DICHIARAZIONE AMBIENTALE Stabilimento di Castellarano

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1 DICHIARAZIONE AMBIENTALE 2010 Stabilimento di Castellarano

2 Regolamento (CE) n 1221/2009 (EMAS) Pag 1 di 55

3 Indice: a) Premessa Pag 3 b) Il gruppo Iris Pag 3 1) Informazioni generali sul sito e sulle sue attività Pag 4 11) Generalità su Ariostea Spa Pag 4 12) Cenni storici sull azienda Pag 5 13) Il sito Pag 5 131) Ubicazione Pag 5 132) Storia dell uso del territorio Pag ) Inquadramento geografico - geologico Pag 10 14) La politica ambientale di Ariostea Pag 11 15) La produzione ceramica in Italia Pag 13 16) L attività svolta nel sito Pag ) I prodotti Pag ) Il processo produttivo Ariostea Pag 14 2) Identificazione e valutazione degli aspetti ambientali del Sito Pag 19 21) Analisi ambientale iniziale e prestazioni ambientali di Ariostea Pag 19 22) Dati ambientali del sito Pag ) Utilizzo di materie prime Pag ) Fabbisogno e consumo idrico Pag ) Consumo energetico Pag ) Emissioni in atmosfera Pag ) Produzione di rifiuti Pag ) Scarichi idrici Pag ) Generazione di rumore Pag ) Trasporti indotti Pag ) Rischi di natura chimico fisica Pag ) Contaminazione del terreno Pag ) Sicurezza e igiene del lavoro Pag ) Aspetti ambientali indiretti Pag 38 23) Efficienza ambientale Pag 39 3) Il sistema di gestione ambientale Pag 41 31) La struttura organizzativa dello stabilimento Pag 41 32) Il gruppo preposto alla gestione ambientale I ruoli Pag 42 33) La struttura del sistema di gestione ambientale Pag 42 34) La prevenzione delle emergenze Pag 44 35) Rapporti con i fornitori Pag 45 36) La diffusione della dichiarazione ambientale Pag 45 37) L audit ambientale Pag 46 4) Gli obiettivi ed il programma di miglioramento Pag 46 41) Le spese ambientali Pag 47 c) Bibliografia Pag 48 d) Glossario Pag 49 e) Norme e leggi di riferimento Pag 51 Allegato N 1 Inquinanti emessi per punto di emissione Pag 53 Allegato N 2 Stratigrafia del sottosuolo Pag 54 f) Dichiarazione di approvazione EMAS Pag 55 Regolamento (CE) n 1221/2009 (EMAS) Pag 2 di 55

4 a) PREMESSA Questa è la quarta edizione della dichiarazione ambientale di Ariostea e contiene informazioni sulle principali attività e processi che si svolgono nel sito, sugli effetti ambientali di tali operazioni, sugli obbiettivi di miglioramento e sui programmi messi in atto per conseguirli La struttura della dichiarazione è stata suddivisa in quattro parti: Ia Parte Viene presentata l attività del sito cercando di dare informazioni generali sull azienda Questa parte riporta l impegno assunto da Ariostea ed annunciato nella Politica Ambientale IIa Parte Vengono analizzati gli aspetti ambientali definendo per ognuno di essi l interazione con l ambiente IIIa Parte Viene descritto sinteticamente il Sistema di Gestione di cui Ariostea si è dotata per tenere sotto controllo i suoi aspetti ambientali IVa Parte Vengono presentati gli obbiettivi che Ariostea ha definito per il miglioramento delle proprie prestazioni ambientali e i relativi programmi di gestione che essa si pone b) IL GRUPPO IRIS La Storia Iris Ceramica fu fondata nel '1961, dal dottor Romano Minozzi, attuale presidente del gruppo, Cinquanta dipendenti per seimila metri quadrati divisi in due capannoni collocati al centro di cinque ettari di terra: fu questo il primo passo verso un'espansione che avrebbe portato l'impresa alle attuali dimensioni La struttura del Gruppo Oltre all'omonima azienda, il gruppo Iris Ceramica comprende: Ariostea, FMG, GranitiFiandre, Eiffelgres, Porcelaingres in Germania, Stonepeak in Tennessee, Ceramica Indus-Edilcarani, La Ceramica oltre a Technokolla, Arco Smalti, Technomix, Technoposa specializzata nella posa di piastrelle, inoltre Savoia Canada in Canada e Matimex in Spagna, importanti aziende di distribuzione di materiali ceramici Quindi 14 società di cui 4 all estero, dove lavorano oltre 2000 dipendenti Regolamento (CE) n 1221/2009 (EMAS) Pag 3 di 55

5 La strategia, l ambiente, la tecnologia Dagli stabilimenti del gruppo Iris partono ogni giorno migliaia di m 2 di piastrelle per quasi tutti i paesi del mondo, infatti oltre il 60 % della produzione del gruppo è destinato alle esportazioni Il gruppo Iris Ceramica opera una strategia basata sull integrazione verticale, che fa perno sul controllo completo del ciclo di produzione, dalle materie prime al prodotto finito, fattore indispensabile per garantire il continuo conseguimento della qualità totale dei prodotti La produzione si caratterizza anche per un grande rispetto della natura Gli stabilimenti sono infatti dotati di dispositivi che riducono al minimo qualsiasi tipo di inquinamento 1 INFORMAZIONI GENERALI SUL SITO E SULLE SUE ATTIVITA 11) GENERALITÀ SU ARIOSTEA SPA Ariostea Spa è una delle aziende del gruppo che progetta, sviluppa, realizza e commercializza materiali in gres porcellanato High Tech e che, pur nel rispetto dei principi fissati dalla presidenza, mantiene la propria autonomia finanziaria gestionale ed amministrativa, rispetto le altre aziende del gruppo All interno dello stabilimento tutte le attività produttive sono pressoché totalmente automatizzate, governate dalle migliori tecnologie di settore e da software specifici e all avanguardia Agli addetti competono in prevalenza mansioni intellettive e di controllo I materiali e l export Ariostea fabbrica materiali di elevatissima qualità per pavimenti e rivestimenti, che comprendono materiali in Grès fine porcellanato tradizionali oltre ad un ampio assortimento di materiali d alta gamma che riproducono marmi, pietre e legni high tech grazie a tecnologie progettate internamente e brevettate Con i suoi 200 addetti, Ariostea ha sviluppato nel 2009 una produzione di circa 1,8 milioni di m 2 con un fatturato di circa 45 milioni di Euro dei quali oltre il 60% proviene da vendite all estero (Germania, Francia, Belgio, Estremo Oriente, Stati Uniti, ecc) Regolamento (CE) n 1221/2009 (EMAS) Pag 4 di 55

6 12) CENNI STORICI SULL AZIENDA Lo sviluppo di Ariostea Spa è stato segnato dalle seguenti tappe: 1959 = Viene fondata a Roteglia in provincia di Reggio Emilia la Ceramica Ariostea Monocottura Spa azienda di produzione monocottura pasta rossa smaltata 1978 = Ariostea acquisisce a Roteglia un ulteriore stabilimento per la produzione di monocottura pasta bianca smaltata 1988 = Ariostea acquista e trasforma uno stabilimento a Castellarano dedicandolo interamente alla produzione di Grès fine Porcellanato segmento produttivo a forte connotazione tecnica 1993 = l azienda viene acquistata dal Gruppo IRIS primario gruppo ceramico italiano 1994 = vengono ceduti i due stabilimenti di Roteglia e si provvede alla riorganizzazione del sito di Castellarano che comporterà: la costruzione della nuova palazzina uffici e di una sala mostra, l ampliamento dell area coperta adibita a magazzino prodotto finito, la tracciatura di una nuova viabilità interna per migliorare l accesso degli automezzi ripristino di alcune parti della facciata est del capannone e la creazione di un area piantumata sul lato della statale per migliorare la visione estetica 1996 = Il Sistema Qualità di Ariostea viene certificato UNI EN ISO 9001 da Certiquality 2000 = Ariostea Spa ottiene la certificazione del Sistema di Gestione Ambientale ISO da Certiquality 2001 = Ariostea SpA ottiene la registrazione EMAS del sito 13) IL SITO 131) Ubicazione: Il Sito Ariostea è situato nella periferia a nord del centro di Castellarano, in provincia di Reggio Emilia in un terreno classificato zona industriale edificata e di complemento omogenea D, come previsto dal Piano Regolatore del Comune di Castellarano Il Sito è ubicato a circa 25 km a Sud - Sud est di Reggio Emilia e a 22 km a Sud - Sud ovest di Modena, nel cosiddetto comprensorio ceramico posto tra le due suddette province, nel centro della regione Emilia Romagna (figura 1-2) Ariostea Spa è facilmente raggiungibile: via terra, dal nord utilizzando autostrade A1, A13 e A22 ; dal sud sempre tramite la A1, A14 e la A15 ; via aerea, tramite l aeroporto Guglielmo Marconi di Bologna o gli aeroporti di Milano Linate e Malpensa o di Verona Villafranca Regolamento (CE) n 1221/2009 (EMAS) Pag 5 di 55

7 Fig 1 Regione Emilia Romagna Regolamento (CE) n 1221/2009 (EMAS) Pag 6 di 55

8 Fig 2 Inserimento del sito SCALA 1:85000 Regolamento (CE) n 1221/2009 (EMAS) Pag 7 di 55

9 Fig 3 Carta Geologica con ubicazione del sito SCALA 1:6000 Regolamento (CE) n 1221/2009 (EMAS) Pag 8 di 55

10 Fig 4 Foto aerea del sito Regolamento (CE) n 1221/2009 (EMAS) Pag 9 di 55

11 Il Sito (figure 3 e 4), ubicato nel Comune di Castellarano (RE) in Via Cimabue n20, occupa un area totale pari a circa m 2, di cui circa m 2 edificati, circa m 2 asfaltati o pavimentati, circa m 2 di aree verdi Negli ultimi anni, tale distribuzione non è stata modificata, pertanto l impatto sulla biodiversità è rimasto invariato La superficie coperta comprende le aree di produzione, la palazzina uffici e i magazzini Tale area è delimitata a nord con un area dedicata a prato e area di pertinenza ENEL, a sud da un altra azienda ceramica del gruppo IRIS e area dedicata a prato, a est oltre la statale SS 486 inizia l area di influenza del fiume Secchia, a ovest altre attività industriali o commerciali L inquadramento dato dal piano regolatore alle attività confinanti è quindi prevalentemente analoga a quella su cui è ubicato il sito L abitazione più vicina al sito è posta ad una distanza di circa 50m dai confini aziendali (lato sud ovest) L impatto visivo di tali stabilimenti è assai mitigato dalla presenza di un ampia zona verde con vegetazione di tipo arbustivo su tutto il lato est esposto alla statale 132) Storia dell uso del territorio: Gli stabilimenti posizionati all interno del sito rappresentano l unione di attività e proprietà distinte, che nel corso degli anni sono state man mano integrate arrivando a formare un unico complesso produttivo Da una ricerca storica condotta e dalle successive indagini svolte, non sono emersi problemi ambientali determinati dalle attività, di produzione ceramica, precedenti all acquisto del sito da parte di Ariostea In particolare le perforazioni eseguite nel 1993 in relazione alla costruzione della palazzina uffici e l indagine litostratigrafica svolta nel 2000 presso Ariostea dallo studio Intergeo (2) non hanno evidenziato nulla di anomalo Dettagli possono essere reperiti nel capitolo 2210 al paragrafo Contaminazioni del terreno 133) Inquadramento geografico geologico: L area in esame si colloca nella zona del fondovalle Secchia, su sinistra idrografica del fiume stesso, su una zona di terrazzamento fluviale (vedi figura 3) Quindi tale area, in superficie e nel primo sottosuolo (per uno spessore di alcuni metri), è caratterizzata dalla presenza di ghiaie sabbiose in alternanza a depositi più fini Tale deposito alluvionale ricopre i depositi argillosi marini di età pliocenica Tale situazione, classica della zona, è rappresentata nella colonna stratigrafica in Allegato 2 risultante dai carotaggi eseguiti durante la già citata indagine litostratigrafica di Intergeo (2) Regolamento (CE) n 1221/2009 (EMAS) Pag 10 di 55

12 Durante tale indagine non è stata rilevata la presenza di falda la cui temporanea presenza va messa in relazione alle precipitazioni atmosferiche La morfologia pressochè pianeggiante del terrazzo, dotato di leggera pendenza verso il corso d acqua posto ad Est, conferisce al terreno stesso una notevole stabilità come tra l altro evidenziato nella relazione tecnica eseguita da studio esterno (3) La presenza del corso d acqua in prossimità del sito non costituisce un particolare elemento di pericolosità come tra l altro evidenziato nel parere tecnico relativo al rischio idraulico, rilasciato dal Magistrato del Po (4) che evidenzia come la sede stradale della statale (e ancor più il sito) risulti ampiamente al di sopra della massima piena storica del fiume Secchia in quel tratto Il comune di Castellarano ed altri limitrofi risultano essere collocati in classe sismica 2 (rischio medio) Relativamente ad Ariostea, non esistono prescrizioni specifiche per gli edifici e strutture esistenti, mentre eventuali nuovi progetti dovranno essere conformi alle specifiche norme tecniche previste dalla nuova normativa 14) LA POLITICA AMBIENTALE DI ARIOSTEA Per guidare efficacemente le proprie attività verso il miglioramento continuo, la direzione di Ariostea ha stabilito un suo impegno specifico di Politica per la Qualità e per l Ambiente coerente con i principi stabiliti dal suo presidente La Politica per la Qualità e per l Ambiente è stata diffusa ed illustrata all interno della Società affinché essa fosse nota e condivisa da tutti i dipendenti diventando parte integrante della cultura aziendale; essa inoltre è contenuta all interno del presente documento e viene pertanto diffusa all esterno secondo quanto definito al capitolo 3 paragrafo 6 Regolamento (CE) n 1221/2009 (EMAS) Pag 11 di 55

13 Regolamento (CE) n 1221/2009 (EMAS) Pag 12 di 55

14 15) LA PRODUZIONE CERAMICA IN ITALIA: Per meglio inquadrare Ariostea nel contesto produttivo nazionale e territoriale di insediamento, si consideri quanto segue: Complessivamente in Italia a fine 2008 il settore ceramico per la produzione di piastrelle da pavimento e rivestimento è composto di circa 195 società prevalentemente di piccole e medie dimensioni nelle quali sono occupati poco più di addetti Nel 2008 la produzione, è stata di 513 milioni di m 2 e le vendite hanno fatto registrare un fatturato complessivo nazionale di 5,5 miliardi di Euro I principali tipi di materiali e le relative quantità prodotte negli ultimi anni, possono essere così riassunti: Tab 1 Produzione annua PRODUZIONE ANNUA in Milioni di M 2 TIPOLOGIA CERAMICA PRODOTTA Monocottura Bicottura Grès Porcellanato Altri Come si può notare il segmento del Gres porcellanato è sicuramente quello che fino al 2007 ha fatto registrare i maggiori incrementi, si consideri infatti che solo nel 1992 la sua quota di produzione rappresentava il 10% sul totale e che tale quota nel 2008 è stata pari circa al 71 % del totale La diminuzione nel 2008 di tutti i segmenti produttivi risente già della crisi del settore iniziata nell estate dello stesso anno Regolamento (CE) n 1221/2009 (EMAS) Pag 13 di 55

15 16) L ATTIVITÀ SVOLTA NEL SITO: 161) I Prodotti ARIOSTEA Spa è uno dei maggiori produttori mondiali di Gres Porcellanato per pavimenti e rivestimenti, una tipologia di materiale in forte crescita, grazie alle sue elevate caratteristiche tecniche ed alla capacità di riprodurre marmi e pietre naturali La produzione Ariostea è pari a quasi m 2 ; pur rimanendo all interno della tipologia del Grès porcellanato, si è notevolmente evoluta nel tempo, passando dalla tipologia cosiddetta dei porfidi, a quella ottenuta attraverso applicazioni di superficie a umido caratterizzante la produzione della seconda metà degli anni 90, per arrivare agli ultimi anni durante i quali Ariostea si è attivata nella fabbricazione di materiali denominati "High Tech" che riproducono marmi e pietre naturali attraverso le più moderne tecnologie industriali Il passaggio a questa nuova fase ha comportato un inevitabile trasformazione impiantistica, ma soprattutto ha comportato una variazione nella gestione degli impianti tale da influire sui consumi energetici ed idrici a causa di: - Un maggiore frazionamento dei lotti di produzione di atomizzato con conseguente aumento dei cicli di accensione/spegnimento - Una maggiore necessità d acqua per migliorare le caratteristiche finali del prodotto - Una riduzione della produttività sia alle presse, causata da un aumento dei tempi necessari per il nuovo sistema di caricamento, che conseguentemente ai forni L andamento delle suddette tipologie produttive dal 2005 al 2009, è rappresentato in figura 5: % Versato a magazzino per tipologia Anno Porf idi Materiali con applicazioni High tech Fig 5 Andamento tipologie produttive ) Il processo produttivo Ariostea Il processo di produzione (vedi Figura 6 ) è articolato in una serie di operazioni condotte in modo controllato così da garantire la sicurezza del personale, la protezione dell ambiente, la limitazione di sprechi di risorse, la garanzia della qualità al cliente Regolamento (CE) n 1221/2009 (EMAS) Pag 14 di 55

16 Fig 6 Il ciclo produttivo e il flusso di materiali dello stabilimento ARIOSTEA ARRIVO, IMMAGAZZINAMENTO E AVVIO IN PRODUZIONE MATERIE PRIME DEPURATORE ACQUE Acqua depurata Fanghi da depurazione Polveri Scarto in verde FILTRI POLVERI FILTRI FUMI (Calce Esausta) D MACINAZIONE/TURBODISSOLUZIONE PRODOTTO ATOMIZZATO in uscita Acque di lavorazione/ lavaggio PREPARAZIONE CONCENTRATO COLORE MISCELAZIONE BARBOTTINE ATOMIZZAZIONE BARBOTTINA MISCELAZIONE ATOMIZZATI PRESSATURA APPLICAZIONI ESSICCAZIONE Prodotto ATOMIZZATO Parte dell'atomizzato prodotto è venduto ad altre Aziende FANGHI Quelli generati nella stabilimento Ariostea sono integralmente riutilizzati POLVERI SCARTO IN VERDE Legenda Le polveri, raccolte dagli appositi filtri, sono integralmete riutilizzate E' integralmente riutilizzato SCARTO COTTO Questo tipo di scarto, di elevata inerzia, è riutilizzato nella preparazione di fondi stradali COTTURA D : Materiali avviati a deposito temporaneo quindi conferiti a smaltitori autorizzati per smaltimento o riutilizzo SQUADRATURA (Scarto in cotto) D SCELTA IMBALLAGGIO IMMAGAZZINAMENTO E INVIO PRODOTTO FINITO Descrizione del flusso produttivo di Ariostea: Materie Prime: arrivo, immagazzinamento e avvio in produzione Le materie prime utilizzate nella produzione del Grès porcellanato o dell atomizzato, sono: Materia prima Stato fisico Materia prima Stato fisico Argille Solido Sabbie feldspatiche Solido Sabbie quarzifere Solido Additivi per impasto Solido liquido Coloranti Solido - liquido Sali solubili Liquido Regolamento (CE) n 1221/2009 (EMAS) Pag 15 di 55

17 I coloranti, sono aggiunti in tipo e quantità diversa in base al colore che si desidera conferire all impasto Ariostea dispone di una gamma di colori che miscelati tra loro, in diverso modo e quantità, permette l ottenimento di una vasta gamma di prodotti Le materie prime arrivano tramite autotreni, che possono giungere direttamente dai luoghi d origine (cave), o da scali ferroviari e navali Stoccate in appositi box coperti, esse subiscono il controllo da parte del laboratorio controllo qualità, per accertarne la conformità alle specifiche d acquisto concordate con il fornitore Successivamente i singoli impasti vengono prelevati dai box di contenimento con pale meccaniche e trasferiti all impianto automatico di dosaggio Macinazione a umido in mulini discontinui e turbodissolutori Le materie prime, opportunamente miscelate nelle percentuali stabilite dalle formule emesse dal Laboratorio di Ricerca e Sviluppo, vengono trasformate mediante un processo di Macinazione a umido in mulini discontinui e turbodissolutori a) Turbodissoluzione La maggior parte delle diverse argille, opportunamente dosate, viene inviata ai turbodissolutori dove con l aggiunta di acqua e ad una agitazione a pale, vengono portate allo stato semi liquido e stoccate in apposite vasche Successivamente una determinata quantità di questo semilavorato, viene aggiunta e miscelata a quella generata dalla macinazione nei mulini b) Macinazione in mulino Le materie prime dure (sabbie quarzifere e feldspatiche), vengono inviate ai mulini rotativi discontinui dove con l aggiunta di un 30 / 40% d acqua e ad una prolungata macinazione, si ottiene l impasto allo stato liquido denominato barbottina Questo, dopo essere stato miscelato con una predefinita quantità di barbottina proveniente dai turbodissolutori, viene scaricato in apposite vasche interrate munite di agitatori Preparazione concentrato colore e miscelazione barbottine In un reparto adiacente a quello di macinazione vengono preparati i coloranti allo stato liquido; essi sono costituiti generalmente da sali colorati disciolti in acqua e vengono mantenuti in vasche metalliche di stoccaggio e controllati in accettazione dal laboratorio Tramite vasche pesatrici, si dosa una quantità predefinita di concentrato colore; essa viene poi aggiunta alla barbottina presente nelle singole vasche interrate ed omogeneizzata con essa tramite l agitatore di cui ogni vasca è dotata Regolamento (CE) n 1221/2009 (EMAS) Pag 16 di 55

18 Essiccazione a spruzzo: Atomizzazione Tramite pompe a pressione variabile da venti a trenta atmosfere, la barbottina è spruzzata all interno dei due cilindri d acciaio con cono di scarico detti atomizzatori, dove viene nebulizzata da appositi ugelli con fori diamantati Contemporaneamente è immessa aria calda che essicca le gocce di barbottina trasformandole in un prodotto granulare con umidità controllata detto atomizzato, idoneo alla successiva fase di formatura per pressatura Il prodotto atomizzato viene successivamente setacciato e trasferito in appositi sili di stoccaggio Un procedimento automatico di miscelazione dei vari impasti completa la fase di preparazione dell impasto prima del suo invio alla fase di pressatura Pressatura L atomizzato viene trasferito dai sili di stoccaggio alle tramogge di carico delle presse idrauliche del reparto di formatura (pressatura) ed inserito nello stampo tramite appositi carrelli La pressatura vera e propria avviene tramite compressione dell atomizzato all interno di due superfici (Stampo) La lastra cruda così ottenuta viene successivamente trasportata tramite nastri alla successiva fase di essiccazione Essiccazione Scopo di tale fase e la rimozione dell acqua residua ancora presente nella lastra cruda, in modo da ridurre i rischi di rotture nella successiva fase di cottura Le lastre destinate a subire ulteriori applicazioni sono convogliate direttamente su essiccatoi rapidi verticali ad aria calda alimentati a gas metano, mentre le altre vengono fatte passare attraverso essiccatoi a tunnel nei quali l aria calda viene recuperata dalle ventole di raffreddamento dei forni Preparazione delle applicazioni di superficie Dopo le necessarie fasi di preparazione delle materie prime (macinazione e/o miscelazione), eseguite sotto il controllo del laboratorio, i semilavorati ottenuti vengono scaricati e stoccati in vasche dotate di agitatore (se liquidi) oppure in contenitori in plastica (se solidi) e trasferiti dagli operatori lungo le linee per il loro utilizzo Sulle lastre essiccate, le applicazioni a umido lungo le linee del reparto vengono eseguite in diversi modi a seconda dell effetto o della tipologia produttiva da ottenere Queste lastre prima della cottura passano nuovamente in essiccatoi a tunnel, per eliminare la componente d acqua fornita durante le lavorazioni Regolamento (CE) n 1221/2009 (EMAS) Pag 17 di 55

19 Cottura in forni a rulli E un procedimento che tramite le alte temperature (circa 1250 C) comporta nel materiale modificazioni strutturali che lo rendono estremamente resistente all usura ed agli agenti atmosferici I forni che Ariostea utilizza per la cottura dei materiali sono monocanale o bicanale a rulli, dotati di bruciatori a metano Durante il ciclo, la lastra è preriscaldata, cotta e raffreddata; quindi, il materiale in uscita dal forno è stoccato in appositi parcheggi per il cotto, pronto per l operazione di scelta Rettifica Il nuovo segmento produttivo, verso cui Ariostea tende, ha richiesto l inserimento per alcune tipologie di materiali, di una lavorazione di rettifica dei contorni delle lastre ottenuta mediante l uso di dischi diamantati Attraverso questa lavorazione vengono ulteriormente ridotte ed omogeneizzate le differenze dimensionali tra i diversi pezzi e tipologie fornite, semplificando all utilizzatore la fase di posa in opera Scelta e pallettizzazione Successivamente alla fase di cottura e eventualmente di rettifica, i materiali vengono inviati alle linee di scelta dove operano sia macchine di tipo automatico in grado di eliminare eventuali difetti di qualità che personale specializzato in grado di valutare eventuali carenze estetiche del prodotto Tramite sistemi automatici, le lastre vengono poi confezionate in scatole di cartone, posizionate su pedane in legno (pallets), e protette dagli agenti atmosferici tramite cappucci in polietilene Stoccaggio del prodotto finito in magazzino Il materiale finito e confezionato viene stoccato in apposito magazzino in attesa della spedizione o del ritiro della merce da parte della clientela, che avviene tramite autotreni o container I materiali Ariostea, sono utilizzati in edilizia per il rivestimento di pavimenti e pareti di ambienti interni ed esterni, residenziali e commerciali, pubblici e privati, civili ed industriali Regolamento (CE) n 1221/2009 (EMAS) Pag 18 di 55

20 2 IDENTIFICAZIONE E VALUTAZIONE DEGLI ASPETTI AMBIENTALI DEL SITO 21) ANALISI AMBIENTALE INIZIALE E PRESTAZIONI AMBIENTALI DI ARIOSTEA L Analisi Ambientale Iniziale (1), in conformità con quanto richiesto dal Regolamento CE 1221/2009 (EMAS 3), è stata effettuata prendendo in esame tutte le attività aziendali riferibili al Sito in esame che presentano aspetti capaci di generare effetti ambientali Così sono stati valutati processo produttivo, logistico, manutentivo, il microclima, il ciclo idrico, i rifiuti, i ricicli interni, i consumi energetici, le caratteristiche del territorio di insediamento, considerando gli aspetti diretti ed indiretti applicabili al sito di seguito denominati pertinenti Tra tali aspetti sono stati individuati quelli da mantenere sotto sistematico controllo in quanto soggetti a prescrizioni legali o perché ritenuti importanti dall alta direzione attraverso i principi elencati nella politica ambientale Questi aspetti, chiamati rilevanti, sono annualmente analizzati da una commissione interna per stabilire quali tra essi possono presentare effetti significativi sull ambiente Tale analisi viene condotta alla luce dei seguenti criteri di significatività: Valutazione del rischio in condizioni normali, anormali e di emergenza Grado di prossimità ai limiti di legge (in virtù anche di limiti interni più restrittivi dei limiti di legge e di soglie di attenzione ancora più restrittive) Eventi che nel periodo oggetto dell analisi abbiano comportato impatti significativi Segnalazioni di parti interessate Sensibilità del territorio Indicatori interni o di settore E sufficiente che anche uno solo di questi criteri sia positivo per determinare la significatività dell Aspetto Ambientale analizzato Nella tabella 2 viene riportata una sintesi della suddetta identificazione In essa sono riportati anche gli aspetti ambientali indiretti, ossia quegli aspetti associati alle fasi di pre-produzione (dalla cava al cancello di ingresso dello stabilimento) e di post-produzione (dal cancello di uscita dello stabilimento fino alla dismissione finale del materiale da parte del cliente) Tale valutazione è parte integrante del riesame annuale da parte dell alta Direzione Generale e sta alla base del processo di definizione degli obiettivi e programmi ambientali Nei paragrafi seguenti si riporta un compendio dei dati quantitativi Al fine di valutare gli andamenti di ciascun aspetto ambientale rilevante, si è fatto ricorso sia a valori assoluti (ad es, flussi annuali), che a valori specifici, riferiti cioè all unità di produzione Regolamento (CE) n 1221/2009 (EMAS) Pag 19 di 55

21 Gli andamenti sono mostrati in grafici e tabelle, e si riferiscono in generale al periodo dal 2005 al 2009, salvo quanto diversamente specificato Relativamente agli aspetti ambientali rilevanti ritenuti non significativi, il Sistema di Gestione Ambientale ne garantisce la non significatività anche in condizioni anomale e/o d emergenza Nel 2009 non sono risultati presenti aspetti ambientali significativi in quanto sono state risolte le significatività evidenziate nella precedente dichiarazione ambientale e non ne sono emerse di nuove Tab 2 Valutazione degli aspetti ambientali del sito (anno 2009) Aspetto pertinente Rilevante (tra parentesi le principali leggi di riferimento) ASPETTI DIRETTI Utilizzo di materie prime Si (politica aziendale) No Emissioni in atmosfera Si (DL 152/06) No Rumore Si (L 447/95 DL81/08) No Polveri diffuse Si (limiti SCOEL) No Scarichi idrici Si (DelReg286/2005) No Rifiuti Si (DL 152/06) No Movimentazione veicolare Si (politica aziendale) No interna al sito Consumi energetici Si (L 10/91) No Consumi idrici Si (politica aziendale) No Sostanze chimiche Si (limiti ACGIH) No Amianto (eternit) Si (DL 257/06 - DM 6/9/94 No DL 81/08) Campi elettromagnetici Si (L 36/01 DL 81/08) No Contaminazione del terreno Si (DL 152/06) No Sismicità e stabilità Si (Ordinanza 3274/2003) No Rischio incendio e gestione Si (DM 16/2/82 DM No emergenze 10/3/98) Biodiversità No No PCB/PCT No No Esondabilità No No Impatto visivo No No ASPETTI INDIRETTI Traffico indotto esterno al sito Si (politica aziendale) No Gestione delle cave di materie Si (politica aziendale) No prime Posa, utilizzo e demolizione del Si (politica aziendale) No prodotto finito Appaltatori/fornitori Si (politica aziendale) No Significativo (tra parentesi il criterio di significatività) 22) DATI AMBIENTALI DEL SITO: I prodotti Ariostea: La produzione di Ariostea è costituita da Grès Porcellanato, essendo ormai cessata da anni la vendita di atomizzato e mole abrasive (Figura 7) Regolamento (CE) n 1221/2009 (EMAS) Pag 20 di 55

22 Migliaia di t Produzione di Ariostea Gres porcellanato versato a magazzino Atomizzato venduto Anno Fig 7: Produzione Ariostea di grès porcellanato ed atomizzato (per vendita) In tabella 3 è riportata la produzione Ariostea sia come tonnellate di atomizzato prodotto che come versato a magazzino (in m 2 e in tonnellate) Il leggero progressivo incremento del peso unitario è dovuto all orientamento produttivo verso grandi formati (fino al 60 x 120 cm) i quali necessitano di spessori maggiori I valori del versato a magazzino o di atomizzato prodotto sono utilizzati per il calcolo degli indicatori che sono riportati nei prossimi paragrafi Tab 3: Produzione di Ariostea Anno 2005 Anno 2006 Anno 2007 Anno 2008 Anno 2009 Atomizzato umido totale prodotto (t) Atomizzato umido venduto (t) Versato a magazzino (m 2 ) Versato a magazzino (t) Peso unitario (kg/m 2 ) 20,5 21,4 21,6 21,7 21,7 221) Utilizzo di materie prime: Le materie prime destinate alla produzione del Grès Porcellanato o dell atomizzato, sono classificabili nelle seguenti diverse famiglie (tra parentesi è indicata la variazione percentuale di presenza della famiglia sul totale delle materie prime): Materie prime anno 2009 Sabbie quarzifere 20,2% Coloranti ed additivi 11,7% Feldspati 35,8% Argille 32,3% Fig 8: Distribuzione delle materie prime nell anno 2009 Regolamento (CE) n 1221/2009 (EMAS) Pag 21 di 55

23 Sabbie Feldspatiche con funzione fondente (30 45 %): Argille con funzione plastica (20 35 %): esse fanno sì che la lastra cruda mantenga la forma e consistenza che ha ricevuto durante la pressatura, Sabbie quarzifere con funzione strutturale (15 25 %): esse costituiscono lo scheletro della lastra, Coloranti e additivi per impasto e con funzione colorante, sbiancante o fluidificante a seconda del caso, oltre a coloranti e sali solubili con funzione decorativa applicati sulle lastre essiccate (5 15 %) Come verrà documentato più oltre, a tutt oggi Ariostea ricicla nell impasto la totalità dello scarto crudo e ciò consente un corrispondente risparmio di materia prima Come risulta evidente in figura 8 circa il 90 % delle materie prime è costituito dalle terre (feldspati, sabbie, argille) per impasto; la restante parte da coloranti ed additivi per impasto ed applicazioni Tra questi ultimi, sono incluse alcune materie prime etichettate, pertanto anche al fine di provvedere ad un idoneo utilizzo di tali sostanze chimiche, copia delle schede di sicurezza dei prodotti in uso è stata distribuita agli RLS ed al medico competente e durante i corsi di formazione e informazione per gli operatori dei reparti, è stata fornita l indicazione dei DPI da utilizzare durante l utilizzo di tali sostanze Al fine di tutelarsi quanto più possibile dalle conseguenze di un eventuale sversamento accidentale di sostanze chimiche (in particolare coloranti, additivi e sali solubili in forma liquida), i punti di stoccaggio delle materie prime sono ubicati in aree protette (o all interno dei capannoni o all esterno in aree impermeabili e con pendenze tali da convogliare una eventuale perdita in canalette di raccolta indi in pozzetti interrati in cemento armato) Le attività di movimentazione di tali sostanze sono regolate da idonee istruzioni operative finalizzate alla prevenzione degli sversamenti e ad affrontare una eventuale emergenza Comunque sulla base della ricerca commissionata a Studio Alfa (5) emerge come l azienda non rientri nel campo di applicazione del DL 334/99 relativo alle aziende a rischio rilevante (direttiva Seveso 2) In tabella 4 sono rappresentati i quantitativi consumati dal 2005 al 2009 e il quantitativo medio in stoccaggio nel 2009 Tab 4: Quantitativi annui di materie prime utilizzate (t/anno) ed in stoccaggio medio (t) Mat prima Anno Anno Anno Anno Anno Stoccaggio medio Feldspati Argille Sabbie quarzifere Coloranti ed additivi Tali materie prime danno luogo a una quantità di prodotto finito tanto maggiore quanto minore è il quantitativo di scarti (cotti, crudi, derivanti dalla squadratura del prodotto finito) fuoriusciti dal ciclo produttivo di Ariostea in seguito al conferimento a smaltitori autorizzati Tale indice di Regolamento (CE) n 1221/2009 (EMAS) Pag 22 di 55

24 resa è rappresentato in figura 9 ed in tabella 5 dove si può osservare la sua sostanziale stabilità a valori compresi tra il 97 ed il 98 % % Indice di resa Anno Fig 9 Indice di resa delle materie prime Tab 5: Resa delle materie prime Totale materie prime utilizzate non trasformate in prodotto finito (t) * Anno 2005 Anno 2006 Anno 2007 Anno 2008 Anno ** Indice di resa (%) 97,50 97,79 97,82 97,53 97,60 * Materiale conferito a terzi (es scarto cotto, scarto crudo, fanghi di squadratura, ecc) ** Tale quantitativo tiene conto di un conferimento di materiale di magazzino non più in catalogo 222) Fabbisogno e consumo idrico: L acqua è una componente fondamentale della produzione ceramica, dove viene utilizzata sia come materia prima per l impasto che nel lavaggio degli impianti nei diversi reparti produttivi Accanto a questi fabbisogni, strettamente produttivi, bisogna anche ricordare il consumo di acqua legato ai servizi igienici ed all irrigazione del verde Non tutti i fabbisogni richiedono lo stesso livello di qualità dell acqua, perciò Ariostea utilizza sia acqua potabile che acqua industriale (acqua di fiume trattata), fornite entrambe dall ente preposto (ENIA) I reflui idrici produttivi sono completamente riutilizzati nel ciclo produttivo di Ariostea rispettando ampiamente le BAT del settore ceramico che indicano un valore pari almeno al 50 % Per un maggior dettaglio delle portate relative ai diversi flussi idrici si veda lo schema grafico di bilancio idrico al par 226 La ripartizione nel 2009 dei diversi tipi di flusso idrico sono rappresentati nella tabella 6 Tab 6 Ripartizione flusso idrico anno 2009 Destinazione Quantitativi (m 3 /anno) Produzione Uso igienico ed irriguo Ricircolo * * totale acque passate attraverso l impianto di trattamento e riutilizzate nell impasto o per lavaggi Regolamento (CE) n 1221/2009 (EMAS) Pag 23 di 55

25 Gli andamenti nel tempo del fabbisogno e del consumo idrico sono riportati in tabella 7 ed in figura 10 Tab 7: Consumo e fabbisogno idrico (quantità e indici) Anno Acqua industriale (migliaia di m 3 ) 46,5 42,1 35,4 33,2 24,0 Acqua potabile (migliaia di m 3 ) 7,5 6,7 6,5 6,2 6,9 * Consumo (migliaia di m³) 54 48,8 41,9 39,4 30,9 Indice di consumo (m 3 /t di atomizzato prodotto) 0,663 0,625 0,540 0,562 0,584 * Quantitativo al netto di una perdita occulta di acqua potabile Fabbisogno e consumi idrici m Acqua riciclata Acqua potabile Acqua industriale anno Fig 10: fabbisogno e consumo idrico Ariostea ha avuto negli ultimi anni un fabbisogno idrico in tendenziale calo passando dai circa m 3 del 2005 (quantitativo comprensivo delle acque di riciclo riutilizzate a lavaggi degli impianti) ai circa del 2009 Ciò è in stretta relazione con la diminuzione del quantitativo di prodotto finito Anche il consumo (di acqua potabile e industriale) è diminuito dagli oltre m 3 del 2005 ai m 3 del 2009; la restante quota di fabbisogno viene coperta dal riciclo delle acque reflue opportunamente trattate in appositi impianti di depurazione Per poter interpretare le prestazioni del sito è stato elaborato un indicatore di consumo specifico riferito all atomizzato prodotto, che è il semilavorato di Ariostea che da solo determina i maggiori consumi e fabbisogni idrici I risultati sono rappresentati in figura 11 e in tabella 7 m 3 /t Indice di consumo 0,8 0,7 0,6 0,5 0,4 0, Anno Fig 11: indice di consumo Regolamento (CE) n 1221/2009 (EMAS) Pag 24 di 55

26 Ad una leggera diminuzione dei consumi specifici fino al 2008 (e ciò grazie anche all adozione di specifici piani di miglioramento ambientale) ha fatto seguito un leggero incremento e ciò a causa della forte diminuzione produttiva che comporta una maggiore incidenza dei consumi fissi 223) Consumo energetico: Ariostea, per la sua attività produttiva, utilizza energia termica derivante dalla combustione di gas naturale (miscela di gas composta per oltre l 80% da metano), ed elettrica prelevata da linee elettriche di distribuzione a V indi ridotta a 380 V in cabine di trasformazione interne al sito Non vengono utilizzate energie rinnovabili Tab 8: consumi energetici globali distinti per fonte Consumi energetici globali (migliaia GJ/anno) Anno Consumo termico globale Consumo elettrico globale Consumo gasolio-benzina globale I consumi energetici sono stati tutti espressi in GJ (giga-joule) in modo da poter agevolmente confrontare tra loro gli apporti delle singole fonti energetiche ed in modo da utilizzare un unico indicatore a rappresentazione dei consumi specifici In tabella 9, i consumi delle 2 fonti energetiche principali (gas naturale ed energia elettrica) vengono inoltre rappresentati rispettivamente in Sm 3 (Standard m 3 ) e kwh Tab 9: Consumi energetici di gas naturale ed energia elettrica Anno Consumo termico globale (migliaia di Sm 3 ) Consumo elettrico globale (migliaia di kwh) Come evidente in tabella 8, il maggior contributo energetico è quello termico che negli ultimi anni è variato tra circa 350 e 230 migliaia di GJ Importante anche il contributo dell energia elettrica mentre è trascurabile il contributo di gasolio e benzina Consumi energetici Consumi 700 Indice Anno Consumi (migliaia di GJ/anno) Indice (GJ/t di atomizzato Ariostea prodotto) Fig 12: Consumi energetici assoluti e specifici Regolamento (CE) n 1221/2009 (EMAS) Pag 25 di 55

27 In figura 12, dove sono rappresentati i consumi energetici assoluti e specifici negli anni , si evidenziano solo leggere oscillazioni dell indice di consumo 224) Emissioni in atmosfera: Questo aspetto ambientale è senz altro uno dei più rilevanti e ciò a causa dell alta concentrazione di aziende (ceramiche e non) presenti nel comprensorio Ariostea mantiene sotto controllo tutti gli inquinanti inseriti nell autorizzazione integrata ambientale rilasciata dalla provincia di Reggio Emilia (prot 71403/16687 del 01/10/2007 e successive integrazioni) nella quale vengono anche specificate le frequenze degli autocontrolli, per eseguire i quali ci si avvale di una ditta esterna qualificata, accreditata SINAL (Studio Alfa) In tabella 10 sono indicati per tipologia, i punti di emissione soggetti a periodici controlli L allegato 1 riporta, distinti per punto di emissione, le medie 2009 ed i rispettivi limiti previsti dalla autorizzazione integrata ambientale Tab 10: punti di emissione e relativi controlli Area N punti di emissione autorizzati Sistema di abbattimento Inquinanti controllati Frequenza controlli MACINAZIONE 2 Filtri a maniche Polveri Semestrale ATOMIZZAZIONE 2 Filtri a maniche Polveri Trimestrale PRESSATURA 3 Filtri a maniche Polveri Semestrale APPLICAZIONI POST- PRESSATURA COTTURA 2 SERVIZI (PULIZIA REPARTI, SPAZZOLATRICI, ECC) 2 Filtri a maniche Polveri Semestrale Filtri a maniche con prerivestimento a calce idrata Polveri, fluoro, NOx, SOx, SOV, Aldeidi, Boro Trimestrale 11 Filtri a maniche Polveri Semestrale Come si può osservare, l inquinante che l azienda è sempre tenuta a mantenere sotto controllo è la polvere; infatti, nelle fasi iniziali del suo ciclo produttivo (fino alla fase di pressatura), la produzione di grès porcellanato si basa sulla lavorazione e movimentazione di materiali (materie prime e atomizzato) che si presentano in forma polverulenta A tal fine all interno dello stabilimento ogni punto che può essere una sorgente di diffusione delle polveri è sovrastato da una specifica cappa di aspirazione collegata ad un opportuno filtro costituito da maniche di tessuto filtrante Il tessuto trattiene la polvere e lascia passare aria depurata (i rendimenti sono superiori al 99 %) I controlli periodici indicati nella tabella 11 hanno lo scopo di verificare il rispetto dei limiti indicati nelle autorizzazioni e dimostrano il corretto funzionamento dei filtri a tessuto Tutti gli altri inquinanti che Ariostea mantiene sotto controllo vengono originati in fase di cottura, allorquando l alta temperatura provoca la liberazione delle sostanze presenti nelle materie prime utilizzate o nel gas naturale utilizzato per la combustione Per il trattamento di tali inquinanti, nei filtri viene immessa calce idrata allo scopo di reagire con il fluoro presente nei fumi stessi Gli altri inquinanti (NOx, SOx, SOV, Regolamento (CE) n 1221/2009 (EMAS) Pag 26 di 55

28 Aldeidi, Boro) sono presenti nei fumi in quantità già ampiamente al di sotto dei limiti di legge, al punto da non richiedere ulteriori trattamenti Tab 11: Emissioni complessive di inquinanti in t/anno LL imm i tee aa uu too iz z aa z ioo nn ee Polveri 2,55 2,37 2,76 2,99 2,03 34,84 II Inn qq uu i inn aa nn t tee fluoro 0,11 0,19 0,16 0,24 0,11 0,77 NOx 5,10 7 7,95 4,34 4,74 61,29 SOx 11,17 3,68 4,58 1,41 0,41 153,22 SOV 1,13 1,54 2,34 1,33 1,53 15,32 Aldeidi 0,13 0,11 0,18 0,19 0,16 6,13 Boro 0,11 0,12 0,25 0,17 0,07 3,06 In tabella 11 è possibile confrontare il quantitativo globale emesso per ogni inquinante con il corrispondente quantitativo massimo globale emettibile, calcolato sulla base dei limiti indicati nell autorizzazione attraverso la formula seguente n t/anno limite = Σ (Q i x hg i x C i ) x giorni annui di funzionamento x 10-9 i=1 dove: n = numero delle emissioni autorizzate Q i = Portata limite autorizzata in Nm 3 /h dell i-esimo impianto di depurazione; hg i = ore limite autorizzate giornaliere di funzionamento del i-esimo impianto di depurazione; C i = concentrazione limite autorizzata in mg/nm 3 dell i-esimo impianto di depurazione; 10-9 = fattore di conversione tra mg e t In tabella 12 è possibile confrontare il fattore di emissione per polveri e fluoro con quello medio del settore ceramico Si può vedere come quello del sito sia da 5 a 10 volte inferiore a quello medio Viene indicato anche il fattore di emissione della CO2 derivante dai processi di combustione del gas naturale, anche se su di esso non vi sono indicatori di settore Tab 12: Fattori di emissione (g/m 2 ) MM ee dd iaa ss ee too ee cc ee aa mm icc oo ( ) Polveri 0,95 0,91 0,83 1,20 1,14 7,5 II Inn qq uu i inn aa nn t tee fluoro 0,04 0,07 0,06 0,10 0,06 0,6 CO * Fonte AIA Nelle figure da 13/a a 13/f sono rappresentati in percentuale, i valori emessi rispetto al relativo limite massimo globale emettibile Ottimo il risultato ottenuto sulle polveri negli ultimi anni, in seguito all adozione di specifici piani di miglioramento e alla fissazione di limiti interni inferiori ai limiti autorizzati e soglie di attenzione ancora più restrittive, al superamento delle quali scattano interventi per ristabilire le condizioni ottimali di funzionamento Gli impianti di abbattimento delle emissioni sono soggetti a manutenzione preventiva al fine di ridurre al minimo i malfunzionamenti dell impianto e le condizioni di emergenza Regolamento (CE) n 1221/2009 (EMAS) Pag 27 di 55

29 Particolare attenzione viene data ai filtri di depurazione dei fumi di cottura per i quali si procede a controlli bigiornalieri ed ogni anomalia di funzionamento viene gestita seguendo specifiche istruzioni operative ed è comunicata immediatamente al Responsabile Ambientale Inoltre eventuali situazioni di emergenza tali da richiedere un immediato intervento vengono segnalate da appositi allarmi acustici e visivi posizionati in punti ben visibili Polveri Quantitativo globale emettibile Fluoro Quantitativo globale emettibile 100% 100% 80% 80% 60% 60% 40% 40% 20% 20% 0% anno 0% anno fig 13/a Emissioni di polveri fig 13/b Emissioni di fluoro NOx Quantitativo globale emettibile SOx Quantitativo globale emettibile 100% 100% 80% 80% 60% 60% 40% 40% 20% 20% 0% anno 0% anno fig 13/c Emissioni di NOx fig 13/d Emissioni di SOx SOV Quantitativo globale emettibile Aldeidi Quantitativo globale emettibile 100% 100% 80% 80% 60% 60% 40% 40% 20% 20% 0% anno 0% anno fig 13/e Emissioni di SOV fig 13/f Emissioni di aldeidi Fig 13 a - f Inquinanti emessi: percentuale dal 2005 al 2009 Regolamento (CE) n 1221/2009 (EMAS) Pag 28 di 55

30 225) Produzione di rifiuti: Ariostea genera diverse tipologie di rifiuto (le cui principali sono riassunte in tabella 13), gestite da procedure interne per la loro raccolta differenziata e prese in carico da trasportatori e smaltitori iscritti al relativo albo I suddetti rifiuti sono classificati, conformemente alla normativa vigente, in pericolosi (calce esausta, olii esausti, batterie esauste) e non pericolosi Gli andamenti nel tempo, sono riportati come valori assoluti in tabella 13 Tab 13: rifiuti generati Codice CER attuale Denominazione Tipo rifiuto N=non pericoloso P=pericoloso Destinazione R=recupero S=smaltimento Rifiuti generati (t) CALCE ESAUSTA P R 54,6 52,2 45,0 39,0 32, ASSIMILABILI AD URBANI N S 151,7 138,4 132,4 93,9 101, RESIDUI DI LEGNO N R 68,3 78,9 89,9 75,7 69, CARTA DA MACERO N R 55,4 31,2 36,2 39,6 48, ROTTAMI DI FERRO N R 46,4 55,5 85,2 76,7 57, BATTERIE ESAUSTE P R 0 3,1 1, MATERIALE ELETTRONICO FUORI USO N/P R 0,7 1,2 1,0 0 0, FANGHI DI LEVIGATURA N S 0 0 2, CAVO DI RAME N R 0 0 1,1 1,1 1, MANICHE FILTRANTI N S 0 0,6 0 0, OLIO ESAUSTO P R 2,0 1,4 1,5 0,5 0, RESIDUI DI PLASTICA N R 47,1 26,4 18,3 12,8 19, SCARTO COTTO N R 1408,2 1207,9 1319,1 1367,5 945, SCARTO CRUDO N R 0 62, In tabella 14 e in figura 14 sono invece riportati i quantitativi delle tipologie di rifiuto generate con continuità, rapportate a 1000 m² di versato a magazzino L indice dei rifiuti pericolosi negli ultimi anni risulta sostanzialmente stabile; quello dei rifiuti non pericolosi presenta leggere oscillazioni tra 0,6 e 0,7 t/1000 m 2 di prodotto finito t/1000 m 2 Rifiuti generati 1,200 1,000 Urbani differenziati (carta, legno, plastica) Scarto cotto 0,800 0,600 0,400 Assimilabili ad urbani Totale pericolosi Totale non pericolosi 0,200 0, anno Fig 14 Quantità di rifiuti generati Regolamento (CE) n 1221/2009 (EMAS) Pag 29 di 55

31 Tab 14: principali rifiuti generati per tipologia: (t/1000 m 2 ) TIPO RIFIUTO SCARTO COTTO 0,53 0,46 0,48 0,55 0,53 CALCE ESAUSTA 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 ASSIMILABILI AD URBANI 0,06 0,05 0,05 0,04 0,06 RESIDUI DI LEGNO 0,03 0,03 0,03 0,03 0,04 CARTA DA MACERO 0,02 0,01 0,01 0,02 0,03 ROTTAMI DI FERRO 0,02 0,02 0,03 0,03 0,03 RESIDUI DI PLASTICA 0,02 0,01 0,01 0,01 0,01 TOTALE Pericolosi 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 TOTALE Non pericolosi 0,66 0,62 0,62 0,67 0,70 In base all art 183 comma 1m del DL 152/2006 i rifiuti devono essere smaltiti entro i tempi previsti o prima che si raggiungano i limiti quantitativi definiti La tabella 15 riporta le modalità aziendali di gestione Tab 15 Permanenza dei rifiuti nel deposito temporaneo aziendale Tipologia Modalità di Modalità adottate dall azienda smaltimento previste dalla legge Rifiuti pericolosi Rifiuti non pericolosi Cadenza massima trimestrale o prima di raggiungere i 10 m 3 Cadenza massima trimestrale o prima di raggiungere i 20 m 3 Batterie ed olii esausti ed emulsione oleosa: smaltimento prima di raggiungere i 10 m 3 Calce esausta: smaltimento prima di raggiungere i 3 mesi Assimilabili ad urbani, carta, plastica, legno, ferro, cocci cotti, fanghi di levigatura: smaltimento prima di raggiungere i 3 mesi Cavo di rame, fanghi liquidi, maniche filtranti: smaltimento prima di raggiungere i 20 m 3 In Figura 15 Vengono rappresentati i principali punti di raccolta differenziata di rifiuti all interno del sito In tabella 16 vengono rappresentati la descrizione delle aree di deposito temporaneo dei rifiuti ed il relativo sistema di movimentazione utilizzato Tab 16: Aree di deposito temporaneo rifiuti Codice CER Denominazione Deposito temporaneo rifiuti generati Modalità di trasporto interno al deposito temporaneo Ubicazione area di deposito temporaneo CALCE ESAUSTA Con carrello elevatore Sotto una tettoia ASSIMILABILI AD URBANI Con carrello elevatore (in benne) Tipologia area di deposito temporaneo Sacconi flessibili incappucciati con telo in plastica Modalità di prelievo dello smaltitore Carrello elevatore Area cortilizia Box scoperto in cemento armato Pinza - ragno RESIDUI DI LEGNO Con carrello elevatore Area cortilizia Box scoperto in cemento armato Pinza - ragno CARTA DA MACERO ROTTAMI DI FERRO Con carrello elevatore (in balle pressate) Con carrello elevatore (in benne) Area cortilizia Box scoperto in cemento armato Pinza - ragno Area cortilizia Cassone metallico BATTERIE ESAUSTE Con carrello elevatore Sotto una tettoia Contenitore omologato in plastica Pinza ragno o sostituzione del cassone Prelievo diretto a cura dello smaltitore CAVO DI RAME Con carrello elevatore Area cortilizia Carrello elevatore MANICHE FILTRANTI Con carrello elevatore Capannone coperto Sacconi flessibili Carrello elevatore OLIO ESAUSTO Fusti in plastica Sotto una tettoia Cisterna omologata RESIDUI DI PLASTICA SCARTO COTTO Con carrello elevatore (in balle pressate) Con carrello elevatore (in benne) Prelievo diretto a cura dello smaltitore (tubazioni-autocisterna ) Area cortilizia Box scoperto in cemento armato Pinza-ragno Area cortilizia Box scoperto in cemento armato Ruspa Regolamento (CE) n 1221/2009 (EMAS) Pag 30 di 55