentre attraversano l aria con forte velocità, la ionizzano, cioè asportano gli elettroni dagli atomi dei gas presenti nell aria, che diventano così cariche positive (ioni). Si forma così un flusso di elettroni diretto verso l anodobacchetta (polo positivo) ed un flusso di ioni positivi verso il catodo-pezzo (polo negativo). L aria, che normalmente è pessima conduttrice di elettricità, diventa in questo modo un conduttore. Lo scontro del flusso di elettroni con il flusso di ioni positivi determina sviluppo do calore e quindi aumento della temperatura e della luminosità dell arco elettrico. Anche se si invertono le polarità del generatore, si avranno sempre i flussi di ioni dall anodo-pezzo (polo positivo) al catodo-bacchetta (polo negativo) e di elettroni dal catodobacchetta (polo negativo) all anodo-pezzo (polo positivo). Elettrodo L elettrodo è la bacchetta di materiale conduttore che costituisce uno dei due poli (l altro è costituito dal pezzo da saldare). Oggi, dopo essere stati abbandonati gli elettrodi di carbone e quelli nudi, che davano saldature di qualità scadenti, difettose e di scarsa resistenza, sono utilizzati i cosiddetti elettrodi rivestiti. Gli elettrodi rivestiti sono costituiti da una bacchetta di metallo, generalmente di acciaio dolce, rivestita con appropriate sostanze aventi lo scopo di formare attorno alla zona di fusione un fiocco di protezione contro l ossidazione. Tali sostanze (soprattutto ossido di calcio con aggiunte di ossidi di alluminio, di magnesio e di manganese) assorbono l ossigeno presente nella zona di fusione e scorificano gli ossidi inclusi nel bagno. La scoria viene asportata col martellamento. La figura seguente illustra il comportamento di un elettrodo rivestito durante la saldatura ad arco voltaico. Tecnologie mecc. di proc. e prod. - Appunti dalle lezioni del prof. Di Cara Nicola - ITIS Galilei Conegliano Pag. 13

14 La goccia di materiale d apporto (5), che si distacca dal pozzetto di metallo liquido (3) originato dalla fusione dell anima metallica (1), viene trascinata dall arco voltaico (6) e spinta nel cratere di fusione (10); la goccia ed il bagno di fusione sono protetti dall ossidazione da un fiocco di gas (9) prodotti dalla sublimazione del rivestimento (2). La scoria liquida (4) proviene dalla fusione del rivestimento e dà origine al fiocco protettivo; la scoria fluida (7) proviene dal bagno di fusione; la scoria (8) è solidificata. La protezione è necessaria per evitare che l ossigeno si combini col ferro formando ossido di ferro e si combini col carbonio formando ossido di carbonio. Non sempre l ossido di carbonio, che è un gas, risale in superficie e rimane quindi imprigionato nel cordone di saldatura formando vuoti (porosità). La presenza di tali ossidi nel giunto saldato ne compromette la robustezza perché abbassa la resistenza del materiale. Il diametro dell elettrodo è scelto in funzione dello spessore del materiale da saldare. Per ottenere i migliori risultati, è bene che la distanza tra la superficie del pezzo da saldare e l estremità dell elettrodo (lunghezza dell arco) sia di circa 3 [mm]. Distanze inferiori determinano un eccessivo riscaldamento del pezzo e l incollamento dell elettrodo al pezzo stesso. In questo caso si ha il caratteristico scricchiolio (arco che frigge); distanze più elevate provocano dispersione di calore e quindi si hanno scarsa penetrazione, saldatura piatta e poco resistente. Vantaggi della saldatura elettrica ad arco La saldatura ad arco presenta su quella ossiacetilenica i seguenti vantaggi: - maggiore vantaggi di esecuzione - minore difficoltà per saldare pezzi di spessore diverso - non richiede il preriscaldamento dei pezzi - minime e trascurabili deformazioni delle strutture saldate perché le tensioni di ritiro si concentrano nella zona di saldatura (da ciò l utilizzo nella saldatura delle strutture reticolari) Saldatura della ghisa Mentre la saldatura ad arco degli acciai non presenta difficoltà, non è così per la ghisa per i seguenti motivi. 1) A causa della differente velocità di raffreddamento del bagno di fusione, il giunto risulta costituito da strutture cristalline aventi caratteristiche meccaniche e tecnologiche diverse. Infatti le porzioni di ghisa liquida che si formano sui bordi dei pezzi si raffreddano bruscamente trasformandosi in ghisa bianca, che è a base di carburo di ferro (cementite), durissima e fragilissima, mentre la zona centrale della saldatura, che si raffredda più lentamente, risulta costituita da ghisa grigia assai meno dura e quindi più tenace. 2) Durante la fase di ritiro la zona centrale della saldatura esercita sforzi di trazione sulle porzioni di ghisa bianca formatesi sui bordi e ne provoca la fessurazione. Tecnologie mecc. di proc. e prod. - Appunti dalle lezioni del prof. Di Cara Nicola - ITIS Galilei Conegliano Pag. 14

15 SALDATURA ELETTRICA A FILO CONTINUO E sfruttato il principio dell arco elettrico. Un filo costituisce un elettrodo, mentre l altro elettrodo è costituito dal pezzo da saldare (d). Il filo è avvolto su un aspo (a) ed è trascinato da una coppia di rulli (b) tramite un motore. L impianto è provvisto di di un generatore di corrente (c) e di un dispositivo (e) che apporta un mezzo di protezione nella zona dove scocca l arco elettrico. L arco viene traslato lungo l asse del giunto con una certa velocità (velocità di saldatura), realizzando così la saldatura del giunto. I fili possono essere pieni, di solo metallo, ottenuti per trafilatura, oppure provvisti di un anima interna contenenti granuli con funzione di protezione del bagno di saldatura. Nella saldatura elettrica sia il bagno di fusione che l arco sono esposti all azione ossidante dell aria. Si sono percò studiati dei sistemi aventi lo scopo di proteggere arco e bagno. Tra questi, i più efficaci sono quelli che creano attorno alla zona di fusione un atmosfera protettiva formata da un gas. Tali gas possono essere inerti, perché non si combinano con gli altri elementi del bagno di fusione (es.: argon, elio), oppure attivi, perché si combinano con gli elementi presenti nel metallo base (es.: anidride carbonica o miscele che la contengono). Importante è la saldatura ad arco a filo continuo fusibile con protezione di gas (detta Gas Metal Arc Welding, sintetizzata con la sigla 0.GMAW). In questo caso, l arco elettrico scocca tra il materiale da saldare ed il filo metallico fusibile che fuoriesce da una torcia simultaneamente al gas protettivo. Il filo elettrico avanza automaticamente man mano che si consuma. Si possono distinguere due tipologie di saldatura ad arco a filo continuo fusibile con protezione di gas: 1) MIG (Metal Inert Gas), quando l atmosfera protettiva è costituita da un gas inerte (solitamente argon, più economico dell elio) 2) MAG (Metal Active Gas), quando l atmosfera protettiva è costituita da un gas attivo (solitamente anidride carbonica, capace di ionizzarsi e riassopirsi in modo da variare la composizione chimica del bagno). Dalla torcia esce automaticamente e con continuità il filo-elettrodo spinto da un dispositivo di trascinamento azionato da un motore a velocità costante. Tecnologie mecc. di proc. e prod. - Appunti dalle lezioni del prof. Di Cara Nicola - ITIS Galilei Conegliano Pag. 15

16 L arco scocca fra l estremità del filo ed il materiale base, mentre dalla torcia fluisce anche una corrente di gas che crea nella zona dell arco un atmosfera protettiva. La torcia è raffreddata mediante una circolazione di acqua. Un cavo elettrico collega un morsetto di massa alla saldatrice. I due sistemi sono detti semiautomatici perché l avanzamento del filo avviene automaticamente man mano che si consuma, ma non lo è l avanzamento lungo il giunto da saldare. La saldatura MAG, che è più economica ma ha qualità inferiore, viene soprattutto utilizzata nei sistemi robotizzati, divenendo così automatica. Il procedimento è veloce e a forte penetrazione ed è utilizzato particolarmente nella saldatura degli acciai comuni e quando le lamiere da unire hanno spessori notevoli. I gas attivi della MAG, che hanno proprietà ossidanti, migliorano le condizioni generali di esecuzione della saldatura ed il trasferimento del materiale d apporto. Importante è la saldatura ad arco a filo continuo infusibile con protezione di gas (detta anche argonarc e Gas Tungsten Arc Welding, sintetizzata con la sigla GTAW). Anche in questo caso, l arco elettrico scocca tra il materiale da saldare ed il filo metallico, che però è praticamente infusibile essendo costituito da tungsteno e che fuoriesce da una torcia simultaneamente al gas protettivo. Il TIG (Tungsten Inert Gas) utilizza come gas protettivo un gas inerte (solitamente argon, meno costoso dell elio) e l elettrodo è costituito da un astina di tungsteno, che fonde ad una temperatura altissima (oltre i 3000 C) assai superiore alla temperatura di fusione della maggior parte dei materiali saldabili e per questo considerabile infusibile. Il materiale d apporto, generalmente simile a quello base, è fornito da una bacchetta separata, come nella saldatura ossiacetilenica. La saldatura TIG, dato il suo costo, è utilizzata soprattutto per saldare acciai speciali e pregiati (es.: acciai inossidabili), rame, ottone, leghe leggere e quando i pezzi hanno piccoli spessori. Non si formano scorie da eliminare. La velocità di avanzamento è relativamente bassa. Tecnologie mecc. di proc. e prod. - Appunti dalle lezioni del prof. Di Cara Nicola - ITIS Galilei Conegliano Pag. 16

17 SALDOBRASATURA Nella saldobrasatura il collegamento è ottenuto colando tra i lembi dei pezzi, opportunamente riscaldati, un metallo d apporto chimicamente diverso dal materiale base ed avente una temperatura di fusione inferiore a quella dei materiali metallici da unire. In sostanza l unione tra il metallo d apporto e quello base è dovuta alla formazione di uno strato di lega tra i due metalli. Il metallo d apporto deve possedere le seguenti caratteristiche: - temperatura di fusione inferiore a quella dei metalli da unire, che devono rimanere allo stato solido - buona scorrevolezza - buona resistenza meccanica accoppiata ad una buona duttilità Generalmente si utilizza come materiale d apporto l ottone, che fonde a circa 880 C, sotto forma di barretta cilindrica. Si ricorre alla saldobrasatura per saldare acciai, ghise, bronzi e per unire materiali diversi; non è adatta nel caso di leghe leggere in quanto, formandosi correnti galvaniche tra il metallo d apporto e l alluminio, c è pericolo di corrosione. Il riscaldamento delle parti può essere eseguito col cannello ossiacetilenico o per mezzo di un arco voltaico. BRASATURA Nella brasatura il collegamento è ottenuto colando tra i lembi dei pezzi, se necessario leggermente riscaldati, un metallo d apporto chimicamente diverso dal materiale base ed avente una temperatura di fusione inferiore a quella dei materiali metallici da unire. L unione dei pezzi avviene per infiltrazione del metallo d apporto nella struttura cristallina dei metalli base, che rimangono allo stato solido. A seconda della temperatura di fusione del metallo d apporto, le brasature si distinguono in: 1) brasature forti, quando sono realizzate con metalli d apporto aventi temperature di fusione maggiori di 400 C (es.: rame, zinco, argento) 2) brasature dolci, quando sono realizzate con metalli d apporto aventi temperature di fusione minori di 400 C (es.: leghe di piombo e stagno) La brasatura dolce, nota comunemente come saldatura a stagno, conferisce al giunto saldato una resistenza meccanica assai limitata. Essa viene comunemente utilizzata per collegare elementi dilatta, ottone, zinco, rame, quando lo sforzo applicato alla giunzione è di piccola entità. E impiegata per saldare scatolame vario, recipienti e serbatoi contenenti liquidi a bassa pressione, per il collegamento di piccoli cavi conduttori di corrente elettrica e giunzioni di componenti elettronici. La lega brasante viene fusa ed applicata sui lembi dei pezzi da collegare per mezzo di un saldatore, costituito da un cuneo di rame fissato all estremità di un asta provvista di impugnatura isolante. Il saldatore viene scaldato direttamente sulla fiamma oppure mediante corrette elettrica. Tecnologie mecc. di proc. e prod. - Appunti dalle lezioni del prof. Di Cara Nicola - ITIS Galilei Conegliano Pag. 17