Alto grado di automazione nella produzione di pareti doppie presso il nuovo stabilimento di RBW

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1 RBW Rohrdorfer Betonwerke GmbH & Co. KG, Zeilarn, Germania Alto grado di automazione nella produzione di pareti doppie presso il nuovo stabilimento di RBW "Calcestruzzo perfetto" è lo slogan di RBW Rohrdorfer Betonwerke GmbH & Co. KG con sede nella bavarese Zeilarn, Germania. Presso cinque sedi, tutte situate in Baviera, l'azienda produce elementi prefabbricati in calcestruzzo per uso universale, dallo scantinato al tetto. In qualità di principale produttore di solai prefabbricati della Baviera, RBW punta naturalmente sugli impianti di produzione più moderni, che inoltre consentono all'azienda sufficienti capacità produttive. Nel 2009 si è deciso di sostituire con un nuovo stabilimento la sede di Rosenau, in cui fino a quel momento venivano prodotti elementi prefabbricati per pareti e solai. La decisione è ricaduta su uno stabilimento produttivo completamente nuovo presso Berglern, costruito in periferia per 14 milioni di euro. Lo stabilimento è stato costruito accanto a una moderna produzione di manufatti in calcestruzzo e a una cava adiacente di sabbia e ghiaia, anch'esse parte del gruppo Rohrdorfer. Della fornitura di impianti a carosello di pallet integrati nella produzione e della tecnologia d'armatura per la realizzazione di pareti doppie e massicce sono state incaricate due aziende del gruppo Progress, più precisamente Progress Maschinen & Automation e Ebawe Anlagentechnik. La messa in funzione del nuovo impianto a carosello ha avuto luogo in tempo per l'apertura della stagione edile Oggi il nuovo stabilimento di Berglern lavora a pieno ritmo e rifornisce i cantieri in un raggio di circa 100 km. Il nuovo stabilimento per la produzione di pareti doppie di RBW a Berglern il capannone di produzione è stato costruito appositamente con elementi prefabbricati in calcestruzzo. Mark Küppers, CPI worldwide, Germania RBW è un'impresa consorella di Rohrdorfer Baustoffgruppe, un gruppo aziendale che gravita attorno alla fabbrica di cemento Portland Gebr. Wiesböck & Co. GmbH insediata nella Baviera meridionale, presso Rohrdorf. Negli ultimi anni il gruppo si è evoluto fino a diventare un produttore di materiali da costruzione ad ampio spettro. Oltre a cemento e calcestruzzo preconfezionato, nelle numerose sedi bavaresi ed austriache oggi vengono realizzati manufatti ed elementi prefabbricati in calcestruzzo e vengono estratte ghiaia e pietra. Costituita solo nel 2003, in cinque anni RBW Rohrdorfer Betonwerke GmbH & Co. KG attualmente offre un'occupazione a un totale di 220 collaboratori, tra cui 130 circa si occupano direttamente della produzione. Nel nuovo stabilimento di Berg lern per la produzione di pareti doppie sono non più di 23 i collaboratori ad occuparsi dell'intera produzione in regime di doppio turno. Dopo che a maggio del 2009 si è deciso di costruire uno stabilimento nuovo, presso Berglern tutte le operazioni si sono svolte molto rapidamente. Ciò che si chiedeva era una soluzione incisiva per realizzare una produzione flessibile. A tal fine, oltre ad un moderno impianto a carosello per la produzione di pareti e solai, venne adottato anche un impianto per reti elettrosaldate completamente automatico per produrre in estrema economia senza scarti direttamente da coil. Il concetto alla base dell'impianto a carosello era stato sviluppato in autonomia dai responsabili dei reparti Tecnica e Produ - zione di RBW. In una fase successiva il progetto concettuale venne discusso con i produttori dell'impianto. In stretta collaborazione con RBW, Ebawe e Progress hanno integrato, sviluppato ulteriormente e perfezionato le esigenze nel progetto concettuale. Successivamente le aziende consorelle sono state incaricate di implementare la nuova linea di produzione. Nello stabilimento di Berglern vengono prodotti esclusi- Zona di ingresso del tratto di gestione La cava di ghiaia "davanti alla porta" e il cemento prodotto in azienda consentono una produzione pressoché indipendente di calcestruzzi di alta qualità. 180

2 vamente solai prefabbricati e sistemi per pareti; la produzione di pareti rappresenta circa il 90% dell'attività giornaliera effettiva. L'area rifornita viene racchiusa principalmente in un raggio di circa 100 km e la consegna avviene esclusivamente tramite servizi di spedizione. Vengono serviti sia progetti di costruzione privati, che indus - triali e pubblici. Uno dei progetti al momento più popolari è il nuovo deposito del museo di Monaco con elementi costruttivi speciali di diverse dimensioni. Sul monitor presso la sala di controllo viene visualizzato l'intero processo di produzione del calcestruzzo, inclusi i singoli livelli di riempimento dei serbatoi di riserva e dei silos. Sguardo all'interno del capannone di produzione di RBW una produzione quasi completamente automatica di elementi per pareti doppie e solai Dal territorio per il territorio Nel luglio del 2009 l'azienda Berger di Passau si è aggiudicata la commessa relativa alla costruzione del capannone di produzione con prefabbricati strutturali in calcestruzzo. La costruzione al grezzo del capannone aziendale è stata ultimata poco prima di Natale. L'edificio realizzato, con un capannone lungo poco meno di 200 m, largo 30 m e alto al massimo 11 m, ha offer to il contesto ottimale per la realizzazione di un'impiantistica ben congegnata e senza limitazioni per il successivo esercizio grazie alla situazione logistica favorevole. La produzione di calcestruzzo avviene in una torre di betonaggio collegata al capannone. I diversi aggregati, tre in tutto (sabbia 0/4, ghiaia 4/8 e ghiaia 8/16), vengono estratti dalla cava di ghiaia adiacente (in ottemperanza al motto aziendale "dal territorio per il territorio") e rovesciati in una tramoggia di carico. Da qui avviene il convogliamento mediante il dispositivo trasportatore verso i silos di stoccaggio disposti sopra al miscelatore. Il sistema, compreso il dosaggio completo e la tecnica di misurazione dell'umidità, è stato fornito da Doubrava. La fornitura ha incluso anche due silos di cemento di altezza superiore ai 30 m. Il dosaggio degli aggregati avviene in una tramoggia rivestita con tappeti protettivi antiusura e collocata sopra il miscelatore. A Berglern vengono utilizzati cemento Rohrdorfer del tipo CEM II/ A-S 42,5R e fluidificante di Sika. Il mescolatore discontinuo a doppio asse fornito da BHS Sonthofen dispone di un La nuova torre di miscelazione nella fabbrica Berglern, a destra nell'immagine l'impianto di riciclaggio di Doubrava Il mescolatore discontinuo a doppio asse di BHS Sonthofen dispone di un volume nominale di 2,25 m³. 181

3 Progress M-System Evolution - saldatrice di reti ad alta flessibilità. Gli aspi sono disposti in due gruppi da 4. Sul fronte tecnico della sicurezza è possibile quindi sostituire la coil a macchina funzionante, nella misura in cui sul secondo aspo dello stesso diametro è disponibile ancora del materiale residuo. In questo modo i fermi macchina dovuti alla sostituzione della coil vengono ridotti al minimo. Con l'aiuto del robot di posa e voltapezzi in breve tempo le reti vengono immagazzinate, girate e disposte automaticamente sulla superficie di sformatura del pallet. volume nominale di 2,25 m³ e consente una produzione oraria di circa 100 m³. Il mescolatore è dotato di un sistema di pulizia integrato di Walter che con il lavaggio automatico ad alta pressione provvede in modo semplice ad una pulizia a fondo. Gli eventuali residui di calcestruzzo vengono gestiti da un impianto di riciclaggio in diretta prossimità della torre di betonaggio, sempre fornito da Doubrava. I componenti riciclati vengono reintrodotti in produzione. L'impianto è in grado di gestire senza problemi l'obiettivo di produzione pari a m³ di calcestruzzo all'anno. La cava di ghiaia "davanti alla porta" e il cemento prodotto internamente all'azienda consentono una produzione quasi autonoma di calcestruzzi di alta qualità. Impianti a carosello di pallet per la produzione di pareti doppie e pareti massicce ed elementi per solai. Nella fabbrica di Berglern è possibile produrre elementi prefabbricati in calcestruzzo con dimensioni minime di 60 x 60 cm e massime di 12,00 x 3,7 m in un tempo ciclo medio di 10 minuti. Mentre la misura massima di 3,70 m viene richiesta sempre più spesso, l'elemento medio, che viene prodotto in fabbrica sopra uno dei 65 pallet che si trovano nel carosello, misura circa 5,00 x 3,00 m. Gli elementi costruttivi vengono progettati con Allplan di Nemet schek. I parametri confluiscono automaticamente in produzione. Robot per casseforme Form Master Con il robot per casseforme Form Master di Progress le casseforme con magneti integrati vengono collocate in modo completamente automatico sugli appositi pallet e pilotate con estrema precisione dimensionale mediante dati CAD/CAM. Per quest'operazione vengono utilizzate esclusivamente casseforme di Ratec. Una volta posizionata la cassaforma, premendo un pulsante il robot per casseforme attiva il sistema magnetico. Il robot per casseforme Form Master di Progress è dotato di una stabile struttura a ponte. Grazie all'asse z corto, il robot applica le casseforme in modo molto preciso. Il sistema presenta un livello molto basso di vibrazione e non ha gioco nei suoi moti di I tralicci non vengono prodotti direttamente da RBW, bensì acquistati e integrati nel sistema di immagazzinamento attivo EHG di Progress. Un carrello per barre longitudinali controllato da software con rilevamento della lunghezza scorre sotto la trave di uscita del filo e raccoglie automaticamente le barre longitudinali in base alla successiva posizione nella rete. 182

4 Le barre trasversali passano dalla catena tampone a un sistema di convogliamento che ruota le barre di 90 e le consegna ad un altro tampone davanti al robot di saldatura. La saldatrice a punti Progress consta di un robot di saldatura a portale dotato di teste di saldatura che salda le reti confezionate in modo completamente automatico sopra guide lineari sulla base dei dati CAD. La tavola di trasporto delle griglie è realizzata come struttura a telaio con supporto in lunghezza per la guida e il posizionamento delle griglie elettrosaldate dopo il robot di saldatura.

5 Il robot per casseforme Progress Form Master toglie un arresto con magneti integrati dall'alimentazione automatica del magazzino. rotazione. Il gruppo costruttivo del plotter serve a tracciare i contorni dell'elemento sulla superficie di sformatura del pallet. L'ugello a spruzzo disegna i contorni dell' elemento in calcestruzzo da produrre con una linea tratteggiata. Sul pallet della cassaforma vengono riportate anche altre informazioni, come ad es. la posizione degli inserti, ecc.. Taglio a misura automatico del polistirolo Il computer centrale trasmette al robot le informazioni necessarie per l'elemento da armare. Su questo presupposto il processo di armatura che deve essere svolto dal robot viene ottimizzato sul piano delle lunghezze e delle tipologie di casseforme disponibili, nonché delle integrazioni necessarie effettuate mediante il taglio a misura automatico del polistirolo e quindi eseguito. Le integrazioni in polistirolo vengono disposte dal personale nella giusta posizione sul pallet. Il sistema di fissaggio utilizzato è uno speciale supporto per magneti che fissa il pezzo in polistirolo sul pallet per mezzo di fori ritagliati. Dopo aver abbandonato la stazione specifica, la relativa armatura viene inserita utilizzando appositi distanziali. Se, ad esempio, nell'elemento sono previste riservazioni per delle porte, sul pallet vengono fissate le casseforme in legno appositamente prodotte nella falegnameria adiacente. Le casseforme in legno presentano la medesima altezza della futura parete e, dopo la sformatura, rimangono nelle riservazioni fino all'installazione sul cantiere. Circa un elemento per parete su due viene dotato di inserti, come le prese elettriche. Per queste operazioni viene utilizzato esclusivamente il programma per costruzioni in calcestruzzo di Kaiser. L'impianto al laser di SL-Laser proietta costantemente sulla superficie del pallet la corretta posizione di installazione di tutti i pezzi. M-System Evolution - saldatrice per reti ad alta flessibilità M-System Evolution di Progress rappresenta l'ultima frontiera delle macchine per la produzione automatica di reti flessibili in acciaio. La produzione avviene in modo completamente automatico a partire dalla coil sulla base di parametri CAD-CAM comunicati attraverso un drive di rete. Le barre longitudinali e trasversali vengono addotte alla saldatrice del tutto in automatico. Tutti i diametri filo disponibili sulla macchina da 6 mm a 16 mm per le barre longitudinali e trasversali possono essere liberamente combinati tra loro ed essere saldati con le saldatrici a punti Progress. Ciclo di produzione Nell'ambito della produzione parallela da coil per barre longitudinali e trasversali, la raddrizzatrice e troncatrice MMR 16/2x4 completamente automatica raddrizza e taglia l'acciaio d'armatura nel diametro, nella lunghezza e nella quantità di pezzi necessari. La tecnica di raddrizzamento a rotore garantisce la rettilineità costante necessaria per il regolare funzionamento di tutto l'impianto. Un carrello per barre longitudinali controllato da programma con supporti longitudinali svolge il proprio ciclo sotto la trave di uscita del filo e raccoglie automaticamente le barre longitudinali a seconda della posizione che acquisiranno successivamente nella rete. Quindi il carrello torna nella posizione di partenza e prepara le barre longitudinali per il processo di saldatura. Le barre trasversali raggiungono una catena tampone, poi su un sistema di trasporto vengono ruotate di 90 e consegnate ad un altro tampone di fronte al robot addetto alla saldatura. Ad ogni ciclo di saldatura un dispositivo di alimentazione prepara la barra trasversale necessaria al processo di saldatura. Le barre longitudinali vengono raccolte da un dispositivo di trascinamento a movimentazione lineare e posizionate di fronte al robot di saldatura. Questo succede Con il robot per casseforme Progress Form Master i dispositivi di arrest o con magneti integrati vengono posizionati sul pallet per casseforme in modo completamente automatico e preciso tramite dati CAD/CAM. Taglio automatico del polistirolo 184

6 Il distributore automatico con scarico a coclea consente di applicare il calcestruzzo in modo uniforme nell'area del pallet in cui viene montata la cassaforma. mentre viene saldata la rete successiva. Ad ogni ciclo alle barre longitudinali viene saldata in automatico una barra trasversale. Un programma di ottimizzazione fa in modo che venga eseguito solo il numero minimo possibile di nodi di saldatura e impedisce quindi picchi di consumo di energia elettrica tramite differimento dei tempi di saldatura. Nella posizione di sollevamento le reti elettrosaldate oppure un'unità di armatura completa (tutte le reti di un pallet) vengono prelevate in automatico da un robot di posa e voltapezzi. Le unità di armatura vengono immagazzinate temporaneamente in un tampone per reti di armatura che disaccoppia la saldatrice per reti dal resto della produzione. Per l'installazione delle reti il robot di Mentre viene ancora gettato il secondo guscio della futura parete doppia, viene svolta la preparazione del primo guscio.

7 La rotazione di 180 del pallet con la lastra superiore non avviene sopra la lastra inferiore fresca, in modo che non possano cadere residui nel calcestruzzo fresco. Dopo la compattazione vengono rimossi i fermi che durante il processo di rotazione hanno retto e fissato il guscio superiore, quindi l'unità voltapezzi rimuove delicatamente il pallet superiore. posa e voltapezzi a controllo automatico preleva l'intero contenuto da uno scomparto del tampone e lo dispone automaticamente sul pallet per casseforme dell'impianto a carosello nella postazione di lavoro armatura sulla base dei parametri CAD-CAM. Nello stabilimento di Berglern il consumo annuo previsto di acciaio in coil si aggira sulle t circa. Lavorazione di tralicci in lunghezze fisse I tralicci non vengono prodotti internamente da RBW, ma acquistati e introdotti nel sistema di immagazzinamento attivo EHG di Pro - gress. Due pacchetti completi possono essere rispettivamente immagazzinati e lavorati in uno dei 15 scomparti. La divisione in scomparti viene aperta semplicemente tramite azionamento di una leva a cura del personale di servizio, non appena viene esaurito il pacchetto superiore. Gli scomparti possono essere regolati sulla larghezza del pacchetto. Il consumo medio di tralicci si aggira sulle 720 t circa. I tralicci vengono forniti dalle aziende Badische Drahtwerke e Filigran Trägersysteme. La traversa di singolarizzazione del sistema di immagazzinamento attivo dei tralicci estrae i tralicci necessari dal magazzino attivo e li deposita sopra una corsia d'ingresso libera. La traversa di movimentazione si muove su rotaia come un ponte ed è dotata di pinze che possono essere sollevate ed abbassate. La traversa di movimentazione viene portata automaticamente nella posizione prevista dal CAD-CAM. Le pinze vengono abbassate, riconoscono meccanicamente il bordo superiore del traliccio, si chiudono, sollevano e contemporaneamente singolarizzano il traliccio selezionato e lo trasportano sulla corsia d'ingresso del carrello di posizionamento a movimentazione trasversale automatica.il carrello di posizionamento dispone di 6 corsie d'ingresso per tralicci come magazzino tampone e di disponibilità. Cinque corsie d'ingresso fungono da tampone per pezzi residui, una corsia d'ingresso serve da linea di lavorazione. La lunghezza utile delle corsie d'ingresso corrisponde a mm e risulta dalla somma della lunghezza delle strutture a traliccio, pari a mm, e da pezzi residui della dimensione di circa mm che non possono più essere manipolati e fanno scattare automaticamente un processo di saldatura. Una volta che la traversa di singolarizzazione abbia depositato automaticamente un traliccio in una corsia d'ingresso libera e che sia cominciato il ciclo di taglio, viene estratto in automatico dal magazzino il traliccio successivo, che viene preparato senza spreco di tempo per il ciclo successivo. Distributore di calcestruzzo completamente automatico con coclea di scarico Dopo che il pallet viene completato con l'arma tura, i distanziatori e altri elementi mon- I pallet vuoti vengono ruotati di nuovo di 180 e consegnati alla stazione di sformatura e al dispositivo di pulizia dei pallet. La parete doppia pronta viene consegnata al trasloelevatore, che porta quindi i pallet nello scaffale corrispondente della camera di stagionatura. 186

8 tati corrispondenti, viene inviato alla stazione di betonaggio. Il distributore di calcestruzzo completamente automatico con coclea di scarico consente di applicare il calcestruzzo in modo uniforme nella zona del pallet in cui è stata installata la cassaforma. In base ai contorni degli elementi predefiniti mediante il computer centrale e lo spessore di calcestruzzo necessario, all'arrestarsi del pallet viene avviato in automatico il getto del calcestruzzo. Gli scomparti della coclea vengono aperti o chiusi mediante sportelli. Il calcestruzzo viene trasportato dal vagonetto tramite il movimento rotatorio della coclea di scarico e la relativa apertura della chiusura. Il caricamento del distributore di calcestruzzo avviene per mezzo di un trasportatore a vagonetti aerei di Kübat che bypassa in automatico la breve distanza tra mescolatore e capannone di produzione. La quantità di calcestruzzo e la ricetta necessarie per il successivo caricamento del pallet vengono inviate automaticamente dal computer centrale all'impianto di betonaggio e ordinate in modo corrispondente. Il distributore di calcestruzzo è equipaggiato con tutti i consueti dispositivi di sicurezza per un funzionamento sicuro. Compattazione mediante vibrazioni orizzontali Dopo il betonaggio, il pallet prosegue verso il dispositivo di compattazione. Un sistema motore trasmette al pallet vibrazioni orizzontali. Il processo di compattazione dura circa 90 sec. per ciclo, indipendentemente dal fatto che venga realizzato il primo guscio di una parete doppia oppure il secondo guscio, ancora costituito da calcestruzzo fresco, con guscio superiore inserito. Se viene gettato il secondo guscio di una parete doppia, viene svolta in contemporanea la preparazione del primo guscio, che in precedenza era stato prelevato per mezzo di un trasloelevatore dal magazzino di stagionatura e riportato di nuovo alla linea di produzione. Con il dispositivo voltapezzi vengono quindi voltati i pallet per stampi con le lastre superiori, in modo che queste possano essere inserite nel pallet con le lastre inferiori su cui è appena stato effettuato il getto per realizzare la parete doppia. Il capovolgimento dei gusci pronti non viene effettuato sopra alla lastra inferiore fresca per impedire che nel calcestruzzo fresco possano cadere dei residui di calcestruzzo. Durante la fase di compattazione l'unità voltapezzi svolge anche una funzione di stabilizzazione. Dopo la compattazione i fermi che trattengono e fissano il guscio superiore mentre viene voltato vengono rimossi e l'unità voltapezzi solleva con delicatezza il pallet superiore. Il pallet, ora vuoto, viene nuovamente ruotato di 180 e viene consegnato alla stazione di sformatura e al dispositivo di pulitura. Magazzino di stagionatura riscaldato a energia geotermica Le pareti massicce, gli elementi per solai, i primi gusci di pareti doppie o pareti doppie complete gettate e compattate successivamente vengono raccolti dal trasloelevatore della linea di produzione e trasferiti in automatico in una posizione definita dello scaffale di accatastamento nel magazzino di stagionatura. Per le pareti massicce che con circa due pallet per strato giocano un ruolo secondario, al secondo piano è pronta un'ulteriore stazione di levigatura, che viene a sua volta controllata dal trasloelevatore. Lo scaffale di accatastamento del magazzino di stagionatura è rivestito di elementi sandwich e il trasloelevatore vi può accedere attraverso porte scorrevoli. A Berglern la camera di stagionatura viene riscaldata in modo ecosostenibile per mezzo di energia geotermica. La temperatura media all'interno si aggira sui 40 C con un'umidità dell'aria relativa del 45-55%. Dopo circa 8 ore i solai e le pareti in calcestruzzo stagionato vengono estratti dallo scaffale e preparati per il trasporto nel deposito esterno. Con l'aiuto del dispositivo di ribaltamento, i pallet per stampi vengono portati in posizione verticale per prelevare gli elementi parete sformati. Gli elementi per solai pronti vengono raccolti direttamente dal pallet per mezzo di una via di corsa con quattro paranchi a fune. Il trasporto nel deposito esterno avviene quindi per mezzo di un carrello che raccoglie gli elementi per solai e pareti sformati, sistemati in telai. Robot di rimozione cassaforma Form Master Una volta sollevati gli elementi, il pallet giunge alla stazione di lavoro "Rimozione cassaforma". La superficie del pallet viene scannerizzata al laser per individuare la posizione attuale delle casseforme Il trasloelevatore serve a raccogliere i pallet realizzati dalla produzione e a disaccatastarli e prelevarli dallo scaffale. Gli elementi per parete doppia vengono portati in posizione verticale per mezzo di un dispositivo di ribaltamento e possono essere prelevati secondo una logica di trasporto ottimizzata in base alla loro posizione di installazione. Una scala semovente semplifica il processo per l'operatore. 188

9 ALTRE INFORMAZIONI RBW Rohrdorfer Betonwerke GmbH & Co. KG Lanhofen Zeilarn, Germania T F info@r-bw.de Il computer centrale di nuova concezione, utilizzato per la prima volta presso RBW, visualizza graficamente l'intero impianto. Tutti i dati relativi a pallet ed elementi possono essere consultati fin nel minimo dettaglio in qualsiasi momento. sulla superficie del pallet. Queste informazioni vengono trasmesse al robot di sformatura, che toglie i fermi dalla superficie del pallet e li colloca sul nastro trasportatore per casseforme verso il dispositivo di lavaggio. Anche la disattivazione dei magneti avviene in automatico staccando i pulsanti. Gli elementi lavati tornano quindi nuovamente nel magazzino delle casseforme. Qui vengono tenute pronte le casseforme necessarie in varie lunghezze. Il robot di stoccaggio che può essere movimentato in direzione X e Z gestisce il deposito in modo sistematico. Le casseforme pulite vengono prelevate dal nastro trasportatore e immagazzinate nel magazzino attivo e, a seconda della necessità, richieste dal computer centrale, estratte automaticamente dal magazzino e collocate sul nastro di preparazione casseforme per il nuovo ciclo di produzione. Dopo la pulizia completamente automatica con spatole e spazzole, il pallet viene preparato nel dispositivo di oliatura tramite una nuova applicazione di agenti distaccanti per il successivo ciclo di produzione. Il computer centrale di nuova concezione gestisce il sistema di ricircolo. Il computer centrale ebos è un sistema sviluppato completamente ex novo nel quale vengono integrati tutti gli elementi di una moderna tecnologia di gestione dei prefabbricati. Da notare il comando molto intuitivo e semplice, oltre che la possibilità costantemente disponibile in tutte le parti del programma di analizzare e, se necessario, anche adattare, i dati di produzione nel minimo dettaglio. Il nuovo sistema, inoltre, può essere configurato come applicazione distribuita nella quale, accanto alla postazione di controllo principale, ci può essere un numero a piacere di terminali con compiti specifici che consente, ad esempio, la segnalazione di errore decentrata e la visualizzazione dei dati, oppure uno speciale terminale per l'analisi della produzione e simili. Il nuovo software si fonda su concetti tecnici e componenti moderni. L'utili z zo di una banca dati efficiente e stabile in questo caso è altrettanto scontato quanto una concezione modulare strutturata dell'intero sistema. Trasformazione e messa in funzione assolutamente convincenti Con il nuovo impianto a carosello gli stabilimenti di calcestruzzo RBW Rohrdorfer hanno generato capacità di produzione per il futuro. Nel maggio 2009 era ancora un progetto "green field", già 9 mesi dopo ebbe luogo il funzionamento di prova e da marzo di quest'anno è in corso la produzione, con piena soddisfazione di RBW. Dopo soli tre mesi si è potuto raggiungere già l'85% delle cifre nominali. "Abbiamo scelto il giusto partner sul lungo termine", così il Responsabile della produzione Josef Graf riassume la prima settimana di produzione. La decisione a favore di Ebawe e Progress è stata motivata dal progetto complessivo che ha convinto i responsabili presso RBW. In questo contesto vengono particolarmente apprezzate le soluzioni individuali che sono state implementate senza complicazioni, in parte tramite videoconferenza in modo semplice e chiaro. Anche il Sig. Graf appare a sua volta impressionato dal servizio di Ebawe e Progress, che hanno saputo garantire non solo durante il montaggio e la messa in funzione, ma che continuano a offrire fedelmente anche in questo periodo di produzione a pieno ritmo. EBAWE Anlagentechnik GmbH Dübener Landstraße Eilenburg, Germania T F info@ebawe.de Progress Maschinen & Automation AG Julius-Durst-Straße Brixen, Italia T F info@progress-m.com BHS-Sonthofen GmbH An der Eisenschmelze Sonthofen, Germania T F info@bhs-sonthofen.de Doubrava GmbH & Co.KG. Industriestraße Attnang-Puchheim, Austria T F office@doubrava.at 189