Progetto EVERY DROP Direct Recycle Of Plastics Tecnologia per il recupero a basso costo del Plasmix Premio Impresa Ambiente Marzo 2014 1. Introduzione; 2. Descrizione del Processo; 3. Analisi Comparativa; 4. Applicazioni e Norme di riferimento; 5. Potenzialità di Sviluppo. Marzo 2014 Premio Impresa Ambiente Pagina 1 di 8
1. Introduzione Principio Base: il recupero dei residui generati dalle attività di selezione dei rifiuti di imballaggi in plastica provenienti da raccolta differenziata deve essere effettuato con processi a basso costo di trasformazione. Innovazione: l applicazione innovativa di tecnologie conosciute (in particolare pellettizzazione) alla gestione di miscele eterogenee di polimeri ha portato alla definizione di un processo molto semplice caratterizzato dai bassissimi costi operativi. Processo: a partire da Plasmix, la tecnologia EveryDROP permette, mediante operazioni termo-meccaniche a basso costo energetico, la produzione di bricchettato compatto ancora utilizzabile per stampaggio (pallet in particolare) o come agente riducente secondario. Concretezza: impianto pilota dalla capacità di 1 ton/hr già realizzato in Nord Italia, possibilità di implementazione immediata. Marzo 2014 Premio Impresa Ambiente Pagina 2 di 8
2. Descrizione del Processo (Impianto Pilota) Plasmix ( 800-900 kg/hr) Fumi cogen. A. Deumidif. Impianto Pilota B. Primo deferrizzatore C. Macinazione (due stadi) Sacchi Da ventilatore G. Raffreddamento ed insacco Plasmix Materie Prime Seconde Prodotto Finito Scarti Fumi Cogeneratore D. Miscela e Omogeneizzazione E. Secondo deferr. + separatore balistico F. Pelletizzazione MPS1 ( 200-300 kg/hr) MPS2 Aria da ventilatore Fumi a filtrazione Nastro trasportatore Transp. pmeumatico Filtri A. De-umidificazione i gas di scarico del motore cogeneratore vengono diffusi nel primo silo per ridurre l umidità tra il 10-20%. B. Primo deferrizzatore in linea. C. Macinazione le dimensioni del Plasmix vengono ridotte con una macinazione in due fasi che permette trasporto pneumatico. D. Miscelazione/Omogeneizzazione l attività viene effettuata in 4 sili: 1 silo intermedio per lo stoccaggio del Plasmix; 2 sili per la preparazione ed additivazione delle Materie Prime Seconde; 1 grande silo con agitatore per omogeneizzazione miscela. E. Secondo deferrizzatore in linea con separatore balistico. F. Pellettizzazione avviene con una pellettizzatrice opportunamente modificata per miscele polimeriche (controllo in temperatura e raffreddamento). G. Raffreddamento ed insacco con un ventilatore esterno avviene il raffreddamento / depolvero dei pellet successivamente insaccati. Marzo 2014 Premio Impresa Ambiente Pagina 3 di 8
3. Analisi Comparativa - PROCESSO Analisi Schema a Blocchi semplificato*: Produzione Granulo Poliolefine (2 ton/ora) Produzione EveryDROP - Pilota (1ton/ora) Triturazione 150 kw Triturazione / Deumidificazione 150 kw Lavaggio e Decantazione 150 kw Centrifugazione 300 kw Miscelazione / Omogeneizzazione 40 kw Densificazione 330 kw Estrusione 370 kw Pellettizzazione 135 kw 1300 kw 325 kw 650 kwh/mt Dimezzamento Consumi Elettrici 325 kwh/mt * Impianto a regime, esclusi consumi elettrici BOP e trasporti. Marzo 2014 Premio Impresa Ambiente Pagina 4 di 8
4. Applicazioni e Norme di Riferimento Attualmente il materiale EveryDROP viene utilizzato principalmente per cassette per la frutta, vasi e pallet, con un blending tra il 60 e l 80% in massa (Norma di riferimento UNI 10667/16). Cassette per frutta Vasi Pallet Un altra applicazione, caratterizzata da una valorizzazione inferiore ma dai grandi volumi, è l utilizzo in edilizia o come SRA Agente riducente secondario, per l alimentazione dell altoforno in acciaieria (Norma di riferimento UNI 10667/17 e specifiche Voestalpine). Secondary Reducing Agent Marzo 2014 Premio Impresa Ambiente Pagina 5 di 8
4. Applicazioni e Norme di Riferimento Estrusione / Stampaggio ad Iniezione UNI10667-16 Norma UNI specifica su Miscele di materie plastiche eterogenee a base di poliolefine provenienti da residui industriali e/o da materiali post-consumo destinate a processi di estrusione e/o per stampaggio a iniezione. Caratteristica Metodo Condizioni Requisiti Contenuto di poliolefine tal quali e/o rinforzate con cariche naturali Contenuto di: altre plastiche, poliaccoppiati anche con fogli Al con spessore 50 µm e altri materiali inerti di cui: Materiali cellulosici (carta, cartoni, legno) Contenuto di metalli (escluso Al) Contenuto di Al (spessore superiore a 50 µm) Scelto per accordo tra le parti Scelto per accordo tra le parti Campione secco dopo 2h a 110 C Campione secco dopo 2h a 110 C 85% in peso sul secco 15% in peso sul totale secco 5% in peso sul secco 5% in peso sul secco 1% in peso sul secco Massa Volumica (sul secco) UNI EN ISO 61 Minima 100 kg/m3 Granulometria Colore Vagliatura a mano Apprezzamento visivo Setaccio e tempi vagliatura tra parti Concordato tra le parti Umidità residua Appendice A A 110 C per 2h 10% in peso Dimensione massima 20 mm Marzo 2014 Premio Impresa Ambiente Pagina 6 di 8
4. Applicazioni e Norme di Riferimento Processi di Riduzione in Altoforno UNI10667-17 Norma UNI specifica su Miscele di materie plastiche eterogenee a base di poliolefine prevenienti da residui industriali e/o da materiali da post-consumo destinate a processi riduzione in altoforno Caratteristica Metodo Condizioni Particolari Requisiti 1) Contenuto di poliolefine tal quali e/o rinforzate con cariche naturali Potere Calorifico Inferiore Appendice B UNI CEN/TS 15400 Campione secco dopo 4h a 105 C Campione secco dopo 4h a 105 C 70% in peso sul secco 30 MJ/kg Cloro (Cl) UNI CEN/TS 15408 1,5% Cadmio (Cd) UNI CEN/TS 15411 Piombo (Pb) Mercurio (Hg) Granulometria Forma Fisica Vagliatura meccanica Per la preparazione del campione seguire la norma UNI EN 13656 Setaccio e tempi di vagliatura concordati tra le parti 8 mg/kg 100 mg/kg 0,6 mg/kg 80% in peso della miscela deve avere dimensioni 20 mm Scaglia, foglia/film macinati, coriandolo rigido macinato, micronizzato densificato, pellet, granulo Umidità Appendice A Max 10% in peso 1) Su tutti i valori si applica una tolleranza del 10% positivo per i valori massimi ed in negativo per i valori minimi. Marzo 2014 Premio Impresa Ambiente Pagina 7 di 8
5. Potenzialità di Sviluppo Considerando la disponibilità di un impianto già autorizzato e realizzato per la produzione di bricchettato i prossimi passi sono: 1. Scale up dell impianto di produzione bricchetto su 30-40 kton/anno, per ulteriore riduzione dei costi di produzione sulla base di contratto di fornitura Plasmix. 2. Integrazione verticale nella produzione di manufatti con inserimento di una sezione di stampaggio e massimizzazione del ritorno dell investimento. Per ulteriori informazioni e chiarimenti: alessandro.maestro@terrerosse.eu Tel. +39.0121.1976222 Fax. +39.0121.1971071 Mob. +39.340.6454559 Marzo 2014 Premio Impresa Ambiente Pagina 8 di 8