PROGETTO PRELIMINARE. - Verifica di assoggettabilità a V.I.A.

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1 - Verifica di assoggettabilità a V.I.A. (ai sensi dell art. 20 e All. V parte II del D.Lgs. 152/06) PROPONENTE: PROGETTO: Incremento capacità di produzione di gelati e di pasticceria surgelata Sede legale: Via Tosco Romagnola, Empoli (FI) Sede impianto: Via Strà, Colognola ai Colli (VR) Il Legale Rappresentante Sig. Gianluca Persichini COMPILATORE: S.P.S. ECOLOGIA S.r.l. Via Matteotti, S. AMBROGIO DI V.LLA (VR) Coordinatore Responsabile - Dott. Chimico Alessandro Zanon Dott. in Scienze Ambientali: Sara Giacopini Verona, 15 luglio 2016 Sammontana_Progetto_SIA_0716.doc 5303/341/16 SG

2 INDICE PREMESSA...3 DESCRIZIONE GENERALE DELLO STABILIMENTO...3 Localizzazione...3 Caratteristiche dello stabilimento...3 DESCRIZIONE DEL PROCESSO PRODUTTIVO...4 ALLEGATI Planimetria dello stabilimento con descrizione dei reparti produttivi Determinazione della Provincia di Verona n. 4103/13 del 17 settembre 2013 Autorizzazione ai sensi dell art. 269 comma 8 di emissioni atmosferiche Autorizzazione Acque Veronesi n. 5368/15 del 1/04/2015 allo scarico in rete fognaria derivante da: attività produttiva e attività assimilabile al civile Autorizzazione n del 12/08/2013 per la Detenzione e l impiego di gas tossici ammoniaca in quantità massima pari a kg Certificato prevenzione incendi Protocollo n /p.i. del Pagina 2 di 12

3 PREMESSA Il presente documento è redatto in adempimento a quanto richiesto dall art. 20 del D.Lgs. 152/06, relativamente al progetto di incremento della capacità produttiva di gelato e croissant surgelati oltre le 75 ton/giorno da effettuarsi presso il sito produttivo di Colognola ai Colli, senza alcuna modifica edilizia né impiantistica. La struttura tecnica-impiantistica non subirà quindi variazioni sostanziali rispetto alle autorizzazioni di settore in essere (allegate alla presente): Determinazione della Provincia di Verona n. 4103/13 del 17 settembre 2013 Autorizzazione ai sensi dell art. 269 comma 8 di emissioni atmosferiche Autorizzazione Acque Veronesi n. 5368/15 del 1/04/2015 allo scarico in rete fognaria derivante da: attività produttiva e attività assimilabile al civile Autorizzazione n del 12/08/2013 per la Detenzione e l impiego di gas tossici ammoniaca in quantità massima pari a kg DESCRIZIONE GENERALE DELLO STABILIMENTO Localizzazione Il sito produttivo sorge nell area industriale compresa tra la Strada Provinciale n Via Strà e l autostrada A4 in comune di Colognola ai Colli. Caratteristiche dello stabilimento L area dell insediamento copre una superficie di circa mq (dei quali coperti), suddiviso nei seguenti settori: Palazzina occupata da portineria, dallo spaccio e da una centrale termica Stabilimento comprendente: Celle frigorifere gelati Reparto produzione gelati, Impianto frigorifero Officina di manutenzione Magazzino scorte gelati Reparto Bakery Magazzino scorte Bakery Cella Bakery Piazzali che comprendono: Vie di transito mezzi Impianto di depurazione acque Aree di deposito materie prime, ausiliari e rifiuti Pagina 3 di 12

4 DESCRIZIONE DEL PROCESSO PRODUTTIVO Il processo produttivo prevede due linee di produzione: 1. Produzione Bakery 2. Produzione Gelati Cui si aggiungono i seguenti processi ausiliari: 3. Produzione freddo 4. Produzione calore 5. Produzione energia 6. Depurazione acque 7. Pulizia e sanificazione 8. Produzione di aria compressa 1) PRODUZIONE BAKERY L attività prevede la produzione di croissanterie semplici e farcite e di paste lievitate che, dopo essere state surgelate, sono pronte alla vendita. Pagina 4 di 12

5 1.1 Acquisizione materie prime Le materie prime vengono rifornite allo stabilimento secondo modalità diverse in base alle singole materie prime: farina: viene rifornita da autocisterne direttamente nei 4 silos di stoccaggio. Durante la fase di scarico dal camion al silos, il trasporto della farina avviene mediante utilizzo di compressore a bordo camion. L aria compressa in eccesso viene aspirata dal silos, filtrata in un filtro a maniche e successivamente espulsa all interno del box tecnico che si trova a ridosso dei silos stessi. Essa può inoltre essere acquisita in sacchi trasportati su pallet. zucchero: prevalentemente viene acquisito come zucchero sfuso rifornito da autocisterne direttamente all interno del silo di stoccaggio. Il trasferimento nel silo avviene secondo le modalità descritte per la farina. Anche in questo caso, l aria compressa viene filtrata da un sistema di filtrazione a maniche ed espulsa all interno del box tecnico posto a ridosso del silo dello zucchero. Esso può inoltre essere acquisito in sacchi trasportati su pallet. Margarina e burro: Ripieni Lievito Uovo CO2 1.2 Stoccaggio materie prime Anche lo stoccaggio delle materie prime avviene secondo modalità distinte a seconda delle caratteristiche delle stesse: Farina: viene stoccata in 4 silos di acciaio inox. Da qui, attraverso linee di adduzione dedicate, viene trasferito direttamente all interno delle vasche Zucchero: viene stoccato in un silo in acciaio inox e subisce gli stessi trasferimenti già descritti per la farina. La margarina ed il burro: vengono stoccati nei contenitori originali all interno di due specifiche celle: una dedicata al burro ed una alla margarina in pani su pallet a temperatura controllata Le creme per i ripieni vengono stoccate in cella creme a temperatura controllata Le confetture vengono stoccate nel magazzino confetture a temperatura controllata L uovo in bag-in-box ed il lievito vengono stoccati all interno di cella a temperatura controllata Il deposito della CO2 avviene in appositi serbatoi situati in un locale esterno 1.3 Preparazione impasti: Dai silos la farina e lo zucchero vengono trasferiti a n. 2 bilance, pesati e dosati in vasche in modo automatico. Successivamente vengono aggiunte le uova, l acqua e CO2 liquida per raffreddare il tutto. La miscela di gas e polvere che si forma durante il processo viene aspirata, filtrata in due filtri a maniche per abbattere la farina e successivamente espulsa all esterno. Da qui la produzione successiva viene ripartita su due linee produttive distinte che prevedono tutte le fasi di seguito descritte. Pagina 5 di 12

6 1.4 Accoppiamento impasti L impasto viene portato sulle linee, accoppiato con la margarina o il burro e lavorato tramite dei laminatoi: in questo modo viene distribuita uniformemente il grasso al suo interno e portato allo spessore voluto. 1.5 Formatura prodotto: In questa fase la pasta viene lavorata per farle assumere l aspetto voluto e vengono aggiunti i ripieni sia viscosi che solidi. 1.6 Lievitazione: Una volta formato, il prodotto viene lievitato in automatico in una camera a temperatura e umidità controllate. 1.7 Doratura: Una volta lievitato, il prodotto viene decorato con glassa o acqua e granelle. 1.8 Congelamento: Dopo la lievitazione il prodotto viene congelato in un tunnel a spirale. 1.9 Confezionamento: Successivamente il prodotto, in modo completamente automatico, viene contato, insacchettato e posto all interno di una scatola in cartone Stoccaggio: Le scatole provenienti da tutte e tre le linee vengono pallettizzate per mezzo di linea di palettizzazione automatica, localizzata in cella a 7 C e da qui i pallet vengono trasportati nel magazzino prodotto finito costituito da una cella frigorifera a 25 C Spedizione: Il prodotto finito viene caricato sugli automezzi in sosta presso le baie di carico localizzate in corrispondenza della cella frigorifera a 25 C. 2) PRODUZIONE GELATI L attività si propone la produzione di gelati sfusi e confezionati. 2.1 Acquisizione materie prime Le materie prime vengono rifornite allo stabilimento secondo modalità diverse in base alle singole materie prime: Zucchero: prevalentemente viene acquisito come zucchero sfuso rifornito da autocisterne direttamente all interno dei due silos di stoccaggio. Il trasporto dello zucchero avviene con aria compressa. L aria in eccesso viene aspirata dagli sfiati dei silos, filtrata in un filtro a maniche e successivamente espulsa in atmosfera. Esso può inoltre acquisito in sacchi trasportati su pallet. Materie prime liquide (olio di cocco, sciroppo di glucosio, cioccolata per copertura): vengono acquisite e stoccate nei silos localizzati nella camera calda. Pagina 6 di 12

7 Altre materie prime liquide (latte fresco, crema di latte, tuorlo d uovo): vengono acquisite e stoccate nei contenitori originali (cisternette da 1 mc) da qui vengono pompati con linea di adduzione nella vasca di miscelazione Altre materie prime in polvere (biscotti, latte in polvere, granella di nocciole, granella di croccante, cioccolata) vengono acquisite e stoccate in contenitori originali trasportati su pallet Il burro viene acquisito in pani e stoccato in cella a temperatura controllata La purea di frutta viene acquisita nei contenitori originali e depositata in cella refrigerata L azoto viene trasferito direttamente nel serbatoio di stoccaggio 2.2 Stoccaggio materie prime Anche lo stoccaggio delle materie prime avviene secondo modalità distinte a seconda delle caratteristiche delle stesse: Zucchero: lo zucchero sfuso viene stoccato nei due silos in acciaio inox e da qui attraverso linee di adduzione trasportato nella sala creme. Materie prime liquide (olio di cocco, sciroppo di glucosio, cioccolata per copertura): vengono stoccate nei silos localizzati nella camera calda a temperatura pari a 40 C da cui vengono trasferite per mezzo di linee di adduzione nella sala creme o alle linee produttive Altre materie prime liquide (latte fresco, crema di latte, tuorlo d uovo): vengono stoccate in celle a temperatura controllata Altre materie prime in polvere (biscotti, latte in polvere, granella di nocciole, granella di croccante) vengono stoccate in sacchi trasportati su pallet nel magazzino materie prime Il burro in pani viene stoccato in cella a temperatura controllata Il purea di frutta viene stoccato in celle a -18 C Le granelle di cioccolata e la liquirizia e le ciliegie vengono stoccate a temperatura ambiente L azoto viene stoccato nell apposito serbatoio localizzato sul piazzale esterno. 2.3 Dosaggio: Nel locale dosaggio creme avviene la pesatura e la manipolazione degli ingredienti secondo quanto previsto in ricetta. 2.4 Dissolvimento e miscelazione: Questa fase prevede il dissolvimento di materie prime solide, liquide e in polvere tramite agitazione e aggiunta di acqua preriscaldata a 60 C. Successivamente avvengono la miscelazione, l agitazione e il preriscaldamento a circa 65 C per circa 10 minuti. 2.5 Omogeneizzazione: Questa fase prevede il trattamento a atm e 80 C, per ottenere la frammentazione delle particelle di grasso fino al diametro < 2 µm. 2.6 Pastorizzazione e raffreddamento: All interno del pastorizzatore la miscela viene sottoposta a pastorizzazione che prevede il trattamento a 85 C per 25 secondi e successivamente il raffreddamento da 85 C a 5 C in meno di 2 minuti. 2.7 Dosaggio ingredienti nel tino: Aggiunta degli ingredienti alla miscela e trasferimento nei tini di maturazione. Pagina 7 di 12

8 All interno dei tini avviene anche, limitatamente alla produzione dei gelati alla frutta, l addizione di purea di frutta. 2.8 Maturazione nel tino: Questa fase prevede lo stoccaggio a temperatura non superiore a 8 C (raffreddamento con acqua gelida) sotto lenta agitazione per almeno 8 ore fino a un massimo di 72 ore. In questa fase si ottiene la completa idratazione delle materie prime anidre e si completa l azione degli additivi (emulsionanti e stabilizzanti). Terminata la maturazione, il tino viene collegato alla linea di produzione specifica per la produzione vera e propria dei gelati. 2.9 Produzione Variegati: Questa fase prevede il dissolvimento di materie prime solide, liquide e in polvere tramite agitazione e aggiunta di acqua preriscaldata a 60 C Sempre all interno dei tini di preparazione avviene il processo di pastorizzazione della miscela a circa 85 C per 10 minuti. Successivamente il variegato viene raffreddato in uno scambiatore a fasci tubieri fino alla temperatura di 20 C e stoccato in cisterne di acciaio da 1mc Dosaggio, consolidamento e confezionamento primario: La produzione dei gelati procede secondo cinque linee produttive distinte: linea 5 HOYER: produzione di gelati biscotto (es. Ringo) linea 6 produzione gelati in vaschetta linea 8 HOYER STECCHI linea 1 ROLLO produzione ghiaccioli linea 11 VORTEX CATTA (Coni Coppe) All interno di queste linee possono essere identificate le seguenti sotto-fasi: zona freezer: rapido raffreddamento ed inglobamento di aria per portare il semilavorato ad una temperatura inferiore a 0 C (nella preparazione del ghiacciolo questo passaggio viene omesso) realizzazione del prodotto con l aggiunta eventuale di ulteriori ingredienti (es. granella, cioccolato, biscotto) inserimento variegati inserimento nel contenitore primario (cono, vaschetta, film di carta/plastica in bobina). Prima o dopo viene realizzato il consolidamento della forma del prodotto, tramite raffreddamento a basse temperature in tunnel o in stampo Confezionamento: Il prodotto già protetto nell involucro primario, viene inserito nelle confezioni secondarie (astucci o imballi) e disposto su pallet per le successive movimentazioni. Questa fase avviene a temperatura condizionata pari a circa 20 C Stoccaggio in cella: Il prodotto viene mantenuto a temperature < -18 C e non viene movimentato fino al giorno successivo alla produzione (quarantena) per permettere sia il completamento de l consolidamento della struttura che Pagina 8 di 12

9 l espletamento delle analisi previste sul prodotto finito Spedizione: Il prodotto finito viene caricato sugli automezzi in sosta presso le baie di carico localizzate in corrispondenza della cella frigorifera a 18 C. 3) PRODUZIONE FREDDO Il ciclo di produzione del freddo avviene con il passaggio dell ammoniaca dalla fase liquida alla fase vapore, che richiede un elevata energia termica che viene assorbita dall ambiente, provocando una forte azione di raffreddamento delle utenze; successivamente l ammoniaca gassosa viene aspirata, compressa e raffreddata per permettere il passaggio inverso dalla fase vapore alla fase liquida e completare così il ciclo. Le macchine che compongono l impianto frigorifero sono sostanzialmente: Compressori frigoriferi - che hanno il compito di aspirare l ammoniaca gassosa dalle utenze e comprimerla ad una pressione tale da permettere la sua condensazione. Condensatori evaporativi - che hanno il compito di provvedere a smaltire il calore della compressione, mediante trasformazione dell ammoniaca dallo stato gassoso a quello liquido, chiudendo in tal modo il ciclo termodinamico. Ricevitori - Che hanno la funzione di accumulare il refrigerante liquido e di inviarlo alle utenze frigorifere. Evaporatori - Che sono posizionati nelle utenze ed hanno la funzione di permettere l espansione dell ammoniaca per favorire la sua evaporazione e di conseguenza l assorbimento di calore dall esterno. 4) PRODUZIONE CALORE La produzione di calore avviene per mezzo di due caldaie localizzate nella centrale termica posta nella palazzina attigua all entrata. 4.1 Produzione di calore per riscaldamento uffici e produzione vapore per linee di produzione La produzione di calore avviene per mezzo di caldaia alimentata a metano di potenzialità pari a 2100 KW (CT1). 4.2 Produzione di calore per riscaldamento spogliatoi La produzione di calore avviene per mezzo di caldaia alimentata a metano di potenzialità pari a 2500 KW (CT2). 5) PRODUZIONE ENERGIA In caso di emergenza è garantita la produzione di energia da parte di un gruppo elettrogeno a gasolio con potenzialità pari a 400 KW. 6) DEPURAZIONE ACQUE La depurazione delle acque provenienti dal processo produttivo avviene per mezzo di impianto di depurazione biologico con capacità di trattamento pari a 30 mc/h, composto dalle seguenti sezioni: Linea acque arrivo acque da depurare mediante tubazioni a gravità provenienti dallo stabilimento; Pagina 9 di 12

10 grigliatura iniziale effettuata mediante filtrococlea con sistema di pulizia di tipo automatico mediante spazzole antiusura - il materiale separato viene sollevato dalla coclea e raccolto all interno di apposito cassone; sollevamento iniziale mediante n 2 elettropompe sommerse grigliatura automatica fine, mediante griglia ad arco e sistema di pulizia costituito da spazzole rotanti; vasca di accumulo ed omogeneizzazione aerata; risollevamento e regolazione portata di alimento al flottatore, impianto di dosaggio reagenti a monte del flottatore (Attualmente viene dosato solo polielettrolita cationico) flottatore ad aria disciolta (DAF). La flottazione consente la separazione dei solidi sospesi di densità inferiore a quella dell acqua. pozzetto ripartitore della portata di alimentazione, come pure della portata di riciclo fanghi, tra le due linee ossidative che costituiscono il secondo stadio biologico. ossidazione biologica a fanghi attivi costituita da una primo comparto di ossidazione avente volume complessivo paria 920 mc, suddiviso in due vasche in serie di uguale volume (vasca ossidazione n 3 e vasca di ossidazione n 4), e da un secondo stadio biologico suddiviso in su linee in parallelo, aventi ciascuna volume utile pari a circa 300 mc che confluiscono in una vasca finale da circa 50 mc, per una volumetria totale di mc. compressori e sistemi di insufflazione aria per vasche di ossidazione biologica. pozzetto di alimentazione sedimentatore finale. sedimentazione finale in n 2 sedimentatori a pianta circolare, entrambi i sedimentatori sono dotati di carroponte raschiafango a trazione periferica, di tramoggia centrale di raccolta dei fanghi e di dispositivo (lama paraschiuma + raschia di superficie + scum -box) per trattenere ed allontanare le sostanze galleggianti che eventualmente dovessero affiorare sulla superficie. ricircolo fanghi. I fanghi raccolti al centro di ciascun sedimentatore, mediante tubazione interrata e sfruttando la spinta idrostatica, vengono raccolti in appositi pozzetti posti in prossimità delle vasche di sedimentazione e mediante pompe sommergibili vengono riciclati in testa al trattamento a fanghi attivi. Linea fanghi produzione fanghi di supero. Il fango complessivamente prodotto è costituito da due distinti contributi: il fango primario derivante dal trattamento di chiariflocculazione a cui viene sottoposta l acqua grezza ed il fango secondario derivante dal trattamento biologico a cui è soggetta l acqua chiarificata in uscita dal flottatore. stoccaggio fanghi - I fanghi misti (biologici + primari) separati dal flottatore vengono stoccati in un apposita vasca avente volume utile di circa 30 m3, dotata di sistema di miscelazione meccanica (mixer ad asse verticale). Ad essa è collegato, per troppo pieno, uno stoccaggio secondario da 50 m3. disidratazione fanghi. Avviene per mezzo di centrifuga alimentata con specifica pompa monovite. Pagina 10 di 12

11 7) PULIZIA E SANIFICAZIONE La pulizia e la sanificazione di tutti gli impianti di produzione vengono svolte dal personale aziendale in concomitanza con i cambi di produzione, ad ogni fine turno e dopo un periodo di inattività, secondo istruzioni operative definite. Tali processi vengono effettuati con sistemi di tipo manuale o con sistema CIP (Cleaning In Place) con ciclo automatico. La sanificazione dell impianto di pastorizzazione è fatta da personale interno dedicato ad ogni fine produzione e dopo un periodo di inattività. La sanificazione dei tini di maturazione del gelato è fatta da personale interno dedicato mediante stazioni di schiumatura satellite per il lavaggio esterno (una volta all anno o all occorrenza) e in CIP p er il lavaggio interno dei tini in uso tutti i giorni. La sanificazione delle linee produttive viene fatta dai capilinea mediante sistema CIP, apparecchiature a bassa pressione o manualmente. La pulizia delle zone di confezionamento viene dal personale del reparto confezionamento (pulizia a secco con panno, poca acqua, o soluzione detergente). La produzione degli ambienti di lavoro, dell esterno impianti, dei pavimenti, di canaline, pedane etc. è affidata a ditta esterna incaricata delle pulizie ed è di tipo manuale. L impianto CIP I principi attivi dell impianto vengono acquistati concentrati e vengono stoccati in cisterne da 1000 litri nel magazzino dedicato. Sul piazzale esterno si trovano una cisterna da 1000 litri per il detergente alcalino ed una cisterna da 1000 litri per il disinfettante a base di cloro. Queste cisterne alimentano la stazione di diluizione e le cisterne da 5 ton, in cui viene generata la soluzione alla concentrazione prestabilita che viene poi utilizzata dall impianto CIP. La concentrazione viene creata automaticamente e controllata in continuo da un conduttimetro in continuo, viene comunque verificata giornalmente dal laboratorio. La temperatura di lavaggio impostata viene raggiunta tramite passaggio da piastre di riscaldamento e ricircolo in cisterna. Solamente al raggiungimento della temperatura e della concentrazione prestabilite è possibile effettuare i lavaggi. 8) PRODUZIONE DI ARIA COMPRESSA L aria compressa necessaria ad entrambe le linee di produzione, avviene in centrale aria compressa che opera a 7.2 bar assoluti nominali. La struttura della centrale è la seguente 1. Stazione compressione, costituita da : Macchina m3/min. GA 75 14,7 Compressore ATLAS GA 75 14,7 Compressore ATLAS GA 75 VSD 2,3-14,7 Compressore ATLAS inverter GA 11 1,8 Compressore ATLAS 2. Serbatoio di accumulo e polmonatura capacità massima lt 8000 Pagina 11 di 12

12 3. Sistema di filtraggio e disoleatore composto da: Filtro DD - Filtri a coalescenza per una protezione di tipo generale, in grado di rimuovere vapori d'acqua e aerosol Filtro PD - Filtri a coalescenza di alta efficienza che rimuovono vapori d'acqua, aerosol e oleosi Filtro QD - Filtri al carbone attivo per la rimozione di vapori oleosi e di odori di idrocarburi con un contenuto massimo di olio residuo 0,003 ppm 4. Essiccazione con punto rugiada 5 c costituito da: Macchina m3/min. DLX ,0 Essiccatore frigorifero FSN Essiccatore frigorifero 5. Filtraggio a carboni attivi costituito da : Filtro QD - Filtri al carbone attivo per la rimozione di vapori oleosi e di odori 6. Essiccatore assorbimento a 2 colonne con rigenerazione resine automatica, punto rugiada colonne a rigenerazione automatica Macchina m3/min. BD 150 9,0 Essiccatore assorbimento HDT Essiccatore assorbimento 7. ultrafiltrazione micrometrica per aria ad uso alimentare costituita da 2 filtri a cartuccia sterilizzante 8. linea alimentazione macchine gelato che serve per azionamenti pneumatici 9. linea aria alimentare a servizio dei freezers gelato 10. linea aria alimentare che serve per azionamenti pneumatici e asciugatura dell intero reparto Bakery Pagina 12 di 12