IL PROGETTO 2.1.0DESCRIZIONE DELL IMPIANTO ESISTENTE. Premessa

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1 IL PROGETTO 2.1.0DESCRIZIONE DELL IMPIANTO ESISTENTE Premessa L impianto di termodistruzione I CIPRESSI si trova in località Selvapiana, al km 103,7 della SS 67 Tosco- Romagnola, nel territorio del Comune di Rufina (FI). L impianto è stato costruito nel 1973 dalla De Bartolomeis, è stato adeguato alla normativa vigente nel 1995 da Ansaldo-Tecnitalia. Dal 1995 al 1998 l impianto è stato gestito dall Ansaldo con tecnici propri e personale di conduzione assunto allo scopo. Nel 1998 la gestione è stata assunta da CSTA, poi divenuta AER (Ambiente Energia Risorse S.p.A.); il personale operativo è quindi transitato dall Ansaldo all AER. AER S.p.A. è una società che gestisce la raccolta, il trattamento e lo smaltimento dei rifiuti urbani per i comuni di: Pontassieve, Pelago, Rufina, Dicomano, Londa, San Godenzo, Figline Valdarno, Incisa Valdarno, Reggello, Rignano sull'arno. AER spa svolge servizi parziali ed integrativi presso il Comune di Montemignaio. AER è autorizzata all esercizio dell impianto i Cipressi, ai sensi dell art. 28 del D.Lgs. 22/97, con Atto Dirigente Provincia di Firenze n 1748 del 09/06/2005 allo smaltimento di Rifiuti Urbani (RU) e Rifiuti Assimilati agli Urbani (RAU) per una potenzialità pari a circa 37,5 tonnellate/giorno. Linea di trattamento fumi, aggiunta con l intervento conclusosi nel 1995, consistente in: una torre di raffreddamento ad acqua (Quencher) un reattore a calce a secco un filtro a maniche Sistema di inertizzazione delle polveri, aggiunto con l intervento conclusosi nel 1995, che vengono raccolte dal filtro a maniche, comprendente: 1. un silos per cemento 2. un silos di stoccaggio polveri 3. un serbatoio di silicato di sodio 4. un miscelatore Finalità L impianto di termodistruzione de I Cipressi ha come finalità lo smaltimento dei rifiuti costituiti per la quasi totalità da rifiuti urbani e per una minima parte residua da rifiuti cimiteriali, farmaci scaduti e altri rifiuti assimilabili agli urbani. Allo stato attuale l impianto non è dotato di una sezione di recupero energetico. L impianto è dotato di una linea di trattamento fumi, aggiunta con l intervento conclusosi nel 1995, che allo stato attuale permette di rispettare in pieno i limiti alle emissioni prescritti dall allegato 2 al D.M. 133/97, avvicinandosi per molti parametri ai limiti dell allegato Descrizione processo Ai fini della definizione dell attuale stato di consistenza dell impianto viene riportata una breve elencazione delle sezioni presenti. Zona di ricezione costituita da: fossa rifiuti per lo stoccaggio funzionale dei materiali carro ponte per la movimentazione dotato di benna idraulica rampa di caricamento mezzi di trasporto a distanza delle eccedenze Zona di combustione costituita da: Forno, a tre griglie, rappresentante la struttura di combustione presente sin dal 1973, della capacità nominale di kcal/h con rifiuto tal quale con PCI 2200 kcal/kg; Camera di post combustione (aggiunta con i lavori del 1995) Figura Planimetria dell impianto attuale

2 1. Edificio fossa, forno, CPC, servizi 2. Quncher 3. Trattamento fumi 4. inertizzatore 5. vasca accumulo acqua 6. locale pompe, pressurizzazione, antincendio 7. compressori aria Figura Schema degli edifici presenti nell area dell impianto Con riferimento alla Figura , l intera struttura originaria (1) è costituita da un complesso sistema di gabbie in cemento armato, dal quale si identificano tre volumi fondamentali, realizzati con specifiche finalità: fossa di scarico dei rifiuti, un grande volume vuoto che consente sia lo stoccaggio funzionale dei rifiuti sia la corsa del carroponte di servizio. Il vano è chiuso dal lato delle porte di scarico con serramenti ad apertura rapida in tela plastificata di tipo industriale. La soluzione consente il mantenimento della depressione in fossa. La struttura di ricezione e carico dell impianto è usata anche come stazione di trasferimento per i rifiuti in eccedenza; a questo scopo è stato costruita nel 1989, all interno della fossa, una rampa di accesso per i veicoli per il trasporto a distanza: questa rampa riduce di circa il 40% il volume utile della fossa. volume delle linee di termodistruzione, con l interposizione di solai a quote funzionali alla realizzazione e necessità tecnica originaria. La predisposizione era per due linee gemelle, di cui solo una è stata poi realizzata; volume dei servizi nei quali si ritrovano, partendo dalla quota inferiore: o PT - magazzino, locale UPS, officina o P1 - sala quadri, spogliatoi uomini o P2 - sala comando, spogliatoio donne (eventuale), ufficio o P3 - sala mensa Nelle figure da Figura a Figura sono riportate le piante della sezione originaria a quote diverse: Figura Pianta quota 0 metri Figura Pianta sala comando ed ufficio, quota +7,30

3 Figura Pianta quota Figura Sezione A-A Figura Pianta livello tramogge, quota 11,70 Figura Sezione B-B

4 Sul tetto dell edificio è installata una sovrastruttura metallica di profilati per il sostegno della volta del vano fossa a mezzo di tiranti. La tamponatura esterna dell edificio è realizzata con l apposizione di pannelli prefabbricati in calcestruzzo con intercapedine isolante riempita con polistirolo. I pannelli non hanno alcuna funzione di sostegno, se non per alcuni infissi esterni. L installazione è realizzata tramite serraggi in acciaio e cordonato leggero con funzione di blocco del pannello e di rifinitura; il tutto rende asportabili i pannelli stessi in caso di necessità. Il vano scale centrale, interamente in cemento armato, è rifinito con intonaco in malta cementizia, scale in marmo bianco e ringhiera metallica. I solai dei locali dei servizi sono alcuni in cemento armato (magazzino, locale UPS, officina) e gli altri di tipo tradizionale a pignatte ed intonacatura a malta cementizia. I muri dei locali servizi ad eccezione di magazzino, locale UPS ed officina, sono rifiniti con intonaco in malta cementizia. I pavimenti dei locali servizi ad eccezione di magazzino, locale UPS ed officina, sono rifiniti con piastrelle di klinker, gli altri sono in cemento rifinito liscio. Tutti gli infissi esterni sono realizzati in alluminio anodizzato, di applicazione risalente al 1995, con vetro singolo. Gli impianti elettrici di processo, di servizio, tutta l illuminazione ed i corpi illuminanti oltre a tutti gli impianti idraulici e termici sono risalenti al In sala comando si ha un impianto di climatizzazione, sia per il microclima, che a garanzia del livello di purezza da polveri dell aria immessa nel locale. Nel vano forno, si trovano le macchine quali centralina idraulica, ventilatore aria primaria e secondaria che costituiscono le sorgenti di rumore più importanti nel locale stesso, ma non vi sono pareti fonoassorbenti e/o trattamenti a ciò finalizzati. Il pavimento e le pareti sono costituite da cemento a vista. Sempre con riferimento alla Figura , tutto il sistema di trattamento dei fumi (3) e di inertizzazione (4), con l eccezione del quencher (2) che poggia su un castello in cemento armato, è installato su un sistema di telai in profilati di acciaio, senza tamponature. I locali pompe dell acqua e pressurizzazione antincendio (6) si trovano accanto alla vasca di accumulo (5) e sono realizzati sulla stessa platea di cemento e tamponati con pannelli metallici coibentati. Gli infissi sono di tipo metallico in acciaio e vetro singolo, le tettoie sono semplici e metalliche. Subito accanto a quest ultimo locale, ma senza pareti a chiudere, si trovano i compressori dell aria (7) oltre al serbatoio dell aria ed all essiccatore/separatore dell aria, tutti appoggiati sulla medesima platea in cemento armato. Scarico e ricezione del materiale in ingresso La zona di scarico e ricezione è sezione dell impianto realizzata in cemento armato, conforme alla struttura originaria del 1971, costituita da fossa di scarico e stoccaggio funzionale con accesso da due aperture, protette da una tettoia spiovente in ca. La fossa ha la costituzione di un vano chiuso su tutti i lati, in depressione per la captazione dell aria primaria di combustione, nel quale opera un carroponte marca De Bartolemeis, con corsa su tutta la lunghezza del vano. Il carroponte, portata 3 tonnellate, è dotato di una benna elettroidraulica (polipo) di volume pari a 1000 litri, e consente sia le funzioni di movimentazione e carico del forno oltre che al carico dei veicoli per il trasferimento delle eccedenze. Ciclo di combustione Il sistema di alimentazione del forno prevede l uso di una tramoggia in acciaio appoggiata sulla struttura in ca, ma collegata con un giunto a sabbia al forno. La tramoggia è dotata di un sistema di chiusura manuale con argano da usare in caso di fermata dell impianto. Il forno, modello SAFII40, costruito dalla De Bartolomeis, è formato da un telaio in carpenteria metallica e conseguenti pannelli metallici di sostegno e tenuta per i vari spessori di refrattario interni. Il sistema di movimentazione dei materiali è costituito da tre gruppi di griglie aventi il movimento derivato da attuatori idraulici, alimentati da una centralina idraulica in servizio continuo. I gruppi di griglie svolgono rispettivamente le funzioni di alimentazione essiccazione, essiccazione combustione, combustione scarico. Tale sistema, rispetto alla normale costruzione di queste tipologie di forno, risulta accorciato per causa delle dimensioni ridotte dell impianto. La potenzialità di progetto della camera di combustione è di di kcal/h, corrispondenti alla potenzialità oraria media di kg/h per RU con PCI di kcal/kg, e (=1800*1600) kcal/h con PCI a kcal/kg (che era il valore normale dei rifiuti urbani all epoca del progetto). Il forno viene utilizzato attualmente per smaltimento di una media di t/g di rifiuti costituiti per la quasi totalità da RU, e per una minima parte residua da rifiuti cimiteriali (PCI>3500 kcal/kg) e farmaci scaduti (PCI>4000 kcal/kg). A.E.R. dispone di un analisi merceologica recente, dalla quale si evince che il PCI del rifiuto solido urbano tal quale a valle della raccolta differenziata si attesta intorno a 2450 kcal/kg. Carta, cartone 21.79% plastica rigida 7.53% plastica film 7.38% tessili 2.38% legno 0.99% metalli 2.97% vetro 6.74% sostanza organica 39.03% RUP 0.15% sottovaglio 10.85% Tabella Analisi merceologica dello stato attuale Lo scarico delle scorie è costituito da un pozzo in cemento armato con fondo antiusura in acciaio, nel quale permane una data quantità di acqua deputata allo spegnimento delle scorie oltre alla funzione di guardia idraulica per la depressione della camera di combustione. L asportazione delle scorie avviene tramite catena in acciaio a traverse e la destinazione è un cassone scarrabile per la veicolazione a discarica. Le scorie sono inviate in una discarica autorizzata. La regolazione della combustione viene effettuata con ingressi calibrati di aria primaria e secondaria. L ingresso dell aria primaria è ubicato sul lato inferiore della griglia, quello dell aria secondaria nella parte alta della camera di combustione. I ventilatori prelevano l aria primaria dalla fossa di scarico e l aria secondaria dalla zona di localizzazione del ventilatore (zona bassa forno).

5 La camera di post-combustione (CPC) è stata installata in occasione dei lavori di revamping del E collegata al forno tramite giunto elastico a sabbia/tessuto, ma non vi si appoggia strutturalmente. In sede di revamping sono state installate delle strutture metalliche atte a sostenere il peso delle macchine inserite ex novo. La CPC consente il rispetto dei criteri normativi quali temperatura minima dei fumi e tempo di permanenza. La camera è dotata di bruciatori GPL per il sostegno della temperatura in caso di abbassamento, ed in caso di arresto/messa in marcia del forno. Sempre in CPC si trovano alcuni punti di controllo e prelievo di campioni per l analisi in continuo dei fumi, oltre ai punti di ingresso dell aria terziaria (ricavata da una parzializzazione dell aria secondaria). Trattamento fumi Come detto l impianto non è dotato di un sistema di recupero energetico, è quindi necessario operare con un raffreddamento dei fumi per il seguente trattamento di depurazione. A questo scopo, immediatamente a valle della CPC, ma localizzata in esterno rispetto all edificio esistente, è situata la torre di raffreddamento (quencher) che consente l abbattimento della temperatura da circa 1000 C a circa 220 C, tramite iniezione nel circuito fumi di una miscela controllata di aria/acqua. La torre è costituita da un involucro esterno portante in acciaio (corten) ed una adeguata apposizione interna di materiale refrattario. Il tutto appoggia su un robusto castello in ca. La parte inferiore della torre, costituita da una tramoggia con valvola meccanica, consente il convogliamento delle eventuale acque e condense di trattamento dei fumi. I fumi raffreddati in uscita dalla torre passano attraverso un reattore a secco, costruito interamente in acciaio e protetto con coibentazione in lana di roccia, collocato su castello metallico di sostegno delle attrezzature di filtrazione dei fumi. Nel reattore si ha l immissione di calce idrata, sia fresca che riciclata, che, grazie all elevata turbolenza realizzata nel reattore, viene correttamente miscelata ai fini dell abbattimento degli composti acidi presenti nei fumi. Segue il filtro a maniche, di costruzione metallica e coibentato come il reattore, dotato di scaldiglie nella parte inferiore e tramoggia di raccolta polveri. Il filtro è dotato di quattro gruppi di maniche e di un sistema di cannoni per il controlavaggio ad aria compressa. Un sistema a coclea invia le polveri a riciclo/scarico per mezzo di redler di collegamento per il trasferimento delle polveri al silos di stoccaggio dell inertizzatore. Un ventilatore di aspirazione garantisce l espulsione dei fumi al camino. Il ventilatore è del tipo a palette, mosso da un motore elettrico e cinghie trapezoidali, e consente l aspirazione dei fumi nell intero circuito mantenendo l idonea depressione ed eseguendo l invio al camino. Il camino è realizzato con struttura in acciaio (corten), adeguatamente rivestito internamente di materiale refrattario per il mantenimento della temperatura di circa 150 C, ed ha un altezza di 50 metri. A quota +27,00 si trova il punto di prelievo in continuo dei fumi per le analisi, la misura delle polveri e della portata di fumi. Tabella Valori di concentrazione limite in atmosfera impianto attuale Al confronto fra i limiti dell autorizzazione alle emissioni in atmosfera (Atto Dirigenziale Provincia di Firenze n del 30/05/02), in vigore per l impianto alla data di redazione del SIA e fino alla vigilia del deposito della richiesta di autorizzazione del nuovo impianto (29/03/2006), la quale fa riferimento al DM 503/97, si evince una sostanziale sovrapposizione fra i valori limite di tale autorizzazione e quelli dell allegato I del DM 503/97, più restrittivi. Gli inquinanti per cui sono stati applicati in tale atto autorizzativi, i limiti previsti dall allegato II del DM 503/97 per impianti esistenti sono: SO2 e NOx. Risultava invece decisamente più elevato il limite concesso per la concentrazione massima di PCDD+PCDF rispetto all allegato I del DM 503/97 (0,1 ng/nm3) anche se comunque inferiore al valore riportato nell allegato II dello stesso DM 503/97 (0,004 mg/nm3). La strumentazione disponibile al camino dell impianto esistente permette di misurare in continuo le concentrazioni di CO, HCl, NOx e polveri. Gli altri inquinanti per cui l autorizzazione prevede limiti, sono monitorati con campionamenti ed analisi di cadenza semestrale, così come previsto dalla stessa autorizzazione (Atto Dirigenziale Provincia di Firenze n.1622 del 30/05/02). Sono state analizzate le serie di misure in continuo per l anno 2002, fornite da AER, relativamente a CO, HCl, NOx e polveri (PTS). Relativamente alle medie orarie, i risultati dell analisi sono riassunti in Tabella Inquinante Media mg/nm3 Limite mg/nm3 PTS 1,95 30 NOx 104,20 600

6 CO 1, HCl 2,00 40 Tabella Quadro riassuntivo dei valori misurati in continuo come medie orarie, in riferimento all anno La Tabella riassume i risultati dell analisi delle medie giornaliere, per gli inquinanti misurati in continuo relativamente all anno Media mg/nm3 Limite Inquinante mg/nm3 PTS 1,93 10 NOx 103, CO 1,03 50 HCl 1,80 20 Tabella Quadro riassuntivo dei valori misurati in continuo come medie giornaliere, in riferimento all anno Per quanto riguarda gli inquinanti non misurati in continuo, si riporta una tabella delle analisi semestrali effettuati su campioni prelevati nell anno Elemento appoggiato al telaio suddetto, dotato di sistema di carico pneumatico da autosilos o Sistema di pesatura, miscelazione e scarico Apparecchiatura poggiata su celle di carico per la misura delle dosi corrette dei componenti per l inertizzazione, la miscelazione e lo scarico dell inertizzato o Apparecchiature elettriche Composto dal quadro elettrico PLC di comando e controllo o Serbatoio silicato di sodio ~4 mc Serbatoio in vetroresina destinato al silicato di sodio (elemento che con acqua e cemento, partecipa alla inertizzazione delle polveri di filtrazione) Le polveri inertizzate in loco sono smaltite in una discarica autorizzata. Piccole quantità di polveri non inertizzate vengono inviate a un impianto di inertizzazione e quindi smaltite in discarica. Sistema di comando e controllo, monitoraggio emissioni L intero sistema elettrico di comando e controllo di tipo elettromeccanico è stato realizzato con l intervento del Nel corso del 2001, si è dato avvio alla realizzazione di un sistema di comando e controllo di tipo informatico PLC su piattaforma Siemens WinCC e topologia ProfiBus. La successiva implementazione del sistema ha portato: al controllo di tutte le funzioni principali dell impianto al controllo in continuo delle emissioni dell impianto, conformemente alle norme vigenti alla registrazione informatica/cartacea di tutti i parametri previsti dalla norme vigenti al comando di alcune sezioni impiantistiche (es. le griglie e le valvole di aria ed acqua, con specifica programmazione). Macchine e sezioni funzionali dell impianto A servizio dell impianto le seguenti principali macchine e/o sezioni impiantistiche specifiche: Alimentazione acqua di processo realizzata acquisendo l acqua disponibile da due pozzi industriali esistenti nel perimetro dell impianto sistema di pompaggio per l alimentazione del circuito dell acqua di raffreddamento Alimentazione aria compressa realizzata tramite l impiego di due compressori a vite la maggior parte viene inviata alla miscelazione per il raffreddamento dei fumi altra parte viene inviata al sistema di controlavaggio delle maniche l aria essiccata e disoleata è inviata ai servizi (valvole ecc) Tabella Risultati delle analisi semestrali, per gli inquinanti non misurati incontinuo, con riferimento all anno Sistema di inertizzazione delle ceneri Il sistema di inertizzazione delle ceneri è costruito su un telaio di profilati in acciaio, conformemente al metodo applicato per il sistema trattamento fumi, e composto dai seguenti principali componenti: o Silos stoccaggio polveri ~33 mc Elemento appoggiato al telaio sudddetto, collegato al filtro a maniche tramite sistema redler di trasferimento delle polveri o Silos stoccaggio cemento ~33 mc Centralina idraulica in servizio continuo, alimenta il circuito di comando delle griglie Deposito GPL trattasi di un deposito funzionale di 10 mc di GPL, ad uso dei bruciatori di avvio/mantenimento/arresto dell impianto oltre alle funzioni di riscaldamento uso civile Impianto di continuità e sostegno la continuità elettrica è realizzata per le sezioni impiantistiche vitali tramite l uso di un UPS di adeguate dimensioni il sostegno è realizzato tramite l uso di un gruppo elettrogeno dimensionato per la totalità delle funzioni

7 Impianto idrico antincendio il sistema è realizzato in un anello perimetrale all area, con bocche antincendio e gruppo di pressurizzazione il deposito di acqua è una porzione garantita della vasca di acqua per il trattamento dei fumi. Conduzione dell impianto e organizzazione del lavoro L impianto è condotto regolarmente da coppie di turnisti in turni avvicendati e continuativi. La direzione è svolta da una persona. I turnisti complessivi sono dodici. Le attività di manutenzione ordinaria vengono svolte da due manutentori. Le registrazioni dei materiali in entrata ed uscita sono svolte da un addetto amministrativo. Flussi di materia, energia e disponibilità dell impianto Rispetto allo scenario attuale di gestione del termodistruttore di rifiuti presso I Cipressi, sono riportati schematicamente i dati di flussi di materia, disponibilità dell impianto e consumi di energia per l anno Tabella Flussi di materiali in uscita e reagenti in ingresso Disponibilità dell impianto, sempre con riferimento all anno 2002: Ore di funzionamento [ore] Ore di manutenzione 991 [ore] Ore malfunzionamento 66 [ore] % funzionamento 87,94 [%] % manutenzione 11,31 [%] % malfunzionamento 0,75 [%] Produttività oraria media 1,22 [t/h] Tabella Disponibilità dell impianto Consumi di energia dell impianto, per l anno 2002: Consumi energia elettrica [kwh] Consumi GPL [m3] Tabella Consumi di energia Sulla base dei flussi riportati può essere impostato un bilancio di carico ambientale determinato dagli stoccaggi e dai trasporti di materiali e reagenti da e verso i siti di destinazione. Trattamento delle acque La Figura riporta le linee di raccolta delle diverse tipologie di acque. Rifiuti urbani smaltiti [t] Rifiuti cimiteriali 182 [t] Farmaci scaduti 49 [t] Rifiuti ospedalieri 31 [t] Altri conferimenti da privati 45 [t] Totale rifiuti smaltiti [t] Tabella Flussi di rifiuti in ingresso all impianto I Cipressi Rispetto ai rifiuti urbani conferiti presso l impianti I Cipressi, i contributi competenti ai diversi comuni serviti da AER che conferiscono presso l impianto (non tutti i comuni serviti da AER), ancora con riferimento all anno 2002, sono i seguenti: Pontassieve Pelago Rufina Dicomano Londa San Godenzo [t] [t] [t] [t] [t] [t] % 18.73% 14.64% 11.57% 4.79% 4.09% Tabella Contributi dei comuni che conferiscono all impianto I Cipressi Altri flussi di materia in ingresso ed uscita dall impianto: Polveri prodotte dal trattamento fumi inertizzate 382 [t] Rapporto polveri inertizzate/incenerito 3,99 [%] Scorie di combustione prodotte [t] Rapporto scorie/incenerito 28,41 [% peso] Consumo di calce idrata 108 [t] Consumo specifico di calce idrata 11,47 [kg/trifiuti] Consumo di cemento per inertizzazione 61 [t] Consumo di silicato di sodio per inertizzazione [litri]

8 inertizzazione attività collaterali (lavaggi, ecc.) C Descrizione dell uso Le acque derivanti dallo spegnimento delle scorie vengono reinserite in un circuito chiuso senza scarichi verso l esterno. L uso di sistemi di filtrazione a tessuto e successiva decantazione, consentono la separazione della frazione solida e quindi il pieno riuso dell acqua. La parte solida procede a smaltimento assieme alle scorie Le acque impiegate nel raffreddamento fumi vengono aerodisperse nella quasi totalità. Solo una residuale quantità può trafilare dal fondo del quencher, ed essere recuperata nel circuito chiuso delle scorie. Le acque meteoriche dei piazzali fuori processo, sono avviate a scarico dopo separazione della prima pioggia. L acqua di inertizzazione partecipa al processo stesso e resta quindi nel materiale risultante Le attività collaterali prevedono, ad esempio, i normali lavaggi dei piazzali, eventuali annaffiature, rifornimento per veicoli dei servizi esterni. Le acque del sistema antincendio sono costituite dai prelievi dei pozzi e si trovano nel volume garantito della vasca di accumulo C Descrizione dell uso Sull area dell impianto insistono due pozzi che garantiscono l approvvigionamento idrico per tutte le necessità suddette ad eccezione dell acqua ad uso civile (bagni, servizi, ecc). Il primo è risalente alla costruzione dell impianto nel 1971, il secondo è stato ricavato nel 1995 proprio per l uso successivo al revamping dell impianto stesso. Dall impianto si hanno due soli tipi di scarichi idrici verso l esterno, uno di tipo civile, l altro come acque meteoriche derivanti dai piazzali fuori processo, dopo la raccolta della prima pioggia. Le acque dei piazzali fuori processo sono convogliate con canalizzazioni verso un pozzetto di raccolta nel piazzale inferiore (lato Sieve) e da qui inviate alle vasche di prima pioggia della capacità di circa 40mc. Successivamente, tutte le precipitazioni le eccedenti sono inviate a scarico verso la Sieve. Figura Linee di raccolta dell acqua Acqua di processo A Approvvigionamento L attuale configurazione dell impianto è costituita dalle seguenti fonti di approvvigionamento idrico: pozzo numero 1, in vicinanza alla sezione di trattamento fumi (punto 6 Figura ) pozzo numero 2, in prossimità del muro sull argine della Sieve (punto 6a sulla Figura ) approvvigionamento da rete idrica potabile esterna a ½ autocisterna, per gli usi civili B Fasi lavorative Le fasi lavorative dell impianto che comportano uso di acque sono: spegnimento delle ceneri e guardia idraulica del forno raffreddamento dei fumi sistema antincendio Le acque derivanti da scorie, raffreddamento fumi, acque meteoriche sulla superficie di processo ed eventuali acque di lavaggio sulla stessa superficie, sono raccolte in due pozzetti posti all angolo NE dell edificio ed inviate ad un sistema di filtrazione a tessuto per la separazione della frazione solida. Da qui le acque passano in un circuito costituito da sette vasche in CA oltre ad una cisterna da circa 4mc e poi inviate al cassone di alimentazione del pozzo delle scorie. Normalmente la filtrazione a tessuto produce residui solidi fangosi che vengono smaltiti con le scorie, mentre a valle non si hanno residui liquidi in quanto le normali necessità del sistema superano la disponibilità di queste acque. La parte liquida viene perduta sostanzialmente con l evaporazione e con il trasporto a discarica delle scorie. Antincendio

9 Una porzione di circa 120 mc della vasca di accumulo (punto 7 sulla Figura????) è destinata al sistema antincendio. Questa quantità di acqua, proveniente dai pozzi 1 e 2, non è utilizzabile diversamente. L acqua per gli usi descritti è solo la parte eccedente il volume minimo garantito per l antincendio. Servizi L acqua potabile per i servizi viene prelevata dalla rete idrica potabile dei Comuni confinanti a mezzo di una cisterna mobile, in quanto non esistono acquedotti pubblici nelle vicinanze dell impianto. L acqua viene stoccata in una cisterna apposita e da qui pompata nella rete dei servizi (docce, lavandini, wc). E in corso di studio la fattibilità tecnico economica di un allacciamento ad acquedotto pubblico, con il Gestore dell ATO acque, Publiacque Spa. Prelievo di acqua per spazzatrici 600 [m3] Prelievo di acqua per uso industriale [m3] Prelievo totale di acqua dai pozzi [m3] Apporto esterno di acqua uso civile 260 [m3] Consumo totale di acqua [m3] Consumo specifico di acqua per tonnellata di rifiuti incenerita 2,62 [m3/t] Il nuovo impianto di termovalorizzazione dei rifiuti da realizzare presso I Cipressi, nasce come ampliamento della potenzialità dell impianto esistente, che successivamente sarà messo fuori servizio perché non rispondente alle normative vigenti. La sua realizzazione avverrà su superfici diverse da quelle attualmente occupate dalle sezioni impiantistiche, anche se sempre nell area dell impianto. La Figura mostra la superficie attualmente occupata dalle strutture ed il posizionamento delle nuove sezioni impiantistiche. L accesso all impianto verrà sostanzialmente modificato, anticipandolo verso valle della Sieve rispetto all attuale, sulla SS 67 da Rufina a Pontassieve. Tabella Consumi di acqua nell impianto in configurazione attuale, con riferimento all anno 2002 Figura Planimetria generale della nuova configurazione impiantistica CRITERI DI PROGETTAZIONE 2.2 IL NUOVO IMPIANTO LA SCELTA DEL LUOGO I principali criteri di progettazione che hanno sotteso la stesura del progetto definitivo analizzato in questa sede sono di seguito riassunti: Prevedere una fossa di ricevimento dei rifiuti in grado di ricevere il rifiuto fornendo le più ampie garanzie ambientali, Adottare, per ciò che riguarda il processo termico di conversione del rifiuto, un sistema che assicuri il massimo dell affidabilità e della continuità di esercizio, e che pertanto sia basato su di una tecnologia consolidata e provata, Privilegiare l affidabilità, la continuità di esercizio e rendere massima la produzione di energia elettrica nella scelta della tipologia del generatore di vapore e delle sue condizioni di esercizio (in particolare pressione e temperatura del vapore surriscaldato prodotto), Limitare le concentrazioni di inquinanti nelle emissioni gassose al camino in modo da rispettare le

10 normative più severe, Prevedere una sezione di depurazione dei fumi che non dia luogo ad effluenti liquidi da trattare, Prevedere la raccolta e lo stoccaggio delle acque di prima pioggia incidenti su «strade e piazzali» per consentirne il controllo prima del loro riutilizzo all interno dell impianto, Immagazzinare tutte le acque di lavaggio delle aree di lavorazione potenzialmente inquinate prima del loro riciclaggio all interno dell impianto, Limitare e contenere gli impatti ambientali dovuti a emissioni di polveri ed emissioni sonore, Utilizzare discariche controllate per la stoccaggio definitivo delle scorie, ceneri e residui. Prevedere un adeguato inserimento nel contesto, nel rispetto dei caratteri paesaggistici e ambientali del luogo, in cui già sorge l impianto di termodistruzione I cipressi SINTESI DEL PROGETTO IMPIANTISTICO Descrizione processo modificato Quantità e caratteristiche dei rifiuti da trattare L impianto di termovalorizzazione sarà dimensionato per trattare circa tonnellate all anno di rifiuti caratterizzati da un Potere Calorifico Inferiore (PCI) medio di circa 2700 kcal/kg. Esso è previsto in funzionamento per ore all anno. Capacità di trattamento dell impianto La modifica dell impianto di termovalorizzazione è stato dimensionata per un capacità termica nominale di circa kcal/h (27628 kw), pari ad una capacità di trattamento di 8,8 t/h (211 t/g) di combustibile con potere calorifico inferiore di 2700 kcal/kg. L impianto è comunque dimensionato per una capacità termica massima di kcal/h (29560 kw) pari a una capacità di trattamento di 9,42 t/h (226 t/g) di combustibile con potere calorifico inferiore di 2700 kcal/kg. Il valore di 9,42 t/h è la massima capacità trattamento in termini di massa che il forno riesce a processare per ragioni meccaniche ed è il valore che è stato utilizzato nel progetto per il dimensionamento meccanico della superficie di griglia. L impianto opererà con una sola linea. Capacità termica nominale Capacità termica massima kcal/h Capacità di trattamento kcal/h Capacità massima di trattamento PCI di progetto del rifiuto kcal/kg 8,8 t/h 211 t/g 9,42 t/h 226 t/g Tabella Capacità di trattamento dell impianto nella configurazione futura Configurazione futura dell impianto L impianto futuro sarà costituito da una unica linea di lavoro articolata nelle seguenti sezioni: sezione di ricevimento stoccaggio e movimentazione sezione di combustione e recupero termico sezione di recupero energetico sezione di trattamento fumi e camino Sezione di ricevimento stoccaggio e movimentazione Ricevimento rifiuti Gli automezzi di raccolta vengono pesati su una delle due pese a ponte, ciascuna della portata di 50 tonnellate (dimensioni piattaforma 18mx3m), site all ingresso dell impianto. La scelta di avere la doppia pesa permette di velocizzare le operazioni di pesatura in ingresso ed uscita anche se più autoveicoli sono presenti contemporaneamente, limitando la permanenza degli autoveicoli nel piazzale dell impianto. Una volta pesati gli autoveicoli scaricano il rifiuto nella fossa di ricevimento. Al fine di minimizzare l impatto ambientale dovuto all odore ed alle polveri durante le operazioni di scarico in fossa, l area di scarico è completamente chiusa e dotata di portoni d ingresso in modo che l autoveicolo possa entrare ed una volta richiuso il portone procedere alle operazioni di scarico attraverso uno dei 4 punti di scarico. Stoccaggio Il volume della fossa di stoccaggio è stato calcolato per un accumulo minimo pari a 2,6 giorni lavorativi, mentre le sue dimensioni derivano da esigenze tecnologiche strutturali quali: - Esigenze planimetriche: utilizzazione del terreno attuale - Limitare le dimensioni dei carroponte. Lunghezza 22,60 m Larghezza 8,50 m Altezza piattaforma di scarico fondo della fossa 8,00 m Altezza tramoggia fondo della fossa 26,60 m Angolo di scarico 40 Tabella Dimensioni della fossa Stoccaggio scarpata naturale 0,579 giorni Stoccaggio geometrico 2,607 giorni Stoccaggio accatastamento maxi 7,533 giorni Tabella Tempi di stoccaggio La fossa di stoccaggio dell impianto è stata dimensionata in maniera tale da poter essere utilizzata anche come stazione di trasferimento dei rifiuti stessi. Movimentazione Per la movimentazione dei rifiuti è stata prevista l installazione di due carriponte con benna a polipo di eguali dimensioni (uno di riserva all altro) in grado di assicurare le operazioni di caricamento e miscelazione del materiale. Il dimensionamento del sistema di movimentazione ed alimentazione dei materiali alla linea di trattamento si basa sul tempo necessario alla benna per il caricamento del rifiuto in tramoggia. Con una benna con una capacità di 3 mc e considerando un peso specifico dei rifiuti nella benna pari a 0,50

11 t/mc, il tempo di caricamento è di 14 minuti, riservando 46 minuti alla movimentazione dei rifiuti in fossa ed alla necessaria miscelazione del combustibile. La movimentazione ed alimentazione di eventuali rifiuti speciali, che dovessero essere conferiti all impianto, sarà eseguita mediante un sistema separato costituito da; scaffalature di stoccaggio, n 2 nastri ed un elevatore. La linea di caricamento separato per rifiuti speciali è dimensionata per una capacità di circa 2000 tonnellate/anno. Gli automezzi di trasporto dei rifiuti speciali in ingresso vengono pesati su di una delle pese a ponte site all ingresso dell impianto. Una volta pesati, i rifiuti speciali vengono scaricati su un area di stoccaggio di circa 140 mq. Per la movimentazione dei rifiuti speciali sono previsti: un trasportatore a nastro con una lunghezza di 22 m; un elevatore (tipo montacarichi) che assicura la movimentazione dei rifiuti speciali dal livello al livello ; un trasportatore a nastro con una lunghezza di 18 m in grado di assicurare le operazioni di caricamento dei rifiuti nella trammoggia del forno. Sezione di combustione e recupero termico a) Combustione La combustione dei rifiuti avviene in un forno a griglia di moderna concezione, in grado di assicurare prestazioni avanzate, sia per quando riguarda le condizioni della combustione, sia per quanto riguarda la frequenza e la durata della fermate per manutenzione. Il sistema di combustione è costituito dai seguenti elementi funzionali: Caricamento rifiuti; Griglia e camera di combustione; Impianto oleodinamico; Aria comburente; Bruciatori ausiliari; Raccolta e spegnimento scorie. Caricamento rifiuti Il forno è provvisto di una tramoggia alimentata direttamente dal carroponte della fossa rifiuti. Essa è collegata al forno tramite un condotto di carico che convoglia i rifiuti in camera di combustione. Durante il funzionamento del forno, il condotto deve mantenersi pieno di rifiuti, così da evitare l ingresso dell aria. Tra la base della tramoggia e l imboccatura del canale di carico è posta una serranda di esclusione. Per gli eventuali rifiuti speciali il caricamento avviene separatamente come sopra descritto. Griglia e camera di combustione La camera di combustione è delimitata inferiormente da una griglia che assolve diverse funzioni : Supportare il materiale in fase di combustione, Distribuire l aria primaria di combustione in relazione al fabbisogno, Indurre il movimento verso il canale di scarico delle scorie, La griglia è pensata anzitutto per garantire la flessibilità di esercizio necessaria alla combustione di rifiuti molto vari che periodicamente possono anche raggiungere valori di potere calorifico piuttosto elevati, p. es. 14 MJ/kg ( kcal/kg). Allo scopo di garantire questa flessibilità, è prevista l ottimizzazione del raffreddamento ad aria, per mezzo di numerosi fori distribuiti sulla superficie della griglia, in modo tale da ottenere un modello (distribuzione) di portata d aria uniforme ed una temperatura bassa del materiale della griglia, e quindi un usura decisamente basso. La corretta distribuzione di aria primaria deve assicurata dalla corretta spaziatura tra le bocche di alimentazione sotto la griglia. Le sezioni di cui sarà composta la griglia verranno azionata e controllate individualmente. Questo significa che ogni sezione sarà dotata di un proprio sistema d azionamento e di un sistema di regolazione dell aria comburente. I singoli componenti della griglia dovranno essere messi a punto appositamente per carichi molto variabili e per alte temperature, il che si traduce in un elevata affidabilità e, di conseguenza, in una quantità minima di guasti. Lo scarico delle particelle di materiale minuto, non combustibile, eventualmente sfuggito attraverso gli interstizi della griglia, avverrà per mezzo di una tramoggia di lamiera, installata al di sotto della griglia. La stessa tramoggia sarà utilizzata per l ingresso dell aria di combustione da insufflare attraverso la griglia. Tutti i meccanismi sottostanti la griglia saranno, in ogni caso, efficacemente protetti da appositi schermi e scossaline, contro gli inconvenienti che possono essere causati dalla presenza di particelle solide sfuggite dalla griglia. La camera di combustione, ad esclusione della zona di alimentazione e della zona di scarico scorie, sarà delimitata, lateralmente e superiormente da pareti di tubi d acqua, alimentati con acqua del generatore di vapore, protette con materiale refrattario. Questa soluzione permette di contenere la temperatura superficiale interna delle pareti entro valori tali da evitare la formazione d incrostazioni di ceneri fuse, prolungando la vita dei rivestimenti refrattari e gli intervalli fra le fermate per pulizia Carico termico nominale kcal/h Carico termico massimo kcal/h Portata nominale di rifiuti 8,8 t/h Portata massima di rifiuti 9,42 t/h PCI rifiuto kcal/kg Dimensioni della griglia Larghezza mm Lunghezza mm Superficie 40,1 mq Carichi specifici della griglia Massimo 235 kg/ mq/h Termico kcal/h/mq Temperatura fumi a valle forno (ingresso caldaia) C Tabella Dati tecnici del forno Impianto oleodinamico Un impianto oleodinamico avrà la funzione di azionare la serranda di chiusura della tramoggia di carico, il

12 cassetto alimentatore e i cinque moduli della griglia di combustione. Aria primaria e secondaria L aria di combustione (primaria e secondaria) viene aspirata dalla fossa, in modo da tenere questa in depressione ed evitare così la propagazione di cattivi odori. L aria primaria è inviata ai condotti di distribuzione sottogriglia, mentre l aria secondaria viene immessa in camera di combustione per completare la combustione e controllare la temperatura. La funzione essenziale dell aria primaria è quella di prendere parte per prima al processo di combustione. Essa è suddivisa, a questo scopo, in varie correnti, le cui portate possono differire fra loro, ed è distribuita alle tramogge sottostanti le rispettive sezioni della griglia. L aria primaria ha anche la funzione di assicurare la refrigerazione della griglia. Ciò si ottiene facendo in modo che, prima di passare attraverso gli ugelli, l aria lambisca gran parte della faccia inferiore della griglia. Con questo accorgimento gli effetti dell irraggiamento di calore dalla camera di combustione sono attenuati, in modo che la temperatura delle parti più soggette a usura non superi valori tali da pregiudicarne la durata in modo inaccettabile. Sia la portata totale che la temperatura dell aria primaria possono essere regolate entro un campo sufficientemente ampio da coprire senza problemi tutti i punti del diagramma di combustione previsto. Figura???? Diagramma di combustione Dopo il passaggio nel sistema di preriscaldo, quando necessario,l aria è convogliata, per mezzo di canale, fino alle tramogge poste sotto la griglia di combustione ed è distribuita fra queste tramite brevi diramazioni. Portata di Nmc/h dimensionamento Portata di Nmc/h esercizio Tabella Portata aria primaria L aria secondaria introdotta ha la seguente funzione : Fornire la quantità di ossigeno necessaria a completare il processo di combustione dei prodotti volatili liberati dalla massa dei rifiuti e per completare l ossidazione del monossido di carbonio prodotto dalla prima fase della combustione: Permettere il controllo della temperatura dei gas all ingresso in caldaia Assicurare l apporto necessario a mantenere il tenore di ossigeno residuo nei gas al di sopra del limite di legge. L aria secondaria è immessa a livello della sezione ristretta che separa la camera di combustione propriamente detta dalla zona superiore (dove avviene l omogeneizzazione delle temperature e la ritenzione dei gas per almeno due secondi a 850 C). La portata è perciò asservita automaticamente alle misure dei parametri di cui sopra (temperatura uscita camera di post combustione, tenore di ossigeno). Portata di dimensionamento Nmc/h Portata di esercizio Nmc/h Tabella Portata aria secondaria Bruciatori ausiliari Il forno è provvisto di due bruciatori ausiliari: Il bruciatore d avviamento, ha la funzione di assicurare il riscaldamento graduale e uniforme del forno durante le manovre d avviamento. Il bruciatore ausiliario, ha la funzione principale d intervenire automaticamente per immettere calore qualora si verificasse un transitorio di discesa della temperatura dei gas tale da mettere in pericolo il rispetto del limite inferiore di 850 C, prescritto dalla normativa. Raccolta e spegnimento scorie. Le scorie e le ceneri scaricate dal forno e dalla camera di post-combustione (primo canale verticale della caldaia), cadono su un trasportatore-estrattore a catena raschiante, formato da una parte orizzontale di circa 14 m e da una parte inclinata a 30 di lunghezza circa 6,5 m. Il trasportatore-estrattore è del tipo a trascinamento in vasca a bagno d'acqua, operante in guardia idraulica e chiuso superiormente da coperchi asportabili. Quindi le scorie e le ceneri in corrispondenza della loro caduta nell'estrattore subiscono uno spegnimento. Lo spegnimento ha il solo scopo di abbattere la temperatura e ridurre la polverosità delle ceneri. Dal trasportatore a bagno d acqua le ceneri sono convogliate in un estrattore a tappeto in gomma di lunghezza circa 6,5 m, con asse ortogonale all asse del forno, per l allontanamento delle scorie e il loro convogliamento all interno di una fossa consentendone lo stoccaggio, senza problemi di dispersioni nell'ambiente. Il sistema sarà dimensionato per una portata di progetto di scorie pari a circa 300 kg/h. La caldaia verticale sarà composta da due passi radianti verticali, da un passo a convenzione verticale e un passo contenente gli economizzatori verticale. Il 1 passo radiante sarà vuoto mentre il 2 è dotato di platen di evaporazione con la funzione di garantire che profili di temperatura non omogenea vengano livellati all entrata della parte a convezione. Per garantire un funzionamento efficace, i platen saranno dotati di soffiatori di fuliggine. I surriscaldatori e gli economizzatori saranno puliti per mezzo di soffiatori di fuliggine. Le superfici di scambio a convezione sono completamente accessibili per la pulitura ed il controllo, sono interamente svuotabili e la loro struttura é robusta e affidabile. Tipo: a tubi d acqua a circolazione naturale Produzione di vapore kg/h Pressione del vapore surriscaldato prodotto 48 bar Temperatura vapore a valle surriscaldatori 385 C Temperatura acqua di alimentazione 130 C Portata fumi di combustione Nmc/h Temperatura fumi A valle forno (ingresso caldaia) 1050 C Ingresso surriscaldatore 590 C A valle economizzatore C Uscita caldaia 200 C Efficienza caldaia 84,7 % Superficie di scambio Percorso di irraggiamento1 /2 canale 650 mq 2 canale + evaporatore 425 mq

13 surriscaldatori 1,2 300 mq economizzatore 1,2,3,4,5 500 mq Tabella Dati tecnici della caldaia Economizzatore Entrata 130 C Uscita 234 C Surriscaldatore 1 Entrata 260 C Uscita 320 C Surriscaldatore 2 Entrata 320 C Uscita 385 C Tabella Temperature acqua/vapore Sezione di recupero energetico La sezione di recupero energetico è dedicata alla produzione di energia elettrica e al trattamento del condensato (ciclo termico). Questa sezione comprende: a) Una turbina a condensazione con spillamento a 5 bar per coprire i fabbisogni di vapore del degasatore e un altro spillamento a pressione inferiore (0,8-1,4 bar) per il riscaldamento del condensato in uscita aerocondensatore da circa 53 C a 85 C. La turbina è completa di riduttore per l accoppiamento all alternatore e dei seguenti dispositivi principali : Quadro controllo della turbina, Quadri controllo e protezioni del generatore, Sistema olio di lubrificazione, Sistema olio di regolazione. La turbina può essere esercita nelle seguenti due modalità : Modo accoppiato: turbina in regolazione di pressione ed alternatore in regolazione di cos φ, per il collegamento con la rete di distribuzione nazionale. Modo marcia in isola: turbina in regolazione di velocità ed alternatore in regolazione di tensione. Il funzionamento in isola si verifica in caso di distacco della rete nazionale. Il sistema oscilla automaticamente in modo di regolare la velocità turbina e la tensione alternatore, limitando la potenza prodotta a quella necessari al fabbisogno energetico dell impianto. b) Un alternatore sincrono trifase, dimensionato per generare ai morsetti una potenza elettrica massima di 6800 kwel a 15 kv, il trasformatore elevatore ed il quadro di parallelo per la messa in rete dell energia prodotta. c) Un condensatore ad aria per la condensazione del vapore di turbina a 0,12 bar, con riferimento ad una temperatura esterna di 20 C, a cui corrisponde una temperatura di condensazione del vapore di circa 50 C. Il condensatore sarà dimensionato per condensare tutto il vapore della caldaia in caso di by pass della turbina. d) Un serbatoio di raccolta del condensato con le pompe di estrazione per il rilancio del condensato al degasatore. e) Un gruppo di vuoto ad eiettori azionati con il vapore ad alta pressione. f) Un degasatore per il degasaggio ed il preriscaldo dell acqua alimento caldaia con le seguenti caratteristiche: Pressione: 2,7 bar Temperatura: 130 C g) Due pompe di alimento caldaia. h) Un gruppo di riduzione pressione e desurriscaldamento del vapore vivo in caso di by pass della turbina. i) Un impianto di produzione dell acqua demineralizzata articolato su due linee, ognuna di capacità di 5 mc/h e dotato di un serbatoio di stoccaggio di 50 m3. Ciascuna linea comprenderà un reattore a resina anionica ed un reattore a resina cationica. j) Tre gruppi di dosaggio, costituiti da serbatoio, agitatore e pompe dosatrici, per il trattamento chimico dell acqua di caldaia, mediante additivazione di un prodotto deossigenante e di un prodotto di basificazione nel degasatore e di fosfato trisodico nei corpi cilindrici della caldaia. Condizioni di ingresso in turbina valori riferiti al 100% del carico Pressione bar 47 Temperatura C 380 Portata kg/h Condizioni 1 spillamento Pressione bar 5 Temperatura C 153,7 Portata kg/h Condizioni 2 spillamento Pressione bar 1,4 Temperatura C 109,2 Portata kg/h Condizioni di scarico Pressione bar 0,120 Temperatura C 49,4 Portata kg/h Potenza Potenza al giunto turbina kw Potenza ai morsetti generatore kw Tabella Prestazioni turbina a vapore Sezione di trattamento fumi e camino Il sistema trattamento fumi di seguito descritto ha lo scopo di prelevare i fumi dall uscita della caldaia a recupero e depurare gli stessi prima della loro emissione dal camino. Si compone di varie macchine tali da abbattere, per

14 stadi successivi, i vari inquinanti contenuti nei fumi di combustione, fino ai valori richiesti dalla legge. Per loro natura le macchine introdotte nella linea di trattamento sono comunque in grado di conferire ai fumi stessi dei valori di inquinanti ben al di sotto dei valori richiesti dalla legge (valori attesi ). Il sistema è stato concepito prevedendo come primo dispositivo un elettrofiltro, allo scopo di eliminare la polvere di granulometria più grossa contenuta nei fumi e rendere molto più performante il secondo dispositivo posto a valle, cioè un reattore all interno del quale avvengono le reazioni di abbattimento dei gas acidi, degli ossidi di zolfo e un primo abbattimento delle diossine. A tal fine vengono introdotti nel reattore, tramite appositi sistemi di trasporto e dosaggio, calce di tipo spongiforme ad alta reattività (o in alternativa bicarbonato di sodio) e carboni attivi in modo che si compiano le reazioni di abbattimento ed assorbimento tra le suddette specie di inquinanti ed il reagente introdotto. A valle del reattore i fumi sono ricchi di polveri fini, derivanti dalla combustione dei rifiuti, di sali che si sono formati tra i componenti inquinanti e il reagente introdotto, di reagente stesso non reagito e di carboni attivi che in molti casi hanno inglobato le diossine. Serve quindi un ulteriore e definitivo stadio di filtrazione e per questo motivo è stato introdotto il filtro a maniche. All interno del filtro i fumi sono vincolati a passare attraverso uno strato di tessuto (maniche) liberandosi della polvere, dei reagenti e dei sali contenuti. Con tale tipo di filtro si raggiungono valori di polveri in uscita molto bassi, necessari peraltro al buon uso dei dispositivi a valle, come il sistema per l abbattimento degli ossidi di azoto. Altra caratteristica di questo tipo di filtro, poiché i fumi devono oltrepassare il tessuto delle maniche dall esterno verso l interno, è che sulla superficie delle varie maniche si forma uno strato costituito da polvere, sali e reagenti, sul quale in pratica possono definitivamente completarsi le reazioni di abbattimento degli acidi cominciate nel reattore. Chiaramente il filtro dispone di un sistema di pulizia delle maniche, basato su getti di aria compressa, che, scuotendo le maniche, di tanto in tanto fanno cadere nelle tramogge sottostanti lo strato che si forma sulla superficie esterna delle maniche. A questo punto della linea di trattamento fumi sono state abbattute le polveri, gli acidi, gli ossidi di zolfo, parte delle diossine e dei metalli pesanti (con i carboni attivi); il resto delle diossine e degli ossidi di azoto viene abbattuto all interno del sistema DeNOx di tipo catalitico. In tale dispositivo i fumi vengono a contatto con un catalizzatore, contenuto in appositi moduli, all interno dei quali avvengono le reazioni di abbattimento. Per il compiersi di tali reazioni è necessario l introduzione dosata di ammoniaca in soluzione acquosa e per tale necessità sono disposte batterie di ugelli di iniezione. L efficacia del catalizzatore è provata anche per l abbattimento delle molecole di diossine, ed in particolare all interno dei moduli si ha la dissociazione della molecola stessa in molecole non più pericolose. A questo punto tutte le reazioni di abbattimento sono state eseguite. A valle del sistema Denox è disposto uno scambiatore di calore in fasci tuberi, all interno dei quali transita acqua (condense del ciclo termico) ed all esterno fumi; in tal modo si conferisce alle condense parte del calore contenuto nei fumi, aumentando quindi la resa energetica del ciclo termico stesso. Tutta la linea di trattamento fumi è mantenuta in depressione per opera del ventilatore esaustore collocato a valle dello scambiatore di calore. Tale ventilatore è in grado di adattarsi ai vari regimi di conduzione del forno, mantenendo pressoché costante il valore della depressione in camera di post combustione. I fumi estratti dal ventilatore sono immessi in atmosfera, attraverso un camino le cui caratteristiche sono riportate in Tabella Diametro interno 1300 mm Velocità 17,5 m/s Altezza 50 m Temperatura di uscita 140 C Tabella Caratteristiche del camino e dei fumi in uscita La definizione dell altezza del camino è stata eseguita sulla base di risultanze di modelli diffusionali di screening. La linea di trattamento fumi di cui sarà dotato l impianto futuro consisterà quindi in: precipitatore elettrostatico reattore di abbattimento a secco di gas acidi e microinquinanti con dosaggio di calce o bicarbonato di sodio e carboni attivi filtro a maniche reattore selettivo catalitico di riduzione degli ossidi di azoto (SCR) Appare quindi notevolmente incrementato il presidio ambientale rispetto alle emissioni atmosferiche dell impianto. Infatti rispetto allo stato attuale, che prevede già l abbattimento di gas acidi con dosaggio di reagente a secco ed un seguente filtro a maniche, si aggiungono i seguenti trattamenti: precipitatore elettrostatico dosaggio di carboni attivi riduzione selettiva catalitica (SCR) per ossidi di azoto Precipitatore elettrostatico Il filtro elettrostatico è dimensionato per garantire un emissione di 100 mg/nmc di particolato nelle massime condizioni di portata ( Nm3/h) e temperatura (210 C) e per un contenuto di polveri in ingresso massimo di mg/nm3. La Tabella Tabella riporta le principali caratteristiche del dispositivo. In Tabella Tabella sono riportate le caratteristiche dei fumi in ingresso e uscita. Sezione di passaggio 27,88 mq Velocità di attraversamento del gas 1,019 m/s N campi elettrici 2 Altezza di ogni campo 6,97 m Lunghezza di ogni campo 3,63 m Canali di gas 10 Larghezza dei canali 400 mm Superficie di captazione totale proiettata 1012 mq N gruppi trasformatori - raddrizzatori 2 Corrente massima per gruppo 800 ma Tensione di picco 90 kv Gruppi di percussione piastre di captazione 2 Gruppi di percussione elettrodi emissivi 2 Caratteristiche isolante Materassino con densità 100 kg/mc Portata nominale Nm3/h Tabella Principali caratteristiche del precipitatore elettrostatico

15 U.M. Ingresso elettrofiltro Uscita elettrofiltro Portata nominale Nmc/h Portata massima Nmc/h Temperatura C Polveri mg/nmc HCl mg/nmc HF+HBr mg/nmc SOx mg/nmc NOx mg/nmc Diossine + Furani ng/nmc Tabella Caratteristiche di ingresso/uscita dei fumi dal precipitatore Reattore Per il dimensionamento del reattore si deve tenere presente che i prodotti della combustione devono avere un tempo di permanenza minimo di circa 2 secondi per poter reagire con il reagente (calce o bicarbonato di sodio) e per cedere i composti organici e i vapori metallici ai carboni attivi. L'opportuno dimensionamento del tubo di Venturi da cui fluiscono i gas consente a questi di raggiungere una velocità, nella sezione di gola, di 38 m/s. I reagenti, iniettati poco al di sopra di questa sezione, possono così essere correttamente miscelati nella corrente ad elevata turbolenza ed essere poi trasportati dai gas e reagire quindi con gli acidi nelle zone successive. Tenendo conto dei valori indicati (condizione esercizio, valori medi di inquinanti) si può determinare il quantitativo di reagente da introdurre nel reattore, nonché dei carboni attivi: nel caso di utilizzo della calce kg/h Calce spongiforme 123 Carboni attivi 5,5 nel caso di utilizzo della bicarbonato di sodio: kg/h Bicarbonato di sodio 181 Carboni attivi 5,5 Inoltre che con l introduzione di carbone attivo viene abbattuto pressoché totalmente il carico di diossine presenti nei fumi; tuttavia, la eventuale parte restante viene trattata nel successivo sistema Denox (il quale permette la distruzione delle molecole) portando il valore di emissione per tali specie a valori pressoché nulli. Va tenuto conto ovviamente che il sistema di trasporto del reagente (oltre che quello del carbone attivo) è dimensionato per poter iniettare quantitativi di reagenti superiori ai valori indicati in modo tale comunque da poter contrastare anche eventuali picchi di inquinante che si dovessero verificare. Il reattore si compone di 3 parti principali : Zona di ingresso e gola Venturi, Diffusore, Parte discendente. La zona di ingresso al reattore si interfaccia con la tubazione in arrivo dall elettrofiltro mediante un giunto tessile di dilatazione. I fumi entrano quindi nel polmone di ingresso e da qui entrano nella gola Venturi; all interno della gola si ha l immissione in controcorrente dei reagenti (calce e carboni attivi) e proprio nella gola, zona in cui si ha la maggiore velocità dei fumi stessi, i reagenti possono essere portati in sospensione ed quindi venire in contatto con tutta la corrente gassosa. La gola è studiata in modo tale che per portata e temperatura nominale dei fumi si abbia la velocità di 38 m/s. La gola Venturi è la zona in cui il reattore presenta il diametro minimo; è qui che si hanno i più alti valori di turbolenza nei fumi e la più alta velocità degli stessi. A valle della gola il condotto ha una forma divergente fino ad arrivare ad assumere la forma cilindrica costituendo la camera di risalita. E qui, e nella successiva fase di discesa che ha luogo le reazioni chimiche sopra descritte. Nella parte discendente, conformata con diametro maggiore rispetto alle precedenti, i fumi hanno modo di rallentare e quindi aumentare il tempo di permanenza nel reattore in modo tale da permettere il verificarsi delle reazioni tra i reagenti e gli acidi. Allo sbocco da questa sezione il flusso dei fumi passa nel condotto di adduzione al filtro a maniche. La Tabella riporta le principali caratteristiche del dispositivo. In Tabella sono riportate le caratteristiche dei fumi in ingresso e uscita. U.M. Parametri Diametro ingresso reattore mm m/s Velocità ingresso fumi m/s 16,3 (portata nominale, temperatura media) Diametro gola Venturi mm Velocità nella gola m/s 38 Angolo del divergente 6 Diametro condotto di risalita mm mm Velocità condotto di risalita m/s 15 Diametro condotto discendente mm Velocità nel condotto discendente m/s 5 Lunghezza condotto discendente mm Altezza utile per la reazione 7 mt Volume utile per le reazioni 50 mc chimiche Tempo di contatto medio 1,9 sec Tabella Principali caratteristiche del reattore Ingresso reattore U.M. Uscita reattore U.M. Portata nominale Nmc/h Portata nominale Nmc/h Portata massima Nmc/h Portata massima Nmc/h Temperatura minima 185 C Temperatura minima 180 C

16 Temperatura massima 205 C Temperatura massima 200 C Polveri 100 mg/nmc Polveri + sali + reagente 2,3 3,5 g/nmc HCl mg/nmc HCl 10 mg/nmc HF 4-5 mg/nmc HF 1 mg/nmc SOx mg/nmc SOx 50 mg/nmc NOx mg/nmc NOx mg/nmc Diossine + Furani 3-5 ng/nmc Diossine + Furani 0,5 ng/nmc Tabella Caratteristiche di ingresso/uscita dei fumi dal reattore Filtro a maniche Il principio di funzionamento del filtro è quello della cattura meccanica delle polveri sospese nei gas mediante l'interposizione di un tessuto con maglia molto fine adatto a sopportare le temperature in questione e il contatto con composti acidi. E' da notare poi che le particelle via via catturate contribuiscono a loro volta alla cattura di altre particelle. Nello strato di polvere e reagenti (precedentemente dosati nel reattore) che si deposita sulla superficie della manica, hanno luogo le stesse reazioni chimiche che avvengono nel reattore. Si può considerare che, dati i maggiori tempi di contatto, le reazioni qui si completano e danno luogo a sali che vengono raccolti nelle tramogge del filtro stesso insieme alle altre polveri captate. Le caratteristiche del filtro a maniche in oggetto derivanti dal processo sono riepilogate nella Tabella?????. Il filtro è costituito da 2 corpi, ognuno costituito da 3 moduli escludibili (quindi ognuno separato dall altro). Ogni modulo è costituito da n 126 maniche (14 file x 9 maniche a fila) ciascuna di diam. 150 mm. e lunghezza L = 4800 mm. Il flusso dei fumi attraversa le maniche dall esterno verso l interno risalendo alla testata superiore da cui, attraverso le valvole a tampone (due valvole per ogni modulo), sono immessi nel collettore di uscita per il loro invio al trattamento successivo (sistema di abbattimento NOx). U.M. Parametri Numero di moduli 6 Superficie filtrante di ogni modulo mq 284,8 Superficie filtrante totale mq 1709 Diametro di ogni manica mm 150 Lunghezza di ogni manica mm 4800 Maniche totali 756 Velocità di filtrazione con 6 moduli alla condiz. nominale a 180 C m/min 0,88 Velocità di filtrazione con un modulo escluso (a 180 C) m/min 1,05 Velocità di filtrazione con 6 moduli alla condiz. nominale a 200 C m/min 0,92 Perdita di carico max (fumi) mmh2o 150 Depressione max sopportabile dai pannelli del corpo MmH2O Polveri + sali + reagenti scaricati kg/h 164 con funzionamento a calce Polveri + sali + reagenti scaricati kg/h 135 con funzionamento a bicarbonato Tabella Principali caratteristiche del filtro a maniche Le maniche filtranti sono costituite da un involucro cilindrico di tessuto sostenuto internamente da un cestello realizzato in rete metallica. Le polveri accumulatesi sulla superficie esterna delle maniche creano una perdita di carico nel flusso diretto verso il camino per cui le maniche devono essere periodicamente scosse per far cadere in tramoggia le polveri; il lavaggio, mediante lo sparo di un getto di aria compressa sparato all interno della manica stessa; tale lavaggio avviene fila per fila di maniche per mezzo di elettrovalvole e si compie senza che le maniche debbano essere isolate, visto il tempo brevissimo nel quale avviene. Il ciclo di pulizia delle maniche può essere azionato sia in manuale (in modo temporizzato) che in automatico; in automatico la frequenza di pulizia è proporzionale allo stato di intasamento rilevato attraverso un trasmettitore differenziale di pressione che rileva la perdita di carico monte-valle filtro (o in funzione di altri algoritmi esterni). Nel funzionamento temporizzato le elettrovalvole lavorano indipendentemente dal delta P monte/valle filtro misurato e impostato; in tal caso il controllo della perdita di carico del filtro è un parametro fondamentale per la scelta della temporizzazione più corretta. La quantità di aria compressa necessaria per il lavaggio delle maniche dipende dal tipo di intervento programmato ma si può stimare un consumo medio di circa 200 Nmc/h di aria compressa a circa 5 bar. Allo scopo di impedire la formazione di condense acide durante le fermate, il filtro a maniche sarà dotato di un sistema di preriscaldo in ciclo chiuso, azionabile per singolo comparto, realizzato con condotti di ricircolo, batteria elettrica di riscaldamento e ventilatore di spinta. Il sistema inoltre sarà completo di serrande ON/OFF di intercettazione dei gas di ricircolo. Il circuito di preriscaldo del filtro è azionato all atto di ogni riavvio della linea fumi allo scopo di portare il filtro ad una temperatura tale che non si verifichino condense acide sulle pareti, provocandone il veloce deterioramento. Anche le maniche hanno dei benefici dal sistema di preriscaldo in quanto si evita che masse di gas umide vadano ad impattare sulle pareti fredde delle maniche provocando anche sulle stesse condense ed impaccamenti del materiale ad esso aderente degradandole in breve tempo. Ingresso filtro a maniche U.M. Uscita filtro a maniche U.M. Portata Nmc/h Portata Nmc/h nominale nominale Portata Nmc/h Portata Nmc/h massima massima Temperatura 180 C Temperatura 175 C nominale minima Temperatura 200 C Temperatura 195 C massima massima Polveri + sali 2,3 3,5 g/nmc Polveri 5 mg/nmc + reagenti HCl 10 mg/nmc HCl 10 mg/nmc HF 1 mg/nmc HF 1 mg/nmc SOx 50 mg/nmc SOx 50 mg/nmc

17 NOx mg/nmc NOx mg/nmc Diossine + 0,5 ng/nmc Diossine + 0,5 ng/nmc Furani Furani Tabella Caratteristiche di ingresso/uscita dei fumi dal filtro a maniche DeNOx I fumi in uscita dal filtro sono convogliati verso il sistema Denox, costituito di fatto da quattro moduli con all interno un catalizzatore adatto al trattamento di fumi da forni di incenerimento ed ideale per l abbattimento degli ossidi di azoto e delle sostanze organoclorurati contenute nei gas stessi e sfuggite alla captazione da parte dei carboni attivi. Prima dell ingresso ai moduli e quindi prima del contatto con il catalizzatore viene iniettata nei fumi ammoniaca in soluzione acquosa ed iniettata da un apposito sistema costituito da una serie di ugelli installati all interno del condotto a monte del catalizzatore. La miscela fumi-ammoniaca farà quindi ingresso nel reattore vero e proprio costituito da 4 moduli all interno dei quali avviene la reazione di abbattimento. Il sistema SCR (Selective Catalitic Reduction) è basato su un catalizzatore di tipo estruso a base di TiO2 e V2O5 (del tipo a canali) che ne costituiscono il principio attivo. Il catalizzatore si presenta in struttura trilobata caratterizzata da alta superficie di contatto con i gas. La riduzione selettiva catalizzata degli NOx è facilmente descritta dalle seguenti reazioni chimiche: 4NO + 4NH3 + O2 : 4N2 + 6H2O 6NO2 + 8NH3 + O2 : 7N2 + 12H2O L efficienza di conversione dell NH3 è molto elevata e il rischio di eventuali rilasci di ammoniaca non reagita è molto limitato, su valori attorno a 1-2 mg/nm3 con efficienze di riduzione degli NOx del 90% circa. La riduzione delle diossine avviene invece mediante la distruzione vera e propria della molecola (con temperature superiori a 150 C) o mediante la riduzione della molecola ad una forma non pericolosa. numero moduli 4 Dimensioni di ogni modulo Pianta = 2,8 x 1,5 mt Altezza = 1,5 mt circa Peso di catalizzatore totale 5 t circa Direzione del flusso Verticale discendente Tabella Principali caratteristiche del sistema DeNOx Va precisato che poiché al di sotto del valore di Dew-point (circa 250 C) il solfato di ammonio tende ad aggredire il catalizzatore, occorre periodicamente rialzare la temperatura dei gas che investono il catalizzatore oltre tale valore, in modo da fare evaporare il solfato di ammonio stesso e quindi così rigenerare il catalizzatore. Tale operazione si può compiere una volta l anno per un periodo di circa 48 ore; per questo motivo viene disposto un bruciatore a gas metano in ingresso al sistema, bruciatore che nel normale funzionamento ovviamente sarà disattivato. Il sistema di stoccaggio e dosaggio soluzione ammoniacale è costituito principalmente da un serbatoio di stoccaggio da 25 m3 in acciaio AISI 304, di forma cilindrica, posizione verticale. Poiché il serbatoio non è in pressione, per evitare perdite di soluzione in atmosfera occorre disporre di un serbatoio di tenuta ai vapori di ammoniaca, in AISI 304. Ingresso Denox U.M Uscita Denox U.M. Portata Nmc/h Portata Nmc/h nominale nominale Portata Nmc/h Portata Nmc/h massima massima Temperatura 175 C Temperatura 175 C minima minima Temperatura 195 C Temperatura 195 C massima massima Polveri 5 mg/nmc Polveri 5 mg/nmc HCl 10 mg/nmc HCl 10 mg/nmc HF+HBr 1 mg/nmc HF+HBr 1 mg/nmc SOx 50 mg/nmc SOx 50 mg/nmc NOx mg/nmc NOx 80 mg/nmc Diossine +Furani 0,5 ng/nmc Diossine+Furani 0,1 ng/nmc Tabella Caratteristiche di ingresso/uscita dei fumi dal sistema DeNOx In coda alla linea di trattamento fumi è collocato uno scambiatore di calore in cui viene fornito calore alle condense del ciclo termico, prima del loro invio al degasatore, a spese di una parte del calore residuo contenuto nei fumi in uscita dal sistema DeNOx. Infine, prima dell immissione dei fumi al camino si ha un ventilatore che assicura la depressione necessaria per l evacuazione di fumi su tutta la linea di incenerimento. Tale ventilatore è regolato mediante dispositivo di variazione della velocità di rotazione in base al valore della depressione misurato in camera di post combustione: se tale valore è inferiore al set point significa che si ha troppo tiraggio e quindi la velocità di rotazione dovrà diminuire; se il valore della depressione è superiore al set point, si dovrà aumentare il tiraggio e quindi la velocità di rotazione. Il ventilatore viene progettato maggiorando del 20% il valore della portata fumi nominale. U.M. Portata nominale Nmc/h Portata massima Nmc/h Portata di progetto Nmc/h Prevalenza a 145 C (nominale) mmca 470 Prevalenza a 145 C (progetto) mmca 670 Temperatura minima ingresso C 135 Temperatura massima ingresso C 155 Potenza totale assorbita alle kw 135 condizioni nominali Potenza totale assorbita alle condizioni di progetto kw 230

18 Potenza totale installata kw 315 Tabella Principali caratteristiche del sistema ventilatore In riferimento ai valori degli inquinanti all uscita dall ultimo dispositivo di abbattimento (DeNOx) appare come il sistema di abbattimento sia in grado di ridurre gli inquinanti stessi ai valori indicati dalla legge italiana (D. Lgs. 133/2005). Sulla base dell attuale quadro normativo, a cui l impianto, nel suo iter autorizzativo, si dovrà adeguare, in fase di costruzione, otre che di gestione, si dovrà tenere conto che le concentrazioni di inquinanti nelle emissioni (previste come misure al camino dell'impianto), dovranno essere conformi a quanto indicato nel D. Lgs. 133/2005, recepimento della direttiva europea 76/2000/CE, i cui valori limite sono riportati in Tabella???? Nella configurazione futura di impianto saranno monitorati in continuo, mediante adeguati sistemi di monitoraggio) i seguenti parametri: CO; CO2; SO2; NO NO2; HCl; HF; NH3 polveri; carbonio organico totale. Saranno monitorati in continuo i seguenti parametri per il controllo e la normalizzazione dei dati di emissione: portata fumi; temperatura; pressione; O2; umidità. D. Lgs. 133/2005 (recepimento Direttiva 76/2000/CE) Polveri 10 mg/nmc Media giornaliera 30 mg/nmc Media su 30 min. 10 mg/nmc media su 30 min 97%valori medi su 30 min in un anno SO2 50 mg/nmc Media giornaliera 200 mg/nmc Media su 30 min. 50 mg/nmc Media su 30 min. 97% valori medi su 30 min in un anno NOX come NO2 200 mg/nmc Media giornaliera 400 mg/nmc Media su 30 min. 200 mg/nmc Media su 30 min. 97% valori medi su 30 min in un anno HCl 10 mg/nmc Media giornaliera 60 mg/nmc media su 30 min. 10 mgn/mc media su 30 min. 97% valori medi su 30 min in un anno HF 1 mg/nmc media giornaliera 4 mg/nmc media su 30 min. 2 mg/nmc media su 30 min. 97% valori medi su 30 min in un anno CO 50 mg/nmc media giornaliera 97% valore medio giornaliero su anno 150 mg/nmc media su 10 min. 95% tutte misure come medie su 10min 100 mg/nmc media su 30 min. 100% di tutte misure delle medie 30 min su 24 ore TOC 10 mg/nmc media giornaliera 20 mg/nmc media su 30 min. 10 mg/nmc media su 30 min. 97% valori medi su 30 min in un anno Metalli pesanti 0,5 mg/nmc media su campionamento 1 ora Cd, Tl e loro composti 0,05 mg/nmc media su campionamento 1 ora Hg e suoi composti 0,05 mg/nmc media su campionamento 1 ora PCDD/F 0,1 ng/nmc media su campionamento 8 ore IPA 0,01 mg/nmc media su campionamento 8 ore Tabella Valori di concentrazione limite in atmosfera secondo il D. Lgs. 133/2005(recepimento della Direttiva Europea 76/2000/CE) Rispetto alla precedente normativa DM 503/97, il D. Lgs. 133/2005 costituisce una condizione di maggiore garanzia ambientale nei termini non tanto numerici del valore di concentrazione limite ammesso per i singoli inquinanti, quanto per gli intervalli temporali medi rispetto ai quali tali valori sono calcolati. Infatti la stima del valore medio su base semioraria, invece che su base oraria, costituisce di fatto una condizione di garanzia di dover avere una gestione dell impianto che complessivamente riduca sensibilmente il numero degli eventuali picchi di emissione, riducendo di fatto il termine di emissione medio tale da garantire il rispetto dei limiti. Impianto elettrico Per il funzionamento delle apparecchiature è stato predisposto un apposito impianto elettrico. Quest impianto deve permettere, a partire dalla rete elettrica di distribuzione di 15 kv : L alimentazione di tutte le apparecchiature, La cessione in rete dell energia elettrica prodotta dalla turbina. Descrizione dell impianto Installazione di una nuova cabina elettrica con le seguenti funzioni: Collegamento del trasformatore con la rete nazionale15 kv, per acquisto energia, Contatore dell energia (cessione acquisto), Protezioni dell impianto elettrico, Protezioni ed alimentazione del trasformatore,

19 Predisposizioni per l alloggiamento di ulteriori componenti, protezioni ed alimentazione di un altro trasformatore nel caso dell eventuale realizzazione di una seconda linea, Realizzazione di nuovi locali elettrici ove verranno installati i seguenti componenti principali: Un trasformatore 15 kv /400 V, kva, Un alloggiamento di riserva per una eventuale seconda linea, Le apparecchiature per la distribuzione bassa tensione e i variatori di velocità, Il sistema di controllo e regolazione. Distribuzione BT : Il sistema di distribuzione BT è costituito da un quadro generale BT che assicura l alimentazione elettrica dei quadri dedicati alle principali apparecchiature (forno, caldaia, trattamento fumi), dei quadri comuni per gli ausiliari, di un quadro soccorso e di un quadro dedicato all illuminazione ed alle prese di corrente. Altri quadri sono dedicati alla distribuzione elettrica 48 V e 230 V. Controllo-comando Il sistema di controllo-comando dell impianto é organizzato in un sistema in 3 livelli con comando centralizzato. Tutte le apparecchiature sono gestite dal sistema centralizzato, alcune hanno il loro programmatore automatico. L operatore a partire dalla sala di comando potrà controllare e sorvegliare tutte le apparecchiature del processo SINTESI DEL PROGETTO IMPIANTISTICO PROGRAMMA DI ATTUAZIONE, COMPRESI LA COSTRUZIONE, L'AVVIAMENTO E IL FUNZIONAMENTO Descrizione dei metodi e delle fasi di cantierizzazione L attività di cantiere verrà subordinata in prima battuta alla fase di realizzazione delle opere di protezione idraulica, necessarie a rendere l area di impianto in sicurezza. Tale opere sono descritte nel paragrafo che tratta gli interventi civili connessi alla realizzazione del progetto. Dal punto di vista della costruzione delle strutture del nuovo impianto e delle strutture a completamento dell implementazione dell impianto stesso, è prevista la suddivisione in diverse fasi. I lavori saranno effettuati in due lotti separati: 1. il primo lotto (lotto A) si riferisce alla parte di terreno di nuova acquisizione dove verrà realizzato il nuovo ingresso, la nuova pesa a ponte, la palazzina uffici, la cabina Enel, la cabina gas e la vasca antincendio; 2. il secondo lotto (lotto B) si riferisce invece all area dell impianto esistente che durante il primo periodo non verrà interessata da alcuna attività se non da quella del taglio e rimozione degli alberi e delle siepi che occupano aree che dovranno accogliere apparecchiature ed edifici. L attività di prima fase ha una durata stimata in 5-6 mesi e prevede attività da svolgere quasi esclusivamente nel lotto A. Figura Attività di cantiere lotto A Le attività previste nella prima fase sono: Attività preparatorie propedeutiche alla cantierizzazione: Esecuzione recinzione provvisoria area di proprietà (1) Esecuzione recinzione provvisoria zona di lavoro (2) Sistemazione uffici e spogliatoi personale di cantiere 440 mq (3) Sistemazione aree di stoccaggio e preparazione materiali e automezzi 305 mq (4) Esecuzione attività di costruzione: Scorticamento e rimozione strato superficiale (A) Movimenti terra per livellamento aree (B) Scavi per fondazioni (C) Realizzazione canalizzazione sotterrane per condutture sotterranee (D) Realizzazione cavidotti sotterranei (D) Realizzazione stabilizzazione strade di accesso (E) Stesura cavi, installazione tubazioni, montaggio apparecchiature (F) Realizzazione struttura pesa a ponte e montaggio pesa (G) Realizzazione cabina elettrica, cabina gas, vasca antincendio (H) Taglio e rimozione alberi nel lotto B (L) Non appena sarà eseguito il collegamento della nuova pesa a ponte, si potrà procedere alla demolizione dell attuale recinzione dell impianto (X) per poter realizzare l accesso alla fossa di stoccaggio dal nuovo ingresso dell impianto. La seconda fase ha una durata stimata in mesi e verrà svolta essenzialmente nel lotto B con poche attività di completamento del lotto A.

20 Figura Prima attività di cantiere lotto B Figura Seconda attività di cantiere lotto B Le attività previste nella seconda fase sono: Opere civili: Demolizione cordoli e muretti Scorticamento e rimozione strato superficiale (A) Scavi e movimenti di terra per livellamento area (B) Scavi e rinterri area impianti (C) Canalizzazioni sotterranee (D) Fondazioni edifici Fondazioni componenti principali Fondazioni edificio turbogruppo Fondazioni impianti minori Cavidotti Drenaggi Demolizione attuale vasca antincendio ed edificio antincendio Completamento edifici Realizzazione palazzina servizi Montaggi meccanici: Carpenterie forno Caldaia a recupero Griglie forno Componenti trattamento fumi Turbina a vapore e condensatore Componenti rotanti Impianti ausiliari e servizi vari Montaggi elettrostrumentali: Impianto di terra Passerelle e conduits Posa cavi e connessioni Quadri elettrici Trasformatori Impianti ausiliari Strumentazione di campo Sistema di automazione Collegamenti primari e secondari Illuminazione esterna Varie a completamento dell opera, alla sua messa in opera e al suo inserimento: Collegamenti meccanici ed elettrostrumentali tra lotto A e lotto B Completamento e finitura edifici Messa al verde Asfaltatura strade In Figura e Figura sono riportate le aree per lo stoccaggio ed il preassemblaggio delle apparecchiature.