Termovalorizzatore di Coriano

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1 Termovalorizzatore di Coriano L impianto di termovalorizzazione di rifiuti è ubicato in Via Raibano 32 a Coriano in Provincia di Rimini. Costituito, sin dal 1992, da 3 linee di incenerimento con recupero di energia è attualmente oggetto di un intervento di ampliamento e ristrutturazione che prevede: dismissione della linea 1 e della linea 2; realizzazione di una nuova linea di termovalorizzazione rifiuti sul sedime di quelle dismesse; ammodernamento della linea 3 con l installazione del sistema catalitico di riduzione degli ossidi di azoto ed il collegamento ad un nuovo camino alto 80 m (non più 40 m). Al termine dei lavori, l impianto sarà costituito da due linee di incenerimento, denominate linea 3 e linea 4, con recupero di energia. I NUMERI DELL IMPIANTO Numero linee di termovalorizzazione: 2 Capacità termica complessiva circa Kcal/h Tecnologia di combustione forno a griglia mobile Capacità di smaltimento rifiuti fino a 560 t/g Funzionamento in un anno h Potenza elettrica nominale complessiva 15,7 MW Compatibilità ambientale Rispetto delle normative vigenti (D.Lgs. 133/05, D.Lgs. 152/06 D.Lgs. 59/05) Circa il 20 25% dell energia elettrica prodotta viene impiegata per soddisfare le esigenze di autoconsumo del sito. La restante parte, circa il 75 80%, viene trasferita con cavo interrato alla cabina primaria di Riccione, posta a circa 2 Km dall impianto, per l immissione nella rete nazionale previa elevazione di tensione da 15 a 132 kv. Tipologia rifiuti ammessi rifiuti urbani. rifiuti speciali non pericolosi.

2 rifiuti sanitari. Tecnologia Le due linee di termovalorizzazione avranno le seguenti caratteristiche e dotazioni comuni: fossa di stoccaggio da 2100 m³; carroponte e benna idraulica di caricamento. Linea esistente in seguito alla fase di ammodernamento camera di combustione a griglia mobile; sistema non catalitico di riduzione degli NOx; generatore di vapore (circolazione naturale); ciclo di recupero energia termica a vapore (a condensazione) con turbina di potenza nominale pari a 5,4 MW; elettrofiltro per abbattimento polveri nei fumi; reattore con iniezione di bicarbonato di sodio e carboni attivi; filtro a maniche in Gore Tex finale; sistema catalitico di riduzione degli ossidi di azoto; camino in acciaio alto 80 m. Nuova linea camera di combustione a griglia mobile; sistema non catalitico di riduzione degli NOx; generatore di vapore (circolazione naturale); ciclo di recupero energia termica a vapore (a condensazione) con turbina di potenza nominale pari a 10,3 MW; primo reattore con iniezione di calce idrata e carboni attivi; filtro a maniche in Gore Tex 1 stadio di filtrazione; secondo reattore con iniezione di bicarbonato di sodio; filtro a maniche in Gore Tex 2 stadio di filtrazione; sistema catalitico di riduzione degli ossidi di azoto; camino in acciaio alto 80 m. Ciclo dell impianto 1. Ricezione e stoccaggio rifiuti I rifiuti conferiti all impianto sono stoccati in una fossa realizzata in cemento armato, completamente impermeabilizzata, profonda 8,5 m. L edificio che contiene la fossa è mantenuto in leggera depressione per evitare diffusione di odori e polveri. La movimentazione dei rifiuti ed il caricamento forni avviene a mezzo di benne idrauliche collegate a due carroponti collocati alla sommità dell edificio. Oltre all operazione di incenerimento l impianto è autorizzato al deposito preliminare all interno della

3 fossa. 2. Forni LINEA 3: Il forno di incenerimento a griglia è alimentato tramite una tramoggia posta nella parte superiore dell edificio fossa. La griglia è composta da più sezioni parallele, ma non allineate, tali da formare gradini che consentano la rottura ed il rivoltamento delle masse di rifiuto introdotte, da incenerire. L aria comburente viene insufflata sotto griglia e nella parte immediatamente sovrastante la zona di combustione, per permettere la completa ossidazione degli aeriformi. I gas sviluppati dalla combustione transitano nella camera di postcombustione, in cui si completa l ossidazione degli incombusti volatili. In questa sezione di forno viene iniettata una soluzione di urea per l abbattimento di ossidi di azoto presenti nei fumi. Tale processo è denominato SNCR (Selective Non Catalytic Reduction), avviene a temperature comprese tra 850 e 1100 C e permette una riduzione del 50 70% della concentrazione degli ossidi di azoto. LINEA 4: Il forno di incenerimento a griglia della nuova linea verrà alimentato tramite una tramoggia che sarà posta in posizione più arretrata rispetto alla linea 3. Dapprima i rifiuti verranno scaricati dalla benna a ragno in due trituratori, in seguito verranno inviati ad una tramoggia di alimentazione del forno tramite due trasportatori a nastro. I gas sviluppati dalla combustione sono aspirati ed inviati alla camera di post-combustione, in cui si completa l ossidazione degli incombusti volatili. In questa camera viene iniettata una soluzione di urea per il primo abbattimento di ossidi di azoto presenti nei fumi. 3. Generatori di vapore Su ciascuna linea i gas in uscita dalla camera di combustione entrano in una caldaia a recupero che produce vapore surriscaldato, il quale viene tramutato in energia elettrica tramite un turboalternatore. 4. Depurazione fumi Il sistema di depurazione fumi è costituito dai seguenti dispositivi: LINEA 3

4 elettrofiltro: provvede alla depolverazione dei fumi tramite il campo elettrostatico che si crea al suo interno; reattore a secco: nel quale, tramite l iniezione di bicarbonato di sodio e di carboni attivi, hanno luogo i processi di assorbimento degli inquinanti gassosi da parte dei reagenti solidi iniettati nella corrente gassosa; filtro a maniche: si realizza la depolverazione finale dei gas ed il completamento delle reazioni di neutralizzazione dei composti acidi presenti nei fumi (HCl, HF, SO2 ); sistema catalitico di riduzione degli ossidi di azoto (SCR) (in seguito alle opere di ammodernamento); camino di altezza pari a 80 m (in seguito alle opere di ammodernamento). LINEA 4: primo reattore a secco: nel quale, tramite l iniezione di calce e di carboni attivi, hanno luogo i processi di assorbimento dei metalli pesanti e dei composti volatili e una neutralizzazione parziale delle sostanze acide; primo filtro a maniche: provvede al completamento delle reazioni chimico-fisiche e ad una prima depolverazione della corrente gassosa; secondo reattore a secco: nel quale è iniettato il bicarbonato di sodio allo scopo di completare le reazioni di neutralizzazione degli inquinanti acidi; secondo filtro a maniche: provvede alla depolverazione finale della corrente gassosa; sistema catalitico di riduzione degli ossidi di azoto (SCR): è iniettata una soluzione ammoniacale su un catalizzatore a temperature pari a 180 C al fine di ridurre la concentrazione degli ossidi di azoto a valori minori di 100 mg/nm3; camino di altezza pari a 80 m. 5. Recupero energetico LINEA 3: Il vapore surriscaldato generato dalla caldaia viene trasformato in energia elettrica da una turbina di potenza elettrica nominale pari a 5,4 MW. Tramite un trasformatore dedicato la tensione in uscita dall alternatore verrà elevata da 6 kv a 15 kv. LINEA 4: La turbina a vapore della nuova linea produce energia elettrica sfruttando lo stesso principio di funzionamento della linea 3 ed ha una potenza

5 elettrica nominale pari a 10,3 MW. L energia elettrica prodotta da entrambe le linee alimenta tutti gli impianti presenti sul sito, mentre l eccedenza circa pari al 75-80% della prodotta viene immessa in rete di distribuzione nazionale. Teleriscaldamento Il sistema di produzione energia è predisposto per la cogenerazione di energia elettrica e termica. L energia termica prodotta è utilizzata per soddisfare le richieste da parte dell impianto e delle utilities ad esso asservite. Il progetto contempla tuttavia la realizzazione di uno scambiatore a cui si prevede di connettere, in una seconda fase, una rete di teleriscaldamento, a servizio del Comparto Produttivo di Coriano. Sistemi di monitoraggio Anche per l emissione della nuova linea, così come per quella esistente il monitoraggio risponderà a quanto previsto dalla normativa vigente in materia attraverso i seguenti controlli: monitoraggio in continuo della concentrazione dei macroinquinanti (polveri totali, acido cloridrico, ossidi di azoto, ossidi di zolfo, monossido di carbonio, carbonio organico totale, acido fluoridrico, mercurio, ammoniaca) e dei parametri di processo quali tenore di ossigeno, tenore di umidità, portata fumi, pressione fumi e temperatura fumi; campionatore automatico in continuo per i microinquinanti organici, diossine e furani; monitoraggio periodico a mezzo di campagne analitiche dei microinquinanti organici e dei metalli pesanti; monitoraggio delle emissioni al camino tramite unità di backup comune a tutte e due le linee. Certificazioni L impianto è certificato per la qualità (ISO 9001) dal 2000, per l ambiente (ISO 14001) dal 2004 e recentemente, 3 ottobre 2007, ha ottenuto la registrazione EMAS, secondo il Regolamento (CE) 761/2001, n. IT

6 Recupero energetico: il Termovalorizzatore di via Raibano (Coriano) ATTIVITÀ SVOLTE all interno del sito : - accettazione e pesa dei rifiuti in ingresso. - deposito preliminare e trasbordo rifiuti in fossa. - termovalorizzazione rifiuti. - trattamento fumi di combustione. - demineralizzazione delle acque. - produzione energia elettrica. - attività di manutenzione impianti, elettrica e meccanica (magazzino, depositi e officina). - attività di ufficio. -essiccamento fanghi.