Studio Impatto Ambientale

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1 Pagina 30 di QUADRO PROGETTUALE ILLUSTRAZIONE DEL PROGETTO L impianto di sterilizzazione delle carcasse animali autorizzato e funzionante dal 2004, dell Atlas modello TSR 1964, sta per finire il suo ciclo di vita, considerato decennale. Il cuocitore è il fulcro delle attività dell INPROMA. Partendo per tempo, l azienda per garantire la continuità della lavorazione, essenziale per le attività economiche regionali, deve considerare i tempi necessari per l espletamento delle pratiche di autorizzazione, dell ordine al fornitore e infine del montaggio di un impianto in sostituzione a quello presente. Si tratta di un impianto per la cottura a pressione delle carcasse animali, precedentemente triturate, di marca ATLAS facente parte del colosso svedese Haarslev Industries, la stessa casa dell impianto precedente. E i suoi partner Rendering, essiccatori, presse, petfood Haarslev Industries con i suoi marchi tra cui l Atlas, è una società dedicata alla costruzione di tecnologie pulite e fornisce soluzioni nel campo ambientale ed è specializzata nella produzione di impianti e attrezzature per la lavorazione animale dei sottoprodotti e animali morti. Tra le varie soluzioni di processo di rendering a umido o a secco, l'elaborazione di piume di pollame e maiale i capelli, l'elaborazione di sangue e di scioglimento dei grassi, si è scelto quella più versatile: l essicazione. Il sistema di rendering Haarslev continuo a secco è il risultato di molti anni di esperienza nel settore del rendering. Le apparecchiature di elaborazione gestiscono quasi tutti i tipi di materiali, è molto flessibile e può essere combinato con altri tipi di sistemi di rendering. Rispetto ad un processo convenzionale di un forno a lotto continuo (back coke process), il sistema di rendering della Haarslev a secco è adatto per portate variabili e può ridurre la necessità del tempo di lavoro in modo considerevole. Fig. 8 Vista dell impianto (coclea trasporto, cuocitore con sua aspirazione e ciclone, presse..)

2 Pagina 31 di 70 L impianto scelto, inizialmente era il modello HM 2564 (si vedano le caratteristiche allegate) con una capacità di evaporazione di circa 13 t/h, avrebbe assorbito oltre 17 t/h di vapore. In seguito ad una approfondita analisi energetica e di mercato (vedasi relazione tecnica dell ing. Botta) per far aumentare l efficienza energetica e ridurre i consumi di e.e. da Enel, è risultato vantaggioso l installazione di un modello poco superiore a quello presente, in quanto è auspicabile avere un quantitativo costante di materiale che non l accensione di un impianto che mangia velocemente grandi quantitativi magari 2 o 3 volte a settimana. L optimum energetico si otterrebbe non spegnendolo mai con un processo continuo di trasformazione e anche il deoinc ne gioverebbe perché i refrattari interni verrebbero sollecitati di meno. Eventualmente tale modalità si potrà attivare con aumento della necessità di smaltimento del mercato lavorando alternativamente sul nuovo impianto e sul vecchio. Questo sarebbe possibile perché la manutenzione settimanale è richiesta ai macchinari accessori quali il frantumatore. Il Modello prescelto HM2264, analogo all esistente ha una superficie di cottura pari a 375 mq (statore) + camicia di 29 mq = 404 mq, con una capacità nominale di evaporazione di 10 t/h, assorbe 13,5 t/h di vapore. Il reattore è cilindrico in acciaio (14 m di lunghezza x 3 m di diametro) con una potenza di kw110/132. Rispetto alla taglia superiore è più lungo e con un diametro inferiore garantendo una migliore trasformazione della materia anche nel nucleo. Il cuocitore continuo Haarselv Industries è una macchina che rispetto alla TSR1964 è più compatta, più versatile, più sicura e meno energivora. Fig. 9 Vista in pianta e sezione del cuocitore scelto La macchina sarebbe posizionata nell area produttiva lasciata libera dallo smantellamento della linea piume, presente fino al 2004 e poi smantellata. Come s può vedere nella TAV. 5 di progetto preliminare, c è sufficiente spazio intorno per le attività di installazione, lavorazione e manutenzione. La funzione del cuocitore è lo scioglimento della materia prima con relativa sterilizzazione a circa 140 gradi centigradi per circa minuti. La trasformazione avviene in modo continuo attraverso una coclea che attraversa la macchina cilindrica. La macchina è in acciaio AISI 304 e deve resistere ad alte temperature e ad alte pressioni, la macchina può sopportare fino a 10 bar. Il cuocitore (fig. 9) consiste di uno statore orizzontale con rotore riscaldato a vapore, in una speciale esecuzione per scaldare e trasportare il materiale cotto durante il processo. Il cuocitore continuo è fornito con un riduttore montato sull albero mosso da un motore elettrico attraverso cinghie a V.

3 Pagina 32 di 70 Un quadro comandi sofisticato indica in tempo reale le temperature all ingresso, intermedia e all uscita del cuocitore, i giri di alimentazione in entrata e in uscita, il livello del cuocitore, ecc. Un sistema automatico blocca l uscita del materiale se la temperatura scende sotto 133 C. La linea è rifornita di vapore a 8-9 bar dal generatore di calore già presente. Il quadro comandi verrà posizionato nel locale attuale posto al secondo piano con vista sugli impianti. La capacità di evaporazione è basata su un ricircolo del grasso all entrata del cuocitore. Lo statore è fornito con camicia scaldata a vapore in acciaio inox AISI 304. La camicia ha una superficie scaldata di 29 m2 ed è progettata per la stessa pressione di vapore del rotore, 10 Bar 180 C. La camicia è fornita con connessione a flangia per valvola vapore ed apparati condense. Le parti dello statore che sono in diretto contatto con il grasso ed il materiale cotto sono fatte di acciaio inox AISI 304. Lo statore è munito di un numero di raschiatori inox che sono progettati per fermare l accumulo di materiale tra i dischi del rotore. I raschiatori sono montati per mezzo di viti a testa esagonale. Le piastre finali ad entrambe le estremità sono in acciaio normale con 5 mm. di acciaio inox. e possono essere tolte ed il rotore estratto. Lo statore è munito di portelli di ispezione raggiungibili dalla passerella. L entrata del materiale umido ha luogo attraverso la tramoggia di ingresso all estremità motorizzata del cuocitore continuo. L uscita del grasso e del materiale cotto ha luogo all estremità opposta sul fondo dello statore attraverso una coclea di estrazione con motorizzazione a velocità variabile (fig 10). I vapori sono rimossi attraverso due uscite per i vapori. Fig. 10 Sezione della coclea di estrazione e trasporto da/all cuocitore La linea di lavorazione finale sarà costituita dai seguenti impianti: - tramoggia di carico costituite da 2 vasconi in acciaio da 100 mc, chiudibili - separatore magnetico di metalli - frantumatore (tritacarne) - n 2 presse ad alta efficienza - coclea drenante - decanter a centrifuga - tricanter

4 Pagina 33 di 70 Il ciclo produttivo come detto, non verrà variato, avrà una potenzialità corrispondente all autorizzato attuale, ma un sistema di controllo più sofisticato. Il processo finale sarà pertanto quello schematizzato nella fig.11. N 9 SERBATOI GRASSO DI RISERVA 28 mc tot 252 mc N 2 SERBATOI GRASSO di chiarificazione 90 mc INGRESSO MATERIA PRIMA TRAMOGGIA DI CARICO CAPACITA 100 mc Fumane TRITACARNE t/h CUOCITORE 10 t/h P Ciclo grasso Produzione farina Tricanter 2,8 t/h N 5 SERBATOI GRASSO Tot 230 mc EVAPORATORE 3 t/h N 3 serbatoi interrati di alimentazione grasso 45 mc 2 PRESSE 6 t/h P Sgronda a coclea autopulente SERBATOI 5 mc P SERBATOI 5 mc VIBROVAGLIO Decanter 2,5 t/h Inc/deo Macinazione e N 10 silos farina (capacità stoccaggio 1000 t) Magazzino Ausiliario Volume 180 t FARINA 30 t/g Fig. 11 Flusso delle lavorazioni con il dimensionamento impianti e in rosso le variazioni La temperatura dell impianto è controllata mediante termometri a resistenza di platino 100 Ohm, per i quali è prevista una taratura annuale da effettuarsi mediante strumento di riferimento esterno ed operatore qualificato di Azienda specializzata. La lavorazione sarà migliorata con l installazione di: - sistema di drenaggio dei liquidi della materia prima (vascone di scarico) con serbatoio da 10 mc con relative pompe - evaporatore da 3 t/h (es. Catelli) L evaporatore in progetto ha la funzione di trattare a parte i liquidi di sgronda dal materiale fresco in arrivo e le acque reflue di lavaggio contaminate.

5 Pagina 34 di 70 Tali acque venivano trattate nel precedente impianto insieme al materiale. Questo sistema riduceva la potenzialità dell impianto e allungava i tempi di trattamento. Il quantitativo veniva contabilizzato mediante un misuratore di portata delle acque al cuocitore. Nel 2010 è risultato 2,2 mc/h, cioè una riduzione di oltre il 20% della potenzialità dell impianto. L evaporatore che si vuole installare in accoppiata al cuocitore ha la funzione di trattare le acque reflue che precedentemente finivano per ragioni sanitarie al cuocitore: -acque di sgronda dalla materia prima -acque di lavaggio della tramoggia d scarico -acque di lavaggio cassoni - acque utilizzate nel tricanter per la chiarificazione del grasso -acque provenienti dallo scrubber. I prodotti utilizzati per la disinfezione e sanificazione non contengono nè liberano cloro e quindi i loro vapori potevano essere inviati al deoinc tranquillamente. Imp. TRATT. ACQUE per CALDAIA reintegro 2.65 t/h Eff. 78% (scarto 0,6 mc/h) LAVAGGIO TRAMOGGIA DI CARICO E LIQUIDI DI MATERIA PRIMA VASCA RACCOLTA ACQUE DA RECUPERARE 8 mc TRICANTER 1,5 mc/h Serbatoio 10 mc di accumulo LAVAGGIO CASSONI SCRUBBER Inc/deo EVAPORATORE 3000 mc/h Fig. 12 Ciclo delle acque reflue Si veda nella Tav. 4 il nuovo ciclo delle acque reflue e lo schema in fig. 12. Non si potrà inviare il fango della vasca di prima pioggia che continuerà a finire nel cuocitore. Il modello della Catelli VENUS T100 M ha la precisa funzione di concentrare sotto-vuoto prodotti ad elevata viscosità/consistenza, del tipo a semplice effetto con circolazione forzata a flusso discendente del prodotto. L impianto ha un elevata efficienza nella fase di evaporazione dell acqua grazie alla configurazione dello scambiatore sopra alla camera. Pompe, scambiatori e tubazioni sono progettate per funzionare con prodotti ad elevata consistenza, non si realizzano trascinamenti di prodotto verso le torri di raffreddamento. Dati tecnici: Quantità di acqua evaporata [t/h] 3; Vapore di caldaia a 6 bar [kg/h] Potenza elettrica installata [kw] 90; Aria compressa a 6 bar [Nm3/h]

6 Pagina 35 di SCOPO DEL PROGETTO Le opere sopra descritte permetteranno di efficienziare l attività esistente permettendo comunque una più rapida lavorazione del materiale. La riduzione dei tempi di attesa, riduce la produzione di odori per il degradamento della materia organica e il rischio di contaminazione per sviluppo di eventuali ceppi batterici e permette di non dover utilizzare un magazzino ausiliario e celle frigorifere energivore. Il servizio verrà garantito anche con l apertura del cantiere, ogni giorno dell anno x 24 h. L impianto TRS1964 funzionerà fino alla partenza del nuovo impianto prevista per maggio L aumento della potenzialità dell impianto è data anche dal fatto che non verrà sottratta capacità dell impianto per evaporare i liquidi reflui. Attualmente la capacità effettiva dell impianto di trasformazione è di circa 8 t/h. I liquidi in futuro potranno essere avviati all evaporatore. L ATLAS si occuperà della fornitura dell intera linea, che dovrà essere autonoma e che potrà essere messa in funzione al momento della fermata della linea esistente senza discontinuità del servizio. L impianto è fornito di dichiarazione di conformità PED (direttiva macchine e impianti a pressione), verrà richiesto il piano operativo alla ditta installatrice e il rilascio della dichiarazione di corretta installazione. Alle prove e collaudi sarà presente l ingegnere progettista e il tecnico dell ATLAS responsabile della commessa. La condotte di collegamento all impianto di trattamento delle fumane e all approvvigionamento del vapore sono le stesse esistenti, installate nel 2009 con l avvio del INc/DEO Non sarà possibile utilizzare contemporaneamente i due impianti. L impianto vecchio sarà revisionato e mantenuto come riserva, saranno poste delle valvole sulle tubazioni. Da quando entrerà in funzione il nuovo impianto (completo di tramoggia, doppio frantoio, doppio metaldetector, coclee varie, cuocitore con superficie riscaldante di 375 m² allo statore e 29 m² alla camicia, doppia pressa, filtro ed evaporatore) a pieno regime necessiterà di 16,750 t/h di vapore a cui si devono sommare i fabbisogni per il riscaldamento ambientale, per la termostatazione del grasso nei serbatoi ecc, quantificabili al massimo in 1,5 t/h. L aumentata necessità energetica, aumenterà la richiesta di grasso al combustore che passerà da 900 Kg/h fino ad un massimo di Kg/h. Il combustore della BWI dimensionato per bruciare fino a Kg/h di grasso, passerebbe dal 40% della sua potenzialità al 61-70% a seconda delle stagioni. In conseguenza della differenza dei consumi orari tra il periodo estivo e quello invernale, la capacità dello stoccaggio di grasso dovrebbe essere aumentata considerando in prima analisi di poter stoccare tutto il surpluss prodotto in estate per sopperire il maggior fabbisogno invernale: 200 kg/h x 24 h/gg x 5,5 gg/sett. X 20 sett. = 528 t equivalente a circa 621 m³. La capacità di stoccaggio del grasso viene incrementata conseguentemente di 260 mc per arrivare a un totale di 637 mc e garantirsi ragionevolmente lo stoccaggio di tutto il surpluss di grasso prodotto da usufruirsi nei mesi più freddi. Aumentando il quantitativo di grasso occorrerà conseguentemente aumentare anche la portata di aria comburente al bruciatore. La portata di fumane in uscita dal cuocitore che in realtà hanno una temperatura di 95 C passerà dalle attuali 6,5 t/h a 7,5 t/h, mentre l aspirazione di aria di processo a 50 C dalle presse e coclee rimarrà pressoché costante a 7 t/h; diversamente l aria estratta dai reparti produttivi aumenterà dalle attuali 17 t/h a 30 t/h per garantire la corretta combustione del grasso. In tal modo si potrà avviare all impianto di deodorizzazione e cogenerazione anche l aria estratta dal reparto di Ricevimento materia prima con una portata di mc/h pari a circa 4 vol/h in continuo, che prima era avviata allo Scrubber, insieme a quelle del magazzino ausiliario delle MP.

7 Pagina 36 di INTERVENTI DI MITIGAZIONE DA REALIZZARSI Le nuove macchine sono da installarsi nel capannone di produzione chiuso sui 4 lati. L impianto stesso è un opera di mitigazione perché permette di scongiurare le fermate. Nel complesso l attività viene migliorata perchè sono previste opere accessorie e il potenziamento dell aspirazione dei locali. Sulla base del programma di miglioramento in atto dal punto di vista ambientale e nell ottica del miglioramento continuo e del rispetto normativo anche quello di cui volontariamente l azienda decide di seguire (es. ISO 14001) si sta valutando la bonifica del tetto di eternit, il rifacimento delle facciate, la sostituzione dei silos esterni. Fig. 13 Pianta della tramoggia di carico sdoppiata La possibilità di sdoppiamento in due tramogge differenti (fig. 13), permetterà di scaricare alternatamente nella tramoggia pulita evitando fuoriuscite di odori. Gli obiettivi sono: - ulteriore riduzione della possibile diffusione degli odori dai locali - ulteriore riduzione rischio sanitario di epidemie - riduzione dei consumi energetici a parità di materiale lavorato (energia specifica) - riduzione delle sostanze pericolose (acqua ossigenata, amianto) - miglioramento dell impatto visivo ottenibili mediante realizzazione dei seguenti traguardi: 1) Aumento della possibilità di produzione di vapore con un consumo del grasso fino a 1100 kg/h nel periodo di transizione e poi fino a a 1600 kg/h, creando un accoppiamento con la turbina e miglioramento dell efficienza di autoproduzione di energia elettrica 2) Aumento dell aspirazione e trattamento dell aria dei locali di lavorazione locali materia prima mediante utilizzo come aria comburente nell impianto INC/DEON con chiusura dall aspirazione del magazzino farine (quando non ci sono in stoccaggio) con valvola elettromeccanica. 3) Poiché la rete esistente di aspirazione dell aria estratta dai reparti non consente di aspirare tutta la portata aggiuntiva, senza superare il limite di prevalenza del ventilatore, si è previsto di realizzare una seconda condotta parallela a quella esistente che adduca questa portata direttamente sino all imbocco del ventilatore, in cui si raccorderà alla canalizzazione esistente. La condotta verrà sezionata e verrà installata una valvola elettromeccanica. 4) Per evitare problemi di corrosione la nuova condotta sarà realizzata in tubi di PVC del diametro di 700 mm.

8 Pagina 37 di 70 5) Installazione di serrande elettromeccaniche sui condotti provenienti dal vecchio impianto, che potrà essere utilizzato in alternativa al nuovo in caso di epidemie garantendo 24/24 lo smaltimento delle carcasse animali 6) Installazione di presse ad alta efficienza che permettano una migliore spremitura del grasso riducendo ulteriormente il grasso nelle farine e favorendo il recupero energetico in situ (km zero) 7) Installazione del cuocitore ad alta efficienza 8) Installazione dell evaporatore 9) Installazione di 2 tramogge di scarico delle materie prime; inizialmente era previsto di utilizzare i vasconi esistenti e i trituratori esistenti (vedi Tav. 5), ma in questo scenario siccome anche i trituratori hanno bisogno della fermata settimanale per la manutenzione (punto critico dei denti e controllo distanza incudine) non si poteva garantire le 24 h/24 h. 10) Riduzione dei consumi energetici e di acqua ossigenata perchè l utilizzo dello scrubber diventa solo aggiuntivo e/o limitato a quando c è del materiale ma l INC/DEO è spento 11) Installazione di altri 5 serbatoi orizzontali da 28 mc nella vasca esterna per riserva di grasso nei momenti di surpluss 12) Sostituzione dei due silos verticali alti 12 m (S1 e S2) con silos analoghi, con fondo conico e capacità 45 mc, che lavorino a turno per la separazione /decantazione di eventuali impurità del grasso sfuggite al vibrovaglio, decanter, tricanter. per minimo 24 ore (dato da 1,6 t/h * 1,17 mc/t * 24 h= 45 mc ) 13) Sostituzione dei 5 silos verticali esistenti aventi altezza di mt. 8 con altri in acciaio aventi altezza di mt. 12 e capienza circa i mc. 46, alla stessa altezza anche di S1 e S2 e dello stesso colore. 14) Raggiungere la certificazione ISO del proprio sistema di gestione ambientale prima della fine dell iter autorizzativo e il suo mantenimento che comporterà una gestione trasparente e personale sempre maggiormente consapevole e competente. 15) Sostituzione di manto di copertura in fibra di amianto sugli immobili interessati (come meglio evidenziato nell elaborato grafico Tav. 5 PROGETTO PRELIMINARE 16) Miglioramento della pannellatura perimetrale di tamponamento a chiusura del locale presso il quale sono installati i silos di stoccaggio delle farine animali e del locale pompe antincendio e deposito oli, mediante la posa di nuove lastre grecate in acciaio, senza modifica delle sagome esterne; ottenendo un miglioramento dell immagine 17) Realizzazione di rampa di accesso in cemento armato a vasca interrata esistente presso la quale risultano esservi n 4 cisterne per lo stoccaggio del grasso animale e dove ne verranno installate altre 5 sempre da 28 mc. La certificazione ISO oltre ad essere uno strumento di gestione aziendale e a garantire un corretto funzionamento delle procedure previste, permetterà all azienda di risparmiare il 40 % sulla fidejussione per lo stoccaggio dei rifiuti: 154,94 /t per i rifiuti non pericolosi in stoccaggio.

9 Pagina 38 di DESCRIZIONE DELLE ATTIVITA LEGATE AL PROGETTO L impianto di deodorizzazione e cogenerazione BWI ha una potenzialità modulabile dal 10 al 100%, grazie agli inverter di cui sono dotati i motori dei ventilatori di aspirazione delle fumane, dell aria comburente, del bruciatore, delle pompe di alimento dell acqua in caldaia ecc.. L abbassamento della contropressione della turbina fino a 5 bar (assoluti) nel periodo di funzionamento , ha permesso di ottenere un consumo minore di grasso (sempre inferiore a 900 kg/h) con una produzione di vapore surriscaldato ad una temperatura ( 200 C) sufficiente per riscaldare il cuocitore, ma non ha dato ottimi rendimenti di produzione d energia elettrica. Il progetto prevedeva la fornitura a 6 bar, ma non aveva tenuto conto di tutte le necessità energetiche e aveva fatto il conto del grasso sulla base di una ipotetica produzione e non del fabbisogno energetico. L azienda alla luce delle esperienze vissute, delle prestazioni del DEO/INC e del sistema caldaia/turbina, ha scelto di sostituire l impianto con un altro di potenzialità di poco superiore, per garantire le effettive 10 t/h di materia prima trattabile, come da autorizzazione. Con l evaporatore intende crearsi la possibilità di trattare le acque separatamente, non sottraendo alla potenzialità. Per potere fare fronte ai casi di violente epidemie (aviaria, afta bovina, BSE ecc.) che, come già verificatosi in passato, hanno messo in crisi la produzione ordinaria dello stabilimento, avendo la doppia linea si potrà lavorare non stop, potendo smaltire realmente 240 t/gg x 7 gg= 1680 t a settimana. 14,5 t/h 95 C LOCALE RICEVIMENTO MP/produz. 13 t/h 7,5 t/h 95 C CICLONE Riscaldatore a vapore 3 t/h 50 C CAPPA 2 t/h 30 C LOCALE FARINA 14 t/h CUOCITORE PRESSE COCLEA CALDA 3 t/h 50 C DECANTER DP INV COCLEE FREDDE 1 t/h 30 t/h 20 C evaporatore 3.25 t/h 95 C VF VAC COMBUSTORE 950 C TC Fig. 14 Aspirazioni e ventilatori In fig. 14 troviamo VF che è il ventilatore delle fumane che ha una portata max di mc/h ad una temperatura di oltre 100 C e può pertanto aspirare l aria proveniente dal cuocitore, presse, decanter e coclea calda (14,5 t/h) e dell evaporatore (3.25 t/h) per un totale 17,75 t/h di aria da de-odorizzare.

10 Pagina 39 di 70 VAC è il ventilatore dell aria comburente della portata nominale di mc/h a una T 20 C, aspira l aria del locale di produzione tramite una cappa grande posta sopra le presse (2 t/h), dalle coclee fredde (1 t/h), dal reparto magazzino ausiliario delle farine (14 t/h) in caso di utilizzo previo comunicazione agli enti. Verrà posizionata una serranda e raddoppiato il condotto in modo da portare come aria comburente anche l aria estratta dal locale ingresso MP e di produzione (da 13 t/h a 27 t/h). La messa in depressione dell ambiente di ricevimento materie prime e locale produzione quando l impianto è in funzione permette di fermare lo scrubber. Si tratta di posizionare una saracinesca deviatrice di flusso automatica con comando normalmente chiuso che si apre a seconda di richiamo aria da scrubber o da impianto, si veda il progetto collegamento (TAV. 06) e il dimensionamento degli impianti di aspirazione e dei condotti nella relazione tecnica dell Ing. Botta.I ventilatori sono dotati di inverter (INV) comandati da presso stati differenziali (DP). Il richiamo dell aria comburente è regolato da una sonda posta nel termoossidatore (TC). In quest ottica dopo l avviamento del nuovo impianto di cogenerazione, in cui si è cercato il punto di equilibrio tra la quantità minima di materia prima da trattare necessaria a produrre la quantità minima di grasso che, utilizzato come combustibile, garantisca l autonomia energetica dello stabilimento, ora si deve passare all elasticità di trattare la materia disponibile sul mercato, in modo efficace ed efficiente. In questi 2 anni di attività si è notato un consumo maggiore di energia rispetto a quanto ipotizzato in progetto. Questo perché il vapore viene utilizzato anche a scaldare i silos del grasso, l acqua delle lance ad alta pressione per la pulizia impianti, il riscaldamento ambienti ecc. Anche il consumo elettrico è maggiore, d estate c è un esubero di grasso perché si consuma minor energia termica, mentre d inverno è all inverso, è necessario pertanto avere una capacità istantanea flessibile. Il punto fondamentale è pertanto il passaggio dell autorizzazione alla combustione fino eventualmente al massimo suo limite tecnologico di 2180 Kg/h di grasso e ponendo invece un limite del grasso da trattare all anno di t che si ottengono da un quantitativo teorico massimo di materia prima da trattare di 10 t/h x 52 settimane x 24 h, considerando un massimo di grasso del 12 % e che richiedono per la cottura + evaporazione delle acque reflue 17,75 t/h di vapore a temperatura oscillante tra 160 e 175 C, con una media di consumo di grasso di kg/h. Si veda la relazione tecnica allegata dell ing. Botta per la produzione di energia, il calcolo del rendimento, il dimensionamento delle aspirazioni e dei condotti e il calcolo del tempo di permanenza nella camera di combustione che sarà sempre superiore a 2 secondi. In Allegato (Tav. 06) è riportato il progetto Definitivo nel suo insieme con la distribuzione delle aree di produzione, i servizi, le aree di stoccaggio di materiale e di rifiuti, le opere di mitigazione degli impatti ambientali significativi. Le due presse, più efficienti avranno una capacità di kg/h di ciccioli, riuscendo a spremere dal 9 al 14% di grasso sulla base del contenuto della materia prima. Parametri/limiti U.M. ATTUALE AUTORIZZATO ATTUALE FUTURO REALE CAPACITA DELL IMPIANTO DI t/h di MP 10 7,8 8,5 10 TRASFORMAZIONE ORE LAVORABILI N h Circa CAPACITA ANNUA t/anno Produzione grasso da MP (valore usato per i % 11,5 8,2 12 calcoli) QUANTITA MASSIMA ANNUA DI GRASSO t/anno UTILIZZABILE IN CALDAIA Quantità istantanea di grasso che può essere kg/h grasso 900 Transizione avviata alla combustione Quantità stoccabile di grasso mc mc Tab. 13 Confronto dei Valori limite rispetto alla precedente autorizzazione

11 Pagina 40 di CARATTERISTICHE TECNOLOGICHE E DIMENSIONALI DEGLI IMPIANTI Il nuovo cuocitore è riportato nel progetto definitivo dell impianto Allegato (Tav. 6) con i calcoli dimensionali, descritto nel dettaglio nella RELAZIONE TECNICA dell Ing. Botta allegata. Come riportato nella scheda tecnica, non assorbe maggiore energia del vecchio impianto (max 132 kw) e la potenza elettrica rimane pertanto invariata, questo vale per tutte le macchine della linea, che come detto non potranno mai lavorare in contemporanea e la cui potenza è paragonabile a quella precedente se non inferiore. Soltanto l evaporatore risulta essere una macchina in più Gli impianti e attrezzature che potranno essere installati a corredo e/o miglioramento del sistema ulteriormente allo stato attuale che possono accrescere la potenza elettrica sono impianti U.M. potenza elettrica installata potenza elettrica assorbita kw esistente kw evaporatore TOTALE kw Tab. 14 Potenza elettrica installata e assorbita di ulteriori impianti a completamento del progetto I serbatoi del grasso conici (S1, S2) saranno fissati a terra con tirafondi a fissaggio chimico sulla platea di cemento, sarà prevista la relazione di calcolo per determinare lo spessore dell acciaio minimo e la portata dei piedi. Saranno dotati di una serpentina interna dove passa vapore al fine di mantenere il grasso liquido per la decantazione delle impurità e il successivo pompaggio. L alimentazione sarà dall alto per aiutare la diffusine del calore e la decantazione delle impurità. Avranno un passo d uomo di diametro 400 mm e uno sfiato rivolto verso il basso di diametro 114 mm (DN100) dotati di retina antinsetto. Lo sfiato DN 100 è più grande dello scarico DN 80 per garantire ce non ci sia i rischi di implosioni, in ogni caso la pompa ha una portata minima. Il cono avrà un angolo di 45 % ottimale per la decantazione. Gli altri serbatoi a fondo piatto saranno sostenuti dalla stabilità di peso.