Capitolo 1 Descrizione del Progetto. STUDIO DI IMPATTO AMBIENTALE Impianto di termovalorizzazione I Cipressi INDICE

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1 Pag. 1 di 93 INDICE 1.3 CARATTERISTICHE FISICHE Descrizione dell impianto esistente Premessa Finalità Descrizione processo Scarico e ricezione del materiale in ingresso Ciclo di combustione Trattamento fumi Sistema di inertizzazione delle ceneri Sistema di comando e controllo, monitoraggio emissioni Macchine e sezioni funzionali dell impianto Conduzione dell impianto e organizzazione del lavoro Flussi di materia, energia e disponibilità dell impianto Trattamento delle acque Descrizione dell impianto futuro Criteri di progettazione Descrizione processo modificato Quantità e caratteristiche dei rifiuti da trattare Capacità di trattamento dell impianto Configurazione futura dell impianto Impianto elettrico Controllo-comando Programma di attuazione, compresi la costruzione, l'avviamento e il funzionamento Descrizione dei metodi e delle fasi di cantierizzazione Costruzione delle Opere civili Costruzione delle Opere elettromeccaniche (montaggi) Descrizione degli interventi connessi e necessari alla realizzazione del progetto Opere di messa in sicurezza idraulica Sistema infrastrutturale Attività di collaudo e avviamento degli impianti Descrizione delle specifiche tecniche e delle prestazioni dell impianto Descrizione modalità di gestione del processo Scelte tecnologiche per la gestione del processo Modalità di gestione delle condizioni di fuori progetto, di guasto del processo e di eventi accidentali...89

2 Pag. 2 di CARATTERISTICHE FISICHE Descrizione dell impianto esistente Premessa L impianto di termodistruzione I CIPRESSI si trova in località Selvapiana, al km 103,7 della SS 67 Tosco-Romagnola, nel territorio del Comune di Rufina (FI). L impianto è stato costruito nel 1973 dalla De Bartolomeis, è stato adeguato alla normativa vigente nel 1995 da Ansaldo-Tecnitalia. Dal 1995 al 1998 l impianto è stato gestito dall Ansaldo con tecnici propri e personale di conduzione assunto allo scopo. Nel 1998 la gestione è stata assunta da CSTA, poi divenuta AER (Ambiente Energia Risorse S.p.A.); il personale operativo è quindi transitato dall Ansaldo all AER. AER S.p.A. è una società che gestisce la raccolta, il trattamento e lo smaltimento dei rifiuti urbani per i comuni di: Pontassieve, Pelago, Rufina, Dicomano, Londa, San Godenzo, Figline Valdarno, Incisa Valdarno, Reggello, Rignano sull'arno. AER spa svolge servizi parziali ed integrativi presso il Comune di Montemignaio. AER è autorizzata all esercizio dell impianto i Cipressi, ai sensi dell art. 28 del D.Lgs. 22/97, con Atto Dirigente Provincia di Firenze n 1748 del 09/06/2005 allo smaltimento di Rifiuti Urbani (RU) e Rifiuti Assimilati agli Urbani (RAU) per una potenzialità pari a circa 37,5 tonnellate/giorno.

3 Pag. 3 di Finalità L impianto di termodistruzione de I Cipressi ha come finalità lo smaltimento dei rifiuti costituiti per la quasi totalità da rifiuti urbani e per una minima parte residua da rifiuti cimiteriali, farmaci scaduti e altri rifiuti assimilabili agli urbani. Allo stato attuale l impianto non è dotato di una sezione di recupero energetico. L impianto è dotato di una linea di trattamento fumi, aggiunta con l intervento conclusosi nel 1995, che allo stato attuale permette di rispettare in pieno i limiti alle emissioni prescritti dall allegato 2 al D.M. 503/97, avvicinandosi per molti parametri ai limiti dell allegato 1.

4 Pag. 4 di Descrizione processo Ai fini della definizione dell attuale stato di consistenza dell impianto viene riportata una breve elencazione delle sezioni presenti. Figura Planimetria generale dell impianto nel suo stato attuale

5 Pag. 5 di 93 Zona di ricezione costituita da: fossa rifiuti per lo stoccaggio funzionale dei materiali carro ponte per la movimentazione dotato di benna idraulica rampa di caricamento mezzi di trasporto a distanza delle eccedenze Zona di combustione costituita da: Forno, a tre griglie, rappresentante la struttura di combustione presente sin dal 1973, della capacità nominale di kcal/h con rifiuto tal quale con PCI 2200 kcal/kg; Camera di post combustione (aggiunta con i lavori del 1995) Linea di trattamento fumi, aggiunta con l intervento conclusosi nel 1995, consistente in: una torre di raffreddamento ad acqua (Quencher) un reattore a calce a secco un filtro a maniche Sistema di inertizzazione delle polveri, aggiunto con l intervento conclusosi nel 1995, che vengono raccolte dal filtro a maniche, comprendente: 1. un silos per cemento 2. un silos di stoccaggio polveri 3. un serbatoio di silicato di sodio 4. un miscelatore

6 Pag. 6 di edificio fossa, forno, CPC, servizi 2. quencher 3. trattamento fumi 4. inertizzatore 5. vasca accumulo acqua 6. locale pompe, pressurizzazione, antincendio 7. compressori aria Figura Schema degli edifici presenti nell area dell impianto Con riferimento alla Figura , l intera struttura originaria (1) è costituita da un complesso sistema di gabbie in cemento armato, dal quale si identificano tre volumi fondamentali, realizzati con specifiche finalità: fossa di scarico dei rifiuti, un grande volume vuoto che consente sia lo stoccaggio funzionale dei rifiuti sia la corsa del carroponte di servizio. Il vano è chiuso dal lato delle porte di scarico con serramenti ad apertura rapida in tela plastificata di tipo industriale. La soluzione consente il mantenimento della depressione in fossa. La struttura di ricezione e carico dell impianto è usata anche come stazione di trasferimento per i rifiuti in eccedenza; a questo scopo è stato costruita nel 1989, all interno della fossa, una rampa di accesso per i veicoli per il trasporto a distanza: questa rampa riduce di circa il 40% il volume utile della fossa. volume delle linee di termodistruzione, con l interposizione di solai a quote funzionali alla realizzazione e necessità tecnica originaria. La predisposizione era per due linee gemelle, di cui solo una è stata poi realizzata; volume dei servizi nei quali si ritrovano, partendo dalla quota inferiore: o o o o PT - magazzino, locale UPS, officina P1 - sala quadri, spogliatoi uomini P2 - sala comando, spogliatoio donne (eventuale), ufficio P3 - sala mensa Nelle figure da Figura a Figura sono riportate le piante della sezione originaria a quote diverse:

7 Pag. 7 di 93 Figura Pianta quota 0 metri Figura Pianta sala comando ed ufficio, quota +7,30

8 Pag. 8 di 93 Figura Pianta quota +11,70 Figura Pianta livello tramogge, quota 11,70

9 Pag. 9 di 93 Figura Sezione A-A (Figura ) Figura Sezione B-B (Figura )

10 Pag. 10 di 93 Sul tetto dell edificio è installata una sovrastruttura metallica di profilati per il sostegno della volta del vano fossa a mezzo di tiranti. La tamponatura esterna dell edificio è realizzata con l apposizione di pannelli prefabbricati in calcestruzzo con intercapedine isolante riempita con polistirolo. I pannelli non hanno alcuna funzione di sostegno, se non per alcuni infissi esterni. L installazione è realizzata tramite serraggi in acciaio e cordonato leggero con funzione di blocco del pannello e di rifinitura; il tutto rende asportabili i pannelli stessi in caso di necessità. Il vano scale centrale, interamente in cemento armato, è rifinito con intonaco in malta cementizia, scale in marmo bianco e ringhiera metallica. I solai dei locali dei servizi sono alcuni in cemento armato (magazzino, locale UPS, officina) e gli altri di tipo tradizionale a pignatte ed intonacatura a malta cementizia. I muri dei locali servizi ad eccezione di magazzino, locale UPS ed officina, sono rifiniti con intonaco in malta cementizia. I pavimenti dei locali servizi ad eccezione di magazzino, locale UPS ed officina, sono rifiniti con piastrelle di klinker, gli altri sono in cemento rifinito liscio. Tutti gli infissi esterni sono realizzati in alluminio anodizzato, di applicazione risalente al 1995, con vetro singolo. Gli impianti elettrici di processo, di servizio, tutta l illuminazione ed i corpi illuminanti oltre a tutti gli impianti idraulici e termici sono risalenti al In sala comando si ha un impianto di climatizzazione, sia per il microclima, che a garanzia del livello di purezza da polveri dell aria immessa nel locale. Nel vano forno, si trovano le macchine quali centralina idraulica, ventilatore aria primaria e secondaria che costituiscono le sorgenti di rumore più importanti nel locale stesso, ma non vi sono pareti fonoassorbenti e/o trattamenti a ciò finalizzati. Il pavimento e le pareti sono costituite da cemento a vista. Sempre con riferimento alla Figura , tutto il sistema di trattamento dei fumi (3) e di inertizzazione (4), con l eccezione del quencher (2) che poggia su un castello in cemento armato, è installato su un sistema di telai in profilati di acciaio, senza tamponature. I locali pompe dell acqua e pressurizzazione antincendio (6) si trovano accanto alla vasca di accumulo (5) e sono realizzati sulla stessa platea di cemento e tamponati con pannelli metallici coibentati.

11 Pag. 11 di 93 Gli infissi sono di tipo metallico in acciaio e vetro singolo, le tettoie sono semplici e metalliche. Subito accanto a quest ultimo locale, ma senza pareti a chiudere, si trovano i compressori dell aria (7) oltre al serbatoio dell aria ed all essiccatore/separatore dell aria, tutti appoggiati sulla medesima platea in cemento armato.

12 Pag. 12 di Scarico e ricezione del materiale in ingresso La zona di scarico e ricezione è sezione dell impianto realizzata in cemento armato, conforme alla struttura originaria del 1971, costituita da fossa di scarico e stoccaggio funzionale con accesso da due aperture, protette da una tettoia spiovente in ca. La fossa ha la costituzione di un vano chiuso su tutti i lati, in depressione per la captazione dell aria primaria di combustione, nel quale opera un carroponte marca De Bartolemeis, con corsa su tutta la lunghezza del vano. Il carroponte, portata 3 tonnelate, è dotato di una benna elettroidraulica (polipo) di volume pari a 1000 litri, e consente sia le funzioni di movimentazione e carico del forno oltre che al carico dei veicoli per il trasferimento delle eccedenze.

13 Pag. 13 di Ciclo di combustione Il sistema di alimentazione del forno prevede l uso di una tramoggia in acciaio appoggiata sulla struttura in ca, ma collegata con un giunto a sabbia al forno. La tramoggia è dotata di un sistema di chiusura manuale con argano da usare in caso di fermata dell impianto. Il forno, modello SAFII40, costruito dalla De Bartolomeis, è formato da un telaio in carpenteria metallica e conseguenti pannelli metallici di sostegno e tenuta per i vari spessori di refrattario interni. Il sistema di movimentazione dei materiali è costituito da tre gruppi di griglie aventi il movimento derivato da attuatori idraulici, alimentati da una centralina idraulica in servizio continuo. I gruppi di griglie svolgono rispettivamente le funzioni di alimentazione essiccazione, essiccazione combustione, combustione scarico. Tale sistema, rispetto alla normale costruzione di queste tipologie di forno, risulta accorciato per causa delle dimensioni ridotte dell impianto. La potenzialità di progetto della camera di combustione è di di kcal/h, corrispondenti alla potenzialità oraria media di kg/h per RU con PCI di kcal/kg, e (=1800*1600) kcal/h con PCI a kcal/kg (che era il valore normale dei rifiuti urbani all epoca del progetto). Il forno viene utilizzato attualmente per smaltimento di una media di t/g di rifiuti costituiti per la quasi totalità da RU, e per una minima parte residua da rifiuti cimiteriali (PCI>3500 kcal/kg) e farmaci scaduti (PCI>4000 kcal/kg). A.E.R. dispone di un analisi merceologica recente, dalla quale si evince che il PCI del rifiuto solido urbano tal quale a valle della raccolta differenziata si attesta intorno a 2450 kcal/kg. Carta, cartone 21.79% plastica rigida 7.53% plastica film 7.38% tessili 2.38% legno 0.99% metalli 2.97% vetro 6.74% sostanza organica 39.03% RUP 0.15% sottovaglio 10.85% Tabella Analisi merceologica dello stato attuale Lo scarico delle scorie è costituito da un pozzo in cemento armato con fondo antiusura in acciaio, nel quale permane una data quantità di acqua deputata allo spegnimento delle scorie oltre alla funzione di guardia idraulica per la depressione della camera di combustione. L asportazione delle

14 Pag. 14 di 93 scorie avviene tramite catena in acciaio a traverse e la destinazione è un cassone scarrabile per la veicolazione a discarica. Le scorie sono inviate in una discarica autorizzata. La regolazione della combustione viene effettuata con ingressi calibrati di aria primaria e secondaria. L ingresso dell aria primaria è ubicato sul lato inferiore della griglia, quello dell aria secondaria nella parte alta della camera di combustione. I ventilatori prelevano l aria primaria dalla fossa di scarico e l aria secondaria dalla zona di localizzazione del ventilatore (zona bassa forno). La camera di post-combustione (CPC) è stata installata in occasione dei lavori di revamping del E collegata al forno tramite giunto elastico a sabbia/tessuto, ma non vi si appoggia strutturalmente. In sede di revamping sono state installate delle strutture metalliche atte a sostenere il peso delle macchine inserite ex novo. La CPC consente il rispetto dei criteri normativi quali temperatura minima dei fumi e tempo di permanenza. La camera è dotata di bruciatori GPL per il sostegno della temperatura in caso di abbassamento, ed in caso di arresto/messa in marcia del forno. Sempre in CPC si trovano alcuni punti di controllo e prelievo di campioni per l analisi in continuo dei fumi, oltre ai punti di ingresso dell aria terziaria (ricavata da una parzializzazione dell aria secondaria).

15 Pag. 15 di Trattamento fumi Come detto l impianto non è dotato di un sistema di recupero energetico, è quindi necessario operare con un raffreddamento dei fumi per il seguente trattamento di depurazione. A questo scopo, immediatamente a valle della CPC, ma localizzata in esterno rispetto all edificio esistente, è situata la torre di raffreddamento (quencher) che consente l abbattimento della temperatura da circa 1000 C a circa 220 C, tramite iniezione nel circuito fumi di una miscela controllata di aria/acqua. La torre è costituita da un involucro esterno portante in acciaio (corten) ed una adeguata apposizione interna di materiale refrattario. Il tutto appoggia su un robusto castello in ca. La parte inferiore della torre, costituita da una tramoggia con valvola meccanica, consente il convogliamento delle eventuale acque e condense di trattamento dei fumi. I fumi raffreddati in uscita dalla torre passano attraverso un reattore a secco, costruito interamente in acciaio e protetto con coibentazione in lana di roccia, collocato su castello metallico di sostegno delle attrezzature di filtrazione dei fumi. Nel reattore si ha l immissione di calce idrata, sia fresca che riciclata, che, grazie all elevata turbolenza realizzata nel reattore, viene correttamente miscelata ai fini dell abbattimento degli composti acidi presenti nei fumi. Segue il filtro a maniche, di costruzione metallica e coibentato come il reattore, dotato di scaldiglie nella parte inferiore e tramoggia di raccolta polveri. Il filtro è dotato di quattro gruppi di maniche e di un sistema di cannoni per il controlavaggio ad aria compressa. Un sistema a coclea invia le polveri a riciclo/scarico per mezzo di redler di collegamento per il trasferimento delle polveri al silos di stoccaggio dell inertizzatore. Un ventilatore di aspirazione garantisce l espulsione dei fumi al camino. Il ventilatore è del tipo a palette, mosso da un motore elettrico e cinghie trapezoidali, e consente l aspirazione dei fumi nell intero circuito mantenendo l idonea depressione ed eseguendo l invio al camino.

16 Pag. 16 di 93 Il camino è realizzato con struttura in acciaio (corten), adeguatamente rivestito internamente di materiale refrattario per il mantenimento della temperatura di circa 150 C, ed ha un altezza di 50 metri. A quota +27,00 si trova il punto di prelievo in continuo dei fumi per le analisi, la misura delle polveri e della portata di fumi.

17 Pag. 17 di 93 INQUINANTE Polveri SO 2 NO X come NO 2 DM 503/97 Allegato I DM 503/97 Allegato II (impianti di capacità nominale inferiore a 3 t/h) Valori limite emissione Atto Dirigenziale Provincia di Firenze n.1622 del 30/05/02 intervallo di controllo intervallo di controllo intervallo di controllo 10 mg/m 3 media giornaliera 10 mg/nm 3 media giornaliera 30 mg/m 3 media oraria 100 mg/m 3 media oraria 30 mg/nm 3 media oraria 100 mg/m 3 media giornaliera 300 mg/nm mg/m 3 media oraria 200 mg/m 3 media oraria mg/m 3 media giornaliera mg/m 3 media oraria SO 2 e NO HCl HF CO TOC 600 mg/m 3 come somma media oraria 600 mg/nm 3 come somma media oraria 20 mg/m 3 media giornaliera 20 mg/nm 3 media giornaliera 40 mg/m 3 media oraria 100 mg/m 3 media oraria 40 mg/nm 3 media oraria 1 mg/m 3 media giornaliera 1 mg/nm 3 media giornaliera 4 mg/m 3 media oraria 4 mg/m 3 media oraria 4 mg/nm 3 media oraria 50 mg/m 3 media giornaliera 150 mg/m 3 media giornaliera 50 mg/nm 3 media giornaliera 100 mg/m 3 media oraria 100 mg/m media oraria 100 mg/nm 3 media oraria 10 mg/m 3 media giornaliera 10 mg/nm 3 media giornaliera 20 mg/m 3 media oraria 20 mg/m 3 media oraria 20 mg/nm 3 media oraria Metalli pesanti 0,5 mg/m 3 media oraria - - 0,5 mg/nm 3 media oraria Sb, Pb, Cu, Mn, V, Sn, Cr mg/m 3 media oraria - - Cr, Co, Ni, As mg/m 3 media oraria - - Cd, Tl e loro composti 0,05 mg/m 3 media oraria 0,2 mg/m 3 media oraria 0,05 mg/nm 3 media oraria Hg e suoi composti 0,05 mg/m 3 media oraria 0,05 mg/nm 3 media oraria IPA 0,01 mg/m 3 media su 8 ore - - 0,01 mg/nm 3 media su 8 ore PCDD+PCDF (TE) 0,1 ng/m 3 media su 8 ore 0,004 mg/ m 3 media oraria 0,9 ng/nm 3 media su 8 ore Condizioni di misura DM 503/97: temperatura 273 K, pressione 101,3 kpa, gas secco, tenore di O2 nel gas secco pari all 11% in volume Tabella Valori di concentrazione limite in atmosfera impianto attuale

18 Pag. 18 di 93 Al confronto fra i limiti dell autorizzazione alle emissioni in atmosfera (Atto Dirigenziale Provincia di Firenze n.1622 del 30/05/02) con i limiti normativi in vigore a livello nazionale (DM 503/97), si evince una sostanziale sovrapposizione fra i valori limite dell autorizzazione e quelli dell allegato I del DM 503/97, più restrittivi, ed in realtà obbligatori per i nuovi impianti. Gli inquinanti per cui sono stati applicati, nell atto autorizzativo, i limiti previsti dall allegato II del DM 503/97, per impianti esistenti sono: SO 2, NOx. Risulta invece decisamente più elevato il limite concesso per la concentrazione massima di PCDD+PCDF rispetto all allegato I del DM 503/97 (0,1 ng/nm3) anche se comunque inferiore al valore riportato nell allegato II dello stesso DM 503/97 (0,004 mg/nm3). La strumentazione disponibile al camino dell impianto esistente permette di misurare in continuo le concentrazioni di CO, HCl, NOx e polveri. Gli altri inquinanti per cui l autorizzazione prevede limiti, sono monitorati con campionamenti ed analisi di cadenza semestrale, così come previsto dalla stessa autorizzazione (Atto Dirigenziale Provincia di Firenze n.1622 del 30/05/02). Sono state analizzate le serie di misure in continuo per l anno 2002, fornite da AER, relativamente a CO, HCl, NOx e polveri (PTS). Relativamente alle medie orarie, i risultati dell analisi sono riassunti in Tabella Inquinante Media mg/nm 3 Limite mg/nm 3 PTS 1,95 30 NOx 104, CO 1, HCl 2,00 40 Tabella Quadro riassuntivo dei valori misurati in continuo come medie orarie, in riferimento all anno La Tabella riassume i risultati dell analisi delle medie giornaliere, per gli inquinanti misurati in continuo, relativamente all anno 2002.

19 Pag. 19 di 93 Inquinante Media mg/nm 3 Limite mg/nm 3 PTS 1,93 10 NOx 103, CO 1,03 50 HCl 1,80 20 Tabella Quadro riassuntivo dei valori misurati in continuo come medie giornaliere, in riferimento all anno Per quanto riguarda gli inquinanti non misurati in continuo, si riporta una tabella delle analisi semestrali effettuati su campioni prelevati nell anno UNITA' DI MISURA Campionamento del giugno 2002 VALORI MEDI Campionamento del ottobre 2002 VALORI MEDI Valori limite emissione atto n.1622 del 30/05/02 PORTATA (Nm 3 /h secchi) TEMPERATURA ( C) OSSIGENO al prelievo (%) (*) POLVERI TOTALI (mg/nm 3 ) METALLI PESANTI TOTALI (Sb+As+Pb+Cr+Co+Cu+Mn+Ni+V+Sn) (mg/nm 3 ) CADMIO + TALLIO (mg/nm 3 Cd+Tl) <0,001 <0, MERCURIO TOTALE (mg/nm 3 Hg) CARBONIO ORGANICO (mg/nm 3 C) <1 20 ACIDO CLORIDRICO (mg/nm 3 HCl) ACIDO FLUORIDRICO+BROMIDRICO (mg/nm 3 HF+HBr) OSSIDI DI AZOTO (mg/nm 3 NO 2 ) OSSIDI DI ZOLFO (mg/nm 3 SO 2 ) OSSIDI DI ZOLFO + OSSIDI DI AZOTO (mg/nm 3 ) OSIIDO DI CARBONIO (mg/nm 3 CO) I.P.A. (mg/nm 3 ) <0,001 <0, PCDD+PCDF (ng/nm 3 I-TE) (*) Valore di riferimento 11% I valori di concentrazione delle specie chimiche, riferite ad un tenore di ossigeno pari a 11%, sono la media dei valori ottenuti nei tre campionamenti effettuati Tabella Risultati delle analisi semestrali, per gli inquinanti non misurati in continuo, con riferimento all anno 2002.

20 Pag. 20 di Sistema di inertizzazione delle ceneri Il sistema di inertizzazione delle ceneri è costruito su un telaio di profilati in acciaio, conformemente al metodo applicato per il sistema trattamento fumi, e composto dai seguenti principali componenti: o Silos stoccaggio polveri ~33 mc Elemento appoggiato al telaio sudddetto, collegato al filtro a maniche tramite sistema redler di trasferimento delle polveri o Silos stoccaggio cemento ~33 mc Elemento appoggiato al telaio suddetto, dotato di sistema di carico pneumatico da autosilos o Sistema di pesatura, miscelazione e scarico Apparecchiatura poggiata su celle di carico per la misura delle dosi corrette dei componenti per l inertizzazione, la miscelazione e lo scarico dell inertizzato o Apparecchiature elettriche Composto dal quadro elettrico PLC di comando e controllo o Serbatoio silicato di sodio ~4 mc Serbatoio in vetroresina destinato al silicato di sodio (elemento che con acqua e cemento, partecipa alla inertizzazione delle polveri di filtrazione) Le polveri inertizzate in loco sono smaltite in una discarica autorizzata. Piccole quantità di polveri non inertizzate vengono inviate a un impianto di inertizzazione e quindi smaltite in discarica.

21 Pag. 21 di Sistema di comando e controllo, monitoraggio emissioni L intero sistema elettrico di comando e controllo di tipo elettromeccanico è stato realizzato con l intervento del Nel corso del 2001, si è dato avvio alla realizzazione di un sistema di comando e controllo di tipo informatico PLC su piattaforma Siemens WinCC e topologia ProfiBus. La successiva implementazione del sistema ha portato: al controllo di tutte le funzioni principali dell impianto al controllo in continuo delle emissioni dell impianto, conformemente alle norme vigenti alla registrazione informatica/cartacea di tutti i parametri previsti dalla norme vigenti al comando di alcune sezioni impiantistiche (es. le griglie e le valvole di aria ed acqua, con specifica programmazione).

22 Pag. 22 di Macchine e sezioni funzionali dell impianto A servizio dell impianto le seguenti principali macchine e/o sezioni impiantistiche specifiche: Alimentazione acqua di processo realizzata acquisendo l acqua disponibile da due pozzi industriali esistenti nel perimetro dell impianto sistema di pompaggio per l alimentazione del circuito dell acqua di raffreddamento Alimentazione aria compressa realizzata tramite l impiego di due compressori a vite la maggior parte viene inviata alla miscelazione per il raffreddamento dei fumi altra parte viene inviata al sistema di controlavaggio delle maniche l aria essiccata e disoleata è inviata ai servizi (valvole ecc) Centralina idraulica in servizio continuo, alimenta il circuito di comando delle griglie Deposito GPL trattasi di un deposito funzionale di 10 mc di GPL, ad uso dei bruciatori di avvio/mantenimento/arresto dell impianto oltre alle funzioni di riscaldamento uso civile Impianto di continuità e sostegno la continuità elettrica è realizzata per le sezioni impiantistiche vitali tramite l uso di un UPS di adeguate dimensioni il sostegno è realizzato tramite l uso di un gruppo elettrogeno dimensionato per la totalità delle funzioni Impianto idrico antincendio il sistema è realizzato in un anello perimetrale all area, con bocche antincendio e gruppo di pressurizzazione il deposito di acqua è una porzione garantita della vasca di acqua per il trattamento dei fumi.

23 Pag. 23 di Conduzione dell impianto e organizzazione del lavoro L impianto è condotto regolarmente da coppie di turnisti in turni avvicendati e continuativi. La direzione è svolta da una persona. I turnisti complessivi sono dodici. Le attività di manutenzione ordinaria vengono svolte da due manutentori. Le registrazioni dei materiali in entrata ed uscita sono svolte da un addetto amministrativo.

24 Pag. 24 di Flussi di materia, energia e disponibilità dell impianto Rispetto allo scenario attuale di gestione del termodistruttore di rifiuti presso I Cipressi, sono riportati schematicamente i dati di flussi di materia, disponibilità dell impianto e consumi di energia per l anno Rifiuti urbani smaltiti [t] Rifiuti cimiteriali 182 [t] Farmaci scaduti 49 [t] Rifiuti ospedalieri 31 [t] Altri conferimenti da privati 45 [t] Totale rifiuti smaltiti [t] Tabella Flussi di rifiuti in ingresso all impianto I Cipressi Rispetto ai rifiuti urbani conferiti presso l impianti I Cipressi, i contributi competenti ai diversi comuni serviti da AER che conferiscono presso l impianto (non tutti i comuni serviti da AER), ancora con riferimento all anno 2002, sono i seguenti: Pontassieve Pelago Rufina Dicomano Londa San Godenzo [t] [t] [t] [t] [t] [t] % 18.73% 14.64% 11.57% 4.79% 4.09% Tabella Contributi dei comuni che conferiscono all impianto I Cipressi

25 Pag. 25 di 93 Altri flussi di materia in ingresso ed uscita dall impianto: Polveri prodotte dal trattamento fumi inertizzate 382 [t] Rapporto polveri inertizzate/incenerito 3,99 [%] Scorie di combustione prodotte [t] Rapporto scorie/incenerito 28,41 [% peso] Consumo di calce idrata 108 [t] Consumo specifico di calce idrata 11,47 [kg/t RIFIUTI ] Consumo di cemento per inertizzazione 61 [t] Consumo di silicato di sodio per inertizzazione [litri] Tabella Flussi di materiali in uscita e reagenti in ingresso Disponibilità dell impianto, sempre con riferimento all anno 2002: Ore di funzionamento [ore] Ore di manutenzione 991 [ore] Ore malfunzionamento 66 [ore] % funzionamento 87,94 [%] % manutenzione 11,31 [%] % malfunzionamento 0,75 [%] Produttività oraria media 1,22 [t/h] Tabella Disponibilità dell impianto Consumi di energia dell impianto, per l anno 2002: Consumi energia elettrica [kwh] Consumi GPL [m 3 ] Tabella Consumi di energia Sulla base dei flussi riportati può essere impostato un bilancio di carico ambientale determinato dagli stoccaggi e dai trasporti di materiali e reagenti da e verso i siti di destinazione.

26 Pag. 26 di Trattamento delle acque La Figura riporta le linee di raccolta delle diverse tipologie di acque. Figura Linee di raccolta delle acque

27 Pag. 27 di 93 A Approvvigionamento L attuale configurazione dell impianto è costituita dalle seguenti fonti di approvvigionamento idrico: pozzo numero 1, in vicinanza alla sezione di trattamento fumi (punto 6 Figura ) pozzo numero 2, in prossimità del muro sull argine della Sieve (punto 6a sulla Figura ) approvvigionamento da rete idrica potabile esterna a ½ autocisterna, per gli usi civili B Fasi lavorative Le fasi lavorative dell impianto che comportano uso di acque sono: spegnimento delle ceneri e guardia idraulica del forno raffreddamento dei fumi sistema antincendio inertizzazione attività collaterali (lavaggi, ecc.) C Descrizione dell uso Le acque derivanti dallo spegnimento delle scorie vengono reinserite in un circuito chiuso senza scarichi verso l esterno. L uso di sistemi di filtrazione a tessuto e successiva decantazione, consentono la separazione della frazione solida e quindi il pieno riuso dell acqua. La parte solida procede a smaltimento assieme alle scorie Le acque impiegate nel raffreddamento fumi vengono aerodisperse nella quasi totalità. Solo una residuale quantità può trafilare dal fondo del quencher, ed essere recuperata nel circuito chiuso delle scorie. Le acque meteoriche dei piazzali fuori processo, sono avviate a scarico dopo separazione della prima pioggia. L acqua di inertizzazione partecipa al processo stesso e resta quindi nel materiale risultante Le attività collaterali prevedono, ad esempio, i normali lavaggi dei piazzali, eventuali annaffiature, rifornimento per veicoli dei servizi esterni. Le acque del sistema antincendio sono costituite dai prelievi dei pozzi e si trovano nel volume garantito della vasca di accumulo

28 Pag. 28 di 93 D Descrizione dell impianto Sull area dell impianto insistono due pozzi che garantiscono l approvvigionamento idrico per tutte le necessità suddette ad eccezione dell acqua ad uso civile (bagni, servizi, ecc). Il primo è risalente alla costruzione dell impianto nel 1971, il secondo è stato ricavato nel 1995 proprio per l uso successivo al revamping dell impianto stesso. Dall impianto si hanno due soli tipi di scarichi idrici verso l esterno, uno di tipo civile, l altro come acque meteoriche derivanti dai piazzali fuori processo, dopo la raccolta della prima pioggia. Le acque dei piazzali fuori processo sono convogliate con canalizzazioni verso un pozzetto di raccolta nel piazzale inferiore (lato Sieve) e da qui inviate alle vasche di prima pioggia della capacità di circa 40mc. Successivamente, tutte le precipitazioni le eccedenti sono inviate a scarico verso la Sieve. Acqua di processo Le acque derivanti da scorie, raffreddamento fumi, acque meteoriche sulla superficie di processo ed eventuali acque di lavaggio sulla stessa superficie, sono raccolte in due pozzetti posti all angolo NE dell edificio ed inviate ad un sistema di filtrazione a tessuto per la separazione della frazione solida. Da qui le acque passano in un circuito costituito da sette vasche in CA oltre ad una cisterna da circa 4mc e poi inviate al cassone di alimentazione del pozzo delle scorie. Normalmente la filtrazione a tessuto produce residui solidi fangosi che vengono smaltiti con le scorie, mentre a valle non si hanno residui liquidi in quanto le normali necessità del sistema superano la disponibilità di queste acque. La parte liquida viene perduta sostanzialmente con l evaporazione e con il trasporto a discarica delle scorie. Antincendio Una porzione di circa 120 mc della vasca di accumulo (punto 7 sulla Figura ) è destinata al sistema antincendio. Questa quantità di acqua, proveniente dai pozzi 1 e 2, non è utilizzabile diversamente. L acqua per gli usi descritti è solo la parte eccedente il volume minimo garantito per l antincendio.

29 Pag. 29 di 93 Servizi L acqua potabile per i servizi viene prelevata dalla rete idrica potabile dei Comuni confinanti a mezzo di una cisterna mobile, in quanto non esistono acquedotti pubblici nelle vicinanze dell impianto. L acqua viene stoccata in una cisterna apposita e da qui pompata nella rete dei servizi (docce, lavandini, wc). E in corso di studio la fattibilità tecnico economica di un allacciamento ad acquedotto pubblico, con il Gestore dell ATO acque, Publiacque Spa. Prelievo di acqua per spazzatrici 600 [m 3 ] Prelievo di acqua per uso industriale [m 3 ] Prelievo totale di acqua dai pozzi [m 3 ] Apporto esterno di acqua uso civile 260 [m 3 ] Consumo totale di acqua [m 3 ] Consumo specifico di acqua per tonnellata di rifiuti incenerita 2,62 [m 3 /t] Tabella Consumi di acqua nell impianto in configurazione attuale, con riferimento all anno 2002

30 Pag. 30 di Descrizione dell impianto futuro Criteri di progettazione Il nuovo impianto di termovalorizzazione dei rifiuti da realizzare presso I Cipressi, nasce come ampliamento della potenzialità dell impianto esistente, che successivamente sarà messo fuori servizio perché non rispondente alle normative vigenti. La sua realizzazione avverrà su superfici diverse da quelle attualmente occupate dalle sezioni impiantistiche, anche se sempre nell area dell impianto. La Figura mostra la superficie attualmente occupata dalle strutture ed il posizionamento delle nuove sezioni impiantistiche. L accesso all impianto verrà sostanzialmente modificato, anticipandolo verso valle della Sieve rispetto all attuale, sulla SS 67 da Rufina a Pontassieve. Figura Planimetria generale della nuova configurazione impiantistica

31 Pag. 31 di 93 I principali criteri di progettazione che hanno sotteso la stesura del progetto definitivo analizzato in questa sede sono di seguito riassunti: Prevedere una fossa di ricevimento dei rifiuti in grado di ricevere il rifiuto fornendo le più ampie garanzie ambientali, Adottare, per ciò che riguarda il processo termico di conversione del rifiuto, un sistema che assicuri il massimo dell affidabilità e della continuità di esercizio, e che pertanto sia basato su di una tecnologia consolidata e provata, Privilegiare l affidabilità, la continuità di esercizio e rendere massima la produzione di energia elettrica nella scelta della tipologia del generatore di vapore e delle sue condizioni di esercizio (in particolare pressione e temperatura del vapore surriscaldato prodotto), Limitare le concentrazioni di inquinanti nelle emissioni gassose al camino in modo da rispettare le normative più severe, Prevedere una sezione di depurazione dei fumi che non dia luogo ad effluenti liquidi da trattare, Prevedere la raccolta e lo stoccaggio delle acque di prima pioggia incidenti su «strade e piazzali» per consentirne il controllo prima del loro riutilizzo all interno dell impianto, Immagazzinare tutte le acque di lavaggio delle aree di lavorazione potenzialmente inquinate prima del loro riciclaggio all interno dell impianto, Limitare e contenere gli impatti ambientali dovuti a emissioni di polveri ed emissioni sonore, Utilizzare discariche controllate per la stoccaggio definitivo delle scorie, ceneri e residui.

32 Pag. 32 di Descrizione processo modificato Quantità e caratteristiche dei rifiuti da trattare L impianto di termovalorizzazione sarà dimensionato per trattare circa tonnellate all anno di rifiuti caratterizzati da un Potere Calorifico Inferiore (PCI) medio di circa 2700 kcal/kg. Esso è previsto in funzionamento per ore all anno Capacità di trattamento dell impianto La modifica dell impianto di termovalorizzazione è stato dimensionata per un capacità termica nominale di circa kcal/h (27628 kw), pari ad una capacità di trattamento di 8,8 t/h (211 t/g) di combustibile con potere calorifico inferiore di 2700 kcal/kg. L impianto è comunque dimensionato per una capacità termica massima di kcal/h (29560 kw) pari a una capacità di trattamento di 9,42 t/h (226 t/g) di combustibile con potere calorifico inferiore di 2700 kcal/kg. Il valore di 9,42 t/h è la massima capacità trattamento in termini di massa che il forno riesce a processare per ragioni meccaniche ed è il valore che è stato utilizzato nel progetto per il dimensionamento meccanico della superficie di griglia. L impianto opererà con una sola linea. Capacità termica nominale kcal/h Capacità di trattamento 8,8 t/h 211 t/g Capacità termica massima kcal/h Capacità massima di trattamento 9,42 t/h 226 t/g PCI di progetto del rifiuto kcal/kg Tabella Capacità di trattamento dell impianto nella configurazione futura Configurazione futura dell impianto L impianto futuro sarà costituito da una unica linea di lavoro articolata nelle seguenti sezioni: sezione di ricevimento stoccaggio e movimentazione sezione di combustione e recupero termico sezione di recupero energetico

33 Pag. 33 di 93 sezione di trattamento fumi e camino Sezione di ricevimento stoccaggio e movimentazione Ricevimento rifiuti Gli automezzi di raccolta vengono pesati su una delle due pese a ponte, ciascuna della portata di 50 tonnellate (dimensioni piattaforma 18mx3m), site all ingresso dell impianto. La scelta di avere la doppia pesa permette di velocizzare le operazioni di pesatura in ingresso ed uscita anche se più autoveicoli sono presenti contemporaneamente, limitando la permanenza degli autoveicoli nel piazzale dell impianto. Una volta pesati gli autoveicoli scaricano il rifiuto nella fossa di ricevimento. Al fine di minimizzare l impatto ambientale dovuto all odore ed alle polveri durante le operazioni di scarico in fossa, l area di scarico è completamente chiusa e dotata di portoni d ingresso in modo che l autoveicolo possa entrare ed una volta richiuso il portone procedere alle operazioni di scarico attraverso uno dei 4 punti di scarico. Stoccaggio Il volume della fossa di stoccaggio è stato calcolato per un accumulo minimo pari a 2,6 giorni lavorativi, mentre le sue dimensioni derivano da esigenze tecnologiche strutturali quali: - Esigenze planimetriche: utilizzazione del terreno attuale - Limitare le dimensioni dei carroponte. Lunghezza 22,60 m Larghezza 8,50 m Altezza piattaforma di scarico fondo della fossa 8,00 m Altezza tramoggia fondo della fossa 26,60 m Angolo di scarico 40 Tabella Dimensioni della fossa Stoccaggio scarpata naturale 0,579 giorni Stoccaggio geometrico 2,607 giorni Stoccaggio accatastamento maxi 7,533 giorni Tabella Tempi di stoccaggio La fossa di stoccaggio dell impianto è stata dimensionata in maniera tale da poter essere utilizzata anche come stazione di trasferimento dei rifiuti stessi.

34 Pag. 34 di 93 Movimentazione Per la movimentazione dei rifiuti è stata prevista l installazione di due carriponte con benna a polipo di eguali dimensioni (uno di riserva all altro) in grado di assicurare le operazioni di caricamento e miscelazione del materiale. Il dimensionamento del sistema di movimentazione ed alimentazione dei materiali alla linea di trattamento si basa sul tempo necessario alla benna per il caricamento del rifiuto in tramoggia. Con una benna con una capacità di 3 m 3 e considerando un peso specifico dei rifiuti nella benna pari a 0,50 t/m 3, il tempo di caricamento è di 14 minuti, riservando 46 minuti alla movimentazione dei rifiuti in fossa ed alla necessaria miscelazione del combustibile. La movimentazione ed alimentazione di eventuali rifiuti speciali, che dovessero essere conferiti all impianto, sarà eseguita mediante un sistema separato costituito da; scaffalature di stoccaggio, n 2 nastri ed un elevatore. La linea di caricamento separato per rifiuti speciali è dimensionata per una capacità di circa 2000 tonnellate/anno. Gli automezzi di trasporto dei rifiuti speciali in ingresso vengono pesati su di una delle pese a ponte site all ingresso dell impianto. Una volta pesati, i rifiuti speciali vengono scaricati su un area di stoccaggio di circa 140 m 2. Per la movimentazione dei rifiuti speciali sono previsti: un trasportatore a nastro con una lunghezza di 22 m; un elevatore (tipo montacarichi) che assicura la movimentazione dei rifiuti speciali dal livello al livello ; un trasportatore a nastro con una lunghezza di 18 m in grado di assicurare le operazioni di caricamento dei rifiuti nella trammoggia del forno. Sezione di combustione e recupero termico a) Combustione La combustione dei rifiuti avviene in un forno a griglia di moderna concezione, in grado di assicurare prestazioni avanzate, sia per quando riguarda le condizioni della combustione, sia per quanto riguarda la frequenza e la durata della fermate per manutenzione. Il sistema di combustione è costituito dai seguenti elementi funzionali: Caricamento rifiuti;

35 Pag. 35 di 93 Griglia e camera di combustione; Impianto oleodinamico; Aria comburente; Bruciatori ausiliari; Raccolta e spegnimento scorie. Caricamento rifiuti Il forno è provvisto di una tramoggia alimentata direttamente dal carroponte della fossa rifiuti. Essa è collegata al forno tramite un condotto di carico che convoglia i rifiuti in camera di combustione. Durante il funzionamento del forno, il condotto deve mantenersi pieno di rifiuti, così da evitare l ingresso dell aria. Tra la base della tramoggia e l imboccatura del canale di carico è posta una serranda di esclusione. Per gli eventuali rifiuti speciali il caricamento avviene separatamente come sopra descritto. Griglia e camera di combustione La camera di combustione è delimitata inferiormente da una griglia che assolve diverse funzioni : Supportare il materiale in fase di combustione, Distribuire l aria primaria di combustione in relazione al fabbisogno, Indurre il movimento verso il canale di scarico delle scorie, La griglia è pensata anzitutto per garantire la flessibilità di esercizio necessaria alla combustione di rifiuti molto vari che periodicamente possono anche raggiungere valori di potere calorifico piuttosto elevati, p. es. 14 MJ/kg ( 3340 kcal/kg). Allo scopo di garantire questa flessibilità, è prevista l ottimizzazione del raffreddamento ad aria, per mezzo di numerosi fori distribuiti sulla superficie della griglia, in modo tale da ottenere un modello (distribuzione) di portata d aria uniforme ed una temperatura bassa del materiale della griglia, e quindi un usura decisamente basso. La corretta distribuzione di aria primaria deve assicurata dalla corretta spaziatura tra le bocche di alimentazione sotto la griglia. Le sezioni di cui sarà composta la griglia verranno azionata e controllate individualmente. Questo significa che ogni sezione sarà dotata di un proprio sistema d azionamento e di un sistema di regolazione dell aria comburente.

36 Pag. 36 di 93 I singoli componenti della griglia dovranno essere messi a punto appositamente per carichi molto variabili e per alte temperature, il che si traduce in un elevata affidabilità e, di conseguenza, in una quantità minima di guasti. Lo scarico delle particelle di materiale minuto, non combustibile, eventualmente sfuggito attraverso gli interstizi della griglia, avverrà per mezzo di una tramoggia di lamiera, installata al di sotto della griglia. La stessa tramoggia sarà utilizzata per l ingresso dell aria di combustione da insufflare attraverso la griglia. Tutti i meccanismi sottostanti la griglia saranno, in ogni caso, efficacemente protetti da appositi schermi e scossaline, contro gli inconvenienti che possono essere causati dalla presenza di particelle solide sfuggite dalla griglia. La camera di combustione, ad esclusione della zona di alimentazione e della zona di scarico scorie, sarà delimitata, lateralmente e superiormente da pareti di tubi d acqua, alimentati con acqua del generatore di vapore, protette con materiale refrattario. Questa soluzione permette di contenere la temperatura superficiale interna delle pareti entro valori tali da evitare la formazione d incrostazioni di ceneri fuse, prolungando la vita dei rivestimenti refrattari e gli intervalli fra le fermate per pulizia Carico termico nominale kcal/h Carico termico massimo kcal/h Portata nominale di rifiuti 8,8 t/h Portata massima di rifiuti 9,42 t/h PCI rifiuto kcal/kg Larghezza mm Dimensioni della griglia Lunghezza mm Superficie 40,1 m 2 Carichi specifici della griglia Massico 235 kg/ m 2 /h Termico kcal/h/m 2 Temperatura fumi a valle forno (ingresso caldaia) C Tabella Dati tecnici del forno Impianto oleodinamico Un impianto oleodinamico avrà la funzione di azionare la serranda di chiusura della tramoggia di carico, il cassetto alimentatore e i cinque moduli della griglia di combustione. Aria primaria e secondaria L aria di combustione (primaria e secondaria) viene aspirata dalla fossa, in modo da tenere questa in depressione ed evitare così la propagazione di cattivi odori. L aria primaria è inviata ai condotti di distribuzione sottogriglia, mentre l aria secondaria viene immessa in camera di combustione per completare la combustione e controllare la temperatura. La funzione essenziale dell aria primaria è quella di prendere parte per prima al processo di combustione. Essa è suddivisa, a questo scopo, in varie correnti, le cui portate possono differire fra loro, ed è distribuita alle tramogge sottostanti le rispettive sezioni della griglia.

37 Pag. 37 di 93 L aria primaria ha anche la funzione di assicurare la refrigerazione della griglia. Ciò si ottiene facendo in modo che, prima di passare attraverso gli ugelli, l aria lambisca gran parte della faccia inferiore della griglia. Con questo accorgimento gli effetti dell irraggiamento di calore dalla camera di combustione sono attenuati, in modo che la temperatura delle parti più soggette a usura non superi valori tali da pregiudicarne la durata in modo inaccettabile. Sia la portata totale che la temperatura dell aria primaria possono essere regolate entro un campo sufficientemente ampio da coprire senza problemi tutti i punti del diagramma di combustione previsto. Figura Diagramma di combustione Dopo il passaggio nel sistema di preriscaldo, quando necessario,l aria è convogliata, per mezzo di canale, fino alle tramogge poste sotto la griglia di combustione ed è distribuita fra queste tramite brevi diramazioni. Portata di dimensionamento Nm3/h Portata di esercizio Nm3/h Tabella Portata aria primaria L aria secondaria introdotta ha la seguente funzione :

38 Pag. 38 di 93 Fornire la quantità di ossigeno necessaria a completare il processo di combustione dei prodotti volatili liberati dalla massa dei rifiuti e per completare l ossidazione del monossido di carbonio prodotto dalla prima fase della combustione Permettere il controllo della temperatura dei gas all ingresso in caldaia Assicurare l apporto necessario a mantenere il tenore di ossigeno residuo nei gas al di sopra del limite di legge. L aria secondaria è immessa a livello della sezione ristretta che separa la camera di combustione propriamente detta dalla zona superiore (dove avviene l omogeneizzazione delle temperature e la ritenzione dei gas per almeno due secondi a 850 C). La portata è perciò asservita automaticamente alle misure dei parametri di cui sopra (temperatura uscita camera di post combustione, tenore di ossigeno). Portata di dimensionamento Nm3/h Portata di esercizio Nm3/h Tabella Portata aria secondaria Bruciatori ausiliari Il forno è provvisto di due bruciatori ausiliari: Il bruciatore d avviamento, ha la funzione di assicurare il riscaldamento graduale e uniforme del forno durante le manovre d avviamento. Il bruciatore ausiliario, ha la funzione principale d intervenire automaticamente per immettere calore qualora si verificasse un transitorio di discesa della temperatura dei gas tale da mettere in pericolo il rispetto del limite inferiore di 850 C, prescritto dalla normativa. Raccolta e spegnimento scorie. Le scorie e le ceneri scaricate dal forno e dalla camera di post-combustione (primo canale verticale della caldaia), cadono su un trasportatore-estrattore a catena raschiante, formato da una parte orizzontale di circa 14 m e da una parte inclinata a 30 di lunghezza circa 6,5 m. Il trasportatore-estrattore è del tipo a trascinamento in vasca a bagno d'acqua, operante in guardia idraulica e chiuso superiormente da coperchi asportabili. Quindi le scorie e le ceneri in corrispondenza della loro caduta nell'estrattore subiscono uno spegnimento. Lo spegnimento ha il solo scopo di abbattere la temperatura e ridurre la polverosità delle ceneri. Dal trasportatore a

39 Pag. 39 di 93 bagno d acqua le ceneri sono convogliate in un estrattore a tappeto in gomma di lunghezza circa 6,5 m, con asse ortogonale all asse del forno, per l allontanamento delle scorie e il loro convogliamento all interno di una fossa consentendone lo stoccaggio, senza problemi di dispersioni nell'ambiente. Il sistema sarà dimensionato per una portata di progetto di scorie pari a circa 300 kg/h.

40 Pag. 40 di 93 b) Recupero termico La caldaia verticale sarà composta da due passi radianti verticali, da un passo a convenzione verticale e un passo contenente gli economizzatori verticale. Il 1 passo radiante sarà vuoto mentre il 2 è dotato di platen di evaporazione con la funzione di garantire che profili di temperatura non omogenea vengano livellati all entrata della parte a convezione. Per garantire un funzionamento efficace, i platen saranno dotati di soffiatori di fuliggine. I surriscaldatori e gli economizzatori saranno puliti per mezzo di soffiatori di fuliggine. Le superfici di scambio a convezione sono completamente accessibili per la pulitura ed il controllo, sono interamente svuotabili e la loro struttura é robusta e affidabile. Tipo: a tubi d acqua a circolazione naturale Produzione di vapore kg/h Pressione del vapore surriscaldato prodotto 48 bar Temperatura vapore a valle surriscaldatori 385 C Temperatura acqua di alimentazione 130 C Portata fumi di combustione Nm 3 /h A valle forno (ingresso caldaia) 1050 C Temperatura fumi Ingresso surriscaldatore 590 C A valle economizzatore C Uscita caldaia 200 C Efficienza caldaia 84,7 % Percorso di irraggiamento 1 /2 canale 650 m 2 Superficie di scambio 2 canale + evaporatore 425 m 2 surriscaldatori 1,2 300 m 2 economizzatore 1,2,3,4,5 500 m 2 Tabella Dati tecnici della caldaia Economizzatore Entrata 130 C Uscita 234 C Surriscaldatore 1 Entrata 260 C Uscita 320 C Surriscaldatore 2 Entrata 320 C Uscita 385 C Tabella Temperature acqua/vapore