Centro studi MatER Materia & Energia da Rifiuti

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1 Centro studi MatER Materia & Energia da Rifiuti per Direzione Generale Ambiente, Energia e Sviluppo Sostenibile ALLEGATI alla relazione finale Valutazione con metodologia LCA (Life Cycle Assessment) dei flussi e del destino dei rifiuti da costruzione e demolizione Ingg. Lucia Rigamonti 1,2 (Responsabile scientifico), Sara Pantini 1,2, Giulia Borghi 2 Con il supporto di Ing. Marta Giurato 2 1 LEAP s.c.a r.l. 2 Politecnico di Milano Gruppo di ricerca AWARE Piacenza Settembre 2017

2 SOMMARIO 1 ALLEGATO 1: Modalità di elaborazione della banca dati MUD per la stima dei flussi di rifiuti non pericolosi da costruzione e demolizione (C&D) prodotti e gestiti in regione Lombardia nel Stima dei rifiuti non pericolosi C&D prodotti e gestiti in regione Lombardia nell anno Step 1 di elaborazione: raggruppamento dei dati MUD in funzione delle tipologie di impianto Step 2 di elaborazione: stima dei flussi di rifiuti di provenienza e destinazione extra-regionale (import/export) e dei flussi diretti e secondari Step 3 di elaborazione: controllo e verifica del dato Bilancio di massa complessivo dei rifiuti non pericolosi C&D gestiti e trattati in regione Lombardia nel Stima dei rifiuti non pericolosi C&D prodotti in regione Lombardia nell anno Stima della produzione dei rifiuti non pericolosi C&D in regione Lombardia (2014) secondo il metodo PRGR Confronto dei metodi di stima PRGR Polimi per la quantificazione della produzione dei rifiuti non pericolosi C&D ALLEGATO 2: Raccolta dei dati primari relativi al trattamento di recupero dei rifiuti C&D ed alle risorse naturali evitate, per la costruzione dell inventario di LCA Gli impianti di recupero dei C&D misti Visite tecniche Questionari Gli impianti di recupero del fresato Visite tecniche Indagini telefoniche Gli impianti di recupero del gesso Visita tecnica all impianto di Lodi Visita tecnica ad impianti fuori regione Cave di sabbia e ghiaia Visite tecniche Raccolta e analisi delle Statistiche Cave Cave di gesso naturale Cava di gesso in Provincia di BG Cava di gesso in Provincia di Asti Interviste agli utilizzatori finali degli aggregati riciclati ALLEGATO 3: Allegati C della Circolare Ministeriale n.5205/2005 recanti i requisiti tecnici per l impiego degli aggregati riciclati nel settore civile - stradale Allegato C1 Circolare Ministeriale 5205/

3 3.2 Allegato C2 Circolare Ministeriale 5205/ Allegato C3 Circolare Ministeriale 5205/ Allegato C4 Circolare Ministeriale 5205/ Allegato C5 Circolare Ministeriale 5205/ ALLEGATO 4: Analisi di letteratura sulle tecnologie disponibili a livello nazionale ed internazionale per il recupero dei rifiuti da costruzione e demolizione I rifiuti misti C&D Layout del processo di recupero Tipologia di aggregati riciclati prodotti Analisi del ciclo di vita (LCA) applicata ai rifiuti C&D Il fresato d asfalto Tecnologie di riciclo del fresato Il riciclo del fresato in Italia e confronto con il panorama internazionale Modalità e percentuali di impiego del fresato Prestazioni e durabilità dei conglomerati bituminosi contenenti fresato Bibliografia

4 1 ALLEGATO 1: Modalità di elaborazione della banca dati MUD per la stima dei flussi di rifiuti non pericolosi da costruzione e demolizione (C&D) prodotti e gestiti in regione Lombardia nel

5 1.1 Stima dei rifiuti non pericolosi C&D prodotti e gestiti in regione Lombardia nell anno 2014 La quantità di rifiuti prodotti e trattati in Regione Lombardia ( Gestito ) è stata stimata sulla base dei quantitativi in ingresso ed in uscita dichiarati dagli impianti, prendendo in considerazione le diverse tipologie di impianto di destino i (stoccaggio, recupero, discarica e altro smaltimento). La stima del rifiuto gestito si basa quindi sul bilancio di massa degli impianti, al fine di escludere le eventuali giacenze di rifiuto a fine 2013, e non sui quantitativi di rifiuto inerenti le operazioni di recupero R e/o smaltimento D, in quanto quest ultimi dati risultano più incerti e sovrastimati a causa delle gestioni intermedie (soprattutto relativamente alle operazioni R13 e D15). Al fine di evitare conteggi multipli nel computo del rifiuto gestito, sono state eliminate le fasi intermedie del ciclo di gestione rappresentate dai cosiddetti flussi secondari; infatti, il rifiuto in ingresso agli impianti è stato scomposto in un flusso diretto, che rappresenta il rifiuto direttamente conferito agli impianti dai produttori dei rifiuti, e un flusso secondario, ovvero il rifiuto che è transitato attraverso altri impianti regionali prima di raggiungere l impianto di destino finale. Nello specifico, il rifiuto diretto a ciascuna modalità di trattamento i è stato calcolato come differenza tra il rifiuto in ingresso negli impianti di tipo i e i flussi di rifiuto consegnati dalle altre tipologie di impianto j all impianto i (flussi secondari), come riportato nell Eq. 1, prendendo in considerazione i soli rifiuti prodotti e trattati in regione. Sono stati quindi calcolati i flussi di rifiuto gestiti in regione di provenienza extra-regionale (Import) e i rifiuti prodotti in regione ma trattati in impianti fuori regione (Export), in modo da poterli escludere dalle stime. Il rifiuto Gestito complessivamente in Regione Lombardia è stato determinato sommando i flussi diretti agli impianti (i) di tutte le categorie considerate. Eq. (1) Nei paragrafi successivi sono esplicitate le modalità di elaborazione della banca dati MUD e le ipotesi su cui si basano le stime dei flussi diretti e secondari, di Import e Export, del rifiuto gestito, trattato e prodotto in Regione Lombardia. L analisi dei dati MUD è stata effettuata senza aggregazione ovvero andando ad esaminare ogni codice CER separatamente. Secondo la metodologia applicata in questo studio, i dati sono stati estratti dal database MUD 2014 attraverso un unica query (CER 17 xx SP Gestiti) che raccoglie i moduli di gestione compilati dai soggetti che hanno gestito/trattato/smaltito lo specifico codice CER selezionato (estrazione del file ma_gestiti ), come mostrato in Figura 1 relativamente al codice CER (rifiuti misti da costruzione e demolizione). 2

6 Figura 1. Procedura di estrazione dei dati relativi ai rifiuti misti CER gestiti in Regione Lombardia dal database AnalisiMUD2014 versione 6.04 Nel file di estrazione dei dati così ottenuto sono elencati, per ciascun impianto, i quantitativi di rifiuti prodotti in unità locale (inul) e fuori unità locale (fuoriul, es. cantieri, manutenzioni etc.), i quantitativi di rifiuti ricevuti da terzi (moduli RT) e consegnati a terzi (moduli DR), i quantitativi di rifiuti trattati per ciascuna operazione di recupero R o smaltimento D, nonché le eventuali giacenze a recupero e/o a smaltimento registrate a fine anno. A partire da questa estrazione iniziale, l elaborazione dei dati è stata condotta attraverso tre diversi step, come mostrato in Figura 2, che verranno di seguito illustrati: - STEP 1: raggruppamento dei dati MUD in funzione della tipologia di impianto A partire dall estrazione iniziale del file relativo ai rifiuti gestiti ottenuto dal database AnalisiMUD e contenente tutti gli impianti regionali che hanno trattato il codice CER in esame, vengono creati 4 distinti file rappresentanti le diverse tipologie di trattamento i (stoccaggio, recupero, discarica e altro smaltimento). Tale classificazione è necessaria per poter distinguere i flussi di rifiuti in funzione del destino finale e per poter quindi valutare il bilancio di massa complessivo del sistema di gestione in Regione Lombardia. - STEP 2: stima dei flussi di rifiuti di provenienza e destinazione extra-regionale (Import/Export) e dei flussi diretti e secondari per le diverse tipologie di impianto considerate 3

7 L elaborazione dei dati in ciascuno dei 4 file viene svolta analizzando le singole schede MUD associate a ciascun impianto, per poter quantificare i rifiuti prodotti fuori regione e importati (Import) ed i rifiuti transitati nel sistema regionale e successivamente esportati (Export impianti ); sulla base di queste elaborazioni verranno inoltre stimati i flussi diretti e secondari in ingresso a ciascuna tipologia di trattamento considerata necessari per determinare l affettivo quantitativo gestito in regione (Eq. 1). - STEP 3: controllo e verifica del dato Sono state effettuate, anche contestualmente alle precedenti fasi di elaborazione, alcune operazioni di verifica del dato in modo da individuare ed eliminare possibili fonti di errore o incertezze. Tali operazioni di controllo e verifica includono l eliminazione dei possibili duplicati MUD, il controllo del bilancio di massa degli impianti e la verifica della corrispondenza tra moduli DR dell impianto conferitore e i moduli RT dell impianto destinatario, condizione essenziale affinché la stima riportata in Eq. 1 risulti valida. Figura 2. Step di elaborazione dei dati MUD a partire dal file iniziale di estrazione dei rifiuti gestiti ottenuto attraverso la query CER 17 xx - SP gestiti del Database AnalisiMUD2014 ver Procedendo tramite un unica estrazione del rifiuto gestito a partire dal database MUD, è possibile tener conto dell effettivo bilancio di massa degli impianti, essendo riportati in un unico file sia il totale degli ingressi (inul, fuoriul e il rifiuto ritirato daterzi ), sia le eventuali uscite (rifiuti consegnati aterzi ) che i 4

8 quantitativi trattati secondo ciascuna delle operazioni R e/o D. Il vantaggio di questo metodo è quindi quello di evidenziare le possibili incorrettezze e le incertezze del dato, dovute ad esempio ad errori nella compilazione del MUD (soprattutto per quanto riguarda i rifiuti dichiarati in R13/D15 e le giacenze) o nella digitalizzazione dei quantitativi di rifiuti sottoposti a trattamento R/D (a volte si sono riscontrati errori di 10 o 100 rispetto al totale ingressi), e di individuare i cosiddetti casi critici che sono stati segnalati ad ARPA Lombardia per ottenere chiarimenti in relazione alle effettive operazioni svolte dagli impianti, in modo tale da depurare il dato degli eventuali errori. 5

9 1.1.1 Step 1 di elaborazione: raggruppamento dei dati MUD in funzione delle tipologie di impianto Gli impianti contenuti nel file di estrazione iniziale (ma_gestiti) sono stati raggruppati, sulla base dell operazione primaria effettuata, in quattro categorie (i.e. stoccaggio, recupero, discarica e altro smaltimento) e analizzati separatamente, in modo da distinguere i flussi di rifiuti in base alla tipologia di trattamento alla quale vengono avviati ovvero al destino finale. La classificazione degli impianti è stata effettuata secondo le seguenti modalità: 1. Impianti di stoccaggio: impianti che hanno svolto esclusivamente operazione di messa in riserva (R13), oppure in misura prevalente operazione R13 (>90% del totale a trattamento), nonché gli impianti che hanno dichiarato esclusivamente rifiuto in giacenza a recupero; 2. Impianti di recupero: impianti che hanno dichiarato una o più operazioni di recupero R (diverse da R13); 3. Impianti discarica: impianti che hanno dichiarato esclusivamente operazioni di smaltimento definitivo D1 (tutto il rifiuto conferito agli impianti viene smaltito senza che vi siano flussi di rifiuti in uscita); 4. Impianti di altro smaltimento: impianti che hanno svolto una o più delle operazioni di smaltimento diverse da D1 (per il tipo di rifiuti analizzato corrispondono essenzialmente alle operazioni D9, D13, D14 e D15) oppure che hanno dichiarato esclusivamente rifiuto in giacenza a smaltimento. È stato inoltre effettuato il controllo dei dati contenuti nel file di estrazione iniziale (ma_gestiti) al fine di eliminare eventuali duplicati delle schede MUD di gestione presenti e di escludere dall analisi gli impianti non classificabili in quanto non dichiarano alcuna operazione di trattamento/ smaltimento e le schede nulle in cui il rifiuto in ingresso è nullo sebbene venga dichiarato un certo quantitativo a trattamento. Tale controllo è stato necessario in quanto, ad uno stesso impianto, possono trovarsi associati più moduli di gestione MUD ( duplicati ), nonostante il quantitativo di rifiuto dichiarato in ingresso sia lo stesso, che devono essere pertanto rimossi al fine di evitare doppi o tripli conteggi dei rifiuti gestiti negli impianti. La presenza di moduli di gestione doppi o tripli è dovuta alle nuove regole di compilazione del MUD secondo le quali i gestori possono dichiarare contestualmente diverse tipologie di impianto, a ciascuna delle quali possono associare un modulo di gestione diverso. Ad esempio, l impianto X può dichiarare di ricevere t di rifiuto misto e di trattare t secondo l operazione R5, pertanto classificandosi come impianto di recupero di materia ; lo stesso impianto X può dichiarare, in un altro modulo di gestione, lo stesso quantitativo di rifiuto in ingresso, e di aver trattato t secondo l operazione R13, classificandosi quindi come impianto di messa in riserva. In questo caso, si troverebbero quindi due moduli di gestione associati al medesimo impianto dove compare lo stesso quantitativo di rifiuto in ingresso ma diverse operazioni di trattamento; dunque, per evitare duplici conteggi dei rifiuti in ingresso agli impianti, si procede con l eliminazione di una delle due schede duplicate, rimuovendo la scheda MUD con il quantitativo di 6

10 rifiuto trattato minore. Nell esempio precedente è stata rimossa la scheda MUD associata all impianto di stoccaggio, mantenendo solamente la scheda MUD relativa all operazione R5 e classificando l impianto come impianto di recupero. A titolo di esempio, si riporta il caso dei rifiuti misti da costruzione e demolizione identificati con il codice CER Nel file iniziale di estrazione di gestione dei rifiuti misti (ma_gestiti) sono presenti 679 dichiarazioni MUD relative al codice CER selezionato. Dopo il controllo delle schede, dal file sono state rimosse: - 2 schede MUD che non dichiarano alcuna operazione di trattamento o smaltimento, pur dichiarando rifiuto in ingresso, in quanto non classificabili; - 7 schede MUD in cui il rifiuto dichiarato in ingresso è nullo, ma viene riportato un certo quantitativo a trattamento; - 27 schede MUD perché duplicate (associate al medesimo impianto con stesso quantitativo di rifiuto dichiarato in ingresso) - 6 schede MUD perché triplicate ovvero associate allo stesso impianto (3 impianti hanno presentato 3 diverse schede di gestione) In totale quindi, per il CER , sono state rimosse dal file iniziale di estrazione 42 schede MUD, ottenendo 637 schede MUD valide per la successiva fase di elaborazione. Queste sono state raggruppate in 4 distinti file in base alla tipologia degli impianti, secondo i criteri sopra riportati, ottenendo: 272 schede MUD per la categoria impianti di stoccaggio, 334 per gli impianti di recupero, 9 per gli impianti discarica 1 e 22 per gli impianti di altro smaltimento. 1 Nel file di estrazione iniziale del rifiuto gestito CER compaiono 10 impianti che svolgono operazioni D1. Tuttavia, un impianto ha dichiarato di aver smaltito parte del rifiuto in ingresso secondo l operazione D1 e di aver conferito un certo quantitativo a terzi; poiché secondo i criteri di classificazione degli impianti le discariche non hanno flussi in uscita, è stato deciso di considerare questo impianto nella categoria altro smaltimento. 7

11 1.1.2 Step 2 di elaborazione: stima dei flussi di rifiuti di provenienza e destinazione extra-regionale (import/export) e dei flussi diretti e secondari L aliquota di rifiuto in ingresso agli impianti di provenienza extraregionale (Import) è stata calcolata sulla base dei moduli RT (rifiuto ritirato da terzi) contenuti nella scheda MUD di ciascun impianto, estraendo i soli moduli associati a Terzi fuori regione o estero (RT fuori_regione ). Il rifiuto transitato attraverso gli impianti regionali e successivamente trattato fuori regione (Export impianti ) è stato valutato sulla base dei moduli DR (rifiuto consegnato a terzi) dichiarati dall impianto, selezionando i soli moduli con destinatario fuori regione (DR fuori_regione ). Una volta stimati Import e Export è possibile determinare per differenza il rifiuto di provenienza regionale RT reg ed il rifiuto inviato ad altri impianti in regione DR reg, come riportato nelle Equazioni 2-3. dove Eq. (2) dove Eq. (3) Non potendo includere tutti gli impianti nell analisi dei moduli RT e DR, vista la loro numerosità e la necessità di analizzare singolarmente le schede MUD presentate per poter determinare Import e Export (come mostrato in Figura 3), è stato effettuato un taglio al fine di individuare, per ciascuna categoria, gli impianti di maggiori dimensioni, che sono stati successivamente contattati per effettuare sopralluoghi tecnici, e di limitare l analisi ai soli impianti significativi considerati rappresentativi dell intera categoria. Nello specifico, all interno di ciascuno dei 4 file relativi alla specifica categoria di trattamento i, gli impianti sono stati ordinati sulla base del rifiuto totale in ingresso (inul+fuoriul+rt tot ) in ordine decrescente; rispetto a tale ordine è stato applicato il taglio, al fine di capire quanti e quali impianti includere nell analisi dei moduli RT e DR. Il taglio, espresso in termini percentuali e riferito al quantitativo totale di rifiuti in ingresso agli impianti, è stato applicato in modo diverso a seconda delle tipologie di impianto e del codice CER selezionato, come di seguito mostrato. 8

12 Figura 3. Procedura di estrazione dei moduli RT e DR associati alla scheda MUD dell impianto in esame Una volta stabilito il taglio è possibile individuare gli impianti da analizzare; ad esempio, imporre un taglio dell 80% sul totale ingressi di una specifica tipologia di impianti implica che dovranno essere inclusi nell analisi tutti quegli impianti la cui somma progressiva dei quantitativi in ingresso sia almeno pari all 80% del rifiuto totale in ingresso a tutti gli impianti che rientrano nella categoria in esame. In Figura 4 è riportato un esempio dell analisi al taglio applicata agli impianti di stoccaggio (R13) che hanno trattato i rifiuti a base di gesso (CER ). Applicando un taglio all 80% significherebbe includere nell analisi 25 impianti su un totale di 105; tuttavia è stato deciso di estendere l analisi e di applicare un taglio del 94,2%, presso a poco corrispondente al cambiamento della pendenza della curva rappresentativa della somma cumulata degli ingressi agli impianti, al fine di considerare tutti gli impianti più significativi. In questo caso gli impianti individuati assumendo il taglio al 94,2% risultano 50. Nelle Tabelle 1-4 sono riportati i tagli applicati per le diverse categorie di impianto in relazione ai codici CER finora analizzati (CER 17 01; CER ; CER ); si noti che, nel caso delle discariche, essendo il loro numero limitato, si è deciso di non applicare alcun taglio ovvero di analizzare tutte le schede MUD degli impianti che hanno trattato lo specifico codice CER. Nelle Tabelle 1-4 viene anche indicato il numero di MUD presenti in ciascuna categoria di impianto (dopo la procedura di depurazione iniziale sopra 9

13 descritta), il corrispondente quantitativo di rifiuto totale in ingresso (inul+fuoriul+rt tot ), il taglio percentuale applicato sugli ingressi e il corrispondente numero di MUD inclusi nell analisi. Tabella 1. Procedura di taglio e analisi MUD applicata alle diverse tipologie di impianti in relazione al codice CER sulla base del rifiuto totale in ingresso (riportato in tonnellate). CODICE CER (CEMENTO, MATTONI E MATTONELLE, CERAMICHE E MISCUGLI) Tipologia impianto # MUD presentati (*) Tot ingressi (t) Taglio applicato (%) # MUD analizzati Stoccaggio (R13) ,2 46 Recupero (R2-R12) ,7 90 Discarica (D1) ,0 11 Altro smaltimento (D2-D15) ,7 13 TOTALE (*) DOPO DEPURAZIONE DUPLICATI (TOTALE ELIMINATI = 20) Tabella 2. Procedura di taglio e analisi MUD applicata alle diverse tipologie di impianti in relazione al codice CER sulla base del rifiuto totale in ingresso (riportato in tonnellate) CODICE CER (MISCELE BITUMINOSE) Tipologia impianto # MUD presentati (*) Tot ingressi (t) Taglio applicato (%) # MUD analizzati Stoccaggio (R13) ,6 21 Recupero (R2-R12) ,1 59 Discarica (D1) ,0 2 Altro smaltimento (D2-D15) ,0 19 TOTALE (*) DOPO DEPURAZIONE DUPLICATI (TOTALE ELIMINATI = 7) Tabella 3. Procedura di taglio e analisi MUD applicata alle diverse tipologie di impianti in relazione al codice CER sulla base del rifiuto totale in ingresso (riportato in tonnellate) CODICE CER (RIFIUTI A BASE DI GESSO) Tipologia impianto # MUD presentati (*) Tot ingressi (t) Taglio applicato (%) # MUD analizzati Stoccaggio (R13) ,2 50 Recupero (R2-R12) ,6 26 Discarica (D1) ,0 2 Altro smaltimento (D2-D15) ,3 12 TOTALE (*) DOPO DEPURAZIONE DUPLICATI (TOTALE ELIMINATI = 15) 10

14 Tabella 4. Procedura di taglio e analisi MUD applicata alle diverse tipologie di impianti in relazione al codice CER sulla base del rifiuto totale in ingresso (riportato in tonnellate) CODICE CER (RIFIUTI MISTI DA COSTRUZIONE E DEMOLIZIONE) Tipologia impianto # MUD presentati (*) Tot ingressi (t) Taglio applicato (%) # MUD analizzati Stoccaggio (R13) ,7 82 Recupero (R2-R11) ,6 159 Discarica (D1) ,0 9 Altro smaltimento (D2-D15) ,0 22 TOTALE (*) DOPO DEPURAZIONE DUPLICATI (TOTALE ELIMINATI = 42) Figura 4. Esempio di applicazione dell analisi al taglio per gli impianti di stoccaggio che hanno trattato i rifiuti a base di gesso (CER ). Il grafico a barre rappresenta il quantitativo annuo di rifiuto in ingresso a ciascun impianto (t/a); la curva rossa è la somma cumulata dei rifiuti in ingresso (t/a); la linea nera tratteggiata rappresenta il taglio all 80% mentre la linea viola è il taglio applicato nell analisi pari al 94,2%. Per ciascuna tipologia di impianto sono stati stimati i flussi diretti (da cui calcolare il rifiuto gestito complessivamente in regione) e i flussi secondari in ingresso provenienti da altri impianti (moduli DR reg ), 11

15 secondo le modalità di seguito descritte. Il quantitativo di rifiuto diretto gestito per ciascuna tipologia di impianto è stato calcolato attraverso l Eq. 1, una volta stimati i flussi provenienti dalle altre tipologie di impianti (j) e aventi come destino (k) la categoria di impianto in esame (k=i), calcolati sulla base dei moduli DR degli impianti conferitori j. Prendendo come esempio il caso della discarica, il rifiuto diretto per questo tipo di impianto sarà pari a: Flusso diretto (discarica) = Ingresso (discarica) j Flussi secondari (j discarica) Ovvero: Flusso diretto (discarica)=(inul(discarica)+fuoriul(discarica)+rt reg (discarica)) - j (DR reg_corretto (j discarica)) I quantitativi di rifiuto prodotto inul e fuoriul sono stati calcolati come somma dei valori dichiarati dagli impianti e presenti nel file relativo alla tipologia di impianto in esame. In particolare, i rifiuti prodotti in unità locale, ovvero all interno dello stesso sito, hanno di certo provenienza regionale e quindi i rispettivi quantitativi sono stati sommati senza ulteriori elaborazioni. I rifiuti prodotti fuoriul, ovvero nei cantieri o in lavori di manutenzione, dovrebbero provenire, secondo le norme di compilazione del MUD, al più dalla stessa provincia dove è ubicato l impianto dichiarante ma successivamente ad una verifica dei moduli RE relativi alla quantità di rifiuto prodotto fuori unità locale dichiarata dagli impianti è emerso che, in alcuni casi, anche in questa voce può essere presente una quota di rifiuti di provenienza extra-regionale (come nel caso degli impianti di stoccaggio e recupero dei rifiuti misti e degli impianti di recupero riceventi CER 1701). Alla luce di quanto emerso è stato pertanto deciso di analizzare anche i moduli RE degli impianti, adottando la medesima metodologia applicata per l analisi dei moduli RT e DR, di seguito descritta, al fine di escludere la quota di rifiuto di provenienza extraregionale. Il rifiuto ricevuto da terzi in regione (RT reg ) è stato stimato attraverso l equazione Eq. 4 sulla base dei risultati dell analisi al taglio dei moduli RT; nel caso delle discariche, il valore di RT reg è certo, e non stimato, avendo analizzato tutti i moduli RT degli impianti discarica. In particolare, l analisi dei moduli RT permette di determinare, rispetto al totale di rifiuto ricevuto da terzi e analizzato fino al taglio (RT analizzato ), le percentuali di rifiuto di provenienza regionale ed extraregionale (Eq. 5), che vengono considerate rappresentative per la categoria di impianto in esame e dunque applicate per stimare i rifiuti ricevuti da terzi in regione (RT reg ), come mostrato in Eq. 4. Eq. (4) Nelle Tabelle 5-8 sono riportati a titolo di esempio i valori del rifiuto ricevuto da terzi totale (RT tot ) e analizzato al taglio (RT analizzato ) e le corrispondenti percentuali di rifiuto regionale (%RT reg ) ed extraregionale (% Import) determinate sulla base dei risultati dell analisi al taglio dei moduli RT per le diverse categorie di 12

16 impianti e i codici CER finora analizzati. Nello specifico, le percentuali RT reg (al taglio) per ciascuna tipologia di impianto sono state determinate attraverso l Eq. 5: Eq. (5) Le percentuali di Import sono state calcolate come rapporto tra il rifiuto ritirato da terzi fuori regione (RT fuori_reg ) e il quantitativo totale di RT analizzato al taglio, e rappresentano quindi il complementare a 100 della percentuale di rifiuto di provenienza regionale, %RT reg (al taglio). Tabella 5. Procedura di taglio e analisi dei moduli RT applicata alle diverse tipologie di impianti in relazione al codice CER 17 01; le ultime due colonne mostrano la percentuale di rifiuto ricevuto da terzi in regione (% RT reg ) e la percentuale di Import, determinate sulla base del taglio (RT analizzato ) CODICE CER (CEMENTO, MATTONI E MATTONELLE, CERAMICHE E MISCUGLI) Tipologia impianto RT tot (t) Taglio (%) RT analizzato (t) (al taglio) % RT reg (al taglio) % Import (al taglio) Stoccaggio (R13) , ,3 6,7 Recupero (R2-R12) , ,0 5,0 Discarica (D1) , ,1 1,9 Altro smaltimento (D2-D15) , ,9 3,1 Tabella 6. Procedura di taglio e analisi dei moduli RT applicata alle diverse tipologie di impianti in relazione al codice CER ; le ultime due colonne mostrano la percentuale di rifiuto ricevuto da terzi in regione (% RT reg ) e la percentuale di Import, determinate sulla base del taglio (RT analizzato ) CODICE CER (MISCELE BITUMINOSE) Tipologia impianto RT tot (t) Taglio (%) RT analizzato (t) (al taglio) % RT reg (al taglio) % Import (al taglio) Stoccaggio (R13) , ,5 11,5 Recupero (R2-R12) , ,9 17,1 Discarica (D1) , ,0 0,0 Altro smaltimento (D2-D15) , ,0 6,0 Tabella 7. Procedura di taglio e analisi dei moduli RT applicata alle diverse tipologie di impianti in relazione al codice CER ; le ultime due colonne mostrano la percentuale di rifiuto ricevuto da terzi in regione (% RT reg ) e la percentuale di Import, determinate sulla base del taglio (RT analizzato ) CODICE CER (RIFIUTI A BASE DI GESSO) Tipologia impianto RT tot (t) Taglio (%) RT analizzato (t) (al taglio) % RT reg (al taglio) % Import (al taglio) Stoccaggio (R13) , ,3 3,7 Recupero (R2-R12) , ,9 17,1 Discarica (D1) , ,0 0,0 Altro smaltimento (D2-D15) , ,9 0,1 13

17 Tabella 8. Procedura di taglio e analisi dei moduli RT applicata alle diverse tipologie di impianti in relazione al codice CER ; le ultime due colonne mostrano la percentuale di rifiuto ricevuto da terzi in regione (% RT reg ) e la percentuale di Import, determinate sulla base del taglio (RT analizzato ) CODICE CER (RIFIUTI MISTI DA COSTRUZIONE E DEMOLIZIONE) Tipologia impianto RT tot (t) Taglio (%) RT analizzato (t) (al taglio) % RT reg (al taglio) % Import (al taglio) Stoccaggio (R13) , ,3 12,7 Recupero (R2-R12) , ,7 5,3 Discarica (D1) , ,7 1,3 Altro smaltimento (D2-D15) , ,7 1,3 Analizzando invece il rifiuto inviato a terzi in regione DR reg in relazione alla categoria di impianto ricevente i, è possibile stimare i flussi secondari in ingresso all impianto di tipo i, che devono essere sottratti dal rifiuto totale in ingresso (come riportato nell Eq. 1) al fine di evitare doppi conteggi che porterebbero ad una sovrastima del rifiuto effettivamente gestito in regione. Per la quantificazione dei flussi secondari in ingresso agli impianti vengono presi in considerazione i moduli DR sui quali viene effettuata una prima depurazione, volta a determinare i soli rifiuti consegnati a terzi in regione (DR reg ) e basata sui risultati ottenuti dall analisi al taglio dei moduli DR. La procedura applicata è analoga a quanto prima presentato per i moduli RT; le percentuali di rifiuto destinato a impianti in regione (DR reg ) e fuori regione (corrispondente al DR fuori_reg dei soli impianti e indicato come Export impianti ) riportate nelle Tabelle 9-12, sono state calcolate attraverso l Eq. 7 e vengono considerate rappresentative per la categoria di impianto in esame e dunque applicate per stimare i rifiuti totali consegnati a terzi in regione mediante l Eq. 6. Nelle Tabelle 9-12 vengono riportati i risultati dell analisi dei moduli DR ottenuti per le diverse tipologie di impianto e i codici CER finora analizzati in termini di DR totale (tonnellate), DR analizzato fino al taglio (tonnellate), percentuali di rifiuto consegnato a terzi in regione (% DR reg ) e a terzi fuori regione (% Export impianti ). Eq. (6) Eq. (7) 14

18 Tabella 9. Procedura di taglio e analisi dei moduli DR applicata alle diverse tipologie di impianti in relazione al codice CER 17 01; le ultime due colonne mostrano le percentuali di rifiuto consegnato a terzi in regione (% DR reg ) e a terzi fuori regione, determinate sulla base del taglio (DR analizzato ) CODICE CER (CEMENTO, MATTONI E MATTONELLE, CERAMICHE E MISCUGLI) Tipologia impianto DR tot (t) Taglio (%) DR analizzato (t) (al taglio) % DR reg (al taglio) % Export impianti (al taglio) Stoccaggio (R13) , ,6 5,4 Recupero (R2-R12) , ,0 19,0 Discarica (D1) (*) Altro smaltimento (D2-D15) , ,0 0,0 (*) Gli impianti discarica non hanno flussi di rifiuto in uscita per cui DR=0 Tabella 10. Procedura di taglio e analisi dei moduli DR applicata alle diverse tipologie di impianti in relazione al codice CER ; le ultime due colonne mostrano le percentuali di rifiuto consegnato a terzi in regione (% DR reg ) e a terzi fuori regione, determinate sulla base del taglio (DR analizzato ) Tipologia impianto DR tot (t) Taglio (%) CODICE CER (MISCELE BITUMINOSE) DR analizzato (t) (al taglio) % DR reg (al taglio) % Export impianti (al taglio) Stoccaggio (R13) , ,9 1,1 Recupero (R2-R12) , ,0 1,0 Discarica (D1) (*) Altro smaltimento (D2-D15) , ,2 57,8 (*) Gli impianti discarica non hanno flussi di rifiuto in uscita per cui DR=0 Tabella 11. Procedura di taglio e analisi dei moduli DR applicata alle diverse tipologie di impianti in relazione al codice CER ; le ultime due colonne mostrano le percentuali di rifiuto consegnato a terzi in regione (% DR reg ) e a terzi fuori regione, determinate sulla base del taglio (DR analizzato ) Tipologia impianto DR tot (t) Taglio (%) CODICE CER (RIFIUTI A BASE DI GESSO) DR analizzato (t) (al taglio) % DR reg (al taglio) % Export impianti (al taglio) Stoccaggio (R13) , ,3 9,7 Recupero (R2-R12) , ,6 51,4 Discarica (D1) (*) Altro smaltimento (D2-D15) , ,0 0,0 (*) Gli impianti discarica non hanno flussi di rifiuto in uscita per cui DR=0 15

19 Tabella 12. Procedura di taglio e analisi dei moduli DR applicata alle diverse tipologie di impianti in relazione al codice CER ; le ultime due colonne mostrano le percentuali di rifiuto consegnato a terzi in regione (% DR reg ) e a terzi fuori regione, determinate sulla base del taglio (DR analizzato ) CODICE CER (RIFIUTI MISTI DA COSTRUZIONE E DEMOLIZIONE) Tipologia impianto DR tot (t) Taglio (%) DR analizzato (t) (al taglio) % DR reg (al taglio) % Export impianti (al taglio) Stoccaggio (R13) , ,5 5,5 Recupero (R2-R12) , ,0 10,0 Discarica (D1) (*) Altro smaltimento (D2-D15) , ,6 10,4 (*) Gli impianti discarica non hanno flussi di rifiuto in uscita per cui DR=0 I moduli DR dei rifiuti destinati a terzi in regione analizzati al taglio (DR reg (al taglio)) sono stati ulteriormente esaminati per determinare quali sono gli impianti di destino (j) dei flussi di rifiuti in uscita da una determinata tipologia di impianto conferitore (k). Sulla base dei quantitativi dichiarati nei moduli DR e della tipologia dell impianto destinatario sono state quindi determinate le percentuali di destino dall impianto tipo k (conferitore) all impianto j (destinatario), con k e j entrambe variabili tra stoccaggio, recupero, discarica e altro smaltimento. Le Equazioni 8-11 mostrano come sono state calcolate le percentuali di destino dei flussi di rifiuto in uscita dall impianto conferitore (k) in relazione alle diverse tipologie di impianto destinatario (j), nel caso in cui l impianto conferitore (k) sia del tipo stoccaggio (per cui: k=i=stoccaggio (R13) e j=stoccaggio (R13) - recupero - discarica - altro smaltimento). Eq. (8) Eq. (9) Eq. (10) Eq. (11) Nelle Tabelle sono riportate le percentuali di destino del rifiuto in uscita dalle diverse tipologie di impianto conferitore k e aventi come destinatari gli impianti j, calcolate sulla base del DR analizzato al taglio attraverso le Equazioni 8-11, in relazione ai diversi codici CER finora analizzati. 16

20 Tabella 13. Percentuali di destino dei flussi di rifiuti in uscita dagli impianti calcolate per il codice CER sulla base dell analisi al taglio dei moduli DR (DR reg (al taglio)) CODICE CER (CEMENTO, MATTONI E MATTONELLE, CERAMICHE E MISCUGLI) Impianto destinatario (j) Impianto conferitore (k) Stoccaggio (R13) Recupero (R2-R12) Discarica (D1) Altro smaltimento (D2-D15) Stoccaggio (R13) 6,9% 93,1% 0 0 Recupero (R2-R12) 0 100% 0 0 Discarica (D1) (*) Altro smaltimento (D2-D15) 0 42,4% 57,5% 0,1% (*) Gli impianti discarica non hanno flussi di rifiuto in uscita (DR nullo) Tabella 14. Percentuali di destino dei flussi di rifiuti in uscita dagli impianti calcolate per il codice CER sulla base dell analisi al taglio dei moduli DR (DR reg (al taglio)) Impianto destinatario (j) Impianto conferitore (k) CODICE CER (MISCELE BITUMNIOSE) Stoccaggio (R13) Recupero (R2-R12) Discarica (D1) Altro smaltimento (D2-D15) Stoccaggio (R13) 61,8% 38,2% 0 0 Recupero (R2-R12) 0 100% 0 0 Discarica (D1) (*) Altro smaltimento (D2-D15) 9,2% 0 90,7% 0 (*) Gli impianti discarica non hanno flussi di rifiuto in uscita (DR nullo) Tabella 15. Percentuali di destino dei flussi in uscita dagli impianti calcolate per il codice CER sulla base dell analisi al taglio dei moduli DR (DR reg (al taglio)) Impianto destinatario (j) CODICE CER (RIFIUTI A BASE DI GESSO) Stoccaggio (R13) Recupero (R2-R12) Discarica (D1) Altro smaltimento (D2-D15) Impianto conferitore (k) Stoccaggio (R13) 27,6% 72,4% 0,0 0,1% Recupero (R2-R12) 25,6% 74,4% 0,0 0,0% Discarica (D1) (*) Altro smaltimento (D2-D15) 10,3% 53,9% 0,0 35,8% (*) Gli impianti discarica non hanno flussi di rifiuto in uscita (DR nullo) Tabella 16. Percentuali di destino dei flussi in uscita dagli impianti calcolate per il codice CER sulla base dell analisi al taglio dei moduli DR (DR reg (al taglio)) Impianto conferitore (k) CODICE CER (RIFIUTI MISTI DA COSTRUZIONE E DEMOLIZIONE) Impianto destinatario (j) Stoccaggio (R13) Recupero (R2-R12) Discarica (D1) Altro smaltimento (D2-D15) Stoccaggio (R13) 18,2% 80,3% 1,5% 2,8E-04% Recupero (R2-R12) 3,7% 96,0% 0,4% 0,0 Discarica (D1) (*) Altro smaltimento (D2-D15) 46,7% 45,3% 7,9% 0,1% (*) Gli impianti discarica non hanno flussi di rifiuto in uscita (DR nullo) 17

21 Successivamente, il valore DR reg, stimato attraverso le % DR reg determinate per ciascuna tipologia di impianto (Equazioni 6-7), è stato ulteriormente corretto per tener conto del fatto che una parte dei rifiuti in ingresso agli impianti proveniva da fuori regione (DR reg_corretto ). La correzione, effettuata secondo lo schema concettuale mostrato in Figura 5, è necessaria al fine di tener conto dei soli rifiuti inviati a terzi in regione che provengono dal solo rifiuto regionale in ingresso agli impianti. Nello specifico il quantitativo DR reg è stato riproporzionato come indicato nell Eq. 12, applicando la percentuale di rifiuto regionale calcolata rispetto al totale di rifiuto in ingresso alla categoria di impianto i (%rif reg ) attraverso l Eq. 13. Eq. (12) Dove: Eq. (13) Nelle Tabelle sono riportati i valori del rifiuto consegnato a terzi corretto secondo l Eq. 12 (DR reg_corretto ), le percentuali di rifiuto di provenienza regionale rispetto al totale di rifiuto in ingresso all impianto i (%rif reg, Eq. 13) ed i quantitativi stimati di rifiuto consegnato a terzi in regione (DR reg ) precedentemente calcolati mediante l Eq. 6, prendendo a riferimento i codici CER analizzati (CER 17 01, CER , CER , CER ). Tabella 17. Correzione del flusso destinato a terzi in regione per il codice CER DR tot = flusso totale di rifiuto consegnato a terzi, in tonnellate (dati MUD); DR reg = rifiuto destinato a terzi in regione calcolato attraverso l Eq. 6 applicando le percentuali di rifiuto consegnato a terzi in regione (% DR reg ) stimate dall analisi al taglio mediante l Eq. 7 (riportate in Tabella 9); %rif reg = percentuale di rifiuto di provenienza regionale calcolata rispetto al rifiuto totale in ingresso attraverso l Eq. 13; DR reg_corretto = valore corretto del rifiuto consegnato a terzi in regione espresso in tonnellate e determinato mediante l Eq. 12. Tipologia impianto CODICE CER (CEMENTO, MATTONI E MATTONELLE, CERAMICHE E MISCUGLI) DR tot (t) % DR reg (Eq. 7) DR reg (t) (Eq. 6) %rif reg (Eq. 13) DR reg_corretto (t) (Eq. 12) Stoccaggio (R13) , , Recupero (R2-R12) , , Altro smaltimento (D2-D15) , ,

22 Tabella 18. Correzione del flusso destinato a terzi in regione per il codice CER DR tot = flusso totale di rifiuto consegnato a terzi, in tonnellate (dati MUD); DR reg = rifiuto destinato a terzi in regione calcolato attraverso l Eq. 6 applicando le percentuali di rifiuto consegnato a terzi in regione (% DR reg ) stimate dall analisi al taglio mediante l Eq. 7 (riportate in Tabella 10); %rif reg = percentuale di rifiuto di provenienza regionale calcolata rispetto al rifiuto totale in ingresso attraverso l Eq. 13; DR reg_corretto = valore corretto del rifiuto consegnato a terzi in regione espresso in tonnellate e determinato mediante l Eq. 12. Tipologia impianto CODICE CER (MISCELE BITUMINOSE) DR tot (t) % DR reg (Eq. 7) DR reg (t) (Eq. 6) %rif reg (Eq. 13) DR reg_corretto (t) (Eq. 12) Stoccaggio (R13) , , Recupero (R2-R12) , , Altro smaltimento (D2-D15) , ,0 638 Tabella 19. Correzione del flusso destinato a terzi in regione per il codice CER DR tot = flusso totale di rifiuto consegnato a terzi, in tonnellate (dati MUD); DR reg = rifiuto destinato a terzi in regione calcolato attraverso l Eq. 6, applicando le percentuali di rifiuto consegnato a terzi in regione (% DR reg ) stimate dall analisi al taglio mediante l Eq. 7 (riportate in Tabella 11); %rif reg = percentuale di rifiuto di provenienza regionale calcolata rispetto al rifiuto totale in ingresso attraverso l Eq. 13; DR reg_corretto = valore corretto del rifiuto consegnato a terzi in regione espresso in tonnellate e determinato mediante l Eq. 12. Tipologia impianto CODICE CER (RIFIUTI A BASE DI GESSO) DR tot (t) % DR reg (Eq. 7) DR reg (t) (Eq. 6) %rif reg (Eq. 13) DR reg_corretto (t) (Eq. 12) Stoccaggio (R13) , , Recupero (R2-R12) , , Altro smaltimento (D2- D15) , , Tabella 20. Correzione del flusso destinato a terzi in regione per il codice CER DR tot = flusso totale di rifiuto consegnato a terzi, in tonnellate (dati MUD); DR reg = rifiuto destinato a terzi in regione calcolato attraverso l Eq. 6, applicando le percentuali di rifiuto consegnato a terzi in regione (% DR reg ) stimate dall analisi al taglio mediante l Eq. 7 (riportate in Tabella 12); %rif reg = percentuale di rifiuto di provenienza regionale calcolata rispetto al rifiuto totale in ingresso attraverso l Eq. 13; DR reg_corretto = valore corretto del rifiuto consegnato a terzi in regione espresso in tonnellate e determinato mediante l Eq. 12. Tipologia impianto CODICE CER (RIFIUTI MISTI DA COSTRUZIONE E DEMOLIZIONE) DR tot (t) % DR reg (Eq. 7) DR reg (t) (Eq. 6) %rif reg (Eq. 13) DR reg_corretto (t) (Eq. 12) Stoccaggio (R13) , , Recupero (R2-R11) , , Altro smaltimento (D2-D15) , ,

23 Una volta corretto il valore del rifiuto consegnato a terzi in regione (DR reg_corretto ), sono state applicate le percentuali di destino dei flussi in uscita calcolate mediante le Equazioni 8-11 e riportate nelle Tabelle 13-16, al fine di determinare i flussi secondari in ingresso a ciascuna tipologia di impianto; si assume quindi che le quantità di rifiuto dichiarate nei moduli DR dell impianto conferitore k corrispondano a quelle dichiarate nei moduli RT dell impianto destinatario j. A titolo di esempio, il flusso secondario in ingresso alla discarica (i) è stato calcolato sommando i quantitativi corretti dei moduli DR (DR reg_corretto ) di tutte le tipologie di impianto conferitore k aventi come destino finale la discarica (j=i), come mostrato nell Eq. 14. Eq. (14) Il flusso di rifiuto in uscita da una determinata tipologia di impianto i è stato invece calcolato sommando i flussi di destino del rifiuto consegnato dall impianto conferitore k (con k=i) alle diverse tipologie di impianto destinatario j come mostrato nell Eq. 15, prendendo ad esempio il caso dell impianto di stoccaggio. Eq. (15) Nelle Tabelle sono riportati i flussi di rifiuto in uscita dall impianto conferitore k, ottenuti sommando le colonne j per un fissato impianto conferitore k=i (come da Eq. 15) e i flussi secondari in ingresso all impianto destinatario j, pari alla somma delle righe k per un fissato impianto destinatario j=i (come da Eq. 14); tali flussi sono stati calcolati sulla base del DR reg_corretto (Tabelle 17-20) e delle percentuali di destino dei rifiuti (Tabelle 13-16) per le diverse tipologie di rifiuto analizzate. 20

24 Figura 5. Modello concettuale per la correzione dei flussi in uscita dagli impianti (moduli DR) sulla base della percentuale di rifiuto in ingresso di provenienza regionale (%rif reg ), per la stima dei rifiuti inviati a terzi in regione e provenienti dai soli rifiuti regionali (DR reg_corretto ). 21

25 Tabella 21. Flussi in uscita dall impianto conferitore (k) verso i diversi impianti destinatari (j), espressi in tonnellate e calcolati attraverso l Eq. 15, e flussi secondari in ingresso all impianto destinatario (j) provenienti dai diversi impianti conferitori (k), espressi in tonnellate e calcolati mediante l Eq. 14, per il rifiuto CER CODICE CER (CEMENTO, MATTONI E MATTONELLE, CERAMICHE E MISCUGLI) Impianto destinatario (j) Stoccaggio (R13) Recupero (R2-R12) Discarica (D1) Altro smaltimento (D2-D15) FLUSSI IN USCITA (t) Impianto conferitore (k) Stoccaggio (R13) Recupero (R2-R12) Discarica (D1) Altro smaltimento (D2-D15) FLUSSO SECONDARIO IN INGRESSO (t) Tabella 22. Flussi in uscita dall impianto conferitore (k) verso i diversi impianti destinatari (j), espressi in tonnellate e calcolati attraverso l Eq. 15, e flussi secondari in ingresso all impianto destinatario (j) provenienti dai diversi impianti conferitori (k), espressi in tonnellate e calcolati mediante l Eq. 14, per il rifiuto CER Impianto destinatario (j) Impianto conferitore (k) CODICE CER (MISCELE BITUMINOSE) Stoccaggio (R13) Recupero (R2-R12) Discarica (D1) Altro smaltimento (D2-D15) FLUSSI IN USCITA (t) Stoccaggio (R13) Recupero (R2-R12) Discarica (D1) Altro smaltimento (D2-D15) FLUSSO SECONDARIO IN INGRESSO (t) Tabella 23. Flussi in uscita dall impianto conferitore (k) verso i diversi impianti destinatari (j), espressi in tonnellate e calcolati attraverso l Eq. 15, e flussi secondari in ingresso all impianto destinatario (j) provenienti dai diversi impianti conferitori (k), espressi in tonnellate e calcolati mediante l Eq. 14, per il rifiuto CER Impianto destinatario (j) CODICE CER (RIFIUTI A BASE DI GESSO) Stoccaggio (R13) Recupero (R2-R12) Discarica (D1) Altro smaltimento (D2-D15) FLUSSI IN USCITA (t) Impianto conferitore (k) Stoccaggio (R13) Recupero (R2-R12) Discarica (D1) Altro smaltimento (D2-D15) FLUSSO SECONDARIO IN INGRESSO (t)

26 Tabella 24. Flussi in uscita dall impianto conferitore (k) verso i diversi impianti destinatari (j), espressi in tonnellate e calcolati attraverso l Eq. 15, e flussi secondari in ingresso all impianto destinatario (j) provenienti dai diversi impianti conferitori (k), espressi in tonnellate e calcolati mediante l Eq. 14, per il rifiuto CER Impianto conferitore (k) CODICE CER (RIFIUTI MISTI DA COSTRUZIONE E DEMOLIZIONE) Impianto destinatario (j) / Stoccaggio (R13) Recupero (R2-R11) Discarica (D1) Altro smaltimento (D2-D15) FLUSSI IN USCITA (t) Stoccaggio (R13) Recupero (R2-R12) Discarica (D1) Altro smaltimento (D2-D15) FLUSSO SECONDARIO IN INGRESSO (t) Il flusso di rifiuto diretto a ciascuna tipologia di impianto (i) è stato calcolato attraverso l Eq. 16, una volta stimati i flussi secondari in ingresso all impianto i sulla base dei flussi in uscita corretti (DRr eg_corretto riportati nelle Tabelle 21-24) provenienti dalle altre tipologie di impianti conferitori (k) e aventi come destino (j) la categoria di impianto in esame (j=i). Prendendo come esempio il caso della discarica, il flusso diretto a questo tipo di impianto sarà pari a: Eq. (16) Ovvero: La quantità di rifiuto gestito in Regione Lombardia (Gestito (RL)) è stata ottenuta sommando il flusso diretto in ingresso alle diverse tipologie di impianto (i) come mostrato nell Eq. 17: Eq. (17) Il quantitativo di rifiuto trattato nelle diverse tipologie di impianto i (Trattato (i)) è invece calcolato come differenza tra il rifiuto in ingresso all impianto i e il rifiuto uscente dallo stesso impianto (k=i) avente i diversi destini j, come riportato nell Eq. 18: Eq. (18) Nell esempio precedente della discarica l Eq. 18 diventerà: 23

27 Nel caso delle discariche, il secondo termine dell Eq. 18 è nullo in quanto non vi sono flussi di rifiuto uscenti poiché tutto il rifiuto conferito viene smaltito all interno degli impianti. Si noti che il quantitativo di rifiuto trattato nelle diverse tipologie di impianto è calcolato come differenza tra ingressi e uscite (Eq. 18), e non sulla base dei quantitativi dichiarati alle diverse operazioni di recupero o smaltimento dai vari impianti, e trascurando le possibili giacenze di rifiuto a fine anno (sebbene questi dati siano contenuti nel file di estrazione dei dati MUD). Tale scelta trova ragione nel fatto che i dati relativi ai rifiuti in ingresso/uscita risultano più affidabili in quanto registrati nei moduli RT/DR, mentre i dati relativi ai rifiuti dichiarati a trattamento o smaltimento nonché alle eventuali giacenze possono essere meno certi e/o affetti da errori di compilazione come emerso durante la fase di verifica dei bilanci di massa (Step 3, v. sottoparagrafo 1.1.3). Il rifiuto complessivamente trattato negli impianti della Regione Lombardia è ottenuto sommando i quantitativi di rifiuto trattati nelle diverse tipologie di impianto, come indicato nell Eq. 19: Eq. (19) Nelle Tabelle sono riportati i quantitativi di rifiuto totale (di provenienza regionale) in ingresso alle diverse categorie di impianto (Ingresso=inUL+ fuoriul reg + RT reg ), i flussi in uscita dalla categoria i e i flussi secondari in ingresso alla categoria i; nelle ultime due colonne sono riportati i quantitativi totali gestiti e trattati in Regione Lombardia nel 2014 ottenuti mediante le Eq. 17 e 19 rispettivamente, per i diversi codici CER analizzati (CER 17 01, CER , CER , CER ). Si noti che i quantitativi totali di rifiuto gestito e rifiuto trattato in Regione Lombardia risultano essere uguali; ciò è dovuto all assunzione che tutto il rifiuto che rimane all interno dell impianto (pari al rifiuto in ingresso meno il flusso uscente) sia pari al quantitativo effettivamente trattato (si trascurano le giacenze) e al fatto che la somma dei flussi di rifiuto uscenti e dei flussi secondari entranti coincidono avendo ipotizzato la corrispondenza tra i moduli DR e RT. Tabella 25. Valori stimati del rifiuto diretto alle diverse tipologie di impianti (Flusso diretto, Eq. 16), del rifiuto trattato per ciascuna tipologia (Trattato, Eq. 18) e del rifiuto gestito (Eq. 17) e trattato (Eq. 19) complessivamente in Regione Lombardia (RL), calcolati sulla base del rifiuto in Ingresso (di provenienza regionale), del rifiuto secondario entrante (Eq. 14) e del flusso uscente dagli impianti (Eq. 15), in relazione al codice CER (valori espressi in tonnellate) CODICE CER (CEMENTO, MATTONI E MATTONELLE, CERAMICHE E MISCUGLI) Tipologia impianto (i) Ingresso reg (t) Flusso secondario (t) Flusso diretto (t) Flusso uscente (t) Trattato (t) Stoccaggio (R13) Recupero (R2-R12) Discarica (D1) Altro smaltimento (D2-D15) Gestito (RL) (t) Trattato (RL) (t)

28 Tabella 26. Valori stimati del rifiuto diretto alle diverse tipologie di impianti (Flusso diretto, Eq. 16), del rifiuto trattato per ciascuna tipologia (Trattato, Eq. 18) e del rifiuto gestito (Eq. 17) e trattato (Eq. 19) complessivamente in Regione Lombardia (RL), calcolati sulla base del rifiuto in Ingresso (di provenienza regionale), del rifiuto secondario entrante (Eq. 14) e del flusso uscente dagli impianti (Eq. 15), in relazione al codice CER (valori espressi in tonnellate) CODICE CER (MISCELE BITUMINOSE) Tipologia impianto (i) Ingresso reg (t) Flusso secondario (t) Flusso diretto (t) Flusso uscente (t) Trattato (t) Stoccaggio (R13) Recupero (R2-R12) Discarica (D1) Altro smaltimento (D2-D15) Gestito (RL) (t) Trattato (RL) (t) Tabella 27. Valori stimati del rifiuto diretto alle diverse tipologie di impianti (Flusso diretto, Eq. 16), del rifiuto trattato per ciascuna tipologia (Trattato, Eq. 18) e del rifiuto gestito (Eq. 17) e trattato (Eq. 19) complessivamente in Regione Lombardia (RL), calcolati sulla base del rifiuto in Ingresso (di provenienza regionale), del rifiuto secondario entrante (Eq. 14) e del flusso uscente dagli impianti (Eq. 15), in relazione al codice CER (valori espressi in tonnellate) CODICE CER (RIFIUTI A BASE DI GESSO) Tipologia impianto (i) Ingresso reg (t) Flusso secondario (t) Flusso diretto (t) Flusso uscente (t) Trattato (t) Stoccaggio (R13) Recupero (R2-R12) Discarica (D1) Altro smaltimento (D2-D15) Gestito (RL) (t) Trattato (RL) (t) Tabella 28. Valori stimati del rifiuto diretto alle diverse tipologie di impianti (Flusso diretto, Eq. 16), del rifiuto trattato per ciascuna tipologia (Trattato, Eq. 18) e del rifiuto gestito (Eq. 17) e trattato (Eq. 19) complessivamente in Regione Lombardia (RL), calcolati sulla base del rifiuto in Ingresso (di provenienza regionale), del rifiuto secondario entrante (Eq. 14) e del flusso uscente dagli impianti (Eq. 15), in relazione al codice CER (valori espressi in tonnellate) CODICE CER (RIFIUTI MISTI DA COSTRUZIONE E DEMOLIZIONE) Tipologia impianto (i) Ingresso reg (t) Flusso secondario (t) Flusso diretto (t) Flusso uscente (t) Trattato (t) Stoccaggio (R13) Recupero (R2-R11) Discarica (D1) Altro smaltimento (D2-D15) Gestito (RL) (t) Trattato (RL) (t)

29 1.1.3 Step 3 di elaborazione: controllo e verifica del dato Nell ultimo step di analisi si effettuano alcune operazioni di verifica del dato in modo da individuare possibili fonti di errore o incertezze ed effettuare le opportune correzioni, laddove sia possibile. La procedura di verifica e correttezza del dato ha riguardato tre aspetti principali: - Classificazione degli impianti in base all operazione di trattamento primaria effettuata; - Bilancio di massa degli impianti (incoerenze/errori dei quantitativi dichiarati a trattamento); - Corrispondenza tra i moduli DR dell impianto conferitore e i moduli RT dell impianto ricevente Classificazione degli impianti in base all operazione di trattamento primaria effettuata La prima verifica, che è stata svolta in parallelo con il primo step di elaborazione dei dati MUD, riguarda l individuazione e l eliminazione di possibili duplicati o triplicati delle schede MUD di gestione del rifiuto associate ad uno stesso impianto. Vengono considerati duplicati (o triplicati) quelle schede MUD in cui la Ragione Sociale del soggetto dichiarante, il codice fiscale, l ubicazione e il numero progressivo di riferimento identificante l impianto sono gli stessi e i quantitativi di rifiuto dichiarati in ingresso (inul, fuoriul, da Terzi) e in uscita (DR) risultano tra loro uguali, mentre varia esclusivamente la tipologia di impianto ed i quantitativi di rifiuti sottoposti alle singole operazioni di trattamento e/o smaltimento. Come già evidenziato nel paragrafo 1.1.1, la presenza di moduli di gestione doppi o tripli è dovuta alle nuove regole di compilazione del MUD secondo le quali i gestori possono dichiarare contestualmente diverse tipologie di impianto, a ciascuna delle quali possono associare un modulo di gestione diverso. In Tabella 29, è riportato un esempio di schede di gestione triple associate al medesimo impianto che compare in un caso come impianto di messa in riserva, in un caso come impianto di recupero di materia e nell altro non dichiara alcuna tipologia ( impianto ND ). In questo caso sono state rimosse le prime due schede di gestione (messa in riserva e recupero di materia), è stata mantenuta l ultima scheda MUD classificando l impianto come impianto di stoccaggio e modificando la quantità dichiarata in R13 da 975 t a 1,004 t per tener conto delle altre due schede MUD. Tabella 29. Esempio di schede MUD di gestione triplicate presentate dal medesimo impianto per il codice CER (rifiuti misti da costruzione e demolizione) #Prog. Località CER inul (t) fuoriul (t) RT (t) DR (t) Tipologia impianto D k (t) R5 (t) R13 (t) Rif. Giac. (t) 83 LC ,062 Messa in riserva LC ,062 Recupero Materia LC ,062 ND

30 Inoltre, sono state individuate ed eliminate le schede MUD nulle, in cui il soggetto non dichiara alcun rifiuto in ingresso/uscita sebbene siano riportate le quantità di rifiuto sottoposte a trattamento/smaltimento oppure in giacenza a recupero/smaltimento, supponendo che tali rifiuti provengano da una possibile giacenza dell anno precedente da escludersi ai fini dell analisi. In questa caso rientrano anche quegli impianti che dichiarano ingressi nulli ma un certo quantitativo di rifiuto destinato a terzi, ipotizzando che anche questi rifiuti derivino da una giacenza dell anno precedente. Infine, sono stati individuati e rimossi quegli impianti Non classificabili perché, pur ricevendo un certo quantitativo di rifiuti in ingresso, non dichiarano alcun tipo di operazione di trattamento o smaltimento effettuata, né rifiuto in giacenza. Poiché dalla scheda MUD non è possibile capire il tipo di impianto e quindi classificarlo opportunamente, si è deciso di rimuoverli dall analisi del rifiuto gestito. Nella Tabella 30 sono riportate le schede MUD rimosse a partire dal file iniziale di estrazione dei dati MUD relativo ai rifiuti gestiti (ma_gestiti) distinguendo il numero di schede duplicate, triplicate, nulle e non classificabili, per i diversi codici CER analizzati. Tabella 30. Schede MUD di gestione rimosse perché duplicate, triplicate, nulle e non classificabili, rispetto al totale delle schede MUD presentate (contenute nel file ma_gestiti) per ciascun codice CER analizzato CER # MUD presentati # "Duplicati MUD" rimossi # "Triplicati MUD" rimossi # "MUD nulli" rimossi # "MUD non classificabili" rimossi Tot # MUD Rimossi Ad eccezione delle schede MUD nulle, la rimozione delle schede MUD duplicate/triplicate e non classificabili ha comportato l eliminazione di un certo quantitativo di rifiuti in ingresso e in uscita dagli impianti rispetto al file iniziale di esportazione dei dati MUD ( ma_gestiti ). Per dare un idea dell entità di tale rimozione, in Tabella 31 vengono mostrati a confronto i dati non depurati, ovvero quelli presenti nel file iniziale di estrazione dei dati MUD, con i dati ottenuti in seguito a questo step di depurazione, in riferimento ai termini necessari per il bilancio e per il computo del rifiuto gestito e trattato (inul, fuoriul, RT e DR). Per completezza, in Tabella 31 sono anche riportate le quantità eliminate in seguito alla depurazione, corrispondenti ai dati associati alle schede MUD rimosse. Come si può notare dalla Tabella 31, la depurazione dei dati comporta una variazione, rispetto al dato grezzo contenuto nel file iniziale ma_gestiti, che, nel caso dei rifiuti CER (cemento, mattoni e mattonelle e miscugli), risulta piuttosto contenuta per ciascun termine del bilancio (inul, fuoriul, RT e 27

31 DR); in questo caso, infatti, le variazioni del dato depurato risultano nel range 0,4 2,5% rispetto al corrispondente valore non depurato. Nel caso invece dei rifiuti a base di gesso, CER , essendo i quantitativi in gioco piuttosto bassi, la procedura di depurazione del dato induce a variazioni percentuali maggiori, rispettivamente pari a 7,1% per il termine inul, 28,5% per il termine fuoriul, 3,3% per il rifiuto ritirato da terzi RT e 6,1% per il rifiuto consegnato a terzi DR. Anche nel caso dei rifiuti misti da costruzione e demolizione, CER , la depurazione ha portato a variazioni percentuali non trascurabili, soprattutto riguardo il termine DR (variazione del 7,9%) e il quantitativo dichiarato inul (11,1%), mentre risultano piuttosto limitate per il rifiuto ritirato da terzi RT (1,6%) e per il rifiuto fuoriul (1,9%) Tabella 31. Quantitativo di rifiuto inul, fuoriul, ricevuto da terzi (RT) e consegnato a terzi (DR) rimosso dal file iniziale di estrazione dei dati MUD (ma_gestiti) in seguito all eliminazione delle schede MUD (riportate in Tabella 30) e quantitativo dopo depurazione, rispetto ai dati di inul, fuoriul, RT e DR calcolabili dal file di export (ma_gestiti) senza applicare la procedura di depurazione CODICE CER (CEMENTO, MATTONI E MATTONELLE, CERAMICHE E MISCUGLI) inul (t) fuoriul (t) RT (t) DR (t) Dato non depurato (file ma_gestiti) Dato dopo depurazione schede MUD Quantità eliminate (relative alle schede MUD rimosse) CODICE CER (MISCELE BITUMINOSE) inul (t) fuoriul (t) RT (t) DR (t) Dato non depurato (file ma_gestiti) Dato dopo depurazione schede MUD Quantità eliminate (relative alle schede MUD rimosse) CODICE CER (RIFIUTI A BASE DI GESSO) inul (t) fuoriul (t) RT (t) DR (t) Dato non depurato (file ma_gestiti) Dato dopo depurazione schede MUD Quantità eliminate (relative alle schede MUD rimosse) CODICE CER (RIFIUTI MISTI DA COSTRUZIONE E DEMOLIZIONE) inul (t) fuoriul (t) RT (t) DR (t) Dato non depurato (file ma_gestiti) Dato dopo depurazione schede MUD Quantità eliminate (relative alle schede MUD rimosse)

32 Verifica del bilancio di massa degli impianti La verifica del bilancio di massa degli impianti è stata svolta al fine di evidenziare gli impianti per i quali il bilancio tra i flussi di rifiuto in ingresso, in uscita (DR) e a trattamento (recupero o smaltimento) non risulta soddisfatto, per poter individuare i possibili errori e correggere il dato, laddove possibile. Ai fini del bilancio si considera una tolleranza del 20%, intesa come discostamento massimo ammissibile tra il valore di rifiuto sottoposto a trattamento dichiarato dall impianto (calcolato come somma dei pesi dichiarati in ciascuna operazione di recupero R k escluso R13 o smaltimento D k escluso D15) e il valore stimato sulla base dei flussi dei rifiuti in ingresso/ uscita e le eventuali giacenze, come riportato nell Eq. 20. Eq. (20) A titolo di esempio, nella Figura 6 sono mostrati parte dei risultati della verifica di bilancio effettuata per gli impianti di recupero dei rifiuti misti da costruzione e demolizione (CER ); sul totale di 334 schede MUD analizzate, 71 impianti non soddisfano il bilancio (discostamento > 20%). In alcuni casi è stato possibile individuare facilmente la fonte dell errore e correggere il dato; ad esempio, per i primi due impianti riportati in Figura 6 è apparso chiaro che si trattasse di un errore di digitalizzazione, essendoci un fattore di circa 100 tra il trattato stimato attraverso il bilancio di massa ed il trattato dichiarato; si è quindi proceduto con la correzione manuale del quantitativo di rifiuto dichiarato a trattamento (R5= 19,204 t invece di 1,920,356 t). Nella maggior parte dei casi però non è stato possibile individuare quale fosse il dato non corretto o se il bilancio non risultasse soddisfatto per via delle giacenze di rifiuto a fine 2013 trattate nel 2014, che sono trascurate nell Eq. 20 in quanto non presenti nel database MUD Poiché i dati relativi ai quantitativi di rifiuto inviati a trattamento e/o in giacenza potrebbero essere incerti, è stato deciso di bypassare il problema assumendo che il rifiuto in ingresso agli impianti meno il flusso in uscita dagli stessi (DR) corrisponda al quantitativo effettivamente trattato negli impianti; su tale ipotesi si basa l Eq. 18 per il calcolo del rifiuto trattato nelle diverse tipologie di impianto. 29

33 IMPIANTO INGRESSI (t) USCITE (t) (DR) GIACENZE 2014 (t) TRATTATO (STIMATO) (t) Rk (t) Dk (t) BILANCIO CORREZIONE IMPIANTO ERRORE R k = IMPIANTO ERRORE R k = IMPIANTO SODDISFATTO IMPIANTO SODDISFATTO IMPIANTO ERRORE IMPIANTO SODDISFATTO IMPIANTO SODDISFATTO IMPIANTO SODDISFATTO IMPIANTO SODDISFATTO IMPIANTO SODDISFATTO IMPIANTO SODDISFATTO IMPIANTO ERRORE IMPIANTO ERRORE IMPIANTO SODDISFATTO IMPIANTO SODDISFATTO IMPIANTO SODDISFATTO IMPIANTO SODDISFATTO IMPIANTO SODDISFATTO IMPIANTO SODDISFATTO IMPIANTO SODDISFATTO IMPIANTO SODDISFATTO IMPIANTO SODDISFATTO IMPIANTO SODDISFATTO Figura 6. Esempio di procedura di verifica del bilancio di massa applicata agli impianti di recupero che hanno trattato il CER (rifiuti misti da costruzione e demolizione). giacenza a fine 2013 non trascurabile giacenza a fine 2013 non trascurabile giacenza a fine 2013 non trascurabile Verifica della corrispondenza tra i moduli DR e i moduli RT In questa fase viene anche verificata la corrispondenza tra i quantitativi di rifiuti dichiarati nei moduli DR dell impianto conferitore e quelli presenti nei moduli RT dell impianto destinatario, condizione essenziale affinché la stima riportata in Eq.1 risulti valida. E stata assunta una tolleranza del 20% in peso, per tener conto dei diversi sistemi e precisioni delle pese adottate nei vari impianti. I casi per i quali la verifica non è soddisfatta sono stati segnalati ad Arpa Lombardia. Per effettuare il controllo incrociato è stata adottata la funzione presente nel database MUD e riportata in Figura 7. 30

34 Figura 7. Esempio di controllo incrociato tra il quantitativo di rifiuto consegnato dichiarato nel modulo DR dell impianto conferitore (i.e. 287,58 t) e il rifiuto ricevuto dichiarato nel modulo RT dell impianto ricevente (i.e. 71,18 t). Dalla fase di verifica dei moduli DR e RT sono emersi i seguenti casi critici, come riportato a titolo di esempio in Figura 8 per gli impianti di stoccaggio R13 che hanno ricevuto il CER : - Il valore del quantitativo di rifiuto consegnato a terzi presente nel modulo DR dell impianto conferitore appare, in alcuni casi, sostanzialmente maggiore di quanto l impianto destinatario ha dichiarato di aver ricevuto da tale impianto nel corrispondente modulo RT; - Il valore del quantitativo di rifiuto consegnato a terzi presente nel modulo DR dell impianto conferitore appare, in alcuni casi, sostanzialmente minore di quanto l impianto destinatario ha dichiarato di aver ricevuto da tale impianto nel corrispondente modulo RT; - Nei moduli RT dell impianto destinatario indicato nel modulo DR dell impianto conferitore non viene trovato alcun modulo associato all impianto conferitore ( Non trovato anche con ricerca per ragione sociale RS ) - L impianto indicato come ricevente nei moduli DR non è presente nell elenco degli impianti del database MUD oppure non riceve in ingresso lo specifico codice CER in esame ( Non pres MUD ) 31

35 IMPIANTO CONFERITORE VERIFICA CON MODULI RT DEL DESTINATARIO TIPOLOGIA IMPIANTO DESTINATARIO NOME PROVINCIA NOME PROVINCIA QUANTITA' DR (kg) QUANTITA' RT (kg) OPERAZIONE PRIMARIA SE.RE.CA. SNC IMM. CAVE SABBIA DI TREZZANO MI RECUPERO RIP. AM SRL MI RECUPERO NIU-ECO S.R.L. PV NIU ECO S.R.L. PV STOCCAGGIO (R13) GALLI SRL SOC. UNIPERSONALE SANTAMBROGIO DANILO DOMENICO POLIRECUPERI SRL CENTRO EDILE SERVIZI SCAVI PESENTI S.R.L. SANTAMBROGIO SRL CENTRO DEL RECUPERO SRL ECO.NOVA SRL A SOCIO UNICO CENTROEDILE SERVIZI S.R.L TECNOBETON SRL MI MI MI MI CARDO S.R.L. CO RECUPERO GEO INERTI SRL CO NON TROVATO, ANCHE CON RICERCA PER RS NON PRES MUD ITALCAVE 2000 S.R.L. CO NON TROVATO, ANCHE CON RICERCA PER RS STOCCAGGIO (R13) IMM. CAVE SABBIA DI TREZZANO MB RECUPERO IMM. CAVE SABBIA DI TREZZANO MI RECUPERO MONVIL BETON S.R.L. MI RECUPERO ECOINERTI GIOVENZANO SRL PV RECUPERO MORONI SRL PV RECUPERO NOE' SCAVI S.R.L. PV RECUPERO CAVA FUSI S.P.A. VA RECUPERO GERVASI MARIO SNC LO RECUPERO RIP.AM SRL MI RECUPERO SANTAMBROGIO SRL MI IMPIANTO CONFERITORE COINCIDE CON DESTINATARIO STOCCAGGIO (R13) CAVA DI GRUMELLO CREMONESE CR RECUPERO STABILI S.R.L. CR RECUPERO COLOMBO SEVERO & C. S.R.L. LO RECUPERO AMBIENTHESIS SPA MI 920 NON TROVATO, ANCHE CON RICERCA PER RS ALTRO SMALTIMENTO (D2-D15) CENTRO DEL RECUPERO S.R.L. MI STOCCAGGIO (R13) CO.R.MET S.R.L. MI RECUPERO EREDI DI BELLASIO EUGENIO SNC MI RECUPERO GIADA MACCHINE S.R.L. MI RECUPERO IMM.CAVE SABBIA DI TREZZANO MI RECUPERO IMPRESA DIDONE' SRL MI NON TROVATO, ANCHE CON RICERCA PER RS RECUPERO LEGNANO ECOTER S.R.L. MI NON TROVATO, ANCHE CON RICERCA PER RS RECUPERO RIP. AM S.R.L. MI RECUPERO ECOINERTI GIOVENZANO S.R.L PV RECUPERO NIU ECO S.R.L. PV STOCCAGGIO (R13) NOE' SCAVI S.R.L. PV RECUPERO MI GIADA MACCHINE SRL MI RECUPERO BG SCAVI PESENTI S.R.L. BG RECUPERO MI RIP.AM S.R.L. MI RECUPERO MI MI RIP.AM. - RIPRISTINI AMBIENTALI MI RECUPERO LEGNANO ECOTER S.R.L. MI NON TROVATO, ANCHE CON RICERCA PER RS RECUPERO ECO-LINEA S.R.L. LO RECUPERO GIADA MACCHINE SRL MI RECUPERO EREDI DI BELLASIO EUGENIO SNC MI RECUPERO CEREDA AMBROGIO SRL MI STOCCAGGIO (R13) IMPRESA DIDONE' SRL MI RECUPERO GEO INERTI SRL CO NON TROVATO, ANCHE CON RICERCA PER RS NON PRES MUD CARDO SRL CO RECUPERO NOE' SCAVI S.R.L. PV RECUPERO ECO ASFALTI S.R.L. MI RECUPERO ECOINERTI GIOVENZANO SRL PV RECUPERO CO.R.MET. S.R.L, via Belcasule MI RECUPERO IMM. CAVE SABBIA DI TREZZANO MI RECUPERO POLIRECUPERI SRL MI STOCCAGGIO (R13) CAVA NORD MI NON TROVATO, ANCHE CON RICERCA PER RS RECUPERO LEGNANO ECOTER S.R.L. MI NON TROVATO, ANCHE CON RICERCA PER RS RECUPERO A.T.I. SRL PV RECUPERO TECHNOSTONE SRL PV RECUPERO MB FRATELLI TESTA SRL BG RECUPERO CO IMPIANTO DESTINATARIO (MODULI DR) CARDO SRL GIA GEO-INERTI CO NON TROVATO, ANCHE CON RICERCA PER RS RECUPERO CONSORZIO COMENSE INERTI CO NON TROVATO, ANCHE CON RICERCA PER RS RECUPERO IL TRUCIOLO SRL CO RECUPERO NUOVA LARIO SRL CO STOCCAGGIO (R13) TECNOBETON SRL CO STOCCAGGIO (R13) CARIS SERVIZI SRL MI NON TROVATO, ANCHE CON RICERCA PER RS STOCCAGGIO (R13) WASTE MAG SRL MI STOCCAGGIO (R13) Figura 8. Risultati dell analisi di verifica della corrispondenza tra i moduli DR e i moduli RT per alcuni degli impianti di stoccaggio che hanno ricevuto il CER (rifiuti misti da costruzione e demolizione). 32

36 Complessivamente, se si guarda il risultato della verifica sull intera categoria e non sul singolo impianto, in alcuni casi gli errori si compensano tra loro, come per gli impianti di stoccaggio del CER mostrati in Tabella 32; pertanto, l ipotesi di base che assume i flussi di rifiuto uscenti dall impianto conferitore pari al flusso in entrata dell impianto ricevente risulta comunque soddisfatta. Tuttavia, si sottolinea che, in altri casi, come per gli impianti di recupero e altro smaltimento del rifiuto CER , la differenza tra quanto dichiarato nei moduli DR e RT è sostanziale (valori evidenziati in rosso nella Tabella 32) e ciò potrebbe portare a una possibile sovrastima/sottostima dei reali flussi gestiti e trattati in queste tipologie di impianti, in quanto viene meno l assunzione alla base dell Eq. 1. Se si osserva, invece, il quantitativo totale di rifiuto conferito e ricevuto relativamente allo specifico codice CER in esame (Tabella 32), il discostamento tra il valore dichiarato nei moduli DR e nei moduli RT, nonostante la verifica appaia non rispettata per 53 impianti su 302, risulta complessivamente pari al 3%. In sintesi, i risultati mostrati in Tabella 32 indicano che, l ipotesi alla base del calcolo dei flussi di rifiuti (Eq. 1) risulta valida se si considera il sistema impiantistico globale mentre maggiori incertezze potrebbero essere associate alle singole categorie di impianto. Tabella 32. Confronto tra rifiuto consegnato (moduli DR) e rifiuto ricevuto (moduli RT), espressi in tonnellate, per il CER Numero di moduli DR totali analizzati per ciascuna categoria di impianto (#Moduli DR) e numero dei moduli per i quali non è stata trovata corrispondenza con i relativi moduli RT (# Moduli "NO MATCH" DR/RT) Categoria di impianto CER (Rifiuti misti da costruzione e demolizione) Rifiuto consegnato - DR (t) Rifiuto ricevuto - verifica RT (t) #Moduli DR # Moduli "NO MATCH"DR/RT Stoccaggio (R13) Recupero (R2-R12) Altro smaltimento (D2-D15) TOTALE

37 1.2 Bilancio di massa complessivo dei rifiuti non pericolosi C&D gestiti e trattati in regione Lombardia nel 2014 Sulla base delle elaborazioni presentate nel paragrafo 1.1 è stato ricostruito il bilancio di massa complessivo dei rifiuti C&D non pericolosi all interno del sistema impiantistico regionale nell anno 2014, per i codici CER analizzati. Tali bilanci, presentati nelle Figure 9-12, sono basati sulle quantità di rifiuti gestiti desunte dalle dichiarazioni MUD, al netto delle gestioni intermedie e delle importazioni/esportazioni. Nelle figure sono riportati, per ciascuna categoria di impianto considerata, i flussi diretti e secondari in ingresso agli impianti, il numero di impianti di ciascuna categoria che nel 2014 hanno ricevuto e trattato il codice CER in esame, il quantitativo di rifiuto trattato secondo ciascuna tipologia di operazione di recupero e smaltimento, stimato attraverso l Eq. 18, sulla base dei flussi in uscita dagli impianti, per i quali viene mostrato il destino finale. Come si osserva dalle Figure 9-12, i flussi maggiori sono associati ai rifiuti misti (CER ) con circa 5.6 Mt complessivamente gestite nel La presenza cospicua di materiali misti è indicativa di una scarsa pratica di demolizione selettiva, volta a raggruppare materiali a matrice omogenea direttamente alla fonte, e potrebbe inoltre condizionare la qualità dei materiali riciclati ottenuti dal recupero di tali rifiuti. Tuttavia è doveroso sottolineare che durante i sopralluoghi effettuati presso gli impianti di recupero che hanno trattato prevalentemente i rifiuti misti , è stato osservato che tali rifiuti risultano costituiti, in misura prevalente, da cemento e terre da scavo, presentano un moderato contenuto di mattoni, mattonelle e ceramiche mentre il tenore di materiali estranei indesiderati, quali legno, plastiche, carta e cartone, gesso, risulta piuttosto limitato. La maggior parte degli impianti esaminati, infatti, richiede ai propri conferitori che il rifiuto consegnato sia pulito così da ottenere aggregati riciclati di migliore qualità, applicando rigide procedure di controllo sul rifiuto in ingresso e rigettando i carichi non conformi. Ciò nonostante, l assegnazione del codice CER identificativo del rifiuto viene effettuata dal produttore che, per ragioni cautelative, tende a classificarlo come rifiuto misto Nel riquadro a sinistra delle Figure 9-12 sono inoltre riportate le percentuali di destino del rifiuto, calcolate come rapporto tra il quantitativo avviato ad una determinata tipologia di trattamento (Eq. 18) ed il rifiuto totale gestito in regione (Eq. 17). Come si può notare dalle figure, il ricorso alla discarica rappresenta una quota piuttosto piccola, pari a circa il 3,5 % per i rifiuti misti , all 1,8 % per i rifiuti della classe 17 01, allo 0,95% per le miscele bituminose e inferiore allo 0,5% per i rifiuti a base di gesso. I risultati dimostrano quindi che questi rifiuti vengono indirizzati principalmente verso gli impianti di recupero, con percentuali che si attestano sopra al 90%, ad eccezione dei rifiuti a base di gesso, per i quali si stima che circa l 85% del totale gestito in regione venga inviato agli impianti di trattamento mentre il 14% viene stoccato all interno degli impianti di messa in riserva. Per questo tipo di rifiuti, infatti, è emerso un maggior flusso in uscita diretto verso altre regioni, in primis il Piemonte, dove sono presenti impianti specifici per il loro trattamento: ciò potrebbe essere indicativo di una sotto-capacità del sistema impiantistico regionale per quanto riguarda il recupero di questo tipo di rifiuti. 34

38 Figura 9. Bilancio di massa complessivo per il rifiuto (comprendente i CER , , e ) e relative percentuali di destino alle diverse tipologie di trattamento. Figura 10. Bilancio di massa complessivo per il rifiuto (miscele bituminose) e relative percentuali di destino alle diverse tipologie di trattamento. 35

39 Figura 11. Bilancio di massa complessivo per il rifiuto (rifiuti a base di gesso) e relative percentuali di destino alle diverse tipologie di trattamento. Figura 12. Bilancio di massa complessivo per il rifiuto (rifiuti misti da costruzione e demolizione) e relative percentuali di destino alle diverse tipologie di trattamento. 36

40 1.3 Stima dei rifiuti non pericolosi C&D prodotti in regione Lombardia nell anno 2014 Nel presente paragrafo sono riportati i dati relativi ai quantitativi di rifiuti da costruzione e demolizione non pericolosi prodotti in Regione Lombardia nel 2014, per i codici CER finora analizzati. Si sottolinea che la produzione è stata stimata a ritroso, a partire dai quantitativi di rifiuti C&D prodotti e gestiti negli impianti della regione. Nello specifico, il rifiuto totale prodotto in regione è stato calcolato applicando la formula riportata in Eq. 21, come somma dei rifiuti prodotti e gestiti in regione (Gestito RL paragrafo 1.1), da cui sono stati già esclusi i rifiuti di provenienza extra-regionale e gli step di gestione intermedi, e del quantitativo di rifiuti prodotti in regione ma gestiti fuori regione (Export tot ): Eq. (21) Per determinare il flusso di rifiuti prodotti in regione ma gestiti e trattati in impianti fuori regione (Export tot ) è stata effettuata l estrazione dei dati relativi ai rifiuti destinati a terzi (moduli DR fuori_reg ), mediante la query CER 17xx- SP destinazione, selezionando i soli soggetti fuori regione. Il DR fuori_reg comprende sia i rifiuti direttamente esportati dai produttori con obbligo di compilazione MUD ( Export diretto ) sia i rifiuti che sono transitati attraverso il sistema impiantistico regionale per poi essere destinati a impianti fuori regione (presenti nei moduli DR fuori_reg (impianti)), come mostrato in Figura 13. Sono esclusi invece dal conteggio i rifiuti direttamente esportati da produttori non aventi obbligo di compilazione MUD, in quanto non quantificabili attraverso il Database AnalisiMUD2014 della Regione Lombardia, motivo per il quale i quantitativi di rifiuti direttamente esportati (riportati in Figura 13) rappresentano dei valori minimi. Per tale ragione, il dato stimato di Export tot calcolato mediante la procedura di seguito descritta, e di conseguenza il rifiuto prodotto in Regione Lombardia (Eq. 21), potrebbero essere sottostimati rispetto alla situazione reale. L Export diretto (colonna C in Tabella 33) è stato calcolato come differenza tra i moduli DR fuori_reg estratti mediante la query CER 17xx- SP destinazione (colonna A in Tabella 33) e i moduli DR fuori_reg dei soli impianti (colonna B in Tabella 33), stimati attraverso l analisi al taglio (cfr. paragrafo 1.1.2). Il termine Export impianti (colonna D in Tabella 33), che rappresenta il flusso di rifiuti prodotti in regione e transitati per gli impianti regionali prima di essere esportati, è stato calcolato applicando al termine DR fuori_reg la procedura di correzione riportata al paragrafo e in Figura 5. L Export tot indicato nell Eq. 21 è quindi calcolato come somma dell Export impianti e dell Export diretto ; i valori dei flussi di rifiuto che sono complessivamente usciti dal territorio regionale (Export tot ) nell anno 2014, per i codici CER finora esaminati, sono riportati nella colonna E della Tabella 33. Il principale flusso uscente riguarda il rifiuto misto con tonnellate seguito dalle miscele bituminose ( ) con tonnellate e dai rifiuti a base di cemento, mattoni e mattonelle (CER 17 01) con tonnellate mentre il flusso minore è associato ai rifiuti a base di gesso con tonnellate. Dall analisi dei flussi di rifiuti di provenienza extra-regionale (Import), calcolati sulla base dell analisi al taglio dei moduli RT e RE (paragrafo 1.1.2), è emerso che i 37

41 principali flussi in ingresso alla regione nel 2014 sono rappresentati dai rifiuti misti , con circa t e dalle miscele bituminose con t, mentre i rifiuti a base di cemento, mattoni e mattonelle (17 01) importati risultano di t, e i rifiuti a base di gesso ( ) sono pari a circa t. Si sottolinea che i flussi riportati in Figura 13 rappresentano i valori al netto degli Import. Figura 13. Bilancio di massa complessivo del rifiuto prodotto e gestito in Regione Lombardia nel 2014, con indicazione dei rifiuti in Import e Export, per i tre codici CER analizzati. Tabella 33. Colonna A: rifiuto totale destinato a terzi fuori regione estratto attraverso la query CER 17xx- SP destinazione, in tonnellate (DR fuori_reg ). Colonna B: rifiuto destinato a terzi fuori regione transitato negli impianti della regione, in tonnellate (DR fuori_reg (impianti)). Colonna C: rifiuto direttamente esportato dai produttori con obbligo MUD, in tonnellate (Export diretto ), calcolato come differenza delle Colonne A e B. Colonna D: valore di export degli impianti corretto (Export impianti ). Colonna E: flusso totale corretto di rifiuto destinato a terzi fuori regione (Export tot ) (somma delle Colonne C e D) CER DR fuori_reg (t) (A) DR fuori_reg (impianti) (t) (B) Export diretto (t) (C) Export impianti (t) (D) Export tot (t) (E)

42 Sono state inoltre valutate le quote di destinazione dei rifiuti in uscita dalla Regione Lombardia nel 2014, riportate in Figura 14. Per i CER 1701, e , i flussi di export appaiono diretti prevalentemente verso il Piemonte (62% per il 1701, 87% per il e 59% per il ), l Emilia Romagna (24% per il 1701, 2% per il e 13% per il ) e il Veneto (6% per il 1701, 4% per il e 6% per il ). Da sole queste tre regioni hanno ricevuto quasi il 92%, 93% e 78% dei rifiuti 1701, e inviati fuori regione. Le quote di destinazione riportate in Figura 14 sono state calcolate sulla base dei quantitativi destinati alle diverse regioni italiane dichiarati nei moduli DR fuori_reg ; per un maggior dettaglio si rimanda alla Tabella 34, dove sono riportati i flussi di rifiuto, espressi in tonnellate, in uscita dal territorio regionale nell anno 2014 in relazione ai CER analizzati, calcolati dai moduli DR estratti attraverso la query CER 17xx- SP destinazione (colonna A in Tabella 33). Figura 14. Quote di destino, espresse in percentuali, dei flussi di rifiuti in uscita dal territorio regionale nel

43 Tabella 34. Quantità (espresse in tonnellate) e destino dei flussi di rifiuti 17 01, e in uscita dalla Regione Lombardia nel 2014 DESTINAZIONE CER CER CER CER ESTERO ABRUZZO CALABRIA CAMPANIA EMIL.ROM FRIULI VEN. GIU LAZIO LIGURIA MARCHE PIEMONTE PUGLIA SARDEGNA SICILIA TOSCANA TRENTINO ALTO ADIGE UMBRIA VALLE D'AOSTA VENETO ND TOT FUORI REGIONE (t) Una volta stimati i rifiuti esportati (colonna E in Tabella 33), applicando l Eq. 21 è possibile stimare il rifiuto complessivamente prodotto in Regione Lombardia nell anno 2014 per i codici CER in esame (valore minimo); i valori sono riportati in Tabella 35 e confrontati con il rifiuto gestito in regione, al fine di determinare le percentuali di rifiuto gestito rispetto al totale prodotto in regione (% G/P). Si nota che, per i rifiuti a base di cemento (CER 17 01), le miscele bituminose (CER ) ed i rifiuti misti C&D (CER ), quasi tutto il rifiuto prodotto in regione è stato anche trattato all interno del sistema impiantistico regionale, come indicano le percentuali G/P rispettivamente pari al 95% per i primi due e al 96% per i rifiuti misti. Al contrario, per i rifiuti a base di gesso (CER ), poiché sono stati registrati notevoli quantitativi di tali rifiuti avviati ad impianti fuori regione, la percentuale G/P risulta significativamente inferiore (%G/P circa pari al 67%). 40

44 Tabella 35. Confronto tra il rifiuto gestito in regione (Gestito (RL)) e il rifiuto prodotto in regione (Prodotto (RL)) nel 2014; percentuali di rifiuto gestito rispetto al totale prodotto (% G/P). CER Gestito (RL) (t) Prodotto (RL) * (t) % G/P ,9% ,4% ,8% ,1% * valore minimo 41

45 1.4 Stima della produzione dei rifiuti non pericolosi C&D in regione Lombardia (2014) secondo il metodo PRGR Nel presente studio è stata effettuata anche una stima dei quantitativi di rifiuti non pericolosi C&D prodotti in Regione Lombardia nel 2014, applicando la metodologia riportata nel Piano Regionale di Gestione dei Rifiuti (PRGR) della Regione Lombardia nella Sezione 2 dei rifiuti speciali, escludendo dai conteggi i rifiuti di provenienza extraregionale e i rifiuti prodotti in regione ed esportati. In particolare, secondo questa metodologia (Eq. 22), la produzione dei rifiuti C&D non pericolosi viene calcolata, per ciascun codice CER, come somma dei quantitativi dichiarati dai cosiddetti soggetti obbligati MUD e della produzione dei soggetti esenti MUD, che viene invece stimata sulla base dei rifiuti gestiti dagli impianti della Regione. Eq. (22) La produzione dei soggetti con obbligo MUD (primo termine Eq. 22) comprende i rifiuti prodotti all interno (inul) e fuori l unità locale (fuoriul) dichiarati dagli impianti e dai soggetti privati che sono obbligati a presentare annualmente la dichiarazione MUD secondo il D.Lgs. 152/2006 e s.m.i., come riportato nell Eq. 23. Eq. (23) Tale contributo è stato calcolato mediante il database AnalisiMUD2014 versione 6.04, attraverso la query ElaboProduz inul e fuoriul (estrazione del file ma_produzione2 ), come mostrato in Figura 15. La produzione dei rifiuti dei soggetti esenti (secondo termine Eq. 22) è stata stimata come differenza tra la quantità di rifiuti ritirati da terzi in regione ( MUD RT reg ) e la quantità di rifiuti destinati a terzi in regione ( MUD DR reg ), come indicato nell Eq. 24. Nello specifico, il primo termine dell Eq. 24 è stato ottenuto mediante l estrazione dei dati relativi alla gestione dei rifiuti attraverso la query Elabo Gestione Conferitori dei rifiuti ritirati - SP ritirati da (estrazione del file ma_ricevutida ), come indicato in Figura 16. Eq. (24) La quantità di rifiuti destinati a terzi in regione ( MUD DR reg ) è stata invece ottenuta mediante la query CER SP destinazione del Database MUD (estrazione del file ma_destinazione ), come mostrato in Figura 17, selezionando, mediante gli opportuni filtri, i soli soggetti destinatari presenti in regione. I rifiuti destinati a terzi rappresentano i cosiddetti flussi secondari e devono essere sottratti dal rifiuto consegnato agli impianti al fine di evitare la duplicazione nei conteggi della produzione qualora il flusso di rifiuti abbia più destini. Inoltre, poiché si è deciso di escludere dall analisi sia i rifiuti importati da fuori regione (Import) che quelli esportati (Export), la somma dei moduli RT e DR estratta dal database MUD ( MUD RT e MUD DR) viene 42

46 depurata dalla quota parte di rifiuti ritirati da oppure consegnati a soggetti fuori regione (per poter determinare i termini dell Eq. 24), come riportato nelle Equazioni 25 e 26. Eq. (25) Eq. (26) La stima della produzione effettuata tramite l Eq. 22 è stata successivamente confrontata con i quantitativi di rifiuti C&D prodotti in Regione Lombardia nel 2014, calcolati secondo la metodologia riportata nel paragrafo 1.3, basata sui flussi di rifiuti C&D in ingresso e in uscita dagli impianti della Regione. Figura 15. Procedura di estrazione dei dati relativi alla produzione dei rifiuti non pericolosi C&D (inul e fuoirul) dei soli soggetti con obbligo MUD (Eq. 23), attraverso il database AnalisiMUD2014 versione

47 Figura 16. Procedura di estrazione dei dati relativi ai rifiuti ricevuti da Terzi ( MUD RT, Equazioni 24, 25), database AnalisiMUD2014 versione 6.04 Figura 17. Procedura di estrazione dei dati relativi ai rifiuti consegnati a terzi ( MUD DR, Equazioni 24, 26), database AnalisiMUD2014 versione

48 Nel metodo indicato nel PRGR, quindi, input e output risultano tra loro scorrelati in quanto la procedura di calcolo prevede tre distinte estrazioni, una per la produzione e due per la gestione del rifiuto, al fine di quantificare separatamente i tre contributi delle Equazioni 23 e 24 necessari per la stima dei rifiuti non pericolosi C&D prodotti in Regione Lombardia. I risultati ottenuti applicando il metodo PRGR sono riportati in Tabella 36, dove vengono esplicitati i singoli contributi necessari per il calcolo; tali valori sono stati confrontati con le stime effettuate attraverso l analisi dei flussi presentata ai paragrafi 1.2 e 1.3 e mostrate in Tabella 37. Tabella 36. Quantitativo di rifiuto prodotto in RL stimato attraverso il metodo del PRGR per le diverse tipologie di rifiuto finora analizzate (codici CER 17 01, , e ) CER Produzione (t) RIFIUTO PRODOTTO IN REGIONE SECONDO IL METODO DEL PRGR inul (t) fuoriul (t) RT reg (t) DR reg (t) Import (t) Export (t) Tabella 37. Quantitativo di rifiuto gestito e trattato in RL stimato attraverso il metodo applicato in questo studio per le diverse tipologie di rifiuto finora analizzate (codici CER 17 01, , e ) CER Produzione (t) RIFIUTO PRODOTTO IN REGIONE SECONDO METODO POLIMI inul (t) fuoriul reg (t) RT reg (t) DR reg (t) DR reg_corretto (t) Import (t) Export tot (t) Confronto dei metodi di stima PRGR Polimi per la quantificazione della produzione dei rifiuti non pericolosi C&D In Tabella 36 e Tabella 37 sono mostrati i singoli contributi per il calcolo del rifiuto prodotto in regione necessari rispettivamente per il metodo PRGR (Equazioni 23,24) e il metodo presentato nel paragrafo 1.3 (Eq. 21), in relazione ai rifiuti finora analizzati (codici CER 17 01, , e ). Si osserva che tali contributi variano in modo significativo a seconda del metodo utilizzato per l estrazione e l elaborazione dei dati MUD ma, in termini di risultato finale, i quantitativi di rifiuto prodotto in Regione ottenuti con i due metodi sono tra loro molto simili per tutti i codici CER in esame. 45

49 Andando ad analizzare nello specifico le differenze tra i due approcci, è possibile concludere che: - Il rifiuto prodotto in unità locale e fuori unità locale (inul e fuoriul) risulta maggiore nel metodo PRGR (Tabella 36) in quanto l estrazione avviene mediante la query di produzione e pertanto include il contributo inul e fuoriul sia degli impianti che di tutti i soggetti privati con obbligo di compilazione MUD. Invece, nel caso del metodo applicato in questo studio (Tabella 37), avendo effettuato l estrazione mediante la query di gestione, le due voci inul e fuoriul contengono le sole produzioni in unità locale e fuori unità locale dichiarate dagli impianti che hanno gestito il rifiuto in esame. Tuttavia, la produzione inul e fuoriul dei soggetti privati con obbligo MUD che hanno consegnato il proprio rifiuto ad impianti della regione dovrebbe trovarsi implicitamente contenuta nella quota di rifiuto ritirato da terzi in regione dichiarata dagli impianti (ovvero nel termine RT reg ), comportando quindi un duplice conteggio in tal caso nel metodo PRGR. L unico contributo che non si riesce ad intercettare con il metodo presentato in questo studio è la quota di rifiuto inul e fuoriul dichiarato da soggetti privati con obbligo MUD che consegnano direttamente il proprio rifiuto ad impianti fuori regione (che invece è presente nelle stime del metodo PRGR). Per tali ragioni, i contributi inul e fuoriul stimati con il metodo presentato in questo studio potrebbero essere sottostimati in misura dipendente dal quantitativo di rifiuto prodotto dai soggetti privati con obbligo MUD che è stato direttamente esportato senza transitare attraverso il sistema impiantistico regionale. - Il rifiuto ritirato da terzi (RT reg ) e consegnato a terzi in regione (DR reg ) stimato attraverso il metodo del PRGR risulta notevolmente maggiore del corrispondente valore calcolato con il metodo presentato in questo studio. Ciò si suppone sia dovuto al fatto che applicando le estrazioni secondo il metodo del PRGR è possibile che vengano considerati conteggi multipli dei moduli RT e DR qualora uno stesso flusso di rifiuti abbia più di un impianto di destino o sia affidato a intermediari/trasportatori, risultando inclusi nella valutazione anche i moduli RT/DR degli eventuali intermediari, trasportatori e di tutti gli impianti che hanno ricevuto tale rifiuto; infatti, nell estrazione attraverso le query Elabo Gestione Conferitori dei rifiuti ritirati - SP ritirati da e CER SP destinazione vengono estratti tutti i moduli RT e DR di qualsiasi soggetto coinvolto nella gestione dei rifiuti. Nel metodo applicato in questo studio, invece, risultano esclusi dai conteggi dei rifiuti ritirati da terzi (RT reg ) e consegnati a terzi in regione (DR reg ) sia gli intermediari che i trasportatori, in virtù della modalità adottata per l estrazione dei dati MUD ( CER 17 xx - SP gestiti ), evitando quindi possibili duplici conteggi. Inoltre, i moduli RT e DR potrebbero essere conteggiati più volte anche nel caso in cui ci siano schede MUD duplicate associate ad un medesimo impianto; ciò è stato evitato nel calcolo dell RT e del DR gestito effettuato nel metodo applicato in questo studio grazie alla fase iniziale di verifica del dato e depurazione delle schede MUD (cfr. sotto-paragrafi e 1.1.3). 46

50 - Il rifiuto di provenienza extraregionale (Import) e il rifiuto destinato fuori regione (Export), essendo calcolati sulla base rispettivamente dei moduli RT e DR, potrebbero essere sovrastimati secondo il metodo del PRGR per i motivi precedentemente esposti. Al tempo stesso, tali contributi potrebbero essere sottostimati applicando il metodo presentato in questo studio in quanto sono calcolati sulla base dei risultati dell analisi al taglio (Equazioni 4-7 paragrafo 1.1.2). Inoltre, l Export totale calcolato secondo questo metodo risulta minore rispetto al valore determinato con il metodo del PRGR in quanto il valore del flusso di rifiuto esportato dagli impianti della regione (Export impianti ) è stato corretto per tener conto del contributo derivante dal solo rifiuto regionale in ingresso agli impianti (v. paragrafi e 1.3). 47

51 2 ALLEGATO 2: Raccolta dei dati primari relativi al trattamento di recupero dei rifiuti C&D ed alle risorse naturali evitate, per la costruzione dell inventario di LCA 48

52 2.1 Gli impianti di recupero dei C&D misti Visite tecniche IMPIANTO A1 (Senago - MI) VISITATO IL 5/07/ CARATTERISTICHE GENERALI E LAY-OUT DELL IMPIANTO Tipologia di impianto: Impianto a struttura fissa alimentato con energia elettrica. Operativo dal 2006 (con autorizzazione in procedura semplificata che implica limitazione sulla capacità massima di trattamento dell impianto e sulle tipologie di rifiuti ammessi al trattamento). Potenzialità complessiva dell impianto: tonnellate/anno (nel 2014 ha ricevuto t di rifiuti da costruzione e demolizione con codici del capitolo 17 dell elenco europeo dei rifiuti) Superficie occupata dall impianto: area interamente impermeabilizzata con un telo in HDPE (8 mm), protetto da un telo di tessuto non tessuto e ricoperto da uno strato di misto cementato Attività svolte: - Recupero di materiali inerti (R5) - Messa in riserva dei rifiuti (R13) Produzione di aggregati naturali da cava annessa al sito Rifiuto da costruzione e demolizione in ingresso nel (cemento): 25 t (miscugli di cemento, mattoni e mattonelle): t (miscele bituminose): 314 t (pietrisco per massicciate): 236 t (rifiuti misti da costruzione e demolizione): t I rifiuti vengono tra loro miscelati prima della lavorazione nell impianto; dal trattamento di recupero si ottengono 3 diverse MPS (aggregato riciclato misto) con specifiche granulometrie. Lay-out dell impianto 1. Frantoio a mascelle per la riduzione granulometrica 2. Primo deferrizzatore a nastro per rimozione metalli 3. Cernita manuale per la rimozione delle frazioni estranee (legno, plastiche, etc.) prima della vagliatura lungo il nastro trasportatore che alimenta il vaglio 4. Secondo deferrizzatore a nastro per la separazione dei metalli ferrosi 49

53 5. Vaglio a doppia maglia, con dimensione delle maglie 25 mm e 60 mm, per la separazione dimensionale; il sottovaglio (<25 mm) è inviato mediante nastro trasportatore al punto di scarico e stoccaggio della MPS fine; la frazione intermedia mm viene raccolta nel cumulo alla base di un secondo nastro trasportatore e stoccata come MPS aggregato medio; il sovvallo (60<D<125 mm) viene inviato ad un altro nastro trasportatore e stoccato come MPS grosso. Dal punto di scarico delle MPS fine e media vengono prelevati i campioni da inviare al laboratorio per l analisi di conformità CE e, successivamente, il materiale MPS viene spostato nelle zone di stoccaggio predisposte per le varie tipologie di MPS in attesa di essere venduto. NB: non c è indicazione se il materiale grossolano possiede o meno la marcatura CE. Si sottolinea che la Circolare Ministeriale 5205/2005 che specifica i riutilizzi degli aggregati riciclati indica come dimensione massima dell aggregato 63 mm; il grossolano è quindi fuori norma ma viene comunque prodotto in quanto risponde a precise esigenze di mercato (prodotto richiesto per le ottime capacità drenanti). Presidi ambientali: sono gli stessi presenti nell impianto B1 Scarichi idrici: nessuno, completo ricircolo e reintegro delle acque 2. BILANCIO DI MATERIA DELL IMPIANTO: RIFIUTI IN INGRESSO, FLUSSI IN USCITA E DESTINI Quantitativo di rifiuti C&D conferiti e trattati nel 2014: - Cemento ( ): 25 t in ingresso e 24 t di rifiuto trattato - Miscugli di cemento, mattoni e mattonelle ( ): t in ingresso e t di rifiuto trattato - Miscele bituminose ( ): 313 t in ingresso, non trattate (rimane tutto in giacenza a fine anno 2014) - Rifiuti misti di macerie ( ): t in ingresso e t di rifiuto trattato (perché c era una giacenza di rifiuto a fine anno 2013) Escludendo le giacenze a fine 2013, quindi in riferimento al totale di rifiuto inerte conferito nel 2014 ( t), il quantitativo effettivamente trattato nello stesso anno risulta di t (corrispondente al 98,7% dell ingresso). Considerato che è stata trattata anche parte del materiale in giacenza a fine 2013, l effettivo quantitativo di rifiuto sottoposto a trattamento è stato di t da cui sono state prodotte circa t di materie prime secondarie, con un efficienza di recupero del 99,83%. Materia prima secondaria (MPS) prodotta dall impianto - Aggregato riciclato medio (25-63 mm): ottenuto dalla lavorazione delle macerie e sottoposto alle analisi per la marcatura CE e la conformità ai requisiti stabiliti negli allegati C1-C2-C4 della Circolare Ministeriale 5205/ Aggregato riciclato fine (0-25 mm): proveniente dal recupero delle macerie e soggetto alle verifiche di conformità all Allegato C4 della Circolare Ministeriale 5205/2005 e alla marcatura CE - Aggregato grosso ( mm): produzione legata a richieste specifiche di mercato, anche se la pezzatura non è prevista nella Circolare Ministeriale 5205/

54 Le quantità di MPS prodotte in impianto nel 2014 sono state in totale pari a t, di cui: t di aggregato fine (0/25), t di aggregato medio (25/60) e t di aggregato grosso (60/125), come dichiarato dal gestore. Riutilizzi dell aggregato riciclato grosso (25 63 mm): realizzazione di sottofondi stradali, pavimentazioni e corpi di rilevato Riutilizzi dell aggregato riciclato fine (0 25 mm): ripristini ambientali (recupero dell area di cava annessa). Riutilizzi dell aggregato riciclato grossolano ( mm): strati drenanti (richiesto dal mercato) Altre frazioni recuperabili ottenute dalla selezione dei rifiuti inerti - Metalli ferrosi (escono dall impianto con il codice ) inviati ad impianto di stoccaggio (LO MUSCIO GIOVANNI di MI) e recupero (ECO.SMALT SRL di MB); nel 2014 il materiale ferroso consegnato all impianto di recupero metalli è risultato pari a 112 t (0,127% del rifiuto trattato) - Altri rifiuti compresi i materiali misti (CER ) prodotti dal trattamento: inviati ad un impianto di recupero (GALLI SRL); nel 2014, sono stati prodotti e inviati a recupero 38 t di rifiuti misti (0,04%) Il gestore dell impianto fornisce, come flussi in uscita nel 2014, i metalli ferrosi e i rifiuti misti, ma dalla scheda MUD risulta anche una piccola produzione in unità locale di legno ( , pari a 0,38 t) e plastica ( , pari a 2,28 t), che però è stata trascurata ai fini del bilancio di massa dell impianto. Residui/Rifiuti prodotti dal trattamento dei rifiuti C&D e destino finale: nel 2014, il materiale da costruzione avviato a trattamento è stato interamente recuperato e nessun residuo è stato smaltito in discarica Modalità di gestione e trattamento del rifiuto in ingresso Al momento del conferimento, dopo la registrazione del peso e la verifica del rifiuto, le diverse tipologie di rifiuto (cemento, mattoni, mattonelle, rifiuto C&D misto e miscele bituminose) vengono stoccate in lotti distinti all interno dell area adibita allo stoccaggio (vengono tenuti separati i vari codici CER) e successivamente sottoposte al trattamento. Lo stoccaggio separato permette di soddisfare specifiche richieste di mercato; al momento della visita, infatti, l impianto sta producendo aggregato riciclato di solo calcestruzzo che, almeno visivamente, si presenta molto più omogeneo rispetto all aggregato misto di calcestruzzo e laterizi, per utilizzarlo nella produzione di misto cementato. Il fresato di asfalto, anch esso stoccato in una zona separata dell area di stoccaggio, viene generalmente dosato in aggiunta alla miscela per la produzione dell aggregato misto in modo da avere un massimo in peso del 25% nella MPS finale (non è quindi usato per la produzione di miscele bituminose riciclate). Vantaggi dell impianto fisso: nonostante i costi di gestione siano maggiori rispetto l impianto cingolato, l impianto fisso consente di ottenere una migliore separazione dimensionale del rifiuto, producendo 3 aggregati di diverse classi granulometriche, una maggiore efficienza di separazione dei metalli ferrosi grazie all impiego di deferrizzatori più performanti così come una migliore separazione delle frazioni indesiderate quali plastiche, producendo quindi in uscita materia prima secondaria di migliore qualità. 3. CONSUMI DELL IMPIANTO Non sono stati forniti i consumi di energia elettrica dell impianto. 51

55 Figura 18. Schema di flusso dell impianto di recupero A1 (MI) Impianto fisso che tratta esclusivamente rifiuti inerti C&D (non riceve terre e rocce da scavo). 52

56 Figura 19. In alto, area di stoccaggio dei rifiuti inerti conferiti e dettaglio del punto di alimentazione dell impianto A1. In basso, aggregato riciclato misto in frazione unica 25/60 prodotto dal trattamento della miscela di rifiuti inerti, aggregato riciclato grosso proveniente dal trattamento dei soli rifiuti in cemento e aggregato misto in frazione 60/125, anch esso prodotto dalla lavorazione di tutte le macerie. 53

57 IMPIANTO A2 (Paderno Dugnano - MI) VISITATO IL 5/07/ CARATTERISTICHE GENERALI E LAY-OUT DELL IMPIANTO Tipologia di impianto: Impianto fisso alimentato a energia elettrica Attività svolte: - Recupero di materiali inerti (R5) - Messa in riserva dei rifiuti (R13) - Produzione di aggregati naturali da cava annessa al sito Rifiuto da costruzione e demolizione in ingresso nel (rifiuti misti da costruzione e demolizione): t L impianto obbliga i suoi conferitori a differenziare il rifiuto in cantiere, richiedendo che il rifiuto conferito sia privo di mattoni, mattonelle, tegole, foratini al fine di ottenere un materiale riciclato di qualità. Modalità di gestione del rifiuto in ingresso Controllo del rifiuto in ingresso per verificare che non vi siano mattoni, mattonelle e foratini Pesatura dei camion Trasporto all area di stoccaggio situata nella parte superiore dell impianto, a monte della tramoggia Il materiale viene trattato solo se c è richiesta (c era molto materiale in giacenza al momento della visita dell impianto, mentre nel MUD del 2014 non risulta alcun rifiuto in giacenza). Lay-out dell impianto 1. Frantoio a ganasce (con motore da 130 kw, funzionamento dell impianto 300 h/anno) per la riduzione granulometrica (regolato a mm) 2. Deferrizzatore a nastro per la separazione dei metalli ferrosi 3. Vaglio vibrante a doppia maglia (con dimensione delle maglie 10 mm e 60 mm) per la separazione dimensionale. Il sottovaglio (<10 mm) è inviato mediante nastro trasportatore al punto di scarico e stoccaggio della sabbia fine; la frazione intermedia mm viene raccolta nel cumulo alla base di un secondo nastro trasportatore e stoccata come MPS-aggregato grosso (ciottolo); l eventuale frazione >60 mm che contiene legno, plastica e cemento di grande pezzatura viene inviato in discarica (circa il 5%). Indica circa 50% di sabbia fine e 50% di aggregato grosso. Presidi ambientali: sistema di aspirazione delle polveri in corrispondenza del frantoio (manca nel punto di scarico della sabbia fine) e sistema di abbattimento con filtri a manica Scarichi idrici: nessuno NOTA: Non viene effettuata la bagnatura del materiale per evitare l impaccamento sul vaglio 2. BILANCIO DI MATERIA DELL IMPIANTO: RIFIUTI IN INGRESSO, FLUSSI IN USCITA E DESTINI 54

58 Quantitativo di rifiuti C&D conferiti e trattati nel 2014: Rifiuti misti da costruzione e demolizione ( ): t conferite e trattate secondo la scheda MUD dell impianto, mentre il gestore dichiara una produzione media annua di t di MPS. Materia prima secondaria (MPS) prodotta dall impianto - Aggregato riciclato grosso (10-60 mm): ottenuto dalla lavorazione delle macerie e sottoposto ai test di cessione per la conformità - Aggregato riciclato fine (0-10 mm): proveniente dal recupero delle macerie e soggetto ai test di cessione NOTA: il gestore dichiara che la sabbia fine è più pregiata ed ha maggiore mercato rispetto all aggregato grosso Riutilizzi dell aggregato riciclato grosso (10 60 mm): realizzazione di sottofondi stradali, pavimentazioni e strati drenanti (ad es. strato inferiore dei camminamenti del parco che ha ripristinato la cava naturale adiacente l impianto). Riutilizzi dell aggregato riciclato fine (0 10 mm): stabilizzazione dei sottofondi, produzione di calcestruzzi a bassa resistenza in sostituzione della sabbia naturale, realizzazione dello strato più superficiale dei camminamenti del parco che ha ripristinato la cava naturale adiacente l impianto. Poiché l impianto richiede ai propri conferitori che il materiale consegnato non contenga laterizi e mattonelle, l aggregato prodotto è essenzialmente costituito da calcestruzzo e appare molto omogeneo; la qualità della materia prima secondaria è quindi migliore (rispetto all aggregato misto) e risulta particolarmente idonea all utilizzo nella realizzazione di sottofondi per opere stradali o civili (il gestore afferma che l aggregato misto contenente mattoni e mattonelle non ha una qualità tale da renderlo idoneo per l impiego in sottofondi ed andrebbe utilizzato solo per le operazioni di colmatazione). Flussi in uscita dall impianto e destini - Scarti misti di lavorazione (dimensione > 80 mm), circa il 5% in peso del trattato e inviati in discarica secondo quanto dichiarato dal gestore (pari a circa 1200 t, valore che differisce da quanto riportato nel MUD 2014) - Materiali ferrosi: 50 t dichiarate dal gestore (22 t è il valore riportato nel MUD 2014) 3. CONSUMI DELL IMPIANTO I consumi dell impianto si riferiscono ad una produzione annua di t di aggregati riciclati e una durata media di funzionamento dell impianto di 300 h/anno - Energia elettrica: kwh (corrisponde a 1,125 kwh/t) - Consumi di gasolio dell escavatore: litri (corrisponde a 0,25 l/t) - Consumi di altri materiali dovuti alla manutenzione: 55

59 - un cambio completo delle due ganasce in acciaio-manganese del frantoio dal 2003 al 2016 (totale trattato nel periodo di tonnellate); - le due reti del vaglio a filo intrecciato (acciaio armonico) sono cambiate una volta l anno (ogni tonnellate di materiale trattato) - le manichette filtranti per depurazione dell aria dalle polveri sono cambiate ogni 10 anni (ogni t) NOTA: i ricambi delle parti meccaniche non sono frequenti perché il materiale non è abrasivo e si disgrega molto più facilmente rispetto alla roccia di granito naturale Rispetto alla potenza installata (130 kw), nel 2015 la potenza effettivamente usata per produrre circa t di aggregati (quantitativo richiesto dal mercato) è stata pari a 90 kw con un funzionamento dell impianto di 300 h anno. Figura 20. Schema di flusso dell impianto fisso di recupero A2 (MI) Riceve esclusivamente rifiuti misti da costruzione e demolizione ( ). 56

60 RIFIUTI MISTI C&D IN INGRESSO ( ) MPS PRODOTTA: SABBIA FINE 0/10 Figura 21. Particolare del rifiuto conferito all impianto (a sinistra) e della MPS fine prodotta dal recupero inerti (a destra) nell impianto fisso A2. 57

61 IMPIANTO B1 (San Vittore Olona - MI) VISITATO IL 5/07/ CARATTERISTICHE GENERALI E LAY-OUT DELL IMPIANTO Tipologia di impianto: Impianto cingolato alimentato a gasolio. Operativo dal Utilizzo dell impianto: solo in cantiere. Attività svolte: - Recupero di materiali inerti (R5) - Messa in riserva dei rifiuti (R13) Produzione di aggregati naturali da cava annessa al sito Superficie occupata dall impianto: m 2. Area interamente impermeabilizzata con un telo in HDPE (8 mm), protetto da un telo di tessuto non tessuto e ricoperto da uno strato di misto cementato. Rifiuto da costruzione e demolizione in ingresso nel (cemento): 555 t (miscugli di cemento, mattoni e mattonelle): 135 t (terre e rocce da scavo): t (rifiuti misti da costruzione e demolizione): t Ad esclusione delle terre e rocce da scavo, tutti i rifiuti vengono tra loro miscelati prima del trattamento di recupero per produrre due classi di materiale riciclato: aggregato misto fine 0-25 mm e aggregato misto grosso (25-63 mm). Modalità di gestione e trattamento del rifiuto in ingresso Al momento del conferimento, dopo la registrazione del peso e la verifica del rifiuto, le diverse tipologie di rifiuto (terre e rocce, rifiuto C&D misto e macerie da piccoli conferitori) vengono stoccate in lotti distinti all interno dell area adibita allo stoccaggio e successivamente sottoposte al trattamento secondo modalità differenti, di seguito riportate: Terre e Rocce da scavo ( ): vengono scaricate e stoccate in zone distinte dell area di stoccaggio e gestite separatamente rispetto alle macerie. Vi è un ulteriore separazione dei terreni conferiti a seconda che siano conformi ai valori indicati nella Colonna A o nella Colonna B della Tabella 1 dell Allegato 5 alla parte IV del D.Lgs. 152/2006. Il trattamento consiste in una vagliatura volta a separare la frazione grossolana (20-60 mm) dalla frazione fine (0-20 mm). Dal trattamento delle terre si ottengono due MPS: MPS fine (0-20 mm) utilizzata per ripristini ambientali e MPS grosso. Rifiuti misti da costruzione e demolizione ( ): rappresenta il principale flusso in ingresso all impianto (circa il 74% del rifiuto totale conferito in impianto nel 2014 comprese le terre e rocce da scavo) e si presenta altamente eterogeneo, con forte componente di cemento e mattoni ma anche di terre. L impianto richiede ai propri conferitori 58

62 che il materiale consegnato abbia una pezzatura inferiore ai 50 cm; nell eventualità in cui vengano consegnati grandi blocchi di macerie, questi vengono pre-frantumati mediante pinza meccanica, non presente nel sito ma che proviene da un altro degli impianti del medesimo gruppo (impianto B2 e impianto A1). NOTA: il gestore riferisce delle problematiche connesse al conferimento del rifiuto da parte dei piccoli produttori, spesso non in possesso delle analisi chimiche perché hanno un costo troppo alto ed il quantitativo di rifiuto da avviare a trattamento/recupero è modesto; l impianto non addebita al piccolo conferitore interamente i costi delle analisi ma stocca separatamente le quantità scaricate dalle piccole ditte e effettua le analisi ogni 900 m 3 di materiale stoccato. Lay-out dell impianto 1. Frantoio a ganasce (REV GCS 98 con motore diesel da 168 kw) per la riduzione granulometrica 2. Vaglio vibrante sgrossatore a masse vincolate con dimensione delle maglie 25 mm per la separazione dimensionale; il sottovaglio (<25 mm) è inviato mediante nastro trasportatore al punto di scarico e stoccaggio della MPS fine mentre il sovvallo (25-60 mm) viene inviato al deferrizzatore e soffiatore prima dello scarico come MPS grossolana. Dal punto di scarico delle MPS vengono prelevati i campioni da inviare al laboratorio per l analisi di conformità CE e, successivamente, il materiale MPS viene spostato nelle zone di stoccaggio predisposte per le varie tipologie di MPS in attesa di essere venduto 3. Deferrizzatore a nastro per la separazione dei metalli ferrosi dalla frazione grossolana 4. Soffiatore per rimozione delle frazioni leggere indesiderate quali plastiche e separazione manuale del legno dalla frazione grossolana; la frazione >60 mm, dopo rimozione delle frazioni leggere, viene ricircolata in testa all impianto, alla tramoggia di alimentazione del macinatore, per essere ulteriormente lavorata Presidi ambientali: sistema ad umido per abbattimento delle polveri mediante nebulizzatori posti in prossimità della tramoggia di alimentazione del trituratore. Sistema di impermeabilizzazione delle superfici dell impianto e raccolta delle acque piovane di dilavamento dei piazzali che vengono inviate alle vasche di sedimentazione e de-oleazione per poi essere ricircolate nelle cisterne. I consumi idrici dell impianto sono molto bassi, in quanto viene effettuato un completo ricircolo dell acqua; non c è produzione di reflui liquidi mentre i fanghi derivanti dalla pulizia delle vasche vengono portati nella piattaforma di alimentazione e immessi nel processo di trattamento delle macerie. 2. BILANCIO DI MATERIA DELL IMPIANTO: RIFIUTI IN INGRESSO, FLUSSI IN USCITA E DESTINI Quantitativo di rifiuti C&D conferiti e trattati nel 2014: - Cemento ( ): 555,12 t conferite e trattate nel Miscugli di cemento, mattoni, mattonelle e ceramiche ( ): 135,32 t conferite e trattate nel Rifiuti misti da costruzione e demolizione ( ): ,58 t conferite e ,84 t trattate, con una giacenza a fine anno di ,74 t (mentre non vi era giacenza a fine anno 2013). 59

63 Escludendo le terre, l impianto ha ricevuto in totale t di rifiuti inerti, di cui t sono stati sottoposti a trattamento di recupero R5 per una produzione complessiva di materie prime secondarie (fine e grosso) pari a t, corrispondente ad una efficienza di recupero del 98,72%. Non vi erano giacenze residue a fine anno Materia prima secondaria (MPS) prodotta dal trattamento delle macerie - Aggregato riciclato grosso (25-63 mm): ottenuto dalla lavorazione della miscela di materiali inerti (cemento, miscele bituminose e rifiuti misti da costruzione e demolizione) e sottoposto alle analisi per la Marcatura CE e la conformità ai requisiti stabiliti negli allegati C1- C2- C4 della Circolare Ministeriale 5205/2005, nonché al test di cessione ai sensi del DM 5/02/1998 e s.m.i. - Aggregato riciclato fine (0-25 mm): proveniente dal recupero delle macerie e soggetto alle verifiche di conformità all Allegato C4 della Circolare Ministeriale 5205/2005, al test di cessione ai sensi del DM 5/02/1998 e s.m.i. e alla colonna A della Tabella 1 Allegato V della parte IV del D. Lgs. 152/2006. Le quantità di MPS prodotte in impianto nel 2014 risultano pari a t e t rispettivamente per l aggregato fine e grosso, come dichiarato dal gestore dell impianto, ovvero il 48.1% è aggregato fine e il 51.9% è aggregato grosso. Riutilizzi dell aggregato riciclato grossolano (25 63 mm): venduto come aggregato riciclato ai cantieri e alle imprese per la realizzazione di sottofondi stradali, pavimentazioni e corpi di rilevato (ad esempio per Expo). In questo impianto tutta la MPS prodotta e stoccata ha già un destino di impiego ed è stata venduta; in generale, viene riferito che la domanda di questi materiali è molto variabile e strettamente legata alla realizzazione di grandi opere. Riutilizzi dell aggregato riciclato fine (0 25 mm): ripristini ambientali (riempimento e recupero dei vuoti estrattivi della cava annessa). Prezzo di mercato dell aggregato riciclato: qualche euro a tonnellata (prezzo medio del materiale vergine di cava 4-5 euro a tonnellata). Altre frazioni recuperabili ottenute dalla selezione dei rifiuti inerti: - Metalli ferrosi (codice CER ): inviati ad impianto di stoccaggio (LO MUSCIO GIOVANNI di MI); nel 2014 il materiale ferroso consegnato all impianto di recupero metalli è risultato pari a 4,8 t (0,003% dei rifiuti C&D trattati, terre escluse) - Legno (esce dall impianto con il codice ): è stato inviato a GALLI SRL (MI) che effettua recupero; nel 2014 (dato MUD) il legno avviato a recupero è stato complessivamente di 1,02 t (0,0007% dei C&D trattati, terre escluse) Residui/Rifiuti prodotti dal trattamento dei rifiuti C&D e destino finale: nel 2014, il materiale da costruzione avviato a trattamento è stato interamente recuperato e nessun residuo è stato smaltito in discarica Efficienza del processo di recupero dei rifiuti inerti da costruzione e demolizione 60

64 Si assume che il quantitativo di materie prime secondarie prodotte dall impianto nel 2014 sia pari a t, di cui: t di aggregato riciclato fine 0/25 e t di aggregato grosso 25/63, ottenute dal trattamento di t di rifiuti inerti da costruzione e demolizione (terre escluse); l efficienza del trattamento risulta quindi pari al 99.3%. Nota: il quantitativo di MPS prodotte è stato leggermente variato rispetto a quanto riferito dal gestore ( t di MPS prodotte nel 2014, di cui t di fine e t di grosso) al fine di chiudere il bilancio per l impianto. 3. CONSUMI DELL IMPIANTO Vengono forniti i dati di consumo medio orario per l intero impianto relativi al 2014: - Consumo di gasolio: 9 l/h - Consumo di acqua (per il sistema di abbattimento a umido delle polveri): 125 l/h Non sono però state indicate le ore di funzionamento annuo dell impianto nel Assumendo una durata media di funzionamento di 7 h al giorno per 250 giorni anno, corrispondenti a 1750 h/anno sono stati calcolati i seguenti consumi specifici riferiti al rifiuto inerte trattato di t: - Consumo di gasolio: l totali, per un consumo specifico annuo di 0,114 l/t - Consumo di acqua: l totali, per un consumo specifico annuo di 1,58 l/t Tuttavia, i consumi forniti risultano molto minori rispetto a quanto indicato da altri impianti mobili; è probabile quindi che i consumi di gasolio si riferiscano al solo gruppo di frantumazione e non all intero impianto. 61

65 Figura 22. Schema di flusso dell impianto di recupero B1 (MI) Linea di trattamento delle sole macerie (terre e rocce da scavo sono escluse perché trattate separatamente). 62

66 IMPIANTO B2 (Paderno Dugnano - MI) VISITATO IL 5/07/ CARATTERISTICHE GENERALI E LAY-OUT DELL IMPIANTO Tipologia di impianto: Impianto cingolato alimentato a gasolio, con autorizzazione in procedura ordinaria. Operativo dal Potenzialità complessiva dell impianto: t/anno totali di macerie e terre (nel 2014 ha ricevuto t di rifiuti da costruzione e demolizione, terre escluse) Superficie occupata dall impianto: area interamente impermeabilizzata con un telo in HDPE (8 mm), protetto da un telo di tessuto non tessuto e ricoperto da uno strato di misto cementato Utilizzo dell impianto: solo nel sito dell impianto B1 e B2 (stesso gruppo). Attività svolte: - Recupero di materiali inerti (R5) - Messa in riserva dei rifiuti (R13) Rifiuto da costruzione e demolizione in ingresso nel (miscugli di cemento, mattoni e mattonelle): t (miscele bituminose): t (terre e rocce da scavo): t (rifiuti misti da costruzione e demolizione): t Ad esclusione delle terre e rocce da scavo, tutti i rifiuti vengono tra loro mescolati prima della lavorazione; dal processo di recupero vengono prodotte due MPS di diversa classe granulometrica. Modalità di gestione e trattamento del rifiuto in ingresso: sono le stesse degli impianti A1 e B1 Lay-out dell impianto 1. Frantoio a mascelle per la riduzione granulometrica (REV GCR 106 con motore diesel da 187 kw, funzionamento medio di 9 ore/giorno) 2. Cernita manuale per la rimozione delle frazioni estranee (legno, plastiche, tessili) 3. Vaglio a doppia rete, con dimensione delle maglie 25 mm e 60 mm, per la separazione dimensionale; il sottovaglio (<25 mm) è inviato mediante nastro trasportatore al punto di scarico e stoccaggio della MPS fine; la frazione intermedia (25<D<60 mm) viene raccolta nel cumulo alla base di un secondo nastro trasportatore e stoccata come MPS-aggregato grosso. Dal punto di scarico delle MPS fine e grosso vengono prelevati i campioni da inviare al laboratorio per l analisi di conformità CE e, successivamente, il materiale MPS viene spostato nelle zone di stoccaggio predisposte per le varie tipologie di MPS in attesa di essere venduto 4. Deferrizzatore a nastro per la separazione dei metalli ferrosi dalla frazione grossolana Altre macchine operatrici presenti in sito: escavatore (per alimentare l impianto), pala gommata (per caricare il materiale prodotto sull autocarro), autocarro (per trasporto delle MPS all area di stoccaggio) 63

67 Presidi ambientali: sono gli stessi presenti nell impianto A1 e B1 Scarichi idrici: nessuno, completo ricircolo e reintegro delle acque; produzione di fanghi derivanti dal trattamento delle acque piovane. 2. BILANCIO DI MATERIA DELL IMPIANTO: RIFIUTI IN INGRESSO, FLUSSI IN USCITA E DESTINI Quantitativo di rifiuti C&D conferiti e trattati nel 2014: - Miscugli di cemento, mattoni e mattonelle ( ): t di rifiuto conferito e t trattato - Miscele bituminose ( ): t in ingresso, totalmente trattato - Rifiuti misti di macerie ( ): t in ingresso di cui t di rifiuto trattato (perché c era una giacenza di rifiuto a fine anno 2013) Escludendo le giacenze a fine 2013 che sono state trattate nel 2014, quindi in riferimento al solo rifiuto inerte conferito nel 2014 ( t), rispetto al quale il quantitativo effettivamente trattato nello stesso anno risulta di t (corrispondente al 99,88% dell ingresso). Considerato che è stato trattato anche parte del materiale in giacenza a fine 2013, l effettivo quantitativo di rifiuto sottoposto a trattamento è stato di t da cui sono state prodotte circa t di materie prime secondarie ( t di aggregato fine e t di aggregato grosso), con un efficienza di recupero del 99,95%. Nota: il valore di MPS prodotte è stato modificato rispetto a quanto dichiarato dal gestore al fine di chiudere il bilancio di massa dell impianto; il gestore ha indicato una produzione di MPS nel 2014 pari a t di cui t di aggregato fine e t di aggregato grosso (pari rispettivamente al 49.7% e 50.3% della MPS totale prodotta). Materia prima secondaria (MPS) prodotta dall impianto (analogo all impianto B1) - Aggregato riciclato grosso (25-63 mm): ottenuto dalla lavorazione delle macerie e sottoposto alle analisi per la marcatura CE e la conformità ai requisiti stabiliti negli allegati C1- C2- C4 della Circolare Ministeriale 5205/2005 (non è stato specificato ma dichiara che l impianto è analogo all impianto B1) - Aggregato riciclato fine (0-25 mm): proveniente dal recupero delle macerie e soggetto alle verifiche di conformità all Allegato C4 della Circolare Ministeriale 5205/2005 e alla marcatura CE NOTA: dichiarano che gli aggregati prodotti in questo impianto hanno una qualità minore rispetto alle MPS che ottengono dall impianto fisso A1, appartenente allo stesso gruppo, anche in termini di efficienza dei deferrizzatori Riutilizzi dell aggregato riciclato grosso (25 63 mm): realizzazione di sottofondi stradali, pavimentazioni e corpi di rilevato. Prezzo di mercato di 2-3 euro a tonnellata Riutilizzi dell aggregato riciclato fine (0 25 mm): ripristini ambientali (recupero dell area di cava annessa). Altre frazioni recuperabili ottenute dalla selezione dei rifiuti inerti 64

68 - Metalli ferrosi (escono dall impianto con il codice ) inviati ad impianto di stoccaggio (LO MUSCIO GIOVANNI di MI) e recupero (ECO.SMALT SRL di MB); nel 2014 il materiale ferroso consegnato all impianto di recupero metalli è risultato pari a 142 t (0.05% dei C&D trattati, terre escluse) - Legno (CER ): nel 2014 (dato MUD) il legno avviato a recupero (GALLI SRL, MI) è stato di 2,8 t - Plastica e gomma (CER ) inviata a recupero (LO MUSCIO GIOVANNI, MI); nel 2014 circa 1,8 t sono state inviate a recupero - Prodotti tessili (CER ) inviati a recupero (GALLI SRL, MI); nel 2014 circa 0,2 t sono state inviate a recupero Residui/Rifiuti prodotti dal trattamento dei rifiuti C&D e destino finale: nel 2014, il materiale da costruzione avviato a trattamento è stato interamente recuperato e nessun residuo è stato smaltito in discarica. - CONSUMI DELL IMPIANTO Il gestore ha fornito i dati di consumo medio orario di gasolio e acqua registrati nel 2014: - Consumo di gasolio: 15 l/h - Consumo di acqua (per il sistema di abbattimento a umido delle polveri): 150 l/h Non sono però state indicate le ora di funzionamento annuo dell impianto nel Assumendo una durata media di funzionamento di 7 h al giorno per 250 giorni anno, corrispondente a 1750 h/anno, sono stati calcolati i seguenti consumi specifici riferiti al rifiuto inerte trattato di t: - Consumo di gasolio: l totali, per un consumo specifico annuo di 0,085 l/t - Consumo di acqua: l totali, per un consumo specifico annuo di 0,849 l/t Tuttavia, i consumi forniti risultano molto minori rispetto a quanto indicato da altri impianti mobili; è probabile quindi che i consumi di gasolio si riferiscano al solo gruppo di frantumazione e non all intero impianto. 65

69 Figura 23. Schema di flusso dell impianto di recupero B2 (MI) Linea di trattamento inerti (terre e rocce da scavo sono escluse perché trattate separatamente). 66

70 IMPIANTO B3 (BS) VISITATO IL 4/07/ CARATTERISTICHE GENERALI E LAY-OUT DELL IMPIANTO Tipologia di impianto: Impianto su mezzo cingolato alimentato a gasolio Utilizzo dell impianto: solo in impianto Attività svolte - Recupero di rifiuti speciali non pericolosi (R5) - Messa in riserva dei rifiuti (R13) Potenzialità complessiva dell impianto: tonnellate/anno (nel 2014 ha ricevuto in totale t) Superficie occupata dall impianto: m 2 totale del sito di cui m 2 circa occupati dall impianto (area completamente impermeabilizzata) Rifiuto da costruzione e demolizione in ingresso nel 2014: (cemento): t (miscele bituminose): t (dato fornito dal gestore e diverso dal valore riportato nel MUD 2014 pari a t) (terre e rocce da scavo): t (rifiuti misti da costruzione e demolizione): t Ad esclusione delle terre e rocce da scavo, tutti i rifiuti vengono tra loro miscelati prima del trattamento di recupero per produrre un unica tipologia di materia prima secondaria ovvero l aggregato misto in frazione unica 0-63 mm denominato Recotech. Tipologia dei conferitori: dalla piccola ditta (micro-demolizione/ ristrutturazione) alla grande impresa edile Modalità di gestione e trattamento del rifiuto in ingresso Al momento del conferimento, dopo la registrazione del peso e la verifica del rifiuto, le diverse tipologie di rifiuto (terre e rocce, rifiuto C&D misto e miscele bituminose) vengono stoccate in lotti distinti all interno dell area adibita allo stoccaggio e successivamente sottoposte al trattamento secondo modalità differenti, di seguito riportate: Terre e Rocce da scavo ( ): vengono effettuate analisi di verifica dei terreni conferiti mediante prelievo di campioni dal cumulo stoccato per sottoporli ai test di cessione; nel caso in cui le determinazioni analitiche dimostrino la conformità ai valori indicati nella Colonna A della Tabella 1 dell Allegato 5 alla parte IV del D.Lgs. 152/2006, le terre vengono successivamente preparate per il riutilizzo. Il trattamento consiste in una prima vagliatura (20 mm) atta a separare la frazione ghiaiosa (con dimensione granulometrica superiore a 20 mm) da quella fine. La parte grossolana (superiore a 60 mm) viene portata nella zona demolizioni e quindi triturata per produrre la MPS da macerie, che viene sottoposta alle determinazioni analitiche per la marcatura CE e immessa sul mercato (Recotech). Il sottovaglio fine delle terre (< 20 mm nel 2014) è anch esso sottoposto alle verifiche per la 67

71 marcatura CE (Recoter) ed è utilizzato per operazioni di ripristino ambientale (reinterri, riempimenti e rimodellazioni), come ad esempio la riqualificazione e il recupero delle cave dismesse o in esaurimento situate nelle zone limitrofe (MPS verrà usata per il ripristino della vicina cava di sabbia e ghiaia del gruppo Faustini). A partire dal 2015, l impianto produce come materia prima secondaria dalla lavorazione delle terre e rocce da scavo il prodotto Recoter 0/63. NOTA: L impianto paga i soggetti che vengono a ritirare questo materiale perché non ha un vero e proprio mercato; tuttavia, questa opzione risulta ancora conveniente rispetto allo smaltimento in discarica Miscele bituminose ( ): l impianto riceve piccole quantità di miscele bituminose (1,5% del rifiuto totale conferito nel 2014 all impianto), che vengono stoccate separatamente ed utilizzate esclusivamente nella composizione della miscela dalla quale viene prodotto l aggregato misto Recotech (circa il 5-10% in peso di asfalto nella miscela). Non vi è quindi produzione di conglomerato bituminoso riciclato. Tali miscele bituminose sono costituite prevalentemente dal fresato di asfalto, proveniente dalla fresatura, scarificazione o disfacimento dello strato superficiale del manto stradale oppure da blocchi provenienti dalla rimozione di lastre asfaltiche in seguito ad opere di scavo per l esecuzione di interventi di manutenzione delle condotte idriche o fognarie. In questo secondo caso, le lastre vengono frantumate da una pinza meccanica all interno dell area di stoccaggio prima della lavorazione all interno dell impianto. Rifiuti misti da costruzione e demolizione ( ): rappresenta il principale flusso in ingresso all impianto (circa il 55% del rifiuto totale conferito in impianto nel 2014) e si presenta altamente eterogeneo, con forte componente di cemento e mattoni. In alcuni casi, il rifiuto proveniente da attività di grandi demolizioni si presenta in forma di grandi blocchi, che vengono frantumati mediante pinza meccanica per poi essere trasferiti nella zona dell area di stoccaggio dove viene preparata la miscela dalla cui lavorazione viene prodotto l aggregato misto Recotech. Cemento ( ): anche il cemento viene stoccato in area separata e poi miscelato agli altri rifiuti inerti (escluse le terre) prima del trattamento di recupero. Lay-out dell impianto (prevaglio vibrante con dimensione delle maglie di 30 mm per la rimozione del contenuto di fini, attualmente non in uso perché anche la frazione fine è utilizzata nella miscela per la produzione della MPS Recotech) 1. Frantoio a martelli (generatore a gasolio da 250 kw) per la riduzione granulometrica 2. Deferrizzatore magnetico (a nastro) per la separazione dei metalli ferrosi 3. Vaglio vibrante con dimensione delle maglie 60 mm per la separazione dimensionale; il sottovaglio (<60 mm) è inviato mediante nastro trasportatore al punto di scarico e stoccaggio della MPS mentre il sovvallo (>60 mm) viene inviato al soffiatore e ulteriormente trattato. Dal punto di scarico della MPS vengono prelevati i campioni da inviare al laboratorio per l analisi di conformità CE e, successivamente, il materiale MPS viene spostato nella zona di stoccaggio della MPS in attesa di essere venduto 68

72 4. Soffiatore per rimozione delle frazioni leggere indesiderate quali plastiche e legno posizionato sul nastro del sovvallo; la frazione >60 mm, dopo ulteriore rimozione manuale di plastiche e legno, viene ricircolata in testa all impianto alla tramoggia di alimentazione del macinatore per essere ulteriormente lavorata Presidi ambientali: sistema ad umido per abbattimento delle polveri mediante nebulizzatori posti in prossimità della tramoggia di alimentazione del trituratore. Bagnatura del rifiuto circa un ora prima del trattamento. Sistema di impermeabilizzazione delle superfici dell impianto e raccolta delle acque piovane di dilavamento dei piazzali che vengono inviate alle vasche di sedimentazione per il reintegro dei pozzi. Completo ricircolo dell acqua senza produzione di reflui liquidi (solo piccola produzione di fanghi da smaltire). 2. BILANCIO DI MATERIA DELL IMPIANTO: RIFIUTI IN INGRESSO, FLUSSI IN USCITA E DESTINI Quantitativo di rifiuti C&D conferiti e trattati nel Cemento ( ): rispetto al quantitativo conferito nel 2014 (1.695 t), il rifiuto lavorato è di t - Miscele bituminose ( ): rispetto al quantitativo conferito nel 2014 (8.099 t), il rifiuto lavorato è di t - Rifiuti misti da costruzione e demolizione ( ): rispetto al quantitativo conferito nel 2014 ( t), il rifiuto lavorato è di t - (Terre e rocce da scavo ( ): conferite t e trattate t nel 2014) Se si escludono le terre e rocce da scavo, il totale di rifiuti inerti conferito all impianto nel 2014 è stato di t ed il quantitativo effettivamente trattato nello stesso anno è risultato pari a t (ovvero il 93,2% dell ingresso). Considerando che parte del materiale proveniente dalla lavorazione delle terre viene poi addizionato alle macerie per la produzione dell aggregato riciclato Recotech, non è possibile determinare con precisione l efficienza del processo di recupero delle sole macerie. Il valore è stato quindi stimato come mostrato successivamente. Materia prima secondaria (MPS) prodotta dall impianto - Recoter: classe granulometrica 0-20 mm, ottenuta dalla lavorazione delle terre ( t). (dal 2015 il prodotto Recoter è in frazione unica 0/63) - Recotech: aggregato riciclato misto in frazione unica (0-63 mm) proveniente dal recupero dei rifiuti inerti da costruzione e demolizione ( t) (e parzialmente dalla frazione grossolana delle terre) Entrambe con Marcatura CE (ottenuta da ente certificatore esterno) Riutilizzi dell aggregato riciclato Recotech: aggregato per materiali non legati e legati con leganti idraulici per l impiego in opere di ingegneria civile e nella costruzione di strade. Principali utilizzi: sottofondi stradali e riempimenti (ingenti quantitativi di materiale MPS stoccato in area separata perché hanno ottenuto un contratto di fornitura di 2 anni per la realizzazione del tratto di alta velocità Treviglio-Brescia). In questo impianto tutta la MPS prodotta e stoccata ha già un destino di impiego ed è stata venduta. 69

73 L utilizzatore finale sono al 100% imprese che utilizzano questi prodotti entro un raggio di 30 km. Prezzo di mercato dell aggregato riciclato Recotech: 2-3 euro a tonnellata (contro il prezzo medio di 4-5 euro a tonnellata del materiale vergine di cava). Il basso prezzo di mercato degli aggregati riciclati e l elevato costo di trasporto rendono conveniente la commercializzazione di questo materiale solo entro un raggio di circa 30 km Altre frazioni recuperabili ottenute dalla selezione dei rifiuti inerti - Metalli ferrosi (escono dall impianto con il codice ) inviati ad impianto di recupero dedicato (I Bonetti SNC di BG); nel 2014 il materiale ferroso recuperato dalla selezione dei rifiuti inerti e consegnato all impianto di recupero metalli è risultato pari a 140 t (0,095% dei C&D trattati, terre escluse) - Legno (esce dall impianto con il codice ): è stato inviato a due impianti di recupero DIVISION GREEN (BS), che effettua compostaggio, e ESPOSITO SERVIZI ECOLOGICI SRL (BG); nel 2014 (dato MUD) il legno avviato a recupero è stato complessivamente di 88 t (0,059% dei C&D trattati, terre escluse) Nel 2014, non sono state recuperate le plastiche che però possono essere separate in misura dipendente dalle caratteristiche del rifiuto conferito. In totale, le frazioni recuperabili ottenute dalla lavorazione dei rifiuti inerti corrispondono allo 0,154% del rifiuto trattato. Residui/Rifiuti prodotti dal trattamento dei rifiuti C&D e destino finale Nel 2014, il materiale avviato a trattamento è stato quasi interamente recuperato e solamente una piccola quantità di residui (803 t che escono dall impianto con il codice ), provenienti sia dalle operazioni di vagliatura della terra che dal trattamento delle macerie, è stata smaltita in discarica (CAVA CALCINATO, località BS). Rispetto al totale del rifiuto trattato, quindi, solo lo 0,3% è il residuo non più valorizzabile, che viene smaltito in discarica; ipotizzando che l 85,87% di tale residuo (corrispondente alla % di aggregato riciclato Recotech sul totale delle MPS prodotte) proviene dal processo di trattamento delle macerie, si assume che il recupero dei soli rifiuti da costruzione e demolizione ha prodotto 689 t di residui da avviare in discarica (0,5% delle macerie). Oltre a questi scarti, la lavorazione delle macerie produce altri rifiuti misti non direttamente recuperabili (codice ), pari a 62 t nel 2014 (0,04% del trattato), che vengono inviati ad altro impianto di trattamento e recupero (ESPOSITO SERVIZI ECOLOGICI SRL). Efficienza del processo di recupero dei rifiuti inerti da costruzione e demolizione Quindi, dal trattamento di t di soli rifiuti inerti (terre escluse), considerato che vengono separate 228 t di frazioni recuperabili (ferro e legno), 62 t di scarti da sottoporre ad ulteriore trattamento e 689 t di residui da smaltire in discarica, si ottiene una quantità di aggregato riciclato Recotech pari a circa t corrispondente a un efficienza di recupero del 99.3% (valore stimato). Indicazioni circa le modalità e la frequenza di trasporto dei rifiuti La frequenza di conferimento dei rifiuti è estremamente variabile in funzione dei cantieri in corso. La maggior parte dei rifiuti viene conferita con bilici stradali o mezzi d opera prevalentemente Euro 5. 70

74 3. CONSUMI DELL IMPIANTO - Consumo annuo di acqua dell impianto: 784 m 3 - Consumo annuo di gasolio per il funzionamento del gruppo di frantumazione e per i mezzi di movimentazione dei rifiuti: l - Consumo di parti meccaniche: gli elementi soggetti a maggiore usura e quindi a ricambio ogni un certo numero di ore lavorative sono i martelli del mulino Considerando che l impianto ha lavorato anche le terre e rocce da scavo (per un totale di t) ed escludendo la frazione fine delle terre che non viene sottoposta a triturazione e che costituisce il Recoter (pari a t), i consumi specifici su base annua, relativi al 2014 e al totale trattato di t, risultano i seguenti: - Acqua: 3,55 l/t - Gasolio: 0,453 l/t Foto dell impianto B3: Figura 24. Rifiuti conferiti all impianto e relative aree di stoccaggio. 71

75 Figura 25. Lay-out dell impianto cingolato B3 per il trattamento delle macerie. 72

76 Figura 26. In alto, aggregato riciclato misto in frazione unica (Recotech 0/63) prodotto dal recupero dei rifiuti inerti e relativo cumulo di stoccaggio. In basso, particolare dei rifiuti misti separati durante il trattamento delle macerie e stoccaggio della MPS proveniente dal trattamento delle terre e rocce da scavo (Recoter 0/63). 73

77 Figura 27. Schema di flusso dell impianto di recupero B3 (BS) Linea di trattamento delle sole macerie (terre e rocce da scavo sono escluse perché trattate separatamente). 74

78 IMPIANTO B4 (Osio Sopra - BG) VISITATO L 8/07/ CARATTERISTICHE GENERALI E LAY-OUT DELL IMPIANTO Tipologia di impianto: Impianto cingolato alimentato a gasolio. Operativo da anni. Utilizzo dell impianto: solo nel sito. Sebbene sia un impianto mobile è autorizzato a lavorare esclusivamente nel sito e non è mai stato utilizzato in altri cantieri Attività svolte - Recupero di materiali inerti non pericolosi (R5) - Messa in riserva dei rifiuti (R13) Produzione di aggregati naturali da cava annessa al sito, al momento non operativa. Potenzialità complessiva dell impianto: t/anno (nel 2014 hanno ricevuto tonnellate di C&D totali) Rifiuto da costruzione e demolizione in ingresso nel (cemento): t (mattonelle e ceramiche): 24 t (miscugli di cemento, mattoni, mattonelle e ceramiche): t (rifiuti misti da costruzione e demolizione): t Il flusso principale è il rifiuto misto per il quale viene indicata una composizione media di 55% cemento, 40% mattoni e mattonelle, 5% di terre. L impianto richiede ai propri conferitori di effettuare una cernita in cantiere in modo che il rifiuto scaricato sia sufficientemente pulito dalle frazioni improprie quali plastiche, cartone o legno (se al momento dello scarico si notano delle non-conformità, al conferitore non viene più dato l accesso all impianto). I conferitori sono perlopiù artigiani, piccole imprese e grandi aziende. Modalità di gestione del rifiuto Il rifiuto in ingresso, dopo ispezione visiva e pesatura, viene scaricato dal camion nella zona di stoccaggio; i diversi rifiuti sono quindi tra loro miscelati prima del trattamento e viene prodotta un unica tipologia di MPS (aggregato misto 0-80 mm). Vi è una prima selezione da parte dell escavatore il quale dispone in una zona separata i grandi blocchi di cemento (dimensioni maggiori a 50 cm possono altrimenti bloccare il frantoio) che vengono preventivamente sminuzzati mediante pinza idraulica montata in sostituzione della benna dell escavatore. Tutti i rifiuti vengono miscelati tra loro a costituire un unica miscela dalla quale viene prodotto l aggregato riciclato misto; non viene effettuata alcuna bagnatura del rifiuto prima della sua lavorazione nella macchina APOLLO. 75

79 Lay-out dell impianto 1. Piastra vibrante a maglia chiusa, dove viene scaricato dall escavatore il materiale da trattare, che alimenta un vaglio vibrante a barre longitudinali (con luce di 5 cm) per la separazione dimensionale. In corrispondenza del vaglio, c è un operatore per la cernita manuale degli elementi indesiderati e dei materiali leggeri (legno, plastica, cavi, cartone) che vengono raccolti in appositi cassoni. 2. Il sovvallo (>5 cm) viene inviato al frantoio a mascelle per la riduzione granulometrica (regolato per ottenere una dimensione massima di mm (APOLLO CRUSHER: motore da 250 kw, durata di funzionamento di circa 1000 h nel 2014). 3. Il sottovaglio (< 5 cm) viene convogliato per caduta sul nastro estrattore del frantoio e viene riunito al materiale contestualmente frantumato su un altro nastro trasportatore inclinato con una sommità di scarico di circa 6 metri per la messa in cumulo del riciclato. Una pala meccanica preleva costantemente da tale cumulo il materiale e lo accatasta nell area di stoccaggio dei prodotti finiti dove vengono identificati i lotti da 3000 m 3 in attesa delle successive analisi tecniche per le verifiche di conformità. 4. Deferrizzatore a nastro (magnete rotante) per la separazione dei metalli ferrosi dal sovvallo triturato Presidi ambientali: sistema ad umido per l abbattimento delle polveri mediante nebulizzatori posti in prossimità del punto di alimentazione del trituratore. Utilizzo di acqua di pozzo. Lo stoccaggio e la lavorazione dei rifiuti avvengono in apposita area dotata di pavimentazione in calcestruzzo e di un sistema di raccolta e trattamento delle acque. La pendenza dell area di stoccaggio e trattamento delle macerie consente il convogliamento per gravità delle acque meteoriche verso le vasche di raccolta e sedimentazione (in totale 3). 2. BILANCIO DI MATERIA DELL IMPIANTO: RIFIUTI IN INGRESSO, FLUSSI IN USCITA E DESTINI Quantitativo di rifiuti conferiti e trattati in impianto nel 2014 Nel 2014, in totale, sono state conferite t di rifiuti C&D di cui: t di t di t di t di Il materiale in giacenza dell anno precedente era di t mentre a fine 2014 la giacenza risulta di t. Quindi, rispetto al rifiuto conferito nel 2014 ( t) la quantità effettivamente trattata, come dichiarato dal gestore, è stata pari a t, corrispondente al 95.5% del rifiuto in ingresso. NOTA: secondo le prescrizioni dell autorizzazione il quantitativo di rifiuto in giacenza a fine anno non può superare le t con obbligo di trattare tale materiale entro 6 mesi 76

80 Materia prima secondaria (MPS) prodotta dall impianto L impianto produce in uscita un unica tipologia di materia prima secondaria - Aggregato riciclato misto in frazione unica (0-80 mm): ogni 3000 m 3 di materiale lavorato vengono effettuate le analisi chimiche per la compatibilità ambientale (D.M. 5 febbraio 1998) e per le altre proprietà geotecniche e meccaniche. L aggregato misto è conforme agli Allegati C1 (corpo dei rilevati), C2 (sottofondi stradali), C4 (recuperi ambientali, riempimenti e colmate) e C5 (strati accessori aventi funzione antigelo, anticapillare, drenante etc.) della Circolare Ministeriale 5205/2005 e, a partire dal 2013, è in possesso della Marcatura CE. Riutilizzi dell aggregato riciclato prodotto: Sono essenzialmente legati alla realizzazione di grandi opere mentre il riutilizzo della MPS in cantieri di piccolemedie dimensioni è praticamente nullo. L ultimo impiego risale al 2014 quando tutta la loro MPS è stata venduta ad una ditta per la realizzazione della strada di Stezzano. Al momento della visita, circa m 3 di materiale MPS (già sottoposto ad analisi e conforme) appaiono stoccate perché negli ultimi anni non c è stata una domanda di materiale mentre il rifiuto conferito all impianto è stato notevole. Per tale ragione, l impianto ha fatto richiesta alla Provincia di utilizzare il suo materiale MPS per il ripristino della cava annessa (si tratta di una devalorizzazione). Altre frazioni recuperabili ottenute dalla selezione dei rifiuti inerti - Metalli ferrosi (escono dall impianto con il codice ) inviati ad impianto di recupero dedicato (3 diversi destinatari, tutti situati in BG); nel 2014 il materiale ferroso in uscita dall impianto (secondo MUD) è risultato pari a 99 t (0,09% dei C&D trattati), anche se dichiarano una produzione media di metalli di 8-10 t/anno Forniscono un valore indicativo di 3-4 tonnellate/anno di plastica, legno e rifiuti misti in uscita dall impianto che sono consegnati a ESTRI SRL di BG (fa sia recupero sia smaltimento D13). Non sono a conoscenza se il materiale di scarto consegnato a ESTRI venga recuperato o smaltito. Ai fini del bilancio di massa di questo impianto si assumono 4 t di rifiuti in uscita, di cui 30% plastiche, 30% legno e il restante 40 % rifiuti misti. Tuttavia, secondo la scheda MUD dell impianto, nel 2014 non sono state recuperate plastiche e legno. Ad eccezione del piccolo quantitativo di metalli, plastiche e scarti, tutto il materiale trattato ha prodotto MPS e viene indicata un efficienza di trattamento pari a circa 100%. Indicazioni circa le modalità e la frequenza di trasporto dei rifiuti Il conferimento del rifiuto in impianto avviene mediante due modalità: - Piccoli mezzi da circa 2,5 tonnellate: indicativamente, l impianto riceve circa 3000 mezzi/anno di piccole dimensioni (per un totale di rifiuto consegnato di 7000 t) - Grandi mezzi (in media da 18 t): immaginando che le restanti t vengano trasportate da tali mezzi si ottiene una stima di circa viaggi/anno di camion da 18 t - L 80-90% del materiale conferito proviene dalla provincia di Bergamo, il restante dalla provincia di Monza-Brianza. 77

81 3. CONSUMI DELL IMPIANTO - Consumo di gasolio per il funzionamento della macchina APOLLO (vaglio + macinatore + 2 nastri trasportatori) di 20 l/h. Poiché nel 2014 la macchina ha funzionato per 1000 h, il consumo dovuto alla lavorazione del materiale risulta di l (ovvero 0,193 l/t) - Consumo di gasolio dell escavatore: la macchina consuma 12 l/h ed ha funzionato 1000 h/anno, per un consumo medio annuo di l/anno (corrispondente a 0,116 l/t) - Consumo di gasolio della pala meccanica: la macchina consuma 15 l/h ed ha funzionato 1000 h/anno, per un consumo medio annuo di l/anno (corrispondente a 0,145 l/t) - Consumo di energia elettrica per il nastro trasportatore aggiuntivo (usato per lo stoccaggio del materiale MPS prodotto in alternativa alla pala): kwh (circa 600 h di funzionamento medio annuo e potenza di 5 kw) corrispondenti a un consumo specifico di 0,034 kwh/t - Consumi idrici: l di acqua da pozzo corrispondente ad un consumo specifico di 0,386 l/t - Consumi di olii motori delle macchine: in totale, vengono consumati e smaltiti circa l/anno per tutte le macchine dell impianto. Per APOLLO stima circa 40 l/anno di consumo di olii; i consumi specifici totali di olii risultano pari a l/t - Consumi parti meccaniche per manutenzione: ogni 2 anni circa vengono sostituite entrambe le mascelle del trituratore. Si tratta di ganasce in acciaio del peso di 740 kg (la parte fissa) e 820 kg (la parte mobile) nel caso di elementi nuovi (mentre perdono circa kg dopo usura) 78

82 Figura 28. Schema di flusso dell impianto di recupero B4 (BG) Riceve rifiuti inerti da costruzione e demolizione ma non le terre e rocce da scavo. Nota: le frazioni separate dalla cernita manuale sono le plastiche, il legno e i rifiuti misti. Il gestore riporta un valore medio indicativo di 3-4 t complessive separate (nel MUD 2014 non compaiono questi flussi in uscita dall impianto) 79

83 Figura 29. In alto, area di stoccaggio e lavorazione dei rifiuti conferiti e punto di scarico dell aggregato riciclato misto (0/80); in basso, particolare del vaglio vibrante di alimentazione che convoglia il rifiuto inerte verso la bocca del frantoio a mascelle e deferrizzatore a nastro con cassone sottostante per la raccolta dei metalli ferrosi separati. 80

84 IMPIANTO C1 (Bollate - MI) VISITATO IL 12/07/ CARATTERISTICHE GENERALI E LAY-OUT DELL IMPIANTO Tipologia di impianto: Impianto cingolato alimentato a gasolio (mezzo cingolato che può spostarsi all interno del sito). L impianto di recupero inerti è operativo dal Utilizzo dell impianto: solo in sito Attività svolte - Cernita manuale degli imballaggi da cantiere e stoccaggio (R13) - Recupero di materiali inerti (R5) - Messa in riserva (R13) di rifiuti a base di gesso, legno, vetro, plastica, metalli Potenzialità complessiva dell impianto: t/anno totali per i rifiuti non pericolosi da costruzione e demolizione (come trattamento R5 e R13) Superficie occupata dall impianto: m 2 (area lavorazione inerti più area operativa) Rifiuto da costruzione e demolizione in ingresso nel (cemento): 391 t (mattonelle e ceramiche): 2 t (miscugli di cemento, mattoni, mattonelle e ceramiche): t (legno): t (ritirato da terzi e da fuori unità locale) e t (prodotto in unità locale dal trattamento di cernita degli imballaggi) (vetro): 66 t (plastica): 2 t (ritirato da terzi) e 63 t (prodotto in unità locale prevalentemente dal trattamento di cernita degli imballaggi) (alluminio): 1 t (ritirato da terzi) e 29 t (prodotto in unità locale) (ferro e acciaio): 87 t (ritirato da terzi e da fuori unità locale) e 628 t (prodotto in unità locale dal trattamento degli inerti) (metalli misti): 45 t (prodotto in unità locale prevalentemente dal trattamento di cernita) (materiali da costruzione a base di gesso): t (rifiuti misti da costruzione e demolizione): t L impianto riceve prevalentemente rifiuti misti da costruzione e demolizione ( , per il 77%) e miscugli di cemento, mattoni e mattonelle ( per il 20%), conformi al test di cessione, e richiede ai propri conferitori che il rifiuto in ingresso sia il più possibile privo di materiali estranei come plastiche, legno, etc. I conferitori sono principalmente artigiani e piccole imprese (60%), mentre per il 40% sono grandi aziende, e provengono da Milano e dintorni. NOTA: è preferibile la grande azienda perché in grado di effettuare una migliore cernita del rifiuto durante la demolizione, ma al momento, poiché l impianto è pieno, accettano in prevalenza i piccoli conferitori. 81

85 Modalità di gestione del rifiuto Il rifiuto inerte in ingresso, dopo pesatura, viene scaricato dal camion nella zona di stoccaggio a monte dell impianto di lavorazione. Tutte le macerie ( , , e ) vengono miscelate prima del trattamento di recupero (ad esclusione dei rifiuti a base di gesso) e viene prodotta un unica tipologia di MPS (aggregato misto 0-63 mm). Gli altri rifiuti in ingresso (come i rifiuti a base di gesso, legno, vetro etc.) vengono scaricati in aree separate e dedicate alla messa in riserva dello specifico codice CER. Gli imballaggi misti da cantiere, che sono conferiti in impianto con il codice CER , vengono scaricati nella zona all aperto del sito adibita alla cernita manuale dove gli operatori separano le frazioni recuperabili quali plastiche, legno, alluminio, ferro, altri metalli misti che verranno successivamente avviate agli impianti di recupero dedicati. (questa attività verrà svolta nella piazzola in calcestruzzo coperta da tettoia che stanno realizzando nella zona sud del sito, che sarà completata probabilmente entro settembre 2016) Lay-out dell impianto 1. Cernita manuale per rimozione del legno e metallo di grande pezzatura 2. Trituratore a mascelle (DIABLO: potenza motore 138 kw, regolazione mascelle mm) 3. Vaglio a tamburo rotante (SM 314 Profi prodotto da Doppstadt: diametro 1,4 m; lunghezza 3,0 m; motore da 21 kw/1800 1/min; foratura a scelta). Attualmente non in funzione perché viene utilizzato solo se ci sono esigenze specifiche, ad esempio nel caso in cui sia richiesta dal cliente una specifica pezzatura 4. Deferrizzatore a nastro per la separazione dei metalli ferrosi L impianto di lavorazione inerti è in funzione in media 4 ore al giorno (non lavora sempre con continuità perché hanno l area di stoccaggio MPS piena e nessun contratto di vendita del materiale), per circa 200 giorni l anno, per un totale di 800 ore di funzionamento annuo. Presidi ambientali: sistema ad umido per abbattimento delle polveri mediante nebulizzatori posti in prossimità del punto di alimentazione del trituratore. Attualmente viene utilizzata acqua di acquedotto per mancanza del sistema di impermeabilizzazione e di raccolta delle acque meteoriche. L impianto è in fase di passaggio da procedura semplificata ad ordinaria. Il progetto prevede, tra le altre cose, la realizzazione di un sistema impermeabilizzante costituito, dal basso verso l alto, da un geotessile non tessuto, un telo in HDPE, un altro geotessile non tessuto, uno strato di argilla di 20 cm e uno strato superficiale di materiale frantumato inerte di 30 cm (verranno utilizzati circa 8000 m 3 della loro MPS per la realizzazione del pacchetto impermeabilizzante). Verrà inoltre realizzata una vasca interrata per la raccolta delle acque di prima pioggia (180 m 3 ) e di seconda pioggia (30 m 3 ); l eccedenza viene inviata ad un serbatoio che alimenta l anello del sistema di nebulizzazione dell impianto di recupero degli inerti. 82

86 2. BILANCIO DI MATERIA DELL IMPIANTO: RIFIUTI IN INGRESSO, FLUSSI IN USCITA E DESTINI Quantitativo di rifiuti C&D conferiti e trattati in impianto nel 2014 Totale rifiuti C&D inerti ( , , , ): t conferite e t trattate Materiali da costruzione a base di gesso ( ): t Legno ( ): t (ritirato da terzi e da fuori unità locale) e t (prodotto in unità locale dal trattamento di cernita degli imballaggi) Vetro ( ): 66 t Plastica ( ): 2 t (ritirato da terzi) e 63 t (prodotto in unità locale prevalentemente dal trattamento di cernita degli imballaggi) Alluminio ( ): 1 t (ritirato da terzi) e 29 t (prodotto in unità locale) Ferro e acciaio ( ): 87 t (ritirato da terzi e da fuori unità locale) e 628 t (prodotto in unità locale dal trattamento degli inerti) Metalli misti ( ): 45 t (prodotto in unità locale prevalentemente dal trattamento di cernita) Il materiale in giacenza a fine anno è in genere di m 3 ovvero t, pressoché in linea con la giacenza dell anno precedente. Rispetto al rifiuto inerte trattato, il gestore indica un efficienza di recupero della MPS pari a circa il 99% mentre il restante 1% è costituito da altre frazioni recuperabili (metalli) e scarti non più valorizzabili. I rifiuti a base di gesso ( ) vengono stoccati separatamente ed inviati all impianto Saint Gobain di Asti dove vengono sottoposti a trattamento per la produzione di nuovi pannelli in cartongesso. Materia prima secondaria (MPS) prodotta dall impianto L impianto produce in uscita un unica tipologia di materia prima secondaria - Aggregato riciclato misto in frazione unica (0-63 mm): ogni 3000 m 3 di materiale lavorato vengono effettuate le analisi chimiche per la compatibilità ambientale (D.M. 5 febbraio 1998) e per le altre proprietà geotecniche e meccaniche. L aggregato misto è conforme agli Allegati C1- C2- C4- C5 della Circolare Ministeriale 5205/2005 ed è in possesso della marcatura CE. Riutilizzi dell aggregato riciclato prodotto Il principale utilizzo dell aggregato riciclato è come materiale nella realizzazione di sottofondi stradali e rilevati (C2, 90%) ed in misura minore è per riempimenti (10%). I destinatari sono sempre imprese che operano nelle vicinanze di Milano, vista l incidenza del trasporto sul costo del materiale. Ad oggi, il gestore riporta che il materiale riciclato viene venduto a 0,60 1 euro a tonnellata in quanto vi è un esigenza di ridurre i quantitativi di MPS stoccata che attualmente appaiono significativi. Per le macerie in ingresso ricevono invece 8 euro a tonnellata. 83

87 Nel 2014 l aggregato riciclato prodotto è stato utilizzato per la realizzazione di Expo. L ultimo impiego dell aggregato riciclato risale all anno precedente quando tutta la loro MPS è stata venduta ad una ditta per la realizzazione dell arteria per Monza. Al momento della visita, grandi cumuli di MPS sono stoccati nell impianto (materiale già sottoposto ad analisi e conforme) perché negli ultimi 6-7 mesi non c è stata una domanda di tale materiale. Una parte del materiale MPS in giacenza verrà utilizzata per la realizzazione del pacchetto impermeabilizzante dell area di lavorazione inerti (circa 8000 m 3 stimati). Altre frazioni recuperabili ottenute dalla selezione dei rifiuti inerti e relativi destini Legno (esce dall impianto come ): t (prodotto in unità locale secondo quanto dichiarato nel MUD 2014), inviato a recupero (2 IMPIANTI A LC, 2 A MB E 1 A CO) Plastica (esce dall impianto come ): 63 t (prodotto in unità locale secondo quanto dichiarato nel MUD 2014), inviato a recupero (DIELLE, MI; FRATELLI CASIRAGHI SNC, LC) Alluminio (esce dall impianto come ): 29 t (prodotto in unità locale secondo quanto dichiarato nel MUD 2014), inviato a recupero (ECO SMALT SRL, MB) Ferro e acciaio (esce dall impianto come ): 628 t (prodotto in unità locale secondo quanto dichiarato nel MUD 2014), inviato a recupero (ECO SMALT SRL, MB; BORGOTTI TERESA SRL, VB) Metalli misti (escono dall impianto come ): 45 t (prodotto in unità locale secondo quanto dichiarato nel MUD 2014) a recupero (ECO SMALT SRL, MB) Indicazioni circa le modalità e la frequenza di trasporto dei rifiuti Il conferimento del rifiuto in impianto è in media di 100 mezzi al giorno, di cui: - 60% di piccoli mezzi da circa 2 tonnellate: assumendo un valore indicativo di 200 giorni lavorativi nell anno, l impianto riceve 24,000 t di rifiuto da piccoli mezzi - 40% di mezzi grandi (bilici, mezzi a 4 assi) da circa 25 t: assumendo che in media in impianto conferiscono 8000 mezzi grandi in un anno, il carico medio conferito sarà pari a 20 t I conferitori provengono per il 70% da MI e MB, 14% da BG, 15% da PV e il restante dalle altre province. 3. CONSUMI DELL IMPIANTO - Consumo totale di gasolio riferito all intero impianto: 150 m 3 /anno corrispondenti ad un consumo annuo specifico di 0,743 l/t. - Comprendono il gasolio necessario al funzionamento di 2 pale gommate per la movimentazione dei cumuli di macerie e l alimentazione del frantoio, 1 macchina di frantumazione DIABLO, 1 escavatore per la movimentazione degli inerti, 2 ragni meccanici per la movimentazione dei rifiuti di imballaggio, 1 pala gommata - Non ci sono consumi elettrici né scarichi liquidi (scarico nel suolo da pozzo perdente dell eccesso dell acqua di pioggia) 84

88 Aspetti critici evidenziati dal gestore Esclusione degli aggregati riciclati frantumati nei capitolati d appalto delle opere, anche per una non conoscenza da parte dei progettisti (inserire l utilizzo degli aggregati riciclati nella fase successiva di realizzazione dell opera è molto difficile e non viene fatto perché potrebbe essere richiesto una ulteriore valutazione del progetto con un rischio di rallentamento del cantiere) Basso valore di mercato dell aggregato riciclato frantumato che limita la zona di afferenza dei possibili utilizzatori del prodotto (raggio massimo di km per contenere i costi di trasporto) e rende poco conveniente l impianto, a meno che non ci sia una grande opera da realizzare oppure un impresa edile connessa che può utilizzare la MPS prodotta dall impianto all interno dei propri cantieri. Figura 30. Schema di flusso dell impianto di recupero C1 (MI) Riceve rifiuti inerti da costruzione e demolizione (escluse le terre e rocce da scavo), prevalentemente costituiti da macerie miste ( ) ma anche imballaggi misti da cantiere (classificati con stesso codice ) e sottoposti a cernita manuale. 85

89 Figura 31. In alto, area di stoccaggio e cernita manuale dei rifiuti misti da imballaggi e punto di carico delle macerie al gruppo di frantumazione; in basso, particolare del rifiuto a base di gesso conferito, punto di scarico dell aggregato misto (0/63) e relativo cumulo di stoccaggio. 86

90 IMPIANTO C2 (Limbiate, MB) VISITATO IL 12/07/ CARATTERISTICHE GENERALI E LAY-OUT DELL IMPIANTO Tipologia di impianto: Impianto cingolato alimentato a gasolio Utilizzo dell impianto: operativo nel sito di Limbiate e all esigenza nell altro sito del gruppo a Trezzano sul Naviglio (MI) Potenzialità complessiva dell impianto: t/anno totali per i rifiuti non pericolosi da costruzione e demolizione (come trattamenti R3, R4, R5 e R12) Superficie occupata dall impianto: m 2 Attività svolte - Recupero di sostanze organiche non utilizzate come solventi (R3), es. legno, carta, cartone e plastica - Recupero metalli (R4) - Recupero di materiali inerti (R5) e dei rifiuti a base di gesso (R5) con impianto dedicato - Cernita manuale (R12) degli imballaggi misti da cantiere (classificati come ma non contenenti macerie) - Messa in riserva dei rifiuti (R13) - Deposito preliminare (D15) degli scarti indifferenziati ( ) - Compravendita di ghiaia ed altri materiali inerti commerciabili Svolgono anche un servizio di raccolta dei rifiuti nei cantieri fornendo cassoni scarrabili (per macerie, per gli imballaggi misti o per specifiche tipologie di rifiuto) che poi vengono ritirati e trasportati all impianto per il trattamento dei rifiuti. Rifiuto da costruzione e demolizione in ingresso nel (cemento): t (mattoni): 56 t (mattonelle e ceramiche): 19 t (miscugli di cemento, mattoni, mattonelle e ceramiche): t (legno): 539 t (ritirato da terzi) e 554 t (prodotto in unità locale dal trattamento di cernita degli imballaggi) (vetro): 1,1 t (plastica): 0,1 t (miscele bituminose): t (ferro e acciaio): 19 t (ritirato da terzi) e 208 t (prodotto in unità locale dal trattamento degli inerti) (cavi): 0,9 t (prodotto in unità locale dal trattamento degli inerti) (terre e rocce): t (materiali da costruzione a base di gesso): t 87

91 (rifiuti misti da costruzione e demolizione): ,4 t (ritirato da terzi) e 79,3 t (prodotto in unità locale) Modalità di gestione del rifiuto Presso l area coperta del capannone vengono effettuate le operazioni di cernita manuale dei rifiuti misti raccolti nei cassoni scarrabili forniti dalla società ai propri clienti e installati presso i loro cantieri, in modo da separare le diverse frazioni da avviare a successivo recupero (legno, carta, vetro, plastica). In un altra zona del capannone vengono stoccati i rifiuti in cartongesso che vengono trattati in apposito impianto dedicato; il processo di lavorazione consiste in una triturazione e separazione del gesso dal cartone, a sua volta inviato ad impianti di recupero (pagano 10 euro/t per la consegna del cartone). La polvere di gesso che si ottiene dal processo, poiché non viene ritirata dagli impianti di produzione del gesso quali FASSABORTOLO, KNAUF e SAINT-GOBAIN, viene venduta per applicazioni in campo agricolo. Il gesso agricolo, infatti, trova largo impiego nell agricoltura, nell industria dei fertilizzanti e in zootecnica come ammendante (contrasta i terreni molto acidi e la salinità del suolo, migliora la struttura del terreno e ne aumenta la porosità), come fertilizzante (fornisce direttamente il calcio necessario a rinforzare le pareti cellulari delle piante rendendole più resistenti alle malattie, e lo zolfo che aumenta l attività della flora batterica nel terreno), come correttivo e integratore dei concimi chimici (migliora l efficacia dei concimi chimici fosfatici, potassici e azotati). All esterno del capannone, su un area con pavimentazione in calcestruzzo impermeabile, vengono svolte le attività di recupero dei materiali inerti (170101, , , , e ), che vengono preventivamente miscelati nell area di stoccaggio prima della loro alimentazione al gruppo di frantumazione. I blocchi di macerie di grandi dimensioni vengono separati dal cumulo di rifiuti dall escavatore e raggruppati in modo da consentire la pre-frantumazione degli stessi mediante pinza meccanica. Il fresato di asfalto ( ), ritirato in quantitativi ridotti, viene anch esso miscelato agli altri rifiuti per la produzione della MPS in modo da rispettare il quantitativo massimo del 25% in peso all interno dell aggregato riciclato prodotto. L impianto riceve anche le terre e rocce da scavo che vengono gestite in modo separato; in particolare, vengono sottoposte ad analisi e stoccate separatamente le terre conformi alla colonna A da quelle ricadenti nella Colonna B della Tabella 1 dell Allegato 5 alla parte IV del D.Lgs 152/2006, che vengono invece inviate in discarica. Lay-out dell impianto 1. Alimentatore a piastre con velocità variabile per l immissione del materiale al prevaglio vibrante attraverso il quale avviene la separazione del materiale fine terroso e l avanzamento della frazione di maggiori dimensioni verso il punto di alimentazione del trituratore 2. Trituratore a mascelle (GCV 100 prodotto dalla REV) 3. Deferrizzatore a nastro per la separazione dei metalli ferrosi dalla frazione grossolana triturata 88

92 La frazione fine può essere riunita o meno al frantumato in misura tale da avere specifiche percentuali di fine nell aggregato riciclato prodotto. Il frantumato in uscita dal frantoio può essere ulteriormente vagliato nel caso di specifiche richieste del cliente. Presidi ambientali: sistema ad umido per abbattimento delle polveri mediante nebulizzatori posti in prossimità del punto di alimentazione del frantoio e nella parte inferiore di scarico del materiale fine. Attualmente viene utilizzata acqua di acquedotto. In corrispondenza della bocca del trituratore per la lavorazione dei rifiuti a base di gesso è posizionata una cappa aspirante per la rimozione delle polveri che vengono convogliate ad un sistema di abbattimento con filtro a maniche. Le acque meteoriche del capannone vengono convogliate direttamente in pozzi perdenti previo passaggio in pozzetto di ispezione e campionamento. Le acque di pioggia provenienti dal dilavamento dei piazzali esterni confluiscono in un pozzetto separatore che le invia al trattamento di dissabbiatura e disoleatura (acque di prima pioggia) o a pozzi perdenti (acque di seconda pioggia), prima dello scarico in fognatura. Le aree interne del capannone adibite allo stoccaggio dei diversi rifiuti in ingresso sono impermeabilizzate; le eventuali acque di percolazione derivanti dai rifiuti stessi vengono convogliate mediante apposite pendenze in un pozzetto chiuso a tenuta della capacità di 2 m 3 che viene periodicamente svuotato inviando le acque a smaltimento. 2. BILANCIO DI MATERIA DELL IMPIANTO: RIFIUTI IN INGRESSO, FLUSSI IN USCITA E DESTINI Quantitativo di rifiuti C&D conferiti e trattati in impianto nel 2014 Totale rifiuti C&D inerti ( , , , , , ): t conferite e t trattate Materiali da costruzione a base di gesso ( ): t Terre e rocce da scavo ( ): t Legno ( ): 539 t (ritirato da terzi) e 554 t (prodotto in unità locale dal trattamento di cernita dei rifiuti misti nei cassoni carrabili) Vetro ( ): 1,1 t (ritirato da terzi) Plastica ( ): 0,1 t (ritirato da terzi) Ferro e acciaio ( ): 19 t (ritirato da terzi) e 208 t (prodotto in unità locale dal trattamento degli inerti) Cavi ( ): 0,9 t (prodotto in unità locale dal trattamento di cernita del cassone misto) A causa degli elevati quantitativi di MPS rimasta invenduta e stoccata nel sito e delle limitate superfici a disposizione per lo stoccaggio (al momento l impianto è pieno a causa della mancanza di richiesta della MPS prodotta) hanno deciso di aumentare la tariffa di conferimento del a 10 euro/t invece di 6-7,5 euro/t (per le macerie pulite) e 115 euro/t per il misto di imballaggi da cantiere da sottoporre a cernita manuale. 89

93 Indicativamente, il gestore riferisce che il recupero di MPS da macerie ha un efficienza del 95-98% considerando che una quota abbastanza variabile di scarti (2%-10% in peso) proviene dalla cernita dei cassoni misti scarrabili ( ) e viene smaltita in discarica. Materia prima secondaria (MPS) prodotta dall impianto L impianto produce in uscita un unica tipologia di materia prima secondaria - Aggregato riciclato misto in frazione unica (0-80 mm): il materiale lavorato è sottoposto alle analisi per la compatibilità ambientale (D.M. 5 febbraio 1998) e per le altre proprietà geotecniche e meccaniche. L aggregato misto è conforme agli Allegati C1- C2- C4 -C5 della Circolare Ministeriale 5205/2005 ed è in possesso della marcatura CE. Riutilizzi dell aggregato riciclato prodotto: Il principale utilizzo dell aggregato frantumato misto è come materiale per riempimenti. Attualmente producono anche un aggregato misto mm, che non contiene la frazione fine terrosa, e che viene venduto per la realizzazione di strati accessori con funzione anticapillare. Altre frazioni ottenute dalla selezione dei rifiuti inerti e relativi destini Legno (esce dall impianto come ): 554 t (da MUD 2014) a recupero (2 IMPIANTI A LC e 1 A MB) Ferro e acciaio (esce dall impianto come ): 208 t (da MUD 2014) a recupero (2 impianti a MI, 1 a MB e 1 a PV) Cavi (escono come ): 0,9 t (da MUD 2014) a recupero (SCURATI SPA MI) Minerali (sabbia e roccia) (escono dall impianto come ): t consegnate a SE.RE.CA (MI) e SETA SPA (TO). È stato ipotizzato che l 80% di tali rifiuti (pari a 1440 t) derivi dal solo trattamento delle macerie. Altri rifiuti misti (escono dall impianto come ): 563 t (da MUD 2014) a smaltimento (WASTE ITALIA, MI) 3. CONSUMI DELL IMPIANTO Il funzionamento medio dell impianto è di 7 h/giorno per 250 giorni lavorativi l anno. I consumi orari dei macchinari in funzione nel sito sono stati forniti dall azienda e sono di seguito riportati, insieme ai consumi totali e specifici calcolati su base annua: - Consumo medio di gasolio del frantoio REV GV100: 24,2 l/h per 6 h/giorno e 250 giorni/anno, per un consumo totale annuo di l corrispondente ad un consumo specifico annuo di 0,28 l/t. - Consumo medio di gasolio dell escavatore ec210: 20,15 l/h per un consumo totale annuo di l corrispondente ad un consumo specifico annuo di 0,20 l/t - Consumo medio di gasolio della pala caterpillar 960: 21,5 l/h per un consumo totale annuo di l corrispondente ad un consumo specifico annuo di 0,22 l/t 90

94 - Non ci sono consumi elettrici né emissioni liquide (scarico nel suolo da pozzo perdente dell eccesso dell acqua di pioggia) Complessivamente l impianto ha consumato 0,702 l di gasolio per tonnellata di rifiuto trattato (il valore può essere leggermente sottostimato in quanto parte dei rifiuti misti che entrano in impianto come in realtà non contengono macerie e sono sottoposti a sola cernita manuale senza entrare nella linea di trattamento degli inerti; tali rifiuti non sono quantificabili in quanto vengono conferiti con il medesimo codice CER delle macerie) Aspetti critici evidenziati dal gestore Il recupero degli inerti non è economicamente sostenibile data la bassa richiesta di materiale e il limitato riutilizzo degli aggregati riciclati sia per evitare i rischi sia per l ampia disponibilità ed il basso costo delle materie prime naturali (la mista naturale viene venduta a 8 euro/ tonnellata mentre la loro MPS viene consegnata gratis perché c è al momento l esigenza di svuotare la zona di stoccaggio della MPS che risulta piena; l impianto applica una tassa di conferimento pari a 10 euro/tonnellata per le macerie selezionate e 115 euro/tonnellata per i rifiuti misti da sottoporre a cernita manuale). Figura 32. Schema di flusso dell impianto di recupero C2 (MI) Riceve rifiuti inerti e terre e rocce da scavo che sono trattate separatamente. Inoltre, l impianto tratta gli imballaggi misti da cantiere raccolti mediante cassoni scarrabili e sottoposti a cernita manuale (in analogia all impianto C1). 91

95 IMPIANTO C3 (Merate LC) VISITATO IL 14/07/ CARATTERISTICHE GENERALI E LAY-OUT DELL IMPIANTO Tipologia di impianto: impianto cingolato alimentato a gasolio Dal 1997 al 2011 hanno operato in procedura semplificata; nel 2009 hanno iniziato le procedure per ottenere l autorizzazione ordinaria che è diventata effettiva nel Utilizzo dell impianto: solo all interno del sito Potenzialità dell impianto: t/anno totali di rifiuti non pericolosi Superficie occupata dall impianto: m 2 Attività svolte - Recupero di rifiuti inerti non pericolosi (R5) - Messa in riserva (R13) di tutti i rifiuti - Deposito preliminare (D15) dei rifiuti di plastica ( ) Impresa di costruzione edile connessa all impianto di recupero inerti (c è utilizzo diretto delle MPS prodotte all interno dei loro cantieri). Impianto di produzione di calcestruzzo preconfezionato adiacente. Rifiuto da costruzione e demolizione in ingresso nel (cemento): 320 t (mattoni): 8 t (mattonelle e ceramiche): 60 t (miscugli di cemento, mattoni, mattonelle e ceramiche): 375 t (legno): 73 t (ritirato da terzi) e 22 t (prodotto in unità locale dal trattamento di cernita) (vetro): 2,1 t (plastica): 54 t (ritirato da terzi) e 43 t (prodotto in unità locale dal trattamento di cernita) (miscele bituminose): t (rame, bronzo, ottone): 0,2 t (ritirato da terzi) e 0,2 t (prodotto in unità locale dal trattamento di cernita) (alluminio): 0,4 t (ritirato da terzi) e 0,4 t (prodotto in unità locale dal trattamento di cernita) (piombo): 0,1 t (ritirato da terzi) e 0,9 t (prodotto in unità locale dal trattamento di cernita) (ferro e acciaio): 42 t (ritirato da terzi) e 191 t (prodotto in unità locale dal trattamento degli inerti) (cavi): 0,3 t (prodotto in unità locale dal trattamento degli inerti) (terre e rocce): t (materiali da costruzione a base di gesso): 672 t (rifiuti misti da costruzione e demolizione): t (ritirato da terzi) Ogni 6 mesi vengono effettuate campagne di analisi sul rifiuto in ingresso all impianto. 92

96 Tipologia dei conferitori: piccole imprese e artigiani (65%), imprese medio-grandi (30%) e piazzole ecologiche della provincia di LC e in parte della provincia di MB (5%). Modalità di gestione del rifiuto Il rifiuto in ingresso, dopo pesatura e controllo visivo, viene scaricato nell area di stoccaggio adibita per lo specifico codice CER e successivamente sottoposto a trattamento secondo le seguenti modalità: Terre e rocce da scavo ( ): la lavorazione delle terre avviene sotto capannone per assicurare che il materiale rimanga asciutto. Il processo consiste in una separazione dimensionale tramite vaglio rotante con maglia 10 mm. La frazione fine così separata viene miscelata con il compost proveniente da un impianto di compostaggio limitrofo per produrre un materiale misto che viene commercializzato e utilizzato in ambito florovivaistico. La frazione grossolana viene inviata all impianto adiacente di produzione del calcestruzzo dove viene frantumata (con trituratore a martelli) per produrre la sabbia mista necessaria per il confezionamento del calcestruzzo. Indicativamente, la terra di scarto non utilizzabile che viene smaltita in discarica rappresenta circa il 5% delle terre lavorate. Cemento ( ) e miscugli di cemento, mattoni e mattonelle ( ): Il rifiuto viene stoccato separatamente e triturato nello stesso impianto di lavorazione delle terre per produrre la sabbia fine da getto per la produzione di calcestruzzo. Rifiuti a base di gesso ( ): dal 2015, poiché la quantità di rifiuti in cartongesso conferiti all impianto è aumentata continuamente, hanno stipulato un accordo con la Saint Gobain diventando centro logistico di raccolta e stoccaggio dei rifiuti a base di gesso che poi vengono inviati al sito di recupero Gy.Eco localizzato a Montiglio Monferrato (AT). I rifiuti in gesso sono stoccati in un area pavimentata e coperta del capannone in quanto il materiale deve rimanere asciutto. Miscele bituminose ( ): l impianto ritira piccole quantità di fresato di asfalto che viene miscelato con le macerie per la produzione dell aggregato frantumato (non potendo produrre conglomerato bituminoso riciclato) Rifiuti misti da costruzione e demolizione ( ): Il rifiuto conferito dalle piccole e grandi imprese appare piuttosto pulito e contiene prevalentemente laterizi, ceramiche, cemento e terre in quanto proviene principalmente da attività di ristrutturazione. Al contrario, il rifiuto proveniente dalle piazzole ecologiche è molto eterogeneo e richiede una cernita manuale iniziale prima del trattamento, per eliminare le frazioni indesiderate; la principale problematica è rappresentata dai rifiuti a base di gesso presenti in grandi quantità mischiati alle macerie. I blocchi di macerie di grandi dimensioni, che causerebbero il bloccaggio del frantumatore, vengono separati dal cumulo di rifiuti dall escavatore e raggruppati in modo da consentire la pre-frantumazione degli stessi mediante pinza meccanica. Il rifiuto è sottoposto a cernita manuale prima e durante il trattamento (in corrispondenza del punto di alimentazione del frantoio, per la separazione di plastica, legno, ferro e altri metalli (ottone, rame etc.). 93

97 Lay-out dell impianto 1. Trituratore a mascelle (GCS 109 prodotto dalla REV) per la riduzione dimensionale del materiale con alimentatore a piastra 2. Scarico sul primo nastro trasportatore dove è installato un deferrizzatore a nastro per la separazione dei metalli ferrosi (il gestore indica una percentuale di intercettazione del ferro dell 85%) 3. Vaglio a piastra fissa a doppia maglia (10 mm e 30 mm) per separare tre classi granulometriche per la produzione delle MPS fine, media e grossa; il sistema di vagliatura è utilizzato solo per la lavorazione del calcestruzzo frantumato (e delle terre) L impianto produce principalmente il frantumato misto 0/80 ottenuto dalla lavorazione delle macerie (170904) e laterizi ( e ), e in percentuali minori il frantumato fine, medio (ghiaietto) e grosso (ghiaione), ottenuti dalla lavorazione delle terre e del calcestruzzo demolito. Presidi ambientali: sistema ad umido per l abbattimento delle polveri mediante cannone nebulizzatore posizionato al di sopra del gruppo di frantumazione, azionato soprattutto nel periodo estivo. Attualmente viene utilizzata l acqua piovana proveniente dalle vasche di raccolta e trattamento. 2. BILANCIO DI MATERIA DELL IMPIANTO: RIFIUTI IN INGRESSO, FLUSSI IN USCITA E DESTINI Quantitativo di rifiuti C&D conferiti e trattati in impianto nel 2014 Totale rifiuti C&D inerti ( , , , , ): t conferite e t trattate (cemento): 320 t conferite e interamente trattate Materiali da costruzione a base di gesso ( ): 672 t Terre e rocce da scavo ( ): t Indicativamente, il recupero di MPS da macerie ha un efficienza del 100% e non ci sono scarti da avviare in discarica mentre dalla lavorazione delle terre si ottiene uno scarto del 5% circa. Materia prima secondaria (MPS) prodotta dall impianto Dalla lavorazione delle macerie miste ( e ) e dei laterizi ( e ) viene prodotta un unica tipologia di MPS: - Aggregato frantumato misto 0/80: indicativamente rappresenta circa l 88% di tutte le MPS prodotte dall impianto ed è utilizzato come materiale di riempimento per la realizzazione di strati di fondazione di strade, piazzali di capannoni e parcheggi, in sostituzione del mistone naturale Dalla lavorazione delle terre ( ) e del solo calcestruzzo frantumato ( ) vengono prodotte tre tipologie di MPS: - Aggregato frantumato fine (0-11 mm): rappresenta circa il 4% di tutte le MPS prodotte ed è utilizzato per nella preparazione di livellette per successive asfaltature o nella produzione di misto cementato 94

98 - Aggregato frantumato medio ghiaietto (11-22 mm): rappresenta circa il 2.2% di tutte le MPS prodotte ed è impiegato per realizzare la copertura di tubi di drenaggio o all interno di calcestruzzi magri, in sostituzione della ghiaia naturale - Aggregato frantumato grosso ghiaione (30 90 mm): rappresenta circa il 5.8% di tutte le MPS prodotte ed è utilizzato in grandi opere di drenaggio (pozzi perdenti) Ciascuna delle MPS prodotte viene sottoposta alle analisi per la compatibilità ambientale (D.M. 5 febbraio 1998) e per le altre proprietà geotecniche e meccaniche, ed è in possesso della marcatura CE. Riutilizzi degli aggregati riciclati prodotti L aggregato riciclato fine è utilizzato in sostituzione del frantumato fine da ghiaia nella realizzazione degli asfalti (miscele bituminose) mentre l aggregato riciclato grosso per le opere stradali (strati di base e strati di fondazione), di urbanizzazione e per pavimentazioni industriali. Parte degli aggregati riciclati prodotti è utilizzato in loro cantieri nelle province di LC, MB e MI. Il gestore riferisce che essendo la provincia di LC caratterizzata da un territorio molto stretto con scarsa disponibilità di cave e discariche, i materiali riciclati prodotti hanno una buona commercializzazione (prezzo di vendita delle MPS di 4.2 euro/t mentre il costo totale di lavorazione è stimato intorno a 3 euro/t). Altre frazioni recuperabili ottenute dalla selezione dei rifiuti inerti e relativi destini Legno (esce dall impianto come ): 22 t prodotte in unità locale dal trattamento di cernita, inviate ad un impianto di recupero (DEL CURTO SRL, LC) Plastica: 43 t prodotte in unità locale dal trattamento di cernita, inviate ad impianti di recupero (uno in provincia di VA e due di CO) Rame, bronzo e ottone (escono dall impianto come ): 0,2 t dal trattamento di cernita, inviati a impianto di recupero in MB (TERENGHI DARIO & C. SAS) Alluminio (esce dall impianto come ): 0,4 t dal trattamento di cernita, inviato a impianto di recupero in MB (TERENGHI DARIO & C. SAS) Piombo (esce dall impianto come ): 0,9 t dal trattamento di cernita, inviato a impianto di recupero in MB (TERENGHI DARIO & C. SAS) Ferro e acciaio (esce dall impianto come ): 191 t (da MUD 2014), inviate a recupero (1 impianti a MB e 1 a LC) Cavi (escono dall impianto come ): 0,3 t, interamente provenienti dal trattamento di cernita, inviati a impianto di recupero in MB (TERENGHI DARIO & C. SAS) Indicazioni circa le modalità e la frequenza di trasporto dei rifiuti La frequenza del trasporto dei rifiuti in ingresso all impianto è in media di 30 mezzi al giorno, di cui: - 65% mezzi di piccole dimensioni (2 2,5 t), diesel, prevalentemente euro 3 95

99 - 35% mezzi di grandi dimensioni (20-25 t), diesel La frequenza del trasporto dei materiali riciclati prodotti in uscita dall impianto è invece molto variabile perché legata al mercato; il trasporto delle MPS avviene prevalentemente con mezzi di grandi dimensioni (25 30 t). 3. CONSUMI DELL IMPIANTO Il gestore dell impianto ha fornito i consumi relativi al 2014 e le ore di funzionamento dei diversi macchinari, che sono di seguito riportati, insieme ai consumi specifici calcolati assumendo il totale di rifiuto trattato nel 2014 pari a t per l escavatore mentre i consumi del frantoio si considerano riferiti alle sole macerie ( t): - Consumo di gasolio del frantoio REV GCS109: consumo totale annuo di l, relativo a 918 ore di lavorazione, e corrispondente ad un consumo specifico annuo di 0,505 l/t - Consumo di gasolio dell escavatore: consumo totale annuo di l, relativo a ore di funzionamento, e corrispondente ad un consumo specifico annuo di 0,367 l/t - Consumo delle mascelle del frantoio (lega di acciaio e manganese): 1 cambio di entrambe le mascelle ogni tonnellate di rifiuto trattato. Peso mascella mobile: kg. Peso mascella fissa: kg. Il consumo totale specifico dell impianto risulta quindi pari a 0,873 l/t di rifiuto trattato. Non ci sono consumi elettrici e idrici, né scarichi liquidi. 96

100 Figura 33. Schema di flusso dell impianto di recupero C3 (LC) relativo al trattamento delle macerie miste Riceve rifiuti inerti da costruzione e demolizione ed anche terre e rocce da scavo che tratta separatamente. In questo impianto, il cemento non viene mescolato alle altre macerie ma è trattato separatamente per fare la sabbia mista da utilizzare al posto del frantumato fine di ghiaia nella produzione di calcestruzzo preconfezionato. 97

101 Figura 34. Schema di flusso dell impianto di recupero C3 (LC) relativo al trattamento delle terre e del solo cemento frantumato (170101). 98

102 2.1.2 Questionari 99

103 SEZIONE 1. CARATTERISTICHE GENERALI DELL'IMPIANTO UBICAZIONE IMPIANTO AREA IMPIANTO (m 2 ) CAPACITA' DI TRATTAMENTO (Comune - Provincia) (impianto + aree stoccaggio) (t/anno )(da autorizzazione) TIPO DI IMPIANTO ELEMENTI DELL'IMPIANTO (*) MATERIALE LAVORATO A STRUTTURA FISSA (energia elettrica) FRANTOIO (n ); Tipo: A mascelle A martelli Altro ( ) SOLO RIFIUTI SEMOVENTE (su cingolato, solo nel sito) MOBILE (autorizzazione a operare fuori sito) DEFERRIZZATORE (n ) ( %) nel sito + ( %) itinerante DEPLASTIFICATORE (n ) VAGLIO (n ); Tipo: Vibrante Rotante Fisso Altro ( ) MEZZI MECCANICI (pale, ragni, etc.) (n ) (*) barrare solo in caso di effettivo utilizzo RIFIUTI + MATERIALE NATURALE (annessa cava) CONSUMI DELL'IMPIANTO (relativi al 2014 e totali per frantumazione + macchine operatrici) ENERGIA ELETTRICA (kwh) GASOLIO (l) (**) ACQUA DI POZZO (m 3 ) (**) ALTRI CONSUMI (es. frequenza di ricambio parti meccaniche mascelle del frantoio- riferita al peso di rifiuti trattati) (**)specificare l'unità di misura se diversa da quella indicata 100

104 SEZIONE 2. INFORMAZIONI SUI RIFIUTI IN INGRESSO E USCITA DALL'IMPIANTO Tipologia e quantità di rifiuti trattati RIFIUTI TRATTATI NEL 2014 Modalità di trattamento ( t) Totalmente miscelato Parzialmente miscelato Trattato separatamente / / ( t) / ( t) / ( t) Totalmente miscelato Parzialmente miscelato Trattato separatamente ( t) Totalmente miscelato Parzialmente miscelato Trattato separatamente ( t) Totalmente miscelato Parzialmente miscelato Trattato separatamente ( t) Totalmente miscelato Parzialmente miscelato Trattato separatamente ( t) Totalmente miscelato Parzialmente miscelato Trattato separatamente Imballaggi da cantiere ( t) TOTALE TRATTATO (t) EVENTUALI NOTE AL PROCESSO DI TRATTAMENTO: FLUSSI DI MATERIALI (MPS) E RIFIUTI IN USCITA DALL IMPIANTO NEL 2014 IN PERCENTUALE (calcolata rispetto al rifiuto totale trattato DESTINO (dei flussi di rifiuti in uscita) MPS TOTALI PRODOTTE nel 2014 (aggregati riciclati) % Compilare Sezione 3 FERRO % a Recupero a Smaltimento FLUSSI DI RIFIUTI IN USCITA nel 2014: (provenienti dalla separazione meccanica e/o manuale dalle macerie) LEGNO % a Recupero a Smaltimento PLASTICHE % a Recupero a Smaltimento MISTI (recuperabili) % a Recupero a Smaltimento SCARTI % a Recupero a Smaltimento ALTRO ( ) % a Recupero a Smaltimento TOTALE 100% 101

105 SEZIONE 3. CARATTERISTICHE DEI MATERIALI PRODOTTI DALLA LAVORAZIONE TIPOLOGIA MPS PRODOTTE QUANTITA' PRODOTTA 2014 (t) DESTINO DI IMPIEGO (in base ai requisiti prestazionali) % VENDUTA (2014) AGGREGATI RICICLATI MISTI IN FRAZIONE UNICA (d/d) (*) classe granulometrica: 0/63; 0/80; 0/125; ALTRO ( / ) AGGREGATI RICICLATI DI DIVERSE GRANULOMETRIE: classe d/d (*) classe / classe / classe / AGGREGATI RICICLATI DA SOLO CALCESTRUZZO classe / classe / AGGREGATI RICICLATI BITUMINOSI classe / classe / ALTRO (es. polvere di gesso) (*) indicare la classe granulometrica d/d es.(0/25) (**) la somma delle quantità di MPS per ciascuna tipologia deve corrispondere al termine "MPS totali prodotte" riportato nella sezione 2 AGGREGATI RICICLATI IN POSSESSO DI MARCATURA CE OPERE EDILI/STRADALI: RILEVATI (ALL. C1) SOTTOFONDI (ALL. C2) FONDAZIONI (ALL. C3) STRATI ACCESSORI (ALL. C5) RECUPERI AMBIENTALI: RECUPERI E RIEMPIMENTI (ALL. C4) PRODOTTI PER L'EDILIZIA: MALTE CALCESTRUZZI A BASSA RESISTENZA CONGLOMERATI BITUMINOSI ALTRI PRODOTTI ( ) ALTRO ( ) (***) OPERE EDILI/STRADALI ( )% RECUPERI AMBIENTALI ( )% PRODOTTI PER L'EDILIZIA ( )% ALTRO ( )% INVENDUTA ( )% TOTALE MPS ( ** )(t) TOTALE= 100% (***) es. utilizzo polvere di gesso in agricoltura SI NO SOLO ALCUNI (quali: ) 102

106 PROPRI CANTIERI VENDITA A IMPRESE DI COSTRUZIONI VENDITA A PRIVATI SEZIONE 4. INFORMAZIONI SUGLI UTILIZZATORI FINALI DEGLI AGGREGATI RICICLATI ALTRO ( ) TOTALE MPS (*) (*) DEVE CORRISPONDERE A TOTALE MPS DELLA SEZIONE 3 (t) * SOMMA DELLE % VENDUTE AI DIVERSI DESTINI DI IMPIEGO RIPORTATE NELLA SEZIONE 3 UTILIZZATORI FINALI IN REGIONE LOMBARDIA UTILIZZATORI FINALI FUORI REGIONE indicare la provincia e il relativo quantitativo di utilizzo (in tonnellate) indicare la provincia e il relativo quantitativo di utilizzo (es. PC 1000 tonnellate) Provincia Quantità Unità Provincia Quantità Unità BG t t BS t t CO t t CR t t LC t t LO t t MB t t MI t t MN t t PV t t SO t t VA t t TOTALE t TOTALE t AGGIUNGERE EVENTUALI NOTE/CRITICITÀ RELATIVE AL MERCATO DEGLI AGGREGATI RICICLATI E AI FATTORI CHE NE LIMITANO L UTILIZZO t t t t t 103

107 2.2 Gli impianti di recupero del fresato Visite tecniche IMPIANTO DI CAVERNAGO BG, visitato il 19/4/2017 tramite l Ordine degli Ingegneri di Bergamo Nel sito sono presenti un impianto per il trattamento del fresato e due impianti (uno di vecchia concezione ed uno più innovativo, realizzato dal Wirtgen Group) per il riciclo a caldo del fresato assieme al bitume (Figura 1). L impianto produce conglomerato bituminoso sia per lavori realizzati direttamente dalle imprese che la costituiscono sia per conto Terzi; disponendo di due impianti distinti, è possibile garantire una maggiore flessibilità produttiva tra produzione di materiali destinati al tappeto (strato di usura) e quelli destinati agli strati inferiori del pacchetto stradale (base e binder). Mediamente, la produzione annua dei due impianti si attesta intorno alle tonnellate totali. I prodotti CB confezionati dall impianto comprendono: CB destinati a tappeti di usura (50%), CB per strati di base (30%) e binder (20%), e una piccola percentuale di CB drenanti fonoassorbenti con bitume modificato, destinati a strade ad alta percorrenza. Attualmente i CB per tappeti di usura sono quelli più utilizzati (e quindi maggiormente prodotti) in quanto gli interventi di riparazione delle strade interessano, di solito, solamente lo strato superficiale e non gli strati di collegamento e base, sebbene ammalorati, al fine di contenere i costi dell intervento. Il dosaggio di fresato aggiunto alla miscela di inerti varia a seconda della tipologia di conglomerato che si intende produrre: 10% - 15% nei tappeti di usura, circa 20% nei binder e tra 30% - 40% negli strati di base (come stabilito dai Capitolati d appalto, sebbene il gestore faccia notare che ci siano aziende che non vogliono utilizzare conglomerati contenenti fresato). Indicativamente, il quantitativo medio annuo di fresato riciclato nei due impianti oscilla in un range di tonnellate, mentre il fresato in ingresso è molto maggiore; rimangono, quindi, grandi quantitativi di fresato non lavorato stoccati nelle piazzole dell impianto in quanto solo una parte può essere utilizzata nella produzione dei conglomerati e la restante parte rimane in deposito in quanto, anche se venisse sottoposta al trattamento di macinazione e vagliatura, non potrebbe essere comunque venduta. Impianto trattamento fresato (Figura 2): il fresato, di pezzatura 3-5 cm, viene innanzitutto frantumato in due fasi di frantumazione, la prima utilizza un rullo fresa mentre la seconda utilizza due rulli controrotanti. Questa doppia frantumazione sostituisce la frantumazione con mulino a martelli (utilizzata negli impianti più tradizionali) la quale comportava la produzione di molta sabbia fine e poco materiale grosso. Il materiale viene quindi deferrizzato. Segue un vaglio (più lungo rispetto a quelli tradizionali, per permettere una migliore separazione delle diverse granulometrie) che separa la frazione fine (0-8/10 mm) da quella grossa (10-20/22 mm), mostrate in Figura 3. Le due frazioni vengono quindi utilizzate nei due adiacenti impianti di produzione di conglomerato bituminoso e dosate in modo da rispettare la curva granulometrica del conglomerato che si intende produrre. In alcuni impianti all estero, dove il recupero del fresato è più 104

108 sviluppato (ad es. in Olanda) si selezionano tre diverse frazioni granulometriche. Il trattamento del fresato avviene in un granulatore Wirtgen modello SBRG della Benninghoven (tecnologia tedesca) alimentato con motori elettrici (da 3 kw). Il gestore non sa quantificare i consumi elettrici relativi al solo trattamento del fresato quindi, per tali consumi, si farà riferimento alla scheda tecnica della macchina. I due impianti di produzione di conglomerato bituminoso ricevono in ingresso, oltre alle due frazioni selezionate di fresato, inerti da cava, bitume e filler. I diversi materiali sono dosati di modo da ottenere un prodotto con le caratteristiche desiderate. A seconda dell utilizzo del conglomerato bituminoso (ad es. per la realizzazione del tappeto piuttosto che binder+base), sono seguite diverse ricette. I due impianti differiscono nel fatto che in quello più vecchio il fresato viene inserito nel cilindro essiccatore assieme agli inerti da cava, attraverso un anello che lo introduce a circa ¾ del forno (per evitare il contatto del bitume vecchio con la fiamma). Nell impianto innovativo, invece, solo i materiali da cava entrano nel cilindro essiccatore e la miscelazione col fresato (e gli altri materiali) avviene solo successivamente all interno del mescolatore che esegue il ciclo in 45 secondi. La possibilità di gestire a freddo il fresato fino al mescolatore permette di non stressare il bitume già presente nel fresato con le alte temperature del cilindro essiccatore con vantaggi anche dal punto di vista della manutenzione. Gli aggregati naturali vengono utilizzati in diverse granulometrie e sono dosati utilizzando la portata volumetrica; rimangono nel cilindro per circa 3-4 minuti. Dall impianto innovativo escono quindi ad una temperatura (170 C) leggermente superiore alla temperatura di uscita dal vecchio cilindro essiccatore in quanto devono riscaldare il fresato che viene miscelato da freddo. Tale soluzione impiantistica permette di ridurre alcuni problemi di gestione che invece si verificano nel caso in cui il fresato viene inserito nel forno essicatore, ovvero il più rapido intasamento dei filtri a manica, a causa delle polveri e soprattutto dei composti oleosi che si liberano dal fresato nel forno, e una manutenzione più ricorrente delle tubazioni e dei dispositivi utilizzati per dosare il fresato dal forno alla torre di mescolazione in quanto, essendo velocemente riscaldato, il fresato tende ad appiccicarsi alle pareti e può provocare intasamenti. Tali problemi sono meno evidenti nel caso di dosaggio a freddo del fresato direttamente nel mescolatore; tale dosaggio deve però essere effettuato in modo accurato per evitare che, in corrispondenza della sommità della torre dove avviene l alimentazione dei materiali, si verifichi un repentino sviluppo di vapore, a seguito del contatto del fresato freddo con gli inerti caldi (170 C), con conseguenti problemi al sistema di filtrazione. Nell impianto nuovo, per ovviare tali criticità, si è scelto di effettuare un dosaggio graduale del fresato (non viene scaricato tutto insieme nella torre di miscelazione ma dosato in un tempo di circa 10 secondi) in modo che il rilascio di vapore non sia repentino, agendo in contemporanea con un adeguata regolazione del sistema di aspirazione (che deve lavorare in misura direttamente proporzionale al quantitativo di fresato che viene dosato). Secondo l esperienza del gestore, attualmente, il 90 % degli impianti a caldo, in Italia, prevede l inserimento del fresato direttamente nel forno essiccatore mediante anello situato a ½ - ¾ della lunghezza del forno stesso; questo perché gli impianti, ad oggi, non sono dotati di tecnologia idonea per garantire, in ingresso alla torre di mescolazione, un adeguata dosatura del fresato ed una giusta aspirazione ed evitare in questo modo i problemi legati al repentino sviluppo di vapori. 105

109 Il bruciatore dell impianto più nuovo può essere alimentato sia ad olio combustibile sia a gas naturale (attualmente è alimentato a gas), mentre quello dell impianto vecchio (anni 30-40) funziona esclusivamente con gas metano ed ha efficienze minori. La regolazione della fiamma e quindi della temperatura nel forno essiccatore avviene regolando il gas in alimentazione e viene fatta in base a diversi fattori quali l umidità del fresato e degli inerti e la temperatura esterna. Non è possibile dire se c è, e in che misura, un risparmio energetico derivante dall aggiunta a freddo del fresato perché le due tecnologie sono molto differenti e non direttamente comparabili. Per rimuovere dal flusso gassoso le polveri, vengono utilizzati dei filtri a maniche che lavorano a C. Tali polveri vengono utilizzate nella miscela come filler. Il bitume arriva all impianto tramite autobotti riscaldate (ci sono una decina di raffinerie in Italia) e viene mantenuto a temperatura attorno ai C in cisterne riscaldate tramite resistenze elettriche. Queste cisterne, rispetto a quelle tradizionali, permettono al gestore dell impianto di pianificare il riscaldamento della cisterna (ad es. mettendo in funzione le resistenze elettriche nei periodi in cui l elettricità costa meno, come di notte). La qualità del prodotto finito dipende dalla tipologia di fresato (ad es. basaltico o calcareo), dalla viscosità del bitume e dalla curva granulometrica. L aggiunta di fresato aumenta la rigidità del pacchetto, di conseguenza vengono aggiunti degli additivi per ringiovanire il bitume del fresato che, essendo ossidato, ha perso la plasticità iniziale di un bitume vergine. Il quantitativo di additivi (ACF) aggiunti dipende dalla percentuale di fresato utilizzata nella miscela: l ACF è dosato in percentuali di circa 0,15% - 0,2% rispetto al fresato impiegato. Quando la produzione di conglomerati bituminosi avviene con soli inerti naturali non si utilizzano ACF ma attivanti da adesione affinché il bitume possa coprire e aderire alla superficie degli aggregati naturali, oppure additivi specifici che ne migliorano la lavorabilità anche a temperature più basse come nel caso dei cosiddetti conglomerati tiepidi (che non vengono rullati a 140 C ma a temperature più basse, di 100 C circa, in quanto l additivo è in grado di mantenere le proprietà di plasticità anche a basse temperature). L utilizzo del fresato permette di risparmiare, oltre agli inerti da cava, anche il bitume vergine in misura dello 0,4% ogni 10% di fresato aggiunto alla miscela; ad esempio, nel caso dei conglomerati per strati di base, nei quali si utilizza il 30% di fresato, si dosa l 1,2% in meno di bitume vergine (la ricetta prevede l aggiunta di 2,8% di bitume vergine invece del 4% previsto in caso di produzione di strati di base con soli inerti da cava). In generale la percentuale massima di fresato che può essere utilizzata è pari al 50%. Da notare che la legislazione in tal senso è molto diversa tra l Italia ed altri Paesi europei: in Italia vengono date delle percentuali massime di utilizzo del fresato nel tappeto, nel binder e nella base, mentre ad es. in Olanda vi è l obbligo di utilizzarne almeno una certa percentuale. Per tale ragione, le percentuali di riciclo del fresato in Italia sono molto più basse rispetto a quelle raggiunte in alcuni Paesi Europei e in America, dove sono obbligati ad utilizzare il fresato. Ad esempio, in Olanda, Belgio e Germania arrivano a riciclare fino al 70% - 80% di fresato negli strati di base e fino al 30% nei tappeti di usura. Le tecnologie utilizzate sono più evolute rispetto a quelle presenti in Italia: il riciclo del fresato avviene in impianti a caldo che hanno una diversa configurazione impiantistica, adatta all impiego di elevate percentuali di fresato. Nello specifico, 106

110 in questi impianti, c è un tamburo essiccatore dedicato al riscaldamento del solo fresato e, in parallelo, un secondo essiccatore per il riscaldamento degli inerti, che vengono poi miscelati nella torre dove vengono aggiunti anche bitumi e additivi. L impianto innovativo presente nel sito permette di ottenere un prodotto finito di alta qualità pur utilizzando un alta percentuale di fresato; inoltre permette di ridurre le emissioni, il rumore e la manutenzione rispetto all impianto tradizionale. I conglomerati bituminosi in uscita dall impianto sono marcati CE. Sui diversi lotti vengono effettuate delle prove dal laboratorio Poliedro. Ad esempio, il materiale viene inserito in una centrifuga e lavato con percloro: una volta asciugato, si determinano la percentuale di bitume, la curva granulometrica ed il fuso. Un altra prova consiste nell utilizzo di una pressa giratoria per determinare la costipazione. Figura 35. Impianti per il riciclo a caldo di fresato e produzione di nuovo conglomerato bituminoso (CB). 107

111 Figura 36. Lavorazione del fresato prima dell alimentazione all impianto CB per produzione di nuovo bitume. Da destra a sinistra: alimentazione del fresato (170302), prima macinazione con rullo fresa e seconda macinazione con rulli controrotanti, deferrizzazione, vagliatura, scarico separato delle due pezzature (fine e grossolana). Figura 37. Fresato lavorato fine (sinistra) e grosso (destra). 108

112 Figura 38. Nuovo impianto per riciclo a caldo del fresato (CB) per produzione di nuovo conglomerato bituminoso. 109

113 IMPIANTO DI BRESCIA, visitato il 15/06/2017 La società gestisce due impianti di recupero dei rifiuti speciali inerti non pericolosi: - Impianto di Calvisano: impianto di nuova generazione, entrato in funzione ad ottobre 2016, dove si recuperano scorie nere di acciaieria e fonderia, ceneri leggere, ceneri pesanti e fresato stradale per ottenere nuovi prodotti da utilizzare nel settore delle costruzioni (calcestruzzi, misti cementati ed eco-basi); - Impianto di Montichiari: impianto cingolato operativo dal 1999 dove si recuperano principalmente rifiuti inerti provenienti da attività di demolizioni e scavi, comprese le scorie nere di acciaieria, per ottenere aggregati riciclati da impiegare nel settore edilizio, per la realizzazione di sottofondi, rilevati stradali o piazzali. Impianto di Calvisano L impianto ha una capacità annua di trattamento di t/a e riceve i seguenti rifiuti in ingresso: - Scorie nere di acciaieria non trattate (CER ) e scorie di fonderia (CER ); l impianto accetta solo scorie nere da forno ad arco elettrico e non quelle bianche (che sono identificate con stesso codice CER ma prodotte da forni a siviera) perché quest ultime, essendo ricche di calce, destabilizzano l aggregato finale inducendone il rigonfiamento (a causa di cicli successivi di essiccamento/idratazione). Le scorie provengono solo da due acciaierie (presenti nei Comuni di Calvisano e Lonato); questo fa sì che la qualità delle scorie e degli aggregati ottenuti a valle del trattamento di recupero sia uniforme garantendo quindi la costanza delle caratteristiche e proprietà dei prodotti finiti in cui si impiegano tali scorie; - Ceneri pesanti (CER ) e leggere (CER e ) da trattamento termico, provenienti in particolare da combustione di biomasse e rifiuti; le ceneri conferite all impianto, a differenza degli altri rifiuti in ingresso, sono state sottoposte a pre-trattamento presso altri impianti, per rimuovere i metalli e le altre frazioni indesiderate che possono essere presenti nelle ceneri derivanti da incenerimento di rifiuti. La scelta di utilizzare le ceneri nei loro prodotti è dovuta alle caratteristiche pozzolaniche di questi materiali, che consentono di ridurre i dosaggi di cemento e quindi aumentare le percentuali di materiale riciclato che possono usarsi nelle miscele; - Fresato stradale (CER ) I rifiuti in ingresso vengono stoccati in aree esterne pavimentate mentre le ceneri leggere, a causa dell estrema volatilità, vengono stoccate all interno di silos dedicati. Sui rifiuti viene effettuato esclusivamente un trattamento di tipo fisico-meccanico attraverso due distinti impianti di lavorazione: - Impianto di recupero: le scorie di acciaieria sono trattate mediante frantumazione, deferrizzazione e vagliatura per ottenere aggregati industriali non legati (indicati come granelle ), di diverse classi 110

114 dimensionali (0/4; 4/8; 8/12; 12/22; 0/12; 0/22). Anche il fresato viene trattato nello stesso impianto ma separatamente dalle scorie prima di essere alimentato all impianto di betonaggio presente nello stesso sito. Gli aggregati non legati prodotti dal recupero delle scorie sono tutti marcati CE secondo le norme UNI EN 13242:2008 e UNI EN 13285:2010 con sistema di attestazione 2+ (utilizzo come miscele non legate per la costruzione e manutenzione di strade, aeroporti ed altre aree soggette al traffico). Questi materiali, contenenti il 100% di materiale riciclato, possono essere venduti a terzi come aggregati non legati con diversi destini d uso (produzione calcestruzzi, asfalti, prefabbricati, pozzetti, cordoli, vasche di prima pioggia etc.) oppure vengono utilizzati all interno dell impianto di betonaggio. - Impianto di betonaggio: gli aggregati industriali ottenuti dall impianto di recupero vengono impiegati per produrre asfalti, misti cementati e calcestruzzi di diverse classi di resistenza, al posto del materiale naturale vergine (inerti da cava), utilizzando diverse miscele che vengono individuate attraverso campi prove. I prodotti finiti sono anch essi marcati CE secondo le norme di riferimento per conglomerati cementizi e bituminosi (UNI EN 12620:2008; UNI EN 13043:2004) con sistema 2+. Le scorie di acciaieria recuperate (granelle) vengono utilizzate in tutte e tre le miscele dei prodotti finiti; le ceneri pesanti sono usate solo all interno dei misti cementati mentre quelle leggere vengono dosate nelle miscele dei calcestruzzi, in quanto migliorano le caratteristiche della miscela; il fresato è impiegato esclusivamente per la produzione di conglomerato bituminoso a freddo indicato come eco-base. In Tabella 38 sono riportate le miscele impiegate per ottenere i diversi prodotti finiti; l impianto produce 8 diverse tipologie di misti cementati, con contenuti di materiali riciclati variabili tra 90% e 97% a seconda del contenuto di cemento nella matrice finale (variabile dal 3% al 10%), e 5 diverse classi di calcestruzzi, con contenuto di materiali riciclati variabili tra un valore minimo del 72% in calcestruzzi ad alta resistenza (rck 30 e 35) fino a un massimo del 88% in calcestruzzi con classe di resistenza 20, mentre la restante parte è sabbia naturale fine (utilizzata per chiudere la curva granulometrica). Le percentuali di materiali riciclati nei loro calcestruzzi sono piuttosto elevate rispetto al valore medio di impiego degli aggregati industriali che è dell ordine del 30%; tuttavia, le prove condotte sui provini di calcestruzzo hanno dimostrato ottime qualità dei prodotti finiti. L unica limitazione tecnica derivante dall uso di aggregati riciclati in percentuali elevate è legata al maggiore peso specifico del calcestruzzo prodotto con granelle di scorie rispetto al calcestruzzo tradizionale con solo inerti naturali dovuto al fatto che le scorie hanno peso specifico più elevato di sabbia e ghiaia. Pertanto, nel trasporto si dovrà limitare il volume di calcestruzzo caricato sulle betoniere, che non potrà superare gli 8 m 3 (invece di 10 m 3 di calcestruzzo tradizionale) per evitare di superare il peso massimo del mezzo che può essere sopportato dagli pneumatici. Nelle eco-basi, la frazione inerte della miscela è costituito da materiali riciclati, di cui l 80% è fresato, con pezzatura inferiore a 20 mm, e il restante 20% è l aggregato industriale (granella di scorie) prodotto dall impianto di recupero presente nel sito. 111

115 Tabella 38. Prodotti finiti dell impianto e contenuto di materiali riciclati nelle miscele Eco-base (CB a freddo) Misto cementato Calcestruzzo 80% Fresato 0/20 97% Granella di scorie (diverse pezzature) 88% Granella di scorie (diverse pezzature) 20% Granella di scorie Ceneri pesanti Ceneri leggere Emulsione bituminosa Cemento Portland 325 Sabbia naturale fine Cemento Acqua Cemento Portland 325 Acqua Acqua Additivo Oltre alle eco-basi, i loro aggregati industriali possono essere impiegati per produrre anche altri tipi di asfalti a caldo per tappeti di usura e binder: questi conglomerati bituminosi, che sono prodotti da impianti terzi (in quanto loro non sono in possesso dell autorizzazione), contengono fino al 94% di granelle di scorie mentre il restante 6% della frazione inerte è il filler naturale e presentano caratteristiche tecniche (es. resistenza a fatica) migliori rispetto a quelli ottenuti con fresato a caldo. Secondo le loro stime, la vita utile del pacchetto stradale formato da eco-base + tappeti di usura contenenti scorie aumenta di circa 1,5-2 volte. Descrizione dell impianto di recupero delle scorie e fresato Dopo il controllo radiometrico dei mezzi in ingresso (da prescrizione autorizzativa AIA) e la pesa, i rifiuti non polverulenti (scorie, ceneri pesanti e fresato) vengono temporaneamente stoccati nell area pavimentata antistante l impianto mentre le ceneri leggere vengono scaricate direttamente dalle cisterne che le trasportano all interno dei silos di stoccaggio dedicati presenti all interno dell impianto di betonaggio. La lavorazione effettuata in questo impianto prevede una serie di step di macinazione e vagliatura: - le scorie (o il fresato) vengono caricati mediante pala meccanica nella tramoggia di alimentazione dell impianto e da qui cadono sul nastro trasportatore lungo il quale sono posizionati 2 deferrizzatori in serie per la rimozione dei metalli. Il ferro separato viene raccolto in cassoni e inviato direttamente in acciaieria per il recupero; il quantitativo di ferro recuperato è inferiore al 1% in peso delle scorie trattate e variabile a seconda della loro provenienza (ad esempio le scorie che prendono dall acciaieria di Lonato sono praticamente prive di ferro in quanto lì attuano già questo tipo di trattamento) - il materiale è poi sottoposto ad una macinazione primaria all interno di un frantoio a ganasce che ne riduce le dimensioni da 120 mm a circa mm 112

116 - il materiale in uscita è inviato ad una seconda unità di macinazione, che effettua la finitura riducendo le dimensioni sotto a 20 mm. Se il rifiuto che si sta trattando sono le scorie, la macinazione secondaria è effettuata mediante un frantoio giratore a coni (in quanto le scorie sono molto abrasive e danno problemi di usura) costituito da una campana che gira su sé stessa e che, salendo e scendendo, rompe il materiale che cade dall alto riducendolo in scaglie. Quando invece il materiale alimentato all impianto è il fresato, il materiale in uscita dal primo frantoio viene inviato, attraverso un by-pass, ad un mulino a martelli (senza passare per il frantoio a campana) - il trattamento prosegue con un doppio step di vagliatura: la prima unità è costituita da un vibrovaglio a due piani con reti di dimensioni 31,5 mm e 20 mm; il passante a 20 mm viene inviato alla seconda unità di vagliatura composta da un vibrovaglio a 3 piani con reti da 12, 8 e 4 mm (dall alto verso il basso) da cui si ottengono le classi di aggregati 0/4, 4/8, 8/12 e 12/22. Il materiale trattenuto al primo vaglio di 31,5 mm può essere scaricato e utilizzato per produrre aggregati 31,5/50 mm se richiesti oppure può essere ricircolato in testa al frantoio giratore a coni. Lungo ciascuno dei 5 nastri trasportatori per lo scarico dei materiali ottenuti, è presente un deferrizzatore che effettua un ulteriore rimozione dei metalli. Descrizione dell impianto di betonaggio Il fresato 0/20 e le granelle di scorie di diverse classi dimensionali, prodotti dall impianto di recupero disposto a monte, vengono caricate nelle rispettive tramogge di alimentazione dell impianto di betonaggio. Ogni tramoggia è dotata di una pesa che consente il dosaggio dei diversi materiali secondo la ricetta stabilita per la miscela che si intende produrre; vengono aggiunti anche le ceneri leggere (se previste da miscela), l emulsione bituminosa (per le eco-basi) ed il cemento, contenuti nei silos e alimentati mediante tubazioni al mixer. All interno del mixer ci sono delle pale montate su un albero rotante che fanno avanzare i materiali miscelandoli tra loro per poi inviarli al punto di scarico. Distanza e prezzi di vendita dei prodotti finiti La distanza massima di vendita dei prodotti finiti è di 40 km, sia per gli aggregati artificiali non legati (granelle di diverse classi ottenute dall impianto di recupero) sia per i misti cementati, calcestruzzi ed asfalti (eco-basi). Questo perché, essendo miscele legate ed avendo il cemento tempi di presa piuttosto rapidi, la stesa deve essere effettuata al massimo entro 1 ora da quando sono state prodotte; per cui i cantieri devono essere presenti entro una distanza tale da rientrare in queste tempistiche. Oltre a questi aspetti tecnici, la distanza di approvvigionamento dipende anche da valutazioni di carattere economico legate all incidenza dei costi di trasporto, al prezzo di vendita dei prodotti e alle dimensioni del cantiere che richiede la fornitura. 113

117 Il prezzo medio di vendita delle Eco-basi è di 33 /t (trasporto a parte) mentre per i prodotti legati contenenti materiali riciclati il prezzo è del 10-15% inferiore a quello del prodotto corrispondente ottenuto con materiali tradizionali. Gli aggregati industriali non legati (granelle di scorie) hanno un prezzo di vendita che è in media del 40-50% inferiore al prezzo di mercato del corrispondente materiale naturale; ad esempio, la granella 0/4 viene venduta a 3 /t contro 8-9 /t di una sabbia di Po o 5 /t di un ghiaietto vergine. Impianto per il recupero dei rifiuti C&D di Montichiari L impianto ha iniziato l attività di recupero dei rifiuti da costruzione e demolizione nel 1999 e nel 2007 ha ottenuto l autorizzazione anche per il trattamento delle scorie nere di acciaieria e fonderia (provenienti da Calvisano). I rifiuti in ingresso sono: - rifiuti derivanti da attività di lavorazione della pietra (CER ); - scorie nere di acciaieria (CER ) e scorie di fonderia (CER ); - cemento (CER ), mattonelle e ceramiche (CER ) e miscugli di cemento, mattoni, mattonelle e ceramiche (CER ) - terre e rocce da scavo (CER ), ma esclusivamente a matrice sabbiosa/ghiaiosa (non ritirano terre fini né terre provenienti da siti di bonifica in quanto comprometterebbero le caratteristiche degli aggregati riciclati ottenuti a valle del trattamento); - materiali da costruzione a base di gesso (CER ); - rifiuti misti da costruzione e demolizione (CER ). I rifiuti in ingresso vengono sottoposti a controllo delle analisi chimiche (per assicurarsi che la MPS prodotta rispetti i criteri di eco-compatibilità del DM 186, 5 aprile 2006); vengono poi stoccati in apposite aree e recuperati separatamente per famiglie (i codici del Capitolo 10 e, a parte, i codici del Capitolo 17). Dopo il trattamento i materiali vengono miscelati in percentuali di 50% scorie e 50% aggregati da C&D per ottenere due tipologie di MPS, fine e grosso: - aggregato riciclato fine 0/31,5: aggregato proveniente da frantumazione di materiale edile contenente scorie di acciaieria conforme ai requisiti degli allegati C2, C4 e C5 della Circolare 5204/2005; - aggregato riciclato grosso 0/90; aggregato proveniente da frantumazione di materiale edile contenente scorie di acciaieria destinato a rilevati (Allegato C1), riempimenti (Allegato C4) e strati accessori drenanti (Allegato C5) 114

118 - aggregato riciclato grosso 0/63; aggregato proveniente da frantumazione di materiale edile contenente scorie di acciaieria destinato a sottofondi (Allegato C2), riempimenti (Allegato C4) e strati accessori drenanti (Allegato C5) La miscelazione delle scorie consente di migliorare le caratteristiche tecniche dell aggregato riciclato in particolare in riferimento alla resistenza a frammentazione/frantumazione (espressa attraverso il coefficiente di Los Angeles); infatti, il gestore sottolinea che l aggregato riciclato 0/31,5 non rispetta le caratteristiche dell Allegato C3 per la realizzazione di strati di fondazione non a causa della prova Los Angeles, che risulta rispettata (LA<30), ma perché il fuso granulometrico non rientra nei limiti indicati (la curva non viene rispettata anche utilizzando diversi contenuti di scorie, come hanno riscontrato attraverso alcune prove fatte con percentuali di impiego scorie dal 10 al 50%). Tutti gli aggregati riciclati sono marcati CE secondo la norma UNI EN 13242:2008 per miscele non legate da usare nella costruzione di opere civili e stradali. Descrizione e lay-out dell impianto L impianto di trattamento C&D di Montichiari ha una capacità media annua di tonnellate. Si tratta di un impianto mobile montato su cingolato e alimentato a gasolio, che opera esclusivamente nel sito di Montichiari. Il rifiuto viene alimentato mediante pala meccanica nella tramoggia di carico e da qui inviato al mulino di frantumazione a mascelle; il materiale cade sul nastro trasportatore di uscita dove è posto un deferrizzatore a nastro per la separazione dei metalli prima dello scarico. Quando si deve produrre aggregato riciclato fine 0/31,5 viene posto un vaglio mobile al di sotto del punto di uscita. Ogni giorno viene effettuata la bagnatura del materiale, sia dei cumuli di rifiuti prima del trattamento sia degli aggregati prodotti, al fine di contenere lo sviluppo di polveri e PM10. Le acque di bagnatura, così come le eventuali acque meteoriche, vengono convogliate verso le vasche di raccolta e trattamento delle acque piovane. Le acque vengono trattate attraverso di dissabbiatore/ disoleatore per la rimozione delle particelle solide e inviate nel pozzo a servizio dell impianto per essere successivamente utilizzate (ciclo chiuso dell acqua); l eventuale eccesso di acqua viene scaricato sul suolo (ogni mese vengono effettuate le analisi sulle acque trattate per verificare il rispetto dei limiti previsti per lo scarico in superficie o sul suolo). Si sottolinea che i rifiuti a base di gesso (170802) conferiti all impianto vengono lavorati separatamente dalle macerie con un frantoio a martelli a macinazione lenta (risulta molto più efficace rispetto a quello a mascelle che provocherebbe l impaccamento del cartongesso). Generalmente i rifiuti in cartongesso vengono sottoposti ad una prima cernita manuale, che viene effettuata subito dopo lo scarico del camion; viene poi effettuata una prima macinazione e sul semi-lavorato così ottenuto viene ripetuta la cernita manuale. Viene poi effettuata una seconda macinazione, con stesso frantoio, per ridurre le dimensioni del materiale sotto a 4/10 mm (senza però ottenere la rimozione della carta), materiale che viene poi miscelato, in dosi 115

119 prestabilite, all aggregato riciclato in modo da rispettare i limiti degli Allegati C alla Circolare 5205/2005. Se il quantitativo dei rifiuti in cartongesso conferito è superiore rispetto a quello che può essere addizionato all aggregato finale, la restante parte viene inviata ad altri impianti in regione Lombardia (Cava di Grumello) oppure fuori regione (Frealdo, Vicenza). Il gestore evidenzia che c è un problema in Provincia di Brescia riguardo questo flusso in particolare, in quanto esistono pochi impianti autorizzati a ricevere e trattare i rifiuti in cartongesso. Gli aggregati riciclati prodotti vengono in parte utilizzati dalle imprese stradali facenti parte del gruppo e in parte venduti ad altri soggetti; il gestore riferisce che i materiali riciclati hanno ottime caratteristiche per l impiego nel settore edile/stradale e che il loro mercato è piuttosto buono. Ogni anno, sebbene con mesi altalenanti, riescono a trattare tutto (o quasi) il rifiuto conferito poiché vendono interamente i loro aggregati riciclati (anche perché la zona per lo stoccaggio delle MPS è piuttosto ridotta). Il prezzo di vendita dell aggregato riciclato è variabile tra 1-3 euro a tonnellata, più conveniente rispetto al costo medio dei materiali vergini (7-8 euro/t per stabilizzato naturale 0/30 oppure 4-5 euro/t di mista naturale). Il guadagno maggiore, tuttavia, lo ottengono sul trattamento di recupero dei rifiuti; le tasse di conferimento sono di 8-10 euro/t per le macerie C&D, euro/t per le scorie di acciaieria; il conferimento delle scorie di fonderie viene pagato circa il 10-15% in più (perché queste scorie hanno caratteristiche più variabili e qualità minore di quelle di acciaieria) mentre sono richiesti euro/t per i rifiuti a base di gesso. 116

120 IMPIANTO DI LODI, visitato il 10/05/2017 Informazioni generali L azienda visitata è un impresa stradale che gestisce in totale 5 impianti di recupero delle macerie inerti (CER 17), 2 impianti di conglomerato bituminoso CB (con analoga tecnologia) e 1 impianto per la produzione di misto cementato pre-confezionato. Gli impianti di recupero degli inerti sono di tipo mobile, alimentati a gasolio, prevalentemente ad uso nel sito dove sono installati, sebbene abbiano svolto alcune campagne di recupero presso cantieri; le campagne mobili presso i cantieri vengono effettuate solo nei casi in cui i volumi di macerie prodotte sono tali da rendere economicamente conveniente l attivazione delle procedure di autorizzazione e lo spostamento dell impianto presso il sito (nell anno corrente hanno svolto solo 2 campagne mobili presso grandi cantieri). In questi impianti vengono prodotti aggregati riciclati misti di diversa tipologia e tutti marcati CE secondo sistema di attestazione 2 + : aggregati d<100 mm destinati a rilevati (C1), aggregati di dimensione d<40 mm utilizzati in sottofondi (C2) mentre il frantumato fine (d<20mm) che rappresenta il sottovaglio ottenuto dalla macinazione è impiegato in ripristini ambientali. Essendo ditta stradale impegnata in diversi cantieri, gestisce annualmente notevoli quantitativi di fresato di asfalto, che viene destinato per il 90% a riciclo in impianto CB mentre la restante parte è trattata negli impianti di recupero degli inerti in miscelazione alle macerie. Il fresato entra negli impianti come rifiuto (CER ) e viene sottoposto ad una vagliatura iniziale; la frazione fine sotto a 22.5 mm (come granulo ovvero inerte ricoperto da bitume vecchio) è inviata all impianto CB per il riciclo a caldo del fresato mentre la frazione grossolana va nell impianto adiacente di recupero dove è sottoposto a macinazione e vagliatura andando a costituire l aggregato C1 destinato a sottofondi stradali. L impianto CB visitato ha una potenzialità di t/anno e produce diverse tipologie di conglomerati bituminosi, tutti certificati CE, con composizioni specifiche in termini di materiali impiegati, a seconda che siano destinati a tappeti di usura, strati di collegamento (o binder) e strati di base delle pavimentazioni stradali. Come riportato in Tabella 1, dove sono mostrate le composizioni tipiche dei conglomerati prodotti nell impianto, nel caso di CB per strati di usura, la miscela di materiali non prevede l utilizzo del fresato di asfalto che invece viene dosato, in percentuali variabili tra 10-20% rispetto alla miscela di inerti vergini, per la produzione di CB destinati al pacchetto stradale (base + binder). Tipologia e provenienza dei materiali impiegati Gli inerti vergini provengono prevalentemente da cave della Provincie di BS e BG, e solo in parte da cave di Piacenza per gli approvvigionamenti di inerti con ottime caratteristiche meccaniche da impiegare nella produzione di CB drenanti. Gli inerti da cava impiegati nell impianto CB comprendono prevalentemente inerti frantumati e in piccola parte inerti tondi (<20%), in quanto il materiale spaccato garantisce migliori prestazioni per le prove Marshall e a trazione ed è generalmente quello richiesto da Capitolato. 117

121 Il bitume arriva dagli impianti di raffineria nelle vicinanze con autobotti riscaldate; nell impianto CB il bitume viene stoccato in serbatoi riscaldati mediante serpentine oleotermiche alimentate da olio caldo, che viene inviato anche alle tubazioni incamiciate di adduzione del bitume, per garantire che lo stoccaggio e il dosaggio del bitume avvengano a temperature adeguate ( C). Vengono utilizzate due tipologie di bitumi vergini, con diversi valori di indice di penetrazione: - In estate: bitume In inverno: bitume (più morbido, per consentire una facile lavorazione a temperature più basse) Il fresato proviene da cantieri stradali in un raggio che dipende dalla convenienza economica, a seconda delle distanze per il trasporto all impianto: viene indicato dal gestore un raggio massimo di 30 km per la provenienza del fresato. Inoltre, il trasporto del fresato viene ottimizzato di modo che il camion che scarica il fresato venga poi caricato con il nuovo materiale CB per rifornire lo stesso cantiere. Oltre agli inerti da cava, bitume e fresato, gli altri materiali impiegati per la produzione delle miscele bituminose comprendono: - il filler (d< mm), naturale da apporto o riciclato, che serve per colmare i vuoti intergranulari e raggiungere un adeguata percentuale di vuoti residui (per conglomerati bituminosi chiusi la percentuale di vuoti residui deve essere inferiore al 6% mentre per quelli aperti o drenanti deve essere compresa tra 10-22%) - gli attivanti chimici di adesione (ACF) che vengono aggiunti per riattivare il bitume vecchio in caso di impiego di fresato nella miscela e per garantire caratteristiche fisiche e meccaniche ottimali nei conglomerati prodotti. L aggiunta di ACF è necessaria in quanto il bitume presente nel fresato, essendo ossidato, ha perso le caratteristiche di plasticità e viscosità rispetto al bitume vergine. Nel caso in cui vengano prodotti conglomerati bituminosi speciali si possono utilizzare altri tipi di additivi come i polimeri termoplastici (azienda produttrice: Iterchimica) che vengono inseriti all interno del mescolatore dove, per effetto delle elevate temperature, si sciolgono e si mescolano al prodotto conferendogli le caratteristiche equivalenti ad un bitume modificato. Dosaggi dei materiali per miscele bituminose, con e senza impiego di fresato A seconda delle caratteristiche (CB chiusi o drenanti) e del destino dei conglomerati bituminosi prodotti (usura binder base), vengono utilizzati diversi dosaggi dei materiali secondo ricette specifiche adottate nell impianto e individuate mediante prove di laboratorio. In Tabella 39 vengono riportate a confronto le miscele tipiche utilizzate rispettivamente per la produzione di conglomerati bituminosi per strati di usura, di collegamento (binder) e base, fornite dall impianto. Si nota che l impiego di fresato non è previsto per i CB destinati a usura, per i quali vengono utilizzati esclusivamente inerti naturali e bitume vergine mentre il fresato viene aggiunto in percentuali del 14% sul totale CB (ovvero 15 % rispetto al peso inerti) per la 118

122 produzione di conglomerati destinati a binder e base, insieme ad un quantitativo di additivi ACF di circa 0,03%. Tabella 39. Elenco dei materiali impiegati nelle diverse miscele utilizzate per produrre conglomerati CB per strati di usura, binder e base. Materiali Materiali Materiali CB Usura CB Binder impiegati impiegati impiegati CB Base Sabbia frantumata 0/8 33,5% Sabbia 0/3 6,7% Sabbia 0/3 4,8% Pietrisco 2/5 22,1% Ghiaia 0/8 23,9% Ghiaia 0/8 23,1% Pietrisco 5/10 26,9% Pietrisco 2/5 14,4% Pietrisco 10/15 14,0% Pietrisco 10/15 7,7% Pietrisco 10/15 11,5% Pietrisco 15/25 16,3% Filler (da apporto) 5,4% Pietrisco 15/25 23,0% Pietrisco 20/35 21,1% Bitume 50/70 4,4% Fresato 0/20 14,4% Fresato 0/20 14,4% Filler 1,9% Filler 1,9% ACF 0,03% ACF 0,03% Bitume 50/70 4,2% Bitume 50/70 4,3% I principali vantaggi derivanti dall utilizzo del fresato sono rappresentati dal risparmio di materie prime naturali (inerti da cava), dalla riduzione del quantitativo di bitume vergine e del filler (diametro < 0,075 mm) da apporto richiesti per la produzione di nuovi conglomerati. Nello specifico, il gestore riporta un impiego di bitume vergine pari a circa il 5%, in peso rispetto agli inerti, per miscele standard (range ottimale per il dosaggio di bitume: 4,5 5,5% da Capitolato) in cui siano impiegati esclusivamente materiali inerti naturali; il dosaggio di bitume risulta invece pari al 4,5% nel caso di impiego di fresato nella miscela nelle percentuali 10-20%. Anche i dosaggi del filler (diametro < 0,075 mm) da apporto si riducono di 1-1,5 % (range ottimale del filler: 4-7%), grazie anche all impiego di due tipologie di inerti da recupero indicati come GFF e Matrix. GFF è una miscela 0-8 mm composta da scorie (Matrix) e inerte da recupero ovvero il sottovaglio prodotto in seguito alla frantumazione delle macerie, mentre Matrix proviene dal recupero delle scorie da incenerimento (fornite da Officine dell Ambiente) ed ha una pezzatura 0-4 mm (certificazione LEED). Entrambi possiedono elevate percentuali di passante a 0,063 mm motivo per cui vengono utilizzati in parziale sostituzione del filler, che è invece molto costoso. In particolare, l utilizzo di tali materiali consente anche di migliorare le proprietà delle miscele bituminose grazie al contenuto nelle scorie di ossidi di calcio e di piccole percentuali di materiali simili a fibre, che migliorano le proprietà leganti delle miscele (negli asfalti drenanti di solito vengono aggiunte fibre vetrose). Limitazioni tecniche legate ai dosaggi elevati di fresato (40%) In passato è stata condotta una sperimentazione in impianto per valutare l utilizzo di percentuali maggiori di fresato nelle miscele bituminose (fino al 40%); tuttavia, dalle prove di verifica condotte sui prodotti finiti (prove Marshall di stabilità e scorrimento) è risultato che l impiego di fresato in percentuali così elevate non 119

123 consente di avere prodotti di buona qualità. La principale limitazione tecnica è dovuta al fatto che il fresato conferisce maggiore rigidezza alla miscela, a causa del bitume invecchiato in esso presente; quantitativi maggiori di fresato in aggiunta agli inerti naturali richiederebbero di utilizzare dosaggi maggiori di attivanti chimici ACF per favorire l adesione del bitume e garantire una maggiore plasticità del conglomerato e quindi una corretta posa in opera. Tuttavia, non è possibile aumentare eccessivamente il dosaggio di ACF perché altrimenti si avrebbero problemi durante il trasporto (segregazione bitume-inerti) e soprattutto nella stesa in cantiere del conglomerato bituminoso (minore resistenza), nonché costi di produzione maggiori. Oltre a questo, l utilizzo di quantitativi elevati di fresato può creare problemi logistici, dovuti alla necessità di avere a disposizione maggiori aree per lo stoccaggio del fresato e per il pre-trattamento (selezione di opportune classi granulometriche) che diviene indispensabile nel caso di dosaggi così elevati. Dal punto di vista ambientale, l aumento di fresato nella miscela può comportare emissioni più elevate dell impianto di produzione con un maggior tenore di polveri e un possibile intasamento dei filtri a maniche utilizzati per il trattamento dei fumi. Descrizione del lay-out dell impianto e caratteristiche del processo di riciclo a caldo del fresato Il fresato in ingresso all impianto viene selezionato tramite vagliatura iniziale; solo la frazione inferiore a 22.5 mm è alimentata all impianto CB mentre il sovvallo è trattato nell impianto di recupero inerti presente nell area adiacente. Il fresato selezionato viene analizzato, per il controllo della miscela, e immesso nella tramoggia di carico del fresato. Qui è presente un vaglio vibrante con diametro dei fori < 20 mm; il passante viene inviato al punto di carico mentre il trattenuto passa prima attraverso un mulino a martelli dove viene ridotta ulteriormente la pezzatura prima dell alimentazione. Nell impianto sono presenti 6 tramogge di carico per gli inerti naturali di diversa pezzatura che vengono dosati regolando la velocità di apertura delle bocche delle tramogge, in base ai quantitativi previsti dalla ricetta per il prodotto CB che si intende ottenere, attraverso una cabina computerizzata che controlla l intero sistema. La miscela di inerti e fresato viene inviata in ingresso al forno essiccatore, che è stato opportunamente modificato per consentire il passaggio del fresato senza che questo entri a contatto con la fiamma. Nella configurazione precedente, solo gli inerti naturali venivano alimentati al forno mentre il fresato veniva aggiunto agli inerti caldi a valle del forno e prima dell alimentazione al mescolatore. Si tratta di un forno a tamburo rotativo ad asse longitudinale dotato di bruciatori alimentati prevalentemente con miscela di gas naturale, e, solo in caso di necessità, con combustibile BTZ. Viene utilizzata la miscela di gas naturale liquida, al posto di propano, in quanto è meno costosa, e viene poi trasformata in fase gassosa attraverso vaporizzatori. All interno del forno, la miscela di inerti è sottoposta ad una temperatura di 220 C che ne garantisce l asciugatura. I fumi del forno vengono recuperati e convogliati al sistema di filtri a maniche (composto da 120

124 700 calze) per il trattamento dell aria prima dell emissione in atmosfera; il principale inquinante da rimuovere sono le polveri contenute nei fumi e provenienti dal filler e fresato. In uscita dal forno la miscela di inerti e fresato viene inviata alla torre di miscelazione, passando prima attraverso un vaglio, posto all estremità in alto, per garantire il fuso adeguato; dal vaglio, la miscela di inerti e fresato passa attraverso la torre di miscelazione, dove vengono aggiunti il bitume caldo e il filler che vengono mescolati per un tempo pari ad almeno 20 secondi. Il prodotto finito così ottenuto viene convogliato ai silos di stoccaggio, coibentati con lana di roccia per mantenere il conglomerato a temperature adeguate (>150 C) mentre la bocca di scarico è scaldata mediante resistenza oleotermica. Complessivamente l impianto è in grado di lavorare 60 quintali di materiale in circa 2-3 minuti. Ulteriori attività di riciclo del fresato svolte dall azienda: - Riciclo a freddo del fresato direttamente in-situ: il fresato ottenuto dalla rimozione del manto stradale viene miscelato agli inerti da cava per realizzare gli strati di base e binder in cantiere. Il processo prevede l aggiunta di cemento 3% e di emulsione bituminosa (o in alternativa di bitume schiumato ottenuto da lavorazione in cantiere di bitume in apposite macchine) in percentuali 2-3% e l utilizzo di specifiche attrezzature atte a impastare, stendere e compattare la miscela. Anche in questo caso viene effettuato uno studio geotecnico per individuare le percentuali più idonee di inerti, fresato ed emulsione bituminosa, in base alle caratteristiche dei materiali impiegati; sui provini vengono effettuate prove Proctor e di resistenza meccanica per selezionare la miscela adeguata. - Riciclo di fresato in impianti di misto cementato: l impresa possiede un proprio impianto per la produzione di misto cementato pre-confezionato dove viene usato, in aggiunta alla mista naturale, il fresato di asfalto. Al misto di inerti e fresato vengono aggiunti cemento e acqua per ottenere misto cementato da utilizzare per la realizzazione degli strati di (sotto-)fondazione stradale. Al momento stanno conducendo delle prove sperimentali per testare misti cementati prodotti con il 50% di fresato (prove Proctor e CBR). 121

125 2.2.2 Indagini telefoniche IMPRESA N. 1 Contattata telefonicamente il 14/06/2017 La società gestisce due impianti, presenti nello stesso sito di Monza Brianza: 1. Un impianto di produzione di misti cementati (a freddo) dove si producono due tipologie di materiali: - Misti cementati tradizionali: utilizzano sabbie da getto 0/10 0/20, provenienti da cave nella zona, cemento e acqua (no fresato); - Misti cementati ad alta duttilità (MCD), indicati come Eco-basi : contengono fino al % di fresato rigenerato a freddo mediante impiego di specifici schiumati, così da sostituire quasi interamente gli inerti naturali della miscela. Queste tecniche di riutilizzo a freddo del fresato offrono un ottima possibilità di riciclare quantitativi di fresato molto maggiori rispetto a ciò che avviene attualmente, ma sono ancora poco conosciute soprattutto dagli Enti Pubblici. La loro società ha prodotto Eco-basi per alcune autostrade come la Pedemontana ma sono applicazioni rare. 2. Impianto di produzione di conglomerati bituminosi (CB) destinati a strati di base/binder/usura, con inserimento di fresato nella miscela in percentuali variabili a seconda dei prodotti finali (nel rispetto dei limiti indicati da Capitolato). A titolo di esempio, il gestore cita il Capitolato del Comune di Milano che prevede i seguenti valori massimi di utilizzo di fresato: 1. 30% nello strato base + binder 2. 20% in tappeti di usura 0/12 (mentre nei tappeti fini 0/6, destinati a strade a bassa percorrenza o marciapiedi, non si utilizza fresato) DESCRIZIONE DELL IMPIANTO CB L impianto CB produce circa t/anno di conglomerati bituminosi utilizzando, in media, il 22-23% di fresato proveniente da cantieri in diverse province, in un raggio di circa km. Tipologie e dosaggi dei materiali in ingresso all impianto CB Sono autorizzati a ricevere e trattare il fresato come rifiuto (170302). Il gestore fa notare che il dover trattare il fresato come rifiuto, e non come MPS o sottoprodotto, comporta spese aggiuntive per le autorizzazioni e licenze ma anche maggiori problematiche legata alla gestione, allo stoccaggio e al carico/scarico (es. limite di 6 mesi per scaricare e trattare il materiale) che rendono più complicato il riciclo agli operatori del settore. 122

126 Per snellire e incentivare il riciclo, così da promuovere anche l innovazione tecnologica, si dovrebbe cambiare la definizione normativa, in modo da poter gestire il fresato come sottoprodotto/mps e non come rifiuto, perché questo permetterebbe di eliminare alcuni ostacoli e costi aggiuntivi ad oggi presenti e legati soprattutto al trasporto e allo stoccaggio del fresato. Sul fresato in ingresso vengono effettuate le analisi per verificare che non contenga catrame (in quanto fino agli anni 90 l asfalto impiegato in Italia conteneva ancora catrame), come introdotto dalla recente normativa del Il fresato viene successivamente sottoposto a trattamento, prima di immetterlo nell impianto di produzione CB. Il trattamento del fresato consiste in una macinazione, con mulino a martelli o a ganasce rotanti, seguita da una selezione, mediante vagliatura, per ottenere mediamente 3 pezzature: - 0/10 utilizzata nello strato di usura - 0/15 utilizzata nel binder - 0/20 utilizzata nella base Le pezzature selezionate possono anche essere di più e diverse da quelle sopra indicate in caso di esigenze di produzione specifiche (particolari tipologie di CB). Le pezzature separate vengono stoccate in cumuli e successivamente sottoposte all analisi granulometrica, per poter dosare gli altri aggregati vergini in modo opportuno al fine di rientrare nel fuso granulometrico previsto per i diversi prodotti CB. Viene misurato anche il contenuto di bitume presente in ciascuna classe di fresato, per poter determinare il dosaggio di bitume vergine richiesto per ciascun CB. Il bitume residuo presente nel fresato è variabile a seconda dell origine del fresato: se proviene da uno strato di usura, il bitume residuo nel fresato sarà dell ordine del 5% mentre se proviene da strati di base sarà dell ordine del 4%. Il gestore dichiara che, nella valutazione dei dosaggi di bitume vergine richiesti per i CB, si considera che circa la metà del bitume residuo nel fresato può essere effettivamente sfruttato, risparmiando così bitume vergine. A titolo di esempio, immaginando di voler produrre CB per basi (contenuto di bitume previsto da Capitolato per basi è del 4%) utilizzando il 20% di fresato proveniente da scarifica di uno strato di base (avente il 2% di bitume residuo sfruttabile), si risparmierebbe lo 0,4-0,5% di bitume vergine: invece di 40 kg di bitume vergine richiesti per il CB tradizionale (senza fresato), si utilizzerebbero kg di bitume se nella miscela CB viene dosato il 20% di fresato (valori riferiti a 1 tonnellata di prodotto finito CB). Lay-out dell impianto CB e caratteristiche del processo Si tratta di un impianto innovativo che implementa tecnologie piuttosto avanzate (tutte italiane). In particolare, il forno essiccatore (di tipo RD, alimentato a gas) consente di riscaldare il fresato senza che questo entri a contatto con la fiamma, grazie ad una camera di combustione secondaria; nella camera primaria entrano, in testa, gli inerti vergini mentre il fresato è aggiunto a circa metà della lunghezza del forno. Dopo il riscaldamento, gli inerti e il fresato caldi vengono uniti, convogliati ai vagli dotati di pesa che 123

127 li dosano alla torre di miscelazione; qui vengono aggiunti il bitume vergine e il filler per ottenere il prodotto finito. Secondo il gestore questa tecnologia è in grado di far risparmiare, non solo bitume e inerti vergini, ma anche l energia richiesta dall impianto grazie al recupero di calore dal fresato; viene indicato che l utilizzo del fresato consente di risparmiare mediamente, in un anno, il 3-5% di gas combustibile del forno. Ad oggi, il gestore indica che esistono solo 2-3 impianti in Lombardia con elevato livello tecnologico, tale da consentire l impiego di elevate percentuali di fresato e di contenere emissioni e consumi. Distanza di vendita dei prodotti CB La loro società non fa direttamente lavori stradali ma hanno tra i soci alcune imprese che effettuano la stesa dei materiali. Oltre a queste, vendono i loro prodotti a terzi; le imprese clienti si trovano in un raggio di km, che rappresenta la distanza massima che si può percorrere affinché i conglomerati bituminosi raggiungano il cantiere a temperature adeguate per la stesa (>150 C) Note L impiego del fresato in percentuali 30% (limite massimo previsto da Capitolato) garantisce di ottenere, a valle del processo, prodotti CB con caratteristiche tecniche idonee all utilizzo dosando le opportune quantità di rigeneranti del bitume (ACF); se ciò non venisse fatto, il rischio è che il conglomerato prodotto non rispetti il modulo elastico richiesto per lo strato. Il dosaggio di ACF dipende dalla quantità di bitume vergine e bitume vecchio presenti nella miscela. Queste percentuali sono però, a parere del gestore, limitate rispetto a ciò che è tecnicamente raggiungibile con le attuali tecnologie. In altri Paesi, come la Svizzera, si utilizzano percentuali di fresato fino al 60-80% nei tre strati del pacchetto stradale; queste percentuali così elevate possono essere raggiunte attraverso una lavorazione adeguata (attenta selezione granulometrica del fresato e inerti, analisi chimiche sul fresato aggiunto, impiego di idonei rigeneranti) e tecnologie evolute che permettano il riscaldamento del fresato (per toglierne l umidità) evitando però il contatto con la fiamma. Nel loro impianto di Nova Milanese, hanno condotto delle prove immettendo fino al 50-60% di fresato e ottenendo ottimi risultati in termini di qualità dei CB prodotti. Tuttavia, non possono spingere oltre i dosaggi in quanto i limiti dei Capitolati ad oggi prevedono un contenuto massimo del fresato pari al 30% (nei CB di base) e quindi i loro prodotti non avrebbero più mercato. Il gestore mette in evidenza che esistono ad oggi le tecnologie per raggiungere percentuali di impiego di fresato elevate ma che non si investe in questo perché questi prodotti in Italia non potrebbero essere utilizzati a causa delle limitazioni dei Capitolati. 124

128 IMPRESA N. 2 Contattata telefonicamente il 15/06/2017 L azienda, situata in Provincia di Brescia, gestisce in totale tre impianti per la produzione di conglomerati bituminosi con possibilità di recupero di fresato. Mediamente la produzione annua di conglomerati dei tre impianti è di tonnellate, di cui circa il 70% viene destinato alla produzione di strati di base e intermedi (binder), mentre il 30% agli strati di usura. I conglomerati prodotti sono tutti utilizzati in cantieri nella Provincia di Brescia, in quanto, se le distanze di trasporto aumentassero troppo, sarebbe difficile mantenere a temperature elevate il materiale sui camion. DESCRIZIONE DELL IMPIANTO DI RECUPERO Il pre-trattamento Il fresato in ingresso agli impianti, dopo essere stato sottoposto al test di non pericolosità, viene pretrattato in impianti adibiti alla vagliatura del materiale e alla eventuale frantumazione in mulini a martelli delle pezzature più grossolane. Dal trattamento si ottengono due frazioni di fresato, una fine (0/10) e una più grossolana (10/20); una volta creati i cumuli, il fresato deve essere sottoposto al test di cessione e quindi rispondere positivamente ai limiti normativi per poter essere introdotto nella linea produttiva del conglomerato bituminoso. Sui cumuli viene condotta, inoltre, un analisi granulometrica per determinare la curva idonea allo specifico utilizzo del CB che si intende produrre; nella fase di pre-trattamento vengono effettuate anche misurazioni sulla quantità di bitume contenuta nel fresato, che può variare in modo considerevole da carico a carico e in base alla provenienza del materiale (strati di base o usura). Trattamento a caldo del fresato negli impianti di produzione del CB I tre impianti della si differenziano per la tecnica di immissione del fresato nel ciclo produttivo. - Due impianti sono di più vecchia concezione: qui il fresato viene introdotto nella seconda metà del forno essiccatore e viene messo a contatto con gli inerti già scaldati precedentemente dal calore della fiamma. In questo modo il fresato si scalda gradualmente per contatto con gli inerti vergini, ma non viene a contatto diretto con la fiamma e con la parte più calda del forno. Se il fresato venisse introdotto nel forno insieme agli inerti la sua temperatura aumenterebbe troppo, provocando l eccessivo surriscaldamento del bitume vecchio (ossidato), la perdita delle sue caratteristiche prestazionali di elasticità, nonché problemi sulle maniche dei filtri (evaporazione dei composti organici presenti nel bitume). Questo impianto permette di arrivare ad un aggiunta di fresato massima all interno del prodotto finito pari al 25% del totale degli inerti: per gli strati di base, dove è possibile aggiungere elevate percentuali di fresato, si arriva quindi al 25%, nel binder al 20%, mentre negli strati di usura di tende a non superare il 10%. 125

129 - Nell impianto più innovativo, invece, il fresato può essere introdotto in parte nel forno essiccatore (con la stessa modalità degli impianti più tradizionali e descritta in precedenza) e in parte a temperatura ambiente direttamente nel mescolatore, a valle quindi del tamburo rotante. Questo permette di poter aggiungere un 15% in più di fresato rispetto al totale degli inerti e di arrivare quindi al 40% negli strati di base e al 35% nel binder (negli strati di usura rimane il limite del 10%). Quando si utilizza fresato per la produzione di CB, siccome il bitume invecchiato ha perso parte della sua elasticità, è necessario aggiungere dei rigeneranti, ovvero gli Attivanti Chimici di Adesione (ACF). Il fresato permette di risparmiare, oltre ad una parte degli inerti vergini necessari per la produzione del conglomerato bituminoso, anche bitume vergine: dalle misure effettuate giornalmente sui cumuli di fresato dell azienda è emerso che nel fresato fine (0/10), ogni 10% di fresato aggiunto nella miscela, si può risparmiare lo 0,4% di bitume vergine introdotto; nel fresato grossolano (10/20) si risparmia invece lo 0,3% di bitume vergine ogni 10% di fresato aggiunto nella miscela. Ad esempio, se negli strati di base prodotti interamente con inverti vergini è necessario inserire il 4% di bitume vergine, con il 30% di fresato nella miscela è possibile risparmiare complessivamente lo 0,9% di bitume vergine (ipotizzando di impiegare per lo strato di base solo fresato grossolano 10/20) 126

130 IMPRESA N. 3 Contattata telefonicamente il 14/06/2017 L impresa possiede molteplici impianti di produzione di conglomerato bituminoso su tutto il territorio nazionale e i suoi committenti sono per lo più imprese di costruzione di autostrade. DESCRIZIONE DELL IMPIANTO IN PROVINCIA DI VARESE Layout dell impianto L impianto situato in provincia di Varese produce conglomerati bituminosi con fresato in ciclo continuo, ovvero introducendo il fresato nella seconda metà del forno essiccatore. In impianti come questo il cilindro essiccatore è più lungo rispetto a quello presente negli impianti che lavorano in discontinuo, dove cioè il fresato può essere anche introdotto direttamente a temperatura ambiente nel mescolatore (tecnologia più avanzata e meno diffusa a livello nazionale). Nella tecnologia a ciclo continuo gli inerti vergini vengono introdotti all inizio del tamburo rotante e scaldati a contatto con la fiamma; nella seconda metà del forno è presente una paratia che separa la zona precedente da quella in cui viene introdotto il fresato, evitando in questo modo che il fresato venga a contatto diretto con la fiamma. Infatti, il riscaldamento troppo elevato del bitume contenuto nel fresato potrebbe portare all innesco di incendi, al deterioramento delle caratteristiche di plasticità del bitume e a problemi sulle maniche dei filtri che trattano l aria aspirata dalla camera di combustione, in quanto si avrebbe il deposito dei composti oleosi incandescenti liberati dal bitume. In questo impianto la temperatura di uscita del materiale dal forno rotante (inerti naturali più fresato) è di circa 160/170. Solitamente il fresato viene aggiunto in quantità variabili a seconda del destino del bitume: in particolare, per gli strati di base si arriva a percentuali di fresato del 30% rispetto al totale degli inerti, mentre negli strati di usura non si supera mai il 15%. Il responsabile afferma che nel sito non è presente un vero e proprio impianto di pre-trattamento del fresato, ma solo un vaglio in linea all intero del dosatore del fresato, che ha la funzione di evitare l introduzione di pezzi di materiale troppo grossolano che ridurrebbe la qualità del conglomerato finale. Come accorgimento però, il fresato in ingresso all impianto viene però separato in cumuli in base alla sua provenienza: - il fresato multistrato, che contiene materiali provenienti dall intero pacchetto stradale (strati di base+binder+usura), viene utilizzato solo quando nell impianto si intende produrre conglomerati bituminosi per strati di base o binder; - il fresato da soli strati di usura o usura drenante, miscelato agli inerti vergini, viene invece utilizzato per la produzione dei soli conglomerati per strati di usura. Si sottolinea che l impresa non utilizza 127

131 fresato nel ciclo di produzione di strati di usura drenanti, poiché per questi sarebbe necessario un pre-trattamento del fresato più spinto. La produttività dell impianto è di circa 130 t/h e in media il conglomerato bituminoso prodotto è per il 50% impiegato per la costruzione di strati di usura, per il 30% destinato a strati di usura drenanti, per il 10% per strati intermedi (binder) e per il 10% per strati di usura tradizionali. L impresa produce elevate quantità di conglomerati bituminosi per la costruzione di strati di usura drenanti in quanto la sua attività si focalizza principalmente nella realizzazione di pavimentazioni stradali di autostrade, per cui negli ultimi anni è diventato obbligatorio l introduzione di questo strato per ragioni di sicurezza. Provenienza del bitume e degli inerti vergini L azienda utilizza per la produzione dei suoi conglomerati bituminosi solo bitumi modificati, che si differenziano dai bitumi vergini per l aggiunta di polimeri ed elastomeri che lo rendono più elastico; fino a anni fa il bitume modificato veniva utilizzato solo per la produzione di strati di usura drenanti (strati del pacchetto stradale che necessitano di caratteristiche prestazionali più stringenti rispetto agli altri), mentre oggi è impiegato anche per le altre tipologie di conglomerati bituminosi, in quanto permette di ottenere un prodotto più resistente. Il bitume modificato utilizzato da questa impresa è il risultato della lavorazione del bitume vergine effettuata in due impianti di proprietà della stessa azienda presenti sul territorio nazionale. Gli inerti vergini per gli strati di base e binder vengono acquistati da cave di sabbia e ghiaia in provincia di Varese, mentre per gli strati di usura vengono impiegati spaccati di prima qualità provenienti da cave liguri, in quanto in questi territori si trova una roccia spaccata che possiede le caratteristiche tecniche di resistenza adatte per questa specifica applicazione. 128

132 IMPRESA N. 4 La società contattata si trova in Provincia di Milano e gestisce un impianto di produzione di conglomerati bituminosi con la possibilità di introdurre nel ciclo produttivo anche fresato d asfalto. DESCRIZIONE DELL IMPIANTO DI RECUPERO DEL FRESATO A CALDO Pre-trattamento del fresato L impianto di pre-trattamento del fresato è composto da una prima sezione di vagliatura, a cui segue una triturazione con mulini a martelli per le frazioni più grossolane; in totale vengono prodotte due granulometrie: 0/10 da impiegare negli strati di usura e 10/20 per gli strati di base o binder. L impianto di pre-trattamento è alimentato a gasolio: il gestore afferma che mediamente in 8 ore l impianto consuma circa 200 litri di gasolio, trattando 400 m 3 di fresato, il che significa che il consumo medio è pari a 0,25 l/t (ipotizzando un peso specifico per il fresato di 2 t/m 3 ). Il rifiuto bituminoso in ingresso all impianto viene avviato al ciclo di produzione di nuovo conglomerato bituminoso solo se è fresato d asfalto. Quando giungono pezzi di asfalto più grossi (non fresati), questi vengono inviati all impianto di frantumazione e vagliatura insieme ai rifiuti C&D misti ( ) per la produzione di aggregati riciclati misti destinati alla costruzione del corpo del rilevato stradale o di sottofondi, in quantità non superiore al 10% sul totale della miscela per rientrare nei limiti imposti dalla Circolare Ministeriale n. 5205/2005. L impianto di recupero a caldo L impianto effettua il riciclo a caldo del fresato introducendolo nella seconda parte del forno essiccatore a contatto con gli inerti vergini già precedentemente scaldati dalla fiamma. Il fresato viene dosato in quantità diverse in base allo specifico utilizzo del conglomerato bituminoso che si intende produrre: solitamente si introduce circa il 20% di fresato rispetto al totale degli inerti per la produzione di strati di base, il 15% per gli strati intermedi (binder) e il 10% per gli strati di usura. Per questi ultimi, in particolare, non è consigliabile introdurre fresato troppo fine (ad esempio 0/6), ma restare su dimensioni di 0/8 o 0/10. Per ricostituire le caratteristiche di elasticità del fresato vengono introdotti nel ciclo produttivo gli Attivanti Chimici Funzionali (ACF), che l azienda acquista da Iterchimica (BG). Dal recupero del fresato si ottiene, oltre ad un risparmio di inerti vergini, anche un risparmio di bitume vergine: il responsabile afferma che si risparmia lo 0,5% di bitume ogni 10% di fresato introdotto nella miscela. 129

133 IMPRESA N. 5 Contattata telefonicamente il 15/06/2017 L azienda, situata in Provincia di Milano, gestisce un impianto a caldo per la produzione di conglomerato bituminoso in cui introduce anche fresato e un impianto per il recupero del fresato a freddo e la conseguente produzione di eco-basi. Considerazioni generali sul recupero del fresato Il responsabile dell impianto ha affermato che, in generale, il recupero del fresato a caldo per la produzione di CB presenta due principali limiti. - Esiste un vincolo impiantistico legato al fatto che solo gli impianti di ultima generazione possono arrivare ad utilizzare alte percentuali di fresato nel ciclo produttivo a caldo dei CB (introducendolo cioè a temperatura ambiente nel mescolatore); in Italia la maggior parte degli impianti è di vecchia concezione e pertanto l introduzione del fresato è possibile solo nel forno essiccatore. - Esiste un limite del prodotto, in quanto il fresato contiene bitume ossidato, che ha perso la sua originale elasticità. A differenza del calcestruzzo, che si oppone ai carichi in modo rigido, il conglomerato bituminoso deve avere la proprietà di cedere in modo elastico e di tornare in posizione dopo il passaggio del carico; quindi, per poter ripristinare le caratteristiche del bitume vecchio contenuto nel fresato, che ha perso le sue originarie caratteristiche di elasticità, è prassi aggiungere degli additivi nel ciclo produttivo, al fine di ottenere un materiale che abbia le caratteristiche idonee per lo specifico utilizzo. Questi additivi, però, contengono sostanze pericolose come gli idrocarburi policiclici aromatici, il cui utilizzo può presentare dei rischi; per questo molto spesso i gestori degli impianti sono restii all aumento delle quantità di fresato recuperato all interno delle miscele bituminose. Il pre-trattamento del fresato Nell impianto di proprietà di questa azienda il fresato in ingresso è sottoposto ad un pre-trattamento che prevede una vagliatura del materiale e una triturazione con mulini a martelli delle frazioni più grossolane; qui è prodotta un unica classe granulometrica (0/20), in quanto, a detta del responsabile, aggiungere più passaggi di vagliatura può portare a intasamenti frequenti delle reti, con conseguente aumento dei costi di manutenzione dell impianto. Al suddetto pre-trattamento viene sottoposto tutto il fresato in ingresso, sia che esso sia inviato al recupero a caldo piuttosto che alla produzione di eco-basi. Layout degli impianti 130

134 - L impianto per il recupero del fresato a caldo di proprietà dell azienda, che rappresenta anche la tecnologia più diffusa a livello nazionale, prevede l introduzione del fresato circa a metà del forno essiccatore rotante. La fiamma è collocata dalla parte opposta rispetto all ingresso degli inerti vergini (inerti e fiamma sono in contro-corrente), che vengono sollevati da apposite apparecchiature (tazze) e fatti cadere a pioggia attraverso i gas caldi: in questo modo gli aggregati naturali sono investiti dai fumi caldi e si scaldano senza venire a contatto diretto con la fiamma. Circa a metà della lunghezza dell essiccatore il materiale inerte passa in una zona esterna rispetto a quella in cui risiede la fiamma, continuando a scaldarsi a contatto con la parete interna del forno; a questo punto viene introdotto il fresato, che si scalda gradualmente per contatto con gli inerti vergini e con la parete interna del forno. Una volta uscito dal tamburo rotante, il mix di fresato e inerti naturali passa nel miscelatore, dove vengono aggiunti anche bitume vergine, filler e additivi. - La tecnologia di recupero del fresato a freddo, invece, vede la produzione di conglomerati in cui si riesce a recuperare fino al 90% di fresato; il restante 10% solitamente sono inerti naturali aggiunti per aggiustare la curva granulometrica del materiale. Per permettere di ottenere una miscela bituminosa di buona qualità anche lavorando a freddo, devono necessariamente essere aggiunti al composto dei particolari leganti (che possono essere emulsioni bituminose o bitumi schiumati). Questa tecnologia ha il vantaggio di poter essere messa in opera anche in sito, solitamente durante lavori di manutenzione di manti stradali di grandi arterie autostradali, vecchie e molto deteriorate, dove non ci sia il tempo o la disponibilità economica di ricostruire l intero spessore del manto stradale, ma si vogliano riqualificare solo gli ultimi strati del rilevato. Con questa tecnica il fresato non diventa un rifiuto: viene sottoposto ad una vagliatura in modo che sia possibile ottenere la curva granulometria ottimale (in questa fase potrebbe essere necessaria l aggiunta di inerti naturali) e, dopo l aggiunta di specifici leganti chimici, il prodotto può essere riutilizzato come conglomerato bituminoso nella stesura del nuovo strato, chiamato eco-base. L azienda ha utilizzato la tecnica del recupero del fresato a freddo in impianto durante la costruzione della strada Pedemontana, dove la stesura dello strato a freddo ha permesso di ridurre gli spessori degli altri strati (base, binder e usura), ottenendo un ottimizzazione complessiva dei costi di realizzazione. La tecnologia a freddo non può essere utilizzata per la costruzione di strati di usura, dove al materiale sono richieste particolari caratteristiche prestazionali. Secondo l esperienza di questa impresa, in prima approssimazione, si può affermare che il fresato contenga in media il 5% di bitume (i valori variano in base alla provenienza del fresato, e quindi di giorno in giorno in base al carico in ingresso all impianto). Quindi, se si ipotizza di produrre un conglomerato bituminoso con il 20% di fresato, significa che teoricamente si potrebbe risparmiare l 1% di bitume vergine da aggiungere alla miscela; in realtà, siccome il bitume del fresato è invecchiato e ha perso parte dell elasticità che aveva in 131

135 origine, il risparmio è minore. Il risparmio di bitume sarebbe, in questo caso, sarebbe circa pari allo 0,5-0,6%: ciò significa avere un risparmio dello 0,25-0,3% per ogni 10% di fresato aggiunto nella miscela. Il risparmio del bitume vergine come conseguenza del recupero del fresato presenta anche una convenienza economica per le aziende, in quanto il suo costo medio di mercato è di circa 350 /t; in particolare questa impresa acquista il bitume vergine dalle raffinerie di Busalla (GE), Sannazzaro (PV), Livorno o Ravenna; quindi, Gli inerti vergini provenienti dalle cave di sabbia e ghiaia del milanese sono impiegate dall azienda solo per la produzione di strati di base e binder, mentre per gli strati di usura vengono acquistati inerti più pregiati dalla provincia di Varese, Piacenza, Alessandria; per l acquisto del porfido, materiale molto pregiato e di colore rossiccio utilizzato per la produzione di particolari tipologie di CB, ci si spinge fino al Trentino. 132

136 IMPRESA N. 6 Contattata telefonicamente il 15/06/2017 Layout dell impianto di recupero del fresato L impianto, situato in Provincia di Brescia, effettua un recupero a caldo del fresato utilizzando la tecnologia in continuo, in cui il fresato viene aggiunto agli inerti vergini nel forno essiccatore nella seconda metà della sua lunghezza: in questo modo si evita di surriscaldare eccessivamente il bitume, che potrebbe appiccicarsi alle pareti del forno creando intasamenti, e di avere pericolo di incendio a seguito del deposito delle polveri bituminose incandescenti sulle maniche dei filtri di aspirazione dell aria. La temperatura del mix degli inerti vergini e del fresato all uscita del forno è di circa 130 C. In questo impianto non è presente l impianto per il pretrattamento del fresato (vagliatura e frantumazione delle frazioni più grossolane), pertanto il recupero del fresato non viene implementato quando si producono CB per gli strati di usura, che necessitano di una vagliatura del materiale, ma solo per gli strati di base e binder; le percentuali di fresato impiegate rispetto al totale degli inerti sono il 35% per la base e il 28% per il binder. Il responsabile afferma che sarebbe possibile raggiungere percentuali di recupero di fresato maggiori ottenendo comunque un prodotto di qualità con prestazioni conformi all utilizzo finale (impiegando opportune quantità di additivi rigeneranti, ACF, per il bitume ossidato), ma in impianti tecnologicamente più avanzati, dove sia possibile aggiungere fresato in parte a caldo nell essiccatore (come già avviene) e in parte a temperatura ambiente nel mescolatore. Il responsabile afferma anche che un altro problema che si riscontra nell utilizzo di fresato è l emissione odorigena che si esala dalla miscela bituminosa nel momento in cui il materiale composto da inerti vergini, fresato, additivi, bitume vergine e filler viene estratto dal mescolatore e caricato sui camion, causata essenzialmente dall alto tasso di umidità del fresato. L impiego di fresato permette di risparmiare una quantità di bitume vergine proporzionale alla percentuale di fresato aggiunta nel forno essiccatore; ipotizzando di dover produrre una miscela per uno strato intermedio (binder) che deve contenere il 4,5% di bitume, introducendo il 30% di fresato si ottiene un risparmio di bitume pari al 22%, ovvero un risparmio dell 1% di bitume rispetto al totale necessario; quindi si può concludere che ogni 10% di fresato aggiunto si può risparmiare circa lo 0,3% di bitume vergine. Il bitume vergine viene acquistato dalle raffinerie di Ravenna, Genova o Livorno; fino a 5 anni fa proveniva anche dalla raffineria di Mantova, che però ha chiuso. Gli inerti vergini, invece, provengono interamente dalla cava di proprietà dell azienda in provincia di Brescia. 133

137 2.3 Gli impianti di recupero del gesso L unico impianto di riciclo dedicato dei rifiuti in gesso attivo in Regione Lombardia si trova in Provincia di Lodi (dettagli della visita tecnica nel seguente paragrafo 2.3.1); siccome dai MUD del 2014 è emerso che gran parte dei rifiuti a base gesso vengono esportati fuori regione, si è deciso di visitare anche un altro impianto di recupero, situato in Provincia di Asti (dettagli della visita tecnica nel seguente paragrafo 2.3.2) Visita tecnica all impianto di Lodi Visita del 12/12/2016 CARATTERISTICHE GENERALI E LAY-OUT DELL IMPIANTO L impianto visitato è un impianto sperimentale, realizzato presso una società in Provincia di Lodi, per il recupero dei rifiuti speciali non pericolosi a base di gesso. La sperimentazione è iniziata a dicembre 2014, dopo aver ottenuto l autorizzazione, e si è conclusa a giugno Durante questo periodo sono state condotte due campagne di trattamento su rifiuti a base di gesso di diverse tipologie (come verrà specificato nel successivo paragrafo); parallelamente sono state svolte attività di monitoraggio degli effluenti gassosi in atmosfera provenienti dalla lavorazione dei rifiuti e analisi merceologiche per la caratterizzazione dei materiali in uscita. Al momento la società è in attesa dell autorizzazione per spostare questo impianto in Provincia di Cremona, presso un altra ditta. Una volta installato e a regime, l impianto si configurerà come innovativo, essendo il primo in Regione Lombardia ad implementare questa tecnologia di lavorazione dei rifiuti a base di gesso. Caratteristiche dell impianto Impianto fisso alimentato a energia elettrica. L impianto è installato all interno del capannone esistente, in un box chiuso posto in leggera depressione per evitare la fuoriuscita di polveri nell ambiente esterno. Il gesso e il cartone separati sono convogliati, mediante nastri trasportatori, anch essi chiusi, ai relativi punti di raccolta posizionati all esterno; al di sotto della tettoia, in due diversi punti, ci sono dei containers a tenuta, realizzati per lo stoccaggio del gesso in polvere e dei residui di cartone. Attività autorizzate Le attività autorizzate sono le seguenti: - recupero di rifiuti speciali non pericolosi (R5) a base di gesso (appartenenti al capitolo 10 e 17 dell elenco rifiuti) mediante apposito impianto sperimentale; 134

138 - annesso impianto di recupero di rifiuti speciali non pericolosi (R5) da attività di costruzione e demolizione; - messa in riserva dei rifiuti (R13). Produttività dell impianto Il bilancio di massa complessivo è stato ricavato facendo una media, pesata rispetto al quantitativo di rifiuto trattato nei diversi lotti sottoposti ad analisi, delle rese di trattamento risultanti dalle due campagne sperimentali condotte nel periodo Esso risulta il seguente: - l 83,9% del rifiuto avviato a trattamento è la materia prima secondaria (MPS) idonea alla commercializzazione (gesso polverulento); - il 15,2% comprende i rifiuti cellulosici derivanti dalla separazione del cartone, i quali possono essere inviati alla apposita filiera di recupero (cartiera), se presente nelle vicinanze, oppure essere inceneriti per il recupero energetico; - lo 0,02% sono i metalli ferrosi presenti nel rifiuto conferito all impianto e recuperati dopo il trattamento; - lo 0,88% è dovuto alle perdite di processo presenti nel trattamento del rifiuto. Superficie occupata L impianto occupa una superficie complessiva di m 2 di cui 300 m 2 impiegati per il sistema di trattamento e recupero dei rifiuti a base di gesso e 700 m 2 destinati alla messa in riserva dei rifiuti e del materiale prodotto. Nella Figura 39 è riportata la planimetria dell impianto, in cui, oltre all area di trattamento, sono evidenziate anche le altre zone più rappresentative del ciclo di lavorazione (indicate con A1, A2, A3, A4a, A4b, A5: si veda Tabella 1). 135

139 Figura 39. Planimetria dell impianto di trattamento dei rifiuti a base di gesso (per la spiegazione delle diverse aree indicate con A si veda la Tabella 40) Nella Tabella 40 sono specificati i dati relativi alle attività, alle superficie, al volume, alle operazioni effettuate e ai codici CER dei rifiuti presenti all interno delle suddette aree. Tabella 40. Aree destinate alle diverse operazioni di gestione dei rifiuti Area Attività Superficie (m 2 ) Volume (m 3 ) Operazione Codici CER A1 Area di conferimento ed eventuale selezione e cernita dei rifiuti in ingresso R , , , A2 Area di messa in riserva dei rifiuti da avviare a trattamento R13/R , , , A3 Rifiuti decadenti dall'attività Deposito temporaneo , A4 (a, b) Area di completamento R Area di completamento R5 Gesso prodotto in attesa di certificazione/ certificato A5 Rifiuti decadenti dall'attività (carta) Deposito temporaneo

140 Rifiuti a base di gesso in ingresso (da autorizzazione) I rifiuti in ingresso e i relativi codici CER autorizzati al trattamento sono i seguenti: : materiali da costruzione e demolizione a base di gesso, diversi da quelli di cui alla voce ; : stampi di scarto provenienti dalla fabbricazione di materiali da costruzione; : rifiuti non specificati altrimenti (limitatamente a rifiuti della fabbricazione di manufatti in gesso); : rifiuti non specificati altrimenti (limitatamente a scarti di fabbricazione a base di gesso). I rifiuti in ingresso all impianto, che devono essere trattati esclusivamente nella linea di impianto dedicata, al fine di produrre materia prima secondaria (gesso polverulento) in grado di soddisfare i requisiti stabiliti da autorizzazione, comprendono gli scarti di manufatti in gesso provenienti da stabilimenti di produzione di manufatti di pannelli e ceramiche e il cartongesso derivante da attività di costruzione e demolizione. Nel corso della sperimentazione sono stati testati anche altri CER relativi a rifiuti a base di gesso non provenienti dal settore delle demolizioni (come, ad esempio, i calchi di gesso esausti); tuttavia le prove sperimentali hanno evidenziato che, mentre la natura del cartongesso da demolizione è abbastanza omogenea e il trattamento applicato all interno dell impianto consente di ottenere MPS di elevata qualità, i calchi in gesso appaiono più eterogenei e meno idonei al trattamento, sia per la diversa natura e granulometria (i calchi sono composti da agglomerato granulare con dimensioni variabili e maggiore durezza rispetto al cartongesso), sia per la presenza non esigua della componente ferrosa, che avrebbe richiesto una lavorazione preliminare per consentirne la rimozione. La Provincia ha infatti convalidato l intero processo di recupero dei rifiuti a base di gesso, purché questi abbiano caratteristiche idonee. Il cartongesso proveniente da attività di costruzione e demolizione è risultato essere quello che si presta meglio alla lavorazione. Modalità di gestione e trattamento del rifiuto in ingresso La procedura di accettazione dei rifiuti in ingresso è eseguita per tutti i conferimenti e si suddivide in due fasi: - verifica della documentazione (ossia controllo del formulario di identificazione, della scheda di conferimento e dei referti analitici); - controllo visivo. La verifica documentale richiede l acquisizione di idonea certificazione in cui sono riportate le caratteristiche chimico- fisiche dei rifiuti (FIR formulario identificazione rifiuti - e i risultati analitici dove previsti) e la compilazione di un documento di controllo chiamato scheda di conferimento, ossia una scheda compilata dal produttore del rifiuto. 137

141 In caso di difformità riscontrate durante i controlli sopra descritti, il carico di rifiuti viene respinto. Il materiale idoneo viene invece stoccato all interno di un container nel capannone per poi essere alimentato all impianto di trattamento. Lay-out dell impianto Il processo prevede diverse fasi di trattamento, di seguito descritte. 1) Alimentazione mediante tramoggia di carico e prima frantumazione. I rifiuti di gesso da avviare a trattamento, preventivamente stoccati al coperto in modo da ridurne al minimo il contenuto di umidità, vengono caricati nella tramoggia di alimentazione mediante pala o ragno meccanico. Questa operazione, così come tutte le successive fasi di lavorazione, è effettuata all interno di un capannone coperto e in un box dedicato; il box si trova in leggera depressione ed è presente un sistema di aspirazione continua per evitare le emissioni di polveri all esterno. Il materiale caricato nella tramoggia viene inviato mediante nastro trasportatore al primo step di frantumazione; la frantumazione grossolana è ottenuta per mezzo di un mulino a coltelli (composto da 10 o 12 coltelli sfalsati). Il frantumatore a coltelli è munito di un sistema automatico di blocco, in base al peso di rifiuto registrato, per evitare che corpi estranei (come pietre o metalli) possano danneggiare il trattamento a valle. 2) Seconda frantumazione- Attraverso il nastro di raccolta, il materiale in uscita dal frantumatore è convogliato ad un mulino a rulli dove il cartongesso implode per schiacciamento; ciò consente di ottenere polvere e frammenti di gesso che vengono trasportati al primo vaglio vibrante. 3) Primo vaglio vibrante. Il materiale passa quindi attraverso un vaglio vibrante con maglie opportunamente dimensionate, in modo tale da separare la polvere di gesso dai materiali estranei: scarti ligneo - cellulosici e ferro. Dal vaglio, la frazione fine di gesso (circa il 50%) cade direttamente su un nastro trasportatore che porta al punto di scarico della polvere di gesso mentre la restante frazione fuoriesce su un nastro superiore e viene alimentata alla terza fase di frantumazione. Per rimuovere completamente i materiali ferrosi presenti, prima della terza frantumazione il flusso di materiale in uscita dal vaglio viene convogliato in un deferrizzatore, che, grazie a un elettrocalamita, separa il ferro dalle altre componenti. Il prodotto da alimentare alla terza frantumazione e rimanente sul tappeto è quindi costituito da piccoli frammenti di gesso e carta. 4) Terza frantumazione- Il materiale in uscita dal vaglio vibrante, tramite un nastro di risalita, è convogliato in un terzo frantumatore a rulli (attualmente di dimensioni minori del secondo) che, sempre per schiacciamento, fa in modo di ottenere la completa polverizzazione e il distacco degli ultimi frammenti di gesso dalla carta. 5) Secondo vaglio rotante- 138

142 Un secondo vaglio rotante consente di separare la polvere di gesso, che viene convogliata nel cassone esterno di stoccaggio della materia prima secondaria, dai residui di cartone. I grumi di gesso più grossolani invece vengono trattenuti ed eventualmente ricircolati in testa al terzo frantumatore. Dalla definitiva separazione delle frazioni si ottiene quindi: - polvere di gesso conforme ai parametri della materia prima secondaria; - frammenti ancora non idonei che vengono reimmessi nel ciclo di recupero attraverso nastri appositamente disposti; - residui di lavorazione, costituiti ormai soltanto dalla carta, trasportati con nastri verso il punto di uscita e stoccati separatamente in appositi contenitori. Dal trattamento si ottiene un unica polvere di gesso con una distribuzione granulometrica, che va dagli 8 mm alle dimensioni del filler (0,063 mm). Si può prevedere, a valle della separazione, una vagliatura dimensionale nel caso di specifiche richieste di mercato. 6) Recupero/Stoccaggio. La polvere di gesso ottenuta dal trattamento (MPS) è convogliata e trasportata, tramite dei nastri, al punto di scarico e raccolta della MPS che si trova all esterno della struttura, in un capannone sotto tettoia e isolato, in modo da evitare sia la dispersione di polveri in atmosfera che l assorbimento di umidità da parte del materiale. Lo stoccaggio della polvere di gesso avviene in sacchi posizionati in corrispondenza del punto di fuoriuscita; tale soluzione risulta preferibile rispetto ai cassoni scarrabili, più profondi, per limitare lo sviluppo di polveri per effetto della caduta del materiale dal nastro di scarico. Durante la fase di scarico dei materiali dai nastri nei sacchi, per evitare qualsiasi emissione diffusa, è stato installato un sistema di copertura mobile, al di sopra degli stessi. Possibili integrazioni alla linea di trattamento: la principale problematica per questo sistema di trattamento è rappresentata dalla presenza di materiale estraneo nei rifiuti in ingresso, soprattutto materiale lapideo o metallico, che causerebbe il danneggiamento delle macchine di lavorazione e il blocco dell impianto. Poiché tali materiali possono facilmente trovarsi nel rifiuto in ingresso, specie se poco pulito, potrebbe essere opportuno aggiungere un pre-vaglio, prima della tramoggia, costituito da un nastro munito di una calamita grossolana per la rimozione dei metalli; qui potrebbe anche posizionarsi un operatore per la selezione manuale delle frazioni indesiderate: ciò consentirebbe di avere un trattamento in continuo del cartongesso e più veloce, evitando i blocchi macchina. In presenza di materiali pesanti, infatti, il mulino a coltelli si arresta automaticamente e l operatore deve intervenire per la rimozione dei corpi estranei. Inoltre, per incentivare il produttore di rifiuti a selezionare i rifiuti alla fonte, l impianto potrebbe applicare una tariffa di conferimento maggiorata nel caso in cui il rifiuto consegnato risultasse sporco e necessitasse di una pre-selezione. 139

143 Presidi ambientali - Emissioni in atmosfera: l impianto di trattamento, isolato all interno di un box chiuso e in leggera depressione per evitare la fuoriuscita di polveri all esterno, è dotato di un impianto di captazione dell aria collegato ad un sistema di abbattimento delle polveri prodotte durante il trattamento meccanico. Questo impianto è costituito da una cappa di aspirazione con bandelle gommate posta sopra la tramoggia di carico del rifiuto e da 6 bocche di aspirazione disposte in diversi punti all interno del box. Le discese aspiranti sono connesse a un collettore principale che fa confluire il flusso di aria (circa 1000 m 3 /h) ad un filtro a cartucce con pulizia meccanica ad aria compressa (la pulizia avviene mediante scuotimento delle maniche, mediamente ogni 6 mesi, cui si aggiunge eventualmente il lavaggio). Un elettroaspiratore centrifugo crea la depressione necessaria e convoglia il flusso di aria al sistema di filtrazione prima dell emissione in atmosfera attraverso il camino di scarico. L impianto di aspirazione delle polveri durante la lavorazione a massimo regime mostra valori di concentrazione delle polveri intorno a 0,2 0,3 mg/nm 3 di gran lunga inferiori rispetto al valore soglia imposto dal provvedimento autorizzativo pari a 10 mg/ m 3 n. Inoltre, per neutralizzare le emissioni diffuse nella fase di scarico dei rifiuti dai camion nell area di conferimento, laddove necessario viene utilizzato un abbattitore mobile a getto nebulizzato dotato di testa con rotazione a 360 ; gli interventi sono tali da evitare di rendere i rifiuti non recuperabili. Invece, a valle del trattamento, la fase di scarico del gesso polverulento dal nastro all interno dei sacchi viene controllata da un aspiratore mobile, con dimensioni che coprono il sacco e il nastro di scarico, posizionato in un box chiuso su tre lati e accessibile mediante porta a pacchetto, per impedire le emissioni diffuse. - Emissioni sonore: nell impianto a massimo regime sono state misurate le emissioni sonore, risultate pari a 68,0 db(a). Tale valore risulta al di sotto del valore di soglia di 80 db(a), previsto dalla normativa vigente in materia di esposizione dei lavoratori al rumore, e pertanto non occorre adottare i dispositivi di protezione individuale (DPI). - Scarichi idrici: il ciclo di recupero è completamente a secco, le attività di gestione e trattamento dei rifiuti sono effettuate in zone coperte per cui non ci sono reflui idrici provenienti da superfici scolanti. BILANCIO DI MATERIA DELL IMPIANTO: RIFIUTI IN INGRESSO, FLUSSI IN USCITA E DESTINI Cronoprogramma e bilanci di massa dei lotti di rifiuti trattati durante la fase sperimentale Nel 2014 è stata inoltrata la comunicazione di messa in esercizio dell impianto sperimentale ed è stata avviata la procedura di accettazione dei rifiuti in ingresso, identificati come lotti con numerazione progressiva. Ogni lotto è rappresentativo di una specifica tipologia di rifiuti a base di gesso e proviene da 140

144 singoli cantieri. L impianto ha eseguito per ogni lotto una analisi di omologa, finalizzata alla determinazione della non pericolosità secondo il set analitico autorizzato. L impianto ha effettuato due distinte campagne di sperimentazione, durante le quali sono stati analizzati diversi lotti, di cui si riportano nelle tabelle sottostanti i rispettivi cronoprogrammi con i quantitativi di rifiuti trattati per ciascun lotto (Tabella 41) e i bilanci di massa ottenuti per l impianto (Tabella 42 e Tabella 43). Le campagne si sono concluse nel mese di giugno 2015, in quanto nel corso della sperimentazione sono subentrati degli approfondimenti aggiuntivi. Tabella 41. Cronoprogramma della prima e della seconda campagna di sperimentazione Data Numero Lotto Quantitativo (ton) Tempo funzionamento (ore) Prima campagna Seconda campagna 01/04/ /04/ , /04/ , /04/ , /04/ /04/ , /06/ , /06/ , /06/ /06/ , Nella Tabella 42 vengono mostrati i risultati della prima campagna di sperimentazione. Q rappresenta il flusso di rifiuti trattato e ΔQ le perdite di processo. Nel mese di aprile 2015 sono stati lavorati 4 lotti, per un totale di kg di rifiuto in ingresso, costituito da frammenti e lastre in cartongesso. A valle del trattamento sono stati ottenuti kg di gesso, kg di carta e 10 kg di residui metallici. La resa media del gesso recuperato è dell 85,05%, mentre quella riferita alla carta è del 14,05%. Le perdite di processo, pari alla differenza tra la quantità iniziale di rifiuti avviati al trattamento e la sommatoria delle singole frazioni ottenute, sono risultate pari a 0,86%, quindi nel complesso appaiono abbastanza limitate. Tabella 42. Sintesi dei risultati ottenuti dalla prima campagna di sperimentazione SINTESI PRIMA CAMPAGNA Q trattato (kg) Q - gesso granulare (kg) Q - carta (kg) Q - Residui metallici (kg) 10 ΔQ 250 Resa media gesso (%) 85,05 ΔQ medio (%) 0,86 Resa media carta (%) 14,05 141

145 I risultati della seconda campagna di sperimentazione sono stati sintetizzati nella Tabella 43, dove Q si riferisce sempre al flusso di materiale trattato e ΔQ alle perdite di processo. Nel mese di giugno 2015 sono stati lavorati in totale kg di rifiuti in ingresso e, per determinare il rendimento del ciclo tecnologico, si è confrontato anche in questo caso la quantità complessiva dei 3 lotti in ingresso con le quantità in peso delle frazioni merceologiche ottenute (pari a kg di gesso granulare, kg di carta e nessun residuo metallico). La resa media di gesso prodotto risulta essere dell 82,19% mentre per la carta del 16.90%. Anche durante questa campagna di sperimentazione le perdite di processo non sono state elevate, in quanto pari a 0,91%. Tabella 43. Sintesi dei risultati ottenuti dalla seconda campagna di sperimentazione SINTESI SECONDA CAMPAGNA Q trattato (kg) Q - gesso granulare (kg) Q - carta (kg) 3360 Q - Residui metallici (kg) / ΔQ 180 Resa media gesso (%) 82,19 ΔQ medio (%) 0,91 Resa media carta (%) Efficienza del processo di recupero dei rifiuti inerti da C&D L efficienza del trattamento di recupero, espressa in termini percentuali, è stata calcolata come rapporto tra il quantitativo di polvere di gesso ottenuta a valle del trattamento e il quantitativo di rifiuto in ingresso (lotto), sulla base dei risultati misurati durante le due campagne sperimentali sui diversi lotti. Mediamente, come mostrato nelle Tabella 42 e Tabella 43, l efficienza di recupero del gesso si attesta intorno all 85% e all 82%, rispettivamente per la prima e la seconda campagna; il cartone separato risulta pari al 14% e 17% del rifiuto trattato nella prima e nella seconda campagna mentre le perdite di processo appaiono contenute (inferiori all 1%) così come i residui metallici separati. Nello specifico le perdite di processo, indicate come ΔQ nelle Tabella 42 e Tabella 43, sono calcolate come differenza tra la quantità iniziale di rifiuto avviato al trattamento e la sommatoria delle quantità delle singole frazioni separate (gesso, carta e residui metallici). Tale differenza può essere dovuta sia ad una lieve diminuzione dell umidità intrinseca del gesso, sia alla quantità di polvere di gesso dispersa all interno del box dell impianto di lavorazione e catturata dall impianto di aspirazione. Materia prima secondaria (MPS) prodotta dall impianto e utilizzi della MPS L impianto di trattamento consente di ottenere in uscita un materiale con caratteristiche analoghe al gesso naturale. 142

146 La qualifica come materia prima seconda avviene in seguito alle analisi chimiche volte a verificare la rispondenza ai requisiti stabiliti dalle seguenti norme: - ISO 1587/1975: Gypsum rock for the manufacture of binders specifications. Si precisa che attualmente la norma è stata ritirata, senza essere sostituita, ma vengono considerate valide le specifiche in essa contenute data l assenza di criteri di qualità specifici per il gesso riciclato; - Allegato 3, punto 2.1, numero 12 del Decreto Legislativo n 75 del 29 aprile 2010, gesso agricolo. I gessi in commercio, usati come additivi nella miscela del cemento, sono costituiti da gesso semiidrato (CaSO 4 x 1/2H 2 O) oppure da anidrite solubile (CaSO 4 ) o da una miscela di essi. La commercializzazione del gesso naturale per la fabbricazione di leganti o come aggiunta nella fabbricazione di cemento deve rispondere alle caratteristiche stabilite dalle norme tecniche: - ISO 1587/1975: Gypsum rock for the manufacture of binders specifications; - UNI EN 197-1: 2011 Composizione, specificazioni e criteri di conformità per cementi comuni. Il gesso biidrato (CaSO 4 x 2H 2 O) è comunemente usato, oltre nella produzione di intonaci e prodotti per l edilizia, anche in agricoltura come ammendante, fertilizzante e correttivo dei terreni poiché in grado di migliorare la struttura e le caratteristiche chimiche, fisiche (ph, potere assorbente, permeabilità) e biologiche di un terreno (fornisce Ca e S per l attività della flora batterica). In base alle norme sopra elencate e agli utilizzi previsti, il gesso prodotto in uscita dal trattamento è stato sottoposto alle analisi per verificare la conformità con i limiti di riferimento e la cessazione di qualifica di rifiuto. I risultati ottenuti rispetto alle verifiche di conformità alle norme di settore individuate per la sussistenza delle condizioni di cui all art.184 ter del D.Lgs 152/06 hanno rilevato che: - dal trattamento di tutti i lotti in ingresso all impianto (1-7) è stato ottenuto gesso con caratteristiche conformi a quelle previste per l utilizzo del gesso nella fabbricazione di prodotti per l edilizia e leganti (norma ISO 1587/1975 e UNI EN 197-1:2011); - per 5 lotti su 7 si è ottenuto gesso conforme ai requisiti stabiliti dal D.Lgs. n. 75/2010 per l uso in agricoltura. I due lotti non conformi hanno mostrato un tenore minimo di SO 3 di poco inferiore al valore minimo del 35% previsto dall Allegato 3 del D.Lgs. n. 75/2010. Il gestore dell impianto fornisce, inoltre, un indicazione di massima circa le percentuali di impiego della polvere di gesso ottenuta dal processo di recupero dei rifiuti: - 50% di utilizzo in agricoltura: è il destino più diffuso in quanto la richiesta è capillare sul territorio e l applicazione è semplice. A titolo di esempio il gesso viene usato nei vitigni, per abbassare l acidità del terreno, oppure nelle tartufaie, in quanto il maggior contenuto di fosfati nel terreno sembra aumentare la produzione di tartufi; - 25% di utilizzo per la stabilizzazione dei fanghi di depurazione; 143

147 - 25% di impiego per la fabbricazione di un ampia gamma di prodotti per l edilizia, quali pannelli in cartongesso, intonaci, vernici, leganti, manufatti in gesso, calchi, etc.. Il gesso è in parte usato anche in applicazioni stradali (UNI CEN/TS 15366), come filler nell asfalto o come materiale adsorbente in caso di sversamenti accidentali di oli sul manto stradale. Riguardo quest ultima applicazione, sono stati effettuati dei test su pista che hanno evidenziato la maggiore capacità assorbente del gesso in polvere rispetto alla seppiolite, oggi comunemente utilizzata per rimuovere olio e/o gasolio dalle strade, al fine di ridurre lo slittamento e il derapaggio sulla superficie stradale dovuto alla presenza di olio e/o gasolio. La seppiolite, infatti, essendo un silicio non ha una buona capacità assorbente perché trattiene l olio attorno alla sua superficie senza però assorbirlo, mentre la polvere di gesso ha un elevata capacità assorbente ed è in grado di rimuovere l olio in minor tempo. Sono al momento in corso degli approfondimenti circa l applicabilità del gesso in polvere in base ai diversi tipi di asfalto (ad esempio l asfalto drenante ha piccole cavità che rischiano di essere otturate dalla polvere di gesso) per determinare le caratteristiche granulometriche più idonee per i diversi manti stradali. Un altro uso compatibile del gesso è come ritardante nei cementifici, ma in questo caso occorre effettuare le opportune valutazioni in quanto si deve soddisfare una richiesta continuativa e garantire quantità minime di gesso per ciascuna fornitura. Prezzo di mercato: il prezzo del gesso prodotto dal recupero dei rifiuti è intorno ai 5-10 /t, più conveniente rispetto al gesso di cava che costa sui 15 /t. Altre frazioni recuperabili ottenute dalla selezione dei rifiuti inerti Dal trattamento dei rifiuti a base di gesso, si producono, oltre alla polvere di gesso che esce dall impianto come materia prima secondaria, anche altre frazioni di rifiuti, quali carta/cartone (191201) e metalli ferrosi (CER ), che possono essere avviati alle rispettive filiere di recupero (cartiere e acciaierie). Per valutare se gli scarti di carta e cartone separati durante il processo di trattamento fossero idonei al successivo recupero nelle cartiere, al termine della seconda campagna di sperimentazione sono stati prelevati due campioni dei residui di carta stoccati al punto di uscita e sono stati sottoposti ad analisi merceologiche e chimiche. L analisi merceologica ha dimostrato che i residui risultano composti per il 99% da carta e per l 1% circa da gesso che rimane adeso alla stessa. I risultati dei due campioni analizzati sembrano suggerire che il grado di umidità del rifiuto in ingresso possa influenzare la percentuale di gesso che rimane adesa alla carta. Successivamente alle analisi merceologiche, i residui di carta oggetto delle due campagne sono stati stoccati in un unico container da cui è stato prelevato un campione rappresentativo, da sottoporre all analisi chimica per la classificazione del rifiuto. I risultati del test hanno attestato la non pericolosità del rifiuto, che quindi può essere avviato a recupero presso impianti autorizzati. 144

148 COSTI E RICAVI DI GESTIONE ANNUALE È stata effettuata un analisi dei costi per valutare la fattibilità economica dell impianto sperimentale. Il gestore ha assunto una capacità media oraria di trattamento pari a 8 t/h e 1760 h/anno di funzionamento, corrispondenti ad una capacità annua di trattamento di t/anno, per la quale assume un consumo annuo di energia indicativamente pari a kwh/anno. Il costo specifico dell energia si considera pari a 0,30 /kwh, da cui risulta un costo complessivo di /anno. Per quanto riguarda il costo associato allo smaltimento dei rifiuti derivanti dal processo (metalli, carta e cartone, etc), è stato assunto un costo specifico di 25 /t smaltita. Ulteriori costi sono dovuti alla presenza di due operatori, alla manutenzione, in particolare del nastro trasportatore e della dentatura dei rulli, e al carburante usato per la movimentazione delle macchine operatrici. I costi di gestione annuale dell impianto sono riportati nella Tabella 44. Tabella 44. Costi di gestione annuali dell impianto Costi di gestione annuale Valore ( ) Energia elettrica Smaltimento rifiuti Operatori Manutenzione Carburante Saldo I ricavi annuali dell impianto sono riassunti nella Tabella 45. Il ricavo complessivo derivante dal conferimento del rifiuto è pari a , assumendo una tariffa media di 43 /t di rifiuti in ingresso. I ricavi ottenibili dalla commercializzazione della MPS risultano pari a , considerando un prezzo medio di mercato pari a 10 /t di polvere di gesso venduta agli utilizzatori. Tabella 45. Ricavi da gestione annuali dell impianto Ricavi da gestione annuale Valore ( ) Ricavo da conferimento rifiuto cartongesso in ingresso Commercializzazione di MPS derivante da trattamento Saldo

149 A fronte dei costi e ricavi riportati nelle Tabella 44 e Tabella 45, il margine di guadagno annuo dell impianto è quindi di circa /anno. Si sottolinea che i calcoli sono stati svolti tenendo conto di alcuni fattori di sicurezza elencati di seguito: - i consumi di energia elettrica pari a kwh/anno sono un dato di massima; - lo smaltimento dei rifiuti di carta e cartone si può considerare gratuito se inviato alle cartiere; - i costi di manutenzione sono stati calcolati assumendo maggiori frequenze di ricambio delle parti meccaniche, ma occorre considerare che in realtà i nastri si consumano circa ogni 100 anni e i rulli dello schiacciamento potrebbero aver la dentatura abrasa o rovinata (scalfita) solo dopo un lungo periodo di operatività; - i ricavi derivanti dalla commercializzazione della polvere di gesso ottenuta dal trattamento potrebbero variare in base al prezzo di mercato (che può essere pari a 5 /ton o addirittura nullo in caso di assenza di domanda); tuttavia, anche in caso di mancata vendita della polvere di gesso, rimane un buon margine di guadagno derivante dalla tariffa di conferimento del rifiuto; - il ricavo derivante dal conferimento del rifiuto è stato calcolato assumendo una tariffa di circa 43 /t, applicabile generalmente nel caso di rifiuto pulito; nel caso in cui il rifiuto conferito è sporco la tariffa applicata per il conferimento può raggiungere anche /t. Nel caso poi il rifiuto sia umido il ricavo è ancora maggiore, in quanto il peso del rifiuto aumenta all aumentare dell umidità. 146

150 SCHEMA DI FLUSSO DELL IMPIANTO Figura 40. Schema di flusso dell impianto di recupero dei rifiuti in gesso situato in provincia di Lodi 147

151 FOTO DELL IMPIANTO Figura 41. Rifiuti in gesso (170802) in ingresso al trattamento di recupero. Figura 42. Alimentazione dei rifiuti mediante tramoggia di carico. 148

152 Figura 43. Vaglio vibrante (sulla sinistra)e vaglio rotante (sulla destra). Figura 44. Nastro di raccolta e fase di frantumazione dei rifiuti. Figura 45. Polvere di gesso in uscita dal trattamento di recupero. 149

153 Figura 46. Carta e cartone in uscita dal trattamento di recupero. Figura 47. Filtro a maniche per la rimozione delle polveri e punto di campionamento (a destra). 150

154 2.3.2 Visita tecnica ad impianti fuori regione Impianto di recupero dei rifiuti in gesso in Provincia di Asti (Visita del 22 febbraio 2017) CARATTERISTICHE GENERALI L impianto di trattamento e recupero dei rifiuti a base di gesso (CER ) è localizzato presso la cava di gesso in Provincia di Asti. Esso è in funzione dalla fine del 2015 e nasce per fornire un servizio al cliente che, nello stesso sito, può rifornirsi della materia prima vergine e contestualmente conferire i propri rifiuti. Tale scelta consente infatti di ottimizzare i trasporti e ridurne i costi associati. Il gesso ottenuto dopo il trattamento di recupero viene miscelato tramite pala meccanica con il gesso naturale estratto dalla cava in Provincia di Asti, ottenendo così una miscela con la seguente composizione: 4-7% circa di gesso recuperato (valore medio assumibile pari al 5%) e 95% circa di gesso naturale crudo. Inserendo nella miscela il gesso recuperato, grazie a questo impianto si diminuisce l uso del gesso naturale e si riduce sia il depauperamento della cava, sia gli impatti ambientali associati alla sua estrazione. I rifiuti di cartongesso conferiti all impianto provengono per il 50% dalla Lombardia e per l altro 50% dal Piemonte, con una distanza media di percorrenza indicativamente di 100 km; i conferitori sono tenuti a pagare una tassa per il conferimento dei propri rifiuti pari a 50 /t mentre il gesso riciclato è venduto interamente ai cementifici della Lombardia (all interno della miscela) ad un prezzo di circa /t. Potenzialità dell impianto Nel 2016 sono state trattate circa tonnellate di rifiuti di cartongesso. Per il 2017 è previsto un aumento della lavorazione che dovrebbe raggiungere tonnellate. L autorizzazione prevede uno stoccaggio dei rifiuti di 500 tonnellate/anno e una produzione massima dell impianto di tonnellate/anno. Processo di trattamento Il rifiuto conferito all impianto viene stoccato in un capannone coperto in attesa della lavorazione. Un ragno meccanico alimenta i rifiuti di cartongesso al mulino frantumatore, in cui avviene la separazione della carta dal gesso. La macinazione avviene in un mulino a martelli REV alimentato da motore diesel. Sul flusso in uscita dalla triturazione viene effettuata la separazione dei metalli, mediante deferrizzatori in grado di intercettare gli eventuali profili a vite presenti nei pannelli di cartongesso. Segue poi una vagliatura per la separazione del gesso dalla frazione cellulosica: il gesso passa attraverso la rete vagliante mentre la carta rimane al di sopra della rete e viene stoccata in un altro capannone coperto. In media vengono separate circa 3-5 tonnellate/anno di materiale ferroso (<0,1%): si tratta di una quantità limitata poiché i conferitori attuano una selezione già in cantiere in modo da mandare all impianto di recupero un rifiuto pulito. 151

155 Dalla lavorazione del rifiuto si ottiene gesso di dimensioni di circa 0-1 cm, con un contenuto residuo di carta del 2-3%. In base alle richieste dei clienti si possono attuare delle varianti al processo di lavorazione, ad esempio inserendo un ulteriore vagliatura. Tuttavia, il gestore ha riferito che ad oggi gli utilizzi del gesso riciclato sono tali da non richiedere ulteriori trattamenti per ottenere dimensioni inferiori della polvere di gesso. Il gesso recuperato viene infine miscelato a vista con quello naturale grazie a una pala meccanica all interno dell impianto, in una zona all aperto, vicino alla quale avviene il carico dei camion. Rendimento dell impianto Alla fine del trattamento si ottengono carta e polvere di gesso riciclata. Rispetto a una tonnellata di rifiuto sottoposto a trattamento, il gestore dichiara che circa il 12% è la frazione di carta/cartone separata e il restante 88% è polvere di gesso, in quanto i metalli costituiscono una percentuale trascurabile (<0,1%) e non ci sono perdite di processo. Si sottolinea che i pannelli in cartongesso vengono prodotti utilizzando circa il 4-5 % di carta mentre la frazione cellulosica separata è pari al 12% in quanto rimane qualche piccolo residuo di gesso adeso alla carta. Utilizzo della polvere di gesso recuperata La polvere di gesso ottenuta dal recupero dei rifiuti viene mischiata con la polvere di gesso estratta dalla cava che ha purezza inferiore al 90%. La miscela contiene circa il 95% di gesso naturale e il 5% di gesso riciclato ed è destinata ai cementifici. Nel processo di produzione del cemento, infatti, per conferire le idonee caratteristiche di presa (variabili in base al tipo di cemento), viene usato di solito fino al 5% di gesso, che può essere naturale, riciclato o chimico. I cementifici quindi, in questo caso, acquistano dalla società la miscela con le percentuali di gesso riciclato in base ai contratti che hanno stipulato con l azienda. Ogni cementificio, in genere, può richiedere alle varie aziende: - solo gesso 100% naturale da estrazione; - gesso naturale miscelato con specifiche percentuali al gesso riciclato; - gesso chimico proveniente dalla desolforazione dei fumi delle centrali termoelettriche. In un anno sono state vendute circa tonnellate di gesso miscelato aventi come destino i grandi cementifici della Lombardia. Caratteristiche del gesso recuperato e problematiche di commercializzazione Il processo di essicazione e di reidratazione del gesso è un processo reversibile e può avvenire più volte, senza che ci siano alterazioni delle proprietà del gesso. Tuttavia, può accadere che il gesso chimico e quello riciclato presentino, dopo il processo di trattamento, qualche impurità rispetto a quello naturale di cava. Il gestore dell impianto ha sottolineato che è per questo motivo che le aziende preferiscono acquistare il gesso naturale per la produzione ad esempio di intonaci, in quanto l intonaco rischierebbe di essere 152

156 danneggiato dalle eventuali impurità presenti all interno della polvere di gesso (ossia carta rimasta adesa nel caso del gesso riciclato o altri elementi estranei che possono contaminare il gesso chimico). L utilizzo del gesso riciclato nei cementifici dipende molto dalle sue caratteristiche fisiche e chimiche, diverse rispetto a quelle del gesso naturale. Il clinker, componente principale del cemento, viene prodotto partendo da materie prime naturali che vengono frantumate, finemente macinate e alimentate al forno di cottura a 1450 C per avere la formazione di nuovi minerali. In uscita dal forno, il clinker viene raffreddato rapidamente e mandato alla fase successiva di macinazione nei mulini, dopo l'aggiunta di gesso e altri componenti (ceneri, pozzolana, etc.). Il clinker ed i componenti aggiuntivi vengono macinati per formare diverse tipologie di cemento. Nel caso in cui però vengano usate grosse quantità di gesso riciclato, potrebbero sorgere delle complicazioni nella lavorazione, a causa della sua diversa polverosità e volatilità e delle impurità presenti al suo interno (residui di carta). Di conseguenza, per poter esser venduto ai cementifici, il gesso riciclato viene miscelato con quello naturale in modo da ridurre questi problemi di lavorazione. Il gestore evidenzia le problematiche attuali del mercato del gesso e la necessità di aprire nuovi mercati incentivando utilizzi secondari del gesso riciclato, diversi dall uso nei cementifici. Le ragioni di ciò sono diverse; la prima è che, a causa della crisi edilizia, la produzione di cemento in Italia è in calo e quindi è probabile che in prospettiva vi sarà anche una diminuzione della domanda di gesso. Inoltre, i cementifici italiani tendono sempre più a importare cemento da Paesi esteri che non hanno aderito al Protocollo di Kyoto (come la Cina) in quanto possono vender loro le quote verdi. I Certificati Verdi sono dei titoli negoziabili, che vengono rilasciati dal Gestore dei Servizi Energetici in proporzione all energia prodotta da un impianto alimentato da fonti rinnovabili. La normativa a carico dei produttori e degli importatori di energia elettrica prodotta da fonti non rinnovabili impone ad essi di immettere ogni anno nel sistema elettrico nazionale una quota minima di elettricità prodotta da impianti alimentati da fonti rinnovabili, in modo da incentivare il sistema. L obbligo si può rispettare in due modi: immettendo in rete energia elettrica prodotta da fonti rinnovabili oppure acquistando i Certificati Verdi dai produttori di energia verde. Dal punto di vista economico ai cementifici italiani conviene vendere a quegli Stati i Certificati Verdi importando il loro cemento. Un altro aspetto problematico che limita la domanda di gesso riciclato è che, ad oggi, i cementifici preferiscono utilizzare nel loro processo produttivo il gesso chimico nonostante questo presenti la stessa struttura e proprietà del gesso riciclato. I cementifici, infatti, hanno una maggiore convenienza economica ad usare il gesso chimico, perché ricevono dei finanziamenti per il suo acquisto, in quanto viene considerato come recupero di materia (il gesso chimico viene infatti prodotto dal processo di desolforazione dei fumi) mentre non ci sono guadagni nell uso del gesso riciclato. Un modo per aumentare la domanda di gesso riciclato potrebbe quindi essere l introduzione di incentivi finanziari anche per l acquisto del gesso riciclato 153

157 ottenuto dal trattamento dei rifiuti in cartongesso. In questo modo però si verrebbe a creare una concorrenza interna all azienda, in quanto la società ha come business principale l estrazione e la vendita di gesso naturale, che nessuno comprerebbe più se troppo svantaggioso dal punto di vista economico rispetto a quello recuperato. Possibile ulteriore utilizzo del gesso riciclato e problematiche future Un altro impiego del gesso riciclato è nel settore agricolo. Il gesso recuperato potrebbe essere usato per la correzione del ph nei terreni acidi (esempio nel Veneto, Campania e Lazio). Tuttavia, in base a quanto è stato riferito dal gestore, sono molte le questioni che mettono in discussione la reale fattibilità di questo utilizzo. Innanzitutto il gesso deve essere sufficientemente puro e senza troppi residui di carta adesa per poterlo spandere in agricoltura. Inoltre, andrebbero effettuati dei campionamenti nei terreni per poter stabilire se sono basici o acidi e quindi quale eventuale correzione dover fare. Queste rilevazioni ad oggi vengono effettuate in pochi casi in quanto non sono ancora molto diffuse nella cultura agricola. Da ultimo, sarebbe necessario anche un incentivo economico per indurre il contadino ad acquistare gesso recuperato invece che gesso crudo naturale o altri correttivi commerciali, verso i quali c è una maggiore fiducia. Inoltre, vi è un altro aspetto legato al trattamento dei rifiuti di gesso che bisogna tenere in considerazione: al momento i rifiuti a base di gesso vengono miscelati alle macerie, sebbene questa sia una pratica rischiosa, poiché la presenza di gesso innalza il contenuto di solfati e quindi è possibile che le MPS prodotte (gli aggregati riciclati) non rispettino più il test di cessione previsto per la qualifica di MPS. Attualmente, poiché in Italia il consumo dei pannelli in cartongesso è ancora limitato (1 m 2 /persona contro 10 m 2 /persona della Francia ad esempio) e quindi anche i rifiuti di gesso prodotti sono più bassi, il gesso si riesce a miscelare con le macerie e si rientra nei limiti dell eluato previsti dal test di cessione. Ma, con un futuro aumento dell uso del cartongesso e quindi anche della produzione dei rifiuti a base di gesso, nascerà la problematica di come trattare questi rifiuti, in quanto non sarà più fattibile la loro miscelazione con le macerie. Ci vorrebbe quindi una valorizzazione maggiore di questo materiale riciclato, individuando nuovi possibili impieghi, in relazione anche alle difficoltà che potranno sorgere in futuro. Il problema principale, infatti, non è la lavorazione necessaria per ottenere il gesso riciclato ma l uso che se ne può fare dopo il trattamento. Ad oggi il mercato maggiore resta legato all uso nei cementifici. COSTI E RICAVI DELL IMPIANTO La tariffa di conferimento del rifiuto in ingresso all impianto è in media di 50 /tonnellata. Il gesso ottenuto dopo la miscelazione viene venduto ai cementifici lombardi a circa /tonnellata. La carta separata dalla polvere di gesso dopo il trattamento viene stoccata in un area coperta, affinché non si inumidisca e non aumentino i costi del suo smaltimento. L azienda che gestisce l impianto, infatti, paga una 154

158 società (impresa di materiali per l edilizia) di Torino per il ritiro della carta ottenuta dal trattamento, con un prezzo di smaltimento di circa 50 /tonnellata di carta smaltita. La società che ritira la carta, per ottimizzare i costi di trasporto, conferisce i propri scarti di cartongesso all impianto prima di ritirare la carta separata. Il gestore dell impianto ha sottolineato che la carta ottenuta dalla lavorazione ha un potere calorifico piuttosto basso e un volume limitato che rendono poco conveniente il suo recupero energetico tramite incenerimento. CONSUMI DELL IMPIANTO Per quanto riguarda i consumi associati alla lavorazione dei rifiuti, viene indicata una quantità di gasolio di circa litri/ora per un quantitativo di materia prima secondaria prodotta di circa 4-5 tonnellate/ora. Il consumo specifico è quindi di 2,5 litri/tonnellata di rifiuti trattati. FOTO DELL IMPIANTO Figura 48. Impianto di miscelazione del gesso riciclato dal trattamento di recupero con il gesso naturale di cava in Provincia di Asti. 155

159 2.4 Cave di sabbia e ghiaia Visite tecniche Cava a fossa a secco in provincia di Bergamo Visita del 19/10/2016 Caratteristiche generali Questa impresa nasce nel 1999 come produttore di aggregati naturali da cava. Nel 2014 ritira l azienda limitrofa per la produzione di calcestruzzi e inizia anche questa attività. La società si è attivata per ricevere l autorizzazione per la lavorazione di rifiuti C&D per produrre aggregati riciclati, ma, non essendoci un mercato pronto per l utilizzo di questi materiali (prezzo non competitivo rispetto a quello dei materiali vergini) e visti i costi di investimento iniziale che si sarebbero dovuti affrontare, ha preferito non intraprendere questa strada. L impianto produce aggregati naturali dalla lavorazione del mistone naturale che è in parte estratto dalla cava e in parte acquistato dall esterno, all interno di un raggio di circa km. Poiché l acquisto di mistone da terzi ha un costo di circa 3,83 /t a fronte di un costo di 3,64 /t per l estrazione del mistone dal proprio sito, negli anni della crisi del settore edilizio come il 2014, l azienda ha deciso di lavorare per la maggior parte materiale acquistato dall esterno. Nel 2014, inoltre, l impresa ha solo in parte lavorato il materiale naturale per produrre le diverse tipologie di aggregati, in quanto una parte consistente del materiale commercializzato nel 2014 era mistone naturale (non lavorato), a causa dell inflessione della domanda di aggregati naturali dovuta alla crisi del mercato. Per tale ragione, nel 2014, il materiale commercializzato è stato venduto ad un prezzo di circa 11 /t, prezzo più basso rispetto a quello del materiale prodotto nella provincia di Brescia, ma in linea con quello delle altre aziende presenti nel territorio bergamasco. Al momento, l intero impianto (estrazione + lavorazione) è in funzione per circa una settimana al mese e per otto ore al giorno, corrispondenti ad un tempo di funzionamento medio annuo di circa 480 h/a. Volume stimato della cava: 6 milioni di m 3. Superficie cava: m 2. Metodo di escavazione: attualmente il bacino è a fossa a secco, con un piano di scavo che si trova a circa 10 metri dal piano campagna mentre la falda è posta a meno 15 m. Il nuovo piano cave della Provincia di BG, approvato nel 2014, prevede che nel sito si possa raggiungere una profondità massima di scavo di 40 metri dal piano campagna, procedendo quindi successivamente con un escavazione a fossa in falda. 156

160 Materiali prodotti dall impianto - Sabbia vagliata 0/4 mm - Sabbia grossa 0/10 mm - Ghiaietto tondo 10/20 mm - Ghiaietto tondo 20/30 mm - Sabbia frantumata 0/3 mm - Pietrisco 3/6 mm Layout impianto (Figura 49) 1. Estrazione del materiale dalla cava. Avviene per mezzo di pale gommate ed escavatori in uso presso il sito. Il materiale cavato viene caricato su dumper e scaricato nella tramoggia di alimentazione dell impianto, avente un volume massimo di circa 60 m 3. L escavazione a secco procede per fronti di altezza non superiore ai 10 metri per garantire la stabilità del fronte. 2. Vaglio primario. Dalla tramoggia il materiale è convogliato, mediante nastri trasportatori, al vaglio primario e sottoposto ad una docciatura iniziale. Il vaglio primario è di tipo piano e composto da tre livelli: nel primo piano è presente una rete con fori di 30 mm che separa la parte più grossolana (supero), successivamente inviata a frantumazione, dalla frazione dimensionalmente più piccola che prosegue la lavorazione cadendo sul secondo piano. Su questo piano è presente una rete con fori di 20 mm da cui esce e viene convogliata la ghiaia tondeggiante (ghiaietto tondo mm). Il terzo piano è composto da una prima rete (per i primi due terzi della lunghezza) con fori di 10 mm, che trattiene il ghiaietto 10/20 mm, seguita da una seconda rete con fori di 4 mm che lascia passare la sabbia più fine 0/4 mm; la seconda rete trattiene la sabbia 0/10 mm che viene convogliata al punto di raccolta. Le reti del vaglio sono fatte di poliuretano, materiale molto resistente che limita anche i rumori derivanti dalla lavorazione. 3. Idrociclone. Le sabbie fini, dopo la vagliatura, vengono trattate all interno di un idrociclone dove, per effetto della forza centrifuga, il materiale sabbioso più pesante cade sul fondo e viene separata la frazione ultrafine a componente limosa (che viene spinta contro le pareti dell idrociclone). La sabbia che si ottiene in uscita ha le caratteristiche idonee per il suo utilizzo nella produzione di calcestruzzo poiché non contiene la frazione ultra fine inferiore a 0,075 mm. I residui d acqua e limi vengono poi inviati ad una vasca di decantazione; il residuo solido è utilizzato in ripristini ambientali, dopo naturale essiccazione, mentre l acqua viene ricircolata nell impianto di lavorazione. Essendoci un sistema a circuito chiuso, i consumi di acqua sono dovuti alla sola quota di acqua di reintegro, che viene estratta da pozzo (lettura automatica). 157

161 4. Frantumatore a martelli. Il materiale di supero del vaglio primario avente dimensione superiore a 30 mm viene convogliato e inviato tramite un nastro trasportatore nel punto di scarico a cumulo, da cui viene prelevato mediante pala meccanica e alimentato alla macchina di frantumazione, costituita da un mulino a martelli con motore da 130 kw. Il mulino a martelli lavora meno ore rispetto al vaglio primario poiché tratta una quantità di materiale minore. 5. Vaglio secondario. Il materiale frantumato è inviato ad un vaglio secondario a doppia rete che separa la sabbia frantumata 0/3 mm e il pietrisco 3/6 mm; il supero a 6 mm è ricircolato al mulino finché tutto il materiale non è ridotto sotto ai 6 mm. Le sabbie frantumate passano anche attraverso uno scolatore che riduce la quantità di acqua all interno del flusso. Gli scarti prodotti dall impianto (pietre grossolane dal materiale estratto iniziale ed il materiale fine dall idrociclone) rappresentano una quantità irrisoria rispetto al materiale in ingresso e vengono stoccati o utilizzati per il recupero ambientale della cava (es: costruzione di muri di sostegno). Destinazione del materiale prodotto Il materiale prodotto viene in parte conferito all impianto di produzione di calcestruzzo di proprietà dell impresa, attivo dal 2014, e in parte venduto a clienti che arrivano direttamente con mezzi propri e ritirano il materiale. Nel 2014 il materiale è stato venduto all amministrazione pubblica, ad aziende agricole, a produttori di calcestruzzo, ad imprese di costruzioni, ad aziende per la costruzione di strade e prefabbricati, a magazzini edili e ad imprese di scavi. Il mercato dei prodotti di questo sito estrattivo non si è spinto al di fuori della Regione Lombardia; nella Tabella 46 vengono riportate le quantità e le percentuali di prodotto commercializzato nel sito (presso l impianto di produzione di calcestruzzo di proprietà della NCT), nel Comune, nella Provincia, in Regione, in Italia e all estero. Tabella 46. Destinazione del materiale prodotto dall impresa nel 2014 Materiale commercializzato Quantità [m 3 ] Percentuale [%] Sito ,5 Comune ,9 Provincia ,8 Regione ,8 Italia 0 0 Estero 0 0 Totale Bilancio di materia dell impianto 158

162 Flussi in ingresso Nel 2014 l azienda ha acquistato m 3 ( t) di mistone naturale e ne ha cavati m 3 (7.478 t) per un totale di t. Il materiale acquistato proviene da siti non lontani dall azienda (in un raggio massimo di 20 km). Il gestore dichiara che nel 2014 sono state lavorate ,43 t di mistone naturale, di cui una parte proveniva dalla rimanenza dell anno precedente. Le rimanenze di materiale al 31/12 risultano le seguenti: t di mistone naturale e ,33 t di prodotti finiti. Flussi in uscita Il bilancio di massa dei prodotti finiti rispetto alla quantità di materiale in ingresso all impianto di lavorazione è il seguente: - 5% sabbia vagliata 0/4 mm - 30% sabbia grossa 0/10 mm - 15% ghiaietto tondo 10/20 mm - 15% ghiaietto tondo 20/30 mm - 33% supero >30 mm Il supero (33%) viene inviato poi alla fase di frantumazione producendo: - 50% di sabbia frantumata 0/3 mm - 50% di pietrisco 3/6 mm Le percentuali in questo caso si riferiscono al materiale di supero in ingresso alla frantumazione (33% del totale in ingresso all impianto di lavorazione). Lo scarto della frantumazione è rinviato in testa al mulino a martelli. Tutti gli scarti di materiale fine prodotti dalla vagliatura primaria e da quella secondaria, posta a valle della frantumazione, vengono inviati alla vasca di decantazione e stoccati per eventuali recuperi ambientali. Consumi dell impianto nel Consumo totale di energia elettrica per nastri trasportatori, vagli vibranti e mulino a martelli: kwh. - Consumo idrico netto, cioè il quantitativo di acqua di reintegro estratta dai pozzi per il lavaggio degli inerti: m 3. - Consumo di gasolio dei mezzi per l estrazione e il carico del materiale sui camion dei clienti: kg, 31 m 3 (assumendo un peso specifico per il gasolio di 0,8 kg/dm 3 ). 159

163 - Consumo di acciaio per la sostituzione dei martelli del mulino: kg LEGA. Per ricavare questa informazione è stato considerato che il mulino è composto da 6 martelli, ognuno dei quali pesa 90 kg, costituiti da una lega speciale di acciaio ad alta resistenza. Poiché i martelli del mulino sono le parti maggiormente soggette ad usura, ogni 100 ore di lavoro viene cambiata la loro posizione all interno del mulino ed ogni 200 ore vengono totalmente sostituiti. Poiché il mulino tratta 80 t/h e la quantità di materiale inviato a frantumazione è pari al 33% del totale lavorato (circa t/a), mediamente la frequenza di sostituzione dei 6 martelli sarà pari a 2 all anno. Inoltre, ogni ore devono essere sostituiti anche i barrotti del mulino, parti che compongono la corazza interna del mulino (di queste componenti non è stato possibile calcolare il consumo). In Tabella 47 sono riportati i dati di consumo di energia elettrica, acqua, gasolio e acciaio insieme ai rispettivi consumi specifici, questi ultimi calcolati sia rispetto al materiale totale lavorato nel 2014 (97.221,43 t), sia rispetto al materiale commercializzato nel 2014 ( m 3, ovvero t, assumendo un peso specifico del materiale commercializzato pari a 2 t/m 3 ). Il calcolo è stato effettuato nelle due modalità per capire quanto sia l errore commesso considerando da un lato il dato relativo alla quantità di materiale venduto (presente nei documenti delle Statistiche Cave e quindi più facilmente reperibile anche per altri impianti) e dall altro la quantità di mistone naturale effettivamente lavorata (informazione non presente nelle dichiarazioni e comunicata dai gestori al momento della visita). Tabella 47. Consumi specifici dell impianto di estrazione e lavorazione degli inerti naturali, calcolati rispetto al quantitativo lavorato (97.221,43 t) e al quantitativo commercializzato ( t) nel Consumi Consumi specifici medi annui riferiti al materiale lavorato nel 2014 Consumi specifici medi annui riferiti di materiale commercializzato nel 2014 Energia elettrica kwh 1,25 kwh/t 1,35 kwh/t Gasolio kg 0,32 l/t 0,34 l/t Acqua m 3 0,78 m 3 /t 0,84 m 3 /t Acciaio mulino kg LEGA 0,011 kg LEGA /t 0,012kg LEGA /t 160

164 Layout impianto Figura 49. Schema di flusso e bilancio di massa dell impianto di estrazione e lavorazione del materiale naturale. 161

165 Foto dell impianto Figura 50. Cava a fossa a secco e conferimento del materiale estratto in alimentazione alla tramoggia. Figura 51. Vaglio sgrossatore in corrispondenza della tramoggia e nastro trasportatore al vaglio primario. Figura 52. Impianto di produzione degli aggregati e punto di scarico del nastro trasportatore della sabbia vagliata 0/4. 162

166 Figura 53. Idrociclone e mulino a martelli. 163

167 Cava a fossa in falda in provincia di Milano Visita del 7/11/2016 Caratteristiche generali L attività di estrazione e lavorazione di materiale inerte da cava in quest area inizia negli anni 60 nei pressi di un area a sud ovest di Milano appartenente al bacino del Ticino. La prossimità della falda al piano campagna (circa 1,5 m) fa sì che l estrazione avvenga in falda con la formazione di uno specchio d acqua artificiale. La prima porzione di giacimento è esaurito ed è stata interamente recuperata realizzando un lago artificiale ad uso ricreativo. Il lago della vecchia cava si estende in lunghezza per 3 km e in larghezza per 1,6 km. Oggi la cava attiva dal 2007 si trova in un area limitrofa a quella precedente: la porzione di bacino interessata dall estrazione di sabbia e ghiaia è in fase di continuo ampliamento ed è stato stimato che l attività estrattiva proseguirà per i prossimi vent anni. Il materiale grezzo estratto viene inviato tramite un sistema di nastri trasportatori all impianto di selezione e triturazione dove viene lavorato per produrre diverse tipologie di aggregati naturali. Essi sono impiegati per la produzione di calcestruzzi e conglomerati bituminosi in tre aziende private situate in aree adiacenti la cava. Metodo di escavazione: a fossa in falda. Il bacino in cui si inserisce la cava presenta una falda superficiale a 1,5 m dal piano campagna che si estende fino a circa 30 metri di profondità. Una lente di materiale argilloso/limoso separa la falda superficiale da quella profonda, posta tra i 40 e i 50 metri dal piano campagna. L attività di estrazione di sabbia e ghiaia è concessa solo nella porzione di falda superficiale fino a massimo 28 metri dal piano campagna in modo da proteggere la falda profonda: trattandosi di un acquifero non confinato a superficie libera, nel momento stesso in cui viene estratto e rimosso il materiale solido rimane solo l acqua interstiziale e si crea quindi un lago. L estrazione del materiale avviene tramite un impianto mobile galleggiante (draga), che viene spostato periodicamente all interno del lago una volta che è stata raggiunta la massima profondità di scavo. La draga galleggiante è munita di una benna estrattrice in grado di prelevare il materiale fino a 20 m di profondità ed è collegata all impianto di lavorazione tramite un sistema di nastri trasportatori. L impianto di estrazione è alimentato interamente con energia elettrica. La benna, collegata ad un carroponte, può scendere a tre diversi livelli all interno della buca di scavo: il materiale prelevato viene depositato su una griglia, che ha la funzione di separare i blocchi di materiale più grandi (maggiori di 18 cm) che vengono restituiti al lago artificiale. Prima di essere collocato sul nastro trasportatore, il materiale è sottoposto ad una prima sgrossatura: un vibrovaglio, con fori di due diverse grandezze, provvede alla separazione del materiale più fine argilloso e alla rottura dei blocchi limosi. Anche il materiale più fine a matrice limosa viene ributtato nel lago. La posizione dell impianto di estrazione mobile e la programmazione dei suoi spostamenti sono definiti rispetto a quattro pali posizionati sulla riva. 164

168 Superficie cava: m 2 (dato estrapolato dalla statistica cave). Materiali prodotti dall impianto di produzione di aggregati naturali Sabbie e ghiaie per calcestruzzi: - Sabbia 0/1, 0/2, 0/4 - Ghiaia 4/8, 8/16, 16/26 Frantumato per la produzione di bitumi e intonaci e per attività di riempimento: - Sabbia frantumata 0/3, 0/6 - Pietrisco 8/16, 16/26 Layout impianto di produzione degli aggregati naturali 1. Estrazione del materiale e conferimento all impianto di trattamento tramite nastri trasportatori. 2. Pre-vaglio rotante che separa il materiale maggiore di 80 mm: esso viene scaricato in cumulo e successivamente inviato alla fase di frantumazione, mentre il materiale più fine è alimentato all impianto di vagliatura e selezione. 3. Vagliatura. Il materiale inferiore a 80 mm viene inviato ai vagli rotanti. In questa sezione di selezione sono presenti due lavatrici (scolatrici) che lavano la sabbia 0/2 e 0/4 per rimuovere gli eventuali limi depositati sulla loro superficie. Il lavaggio delle sabbie avviene utilizzando l acqua di falda proveniente dal sito estrattivo, di conseguenza non ci sono consumi di acqua prelevata da pozzo. Viene anche separata la sabbia più fine 0/1, utilizzata per ripristini ambientali. Il materiale che viene estratto attualmente contiene ghiaie (4/8, 8/16 e 16/26) solo per il 10-15%, ma queste percentuali possono cambiare in base alla zona della cava in cui si effettua l estrazione. Lo scarto della fase di vagliatura è rappresentato solo da limi di grandezza inferiore agli 0,1 mm. 4. Frantumazione. Il materiale separato dal pre-vaglio maggiore di 80 mm viene inviato ad un impianto di frantumazione: esso è composto da due frantoi a campana/cono (H3000 per il materiale più grossolano e H2000 per quello più fine) in acciaio. I frantumati prodotti in questa fase (0/3, 3/6, 8/16 e 16/26) vengono utilizzati per la produzione di bitumi e di intonaci; il materiale spaccato, infatti, avendo una maggiore superficie specifica rispetto al materiale tondo naturale, risulta più idoneo poiché in grado di assorbire maggior bitume. La percentuale di produzione delle varie granulometrie dipende dalla richiesta dei clienti. Destinazione dei materiali Tutta la produzione delle Cave Merlini viene venduta agli impianti limitrofi per la produzione di calcestruzzi e bitumi, quindi si possono trascurare i consumi di gasolio per il trasporto del materiale. 165

169 Bilancio di materia dell impianto Per la modellizzazione della cava in esame è stato preso come riferimento l anno 2015, poiché l anno precedente non risulta essere rappresentativo dell attività estrattiva dell impresa. Flussi in ingresso Nel 2015 sono state estratte t ( m 3 ) di sabbie silicee dal giacimento. Flussi in uscita Nel 2015 sono state prodotte t di sabbia (48,8%), t di ghiaia (33,5%) e t di pietrisco (17,7%), per un totale di t di aggregati commercializzati. Tutto il materiale prodotto viene inviato alle aziende private produttrici di calcestruzzi e bitumi collocate nella zona limitrofa all impianto, quindi il commercio di Cave Merlini non si estende al di fuori del sito. Consumi dell impianto - Consumo totale di energia elettrica: kwh. - Consumo di gasolio: l. - Consumo acqua: m 3. Questo consumo non è un consumo netto in quanto rappresenta acqua di falda prelevata dal sito estrattivo, usata per il lavaggio delle sabbie e in seguito ributtata nello stesso lago artificiale; pertanto non viene inclusa nei consumi specifici dell impianto. - Le reti dei vagli presenti sull impianto di estrazione e nell impianto di lavorazione vengono sostituite in caso di rottura, mentre i denti della benna estrattrice sono molto resistenti e durano diversi anni. - Non sono state riportate informazioni relative al consumo dei materiali dei frantumatori a campana/cono. In Tabella 48 sono riportati i dati di consumo di energia elettrica e gasolio insieme ai rispettivi consumi specifici, questi ultimi calcolati sia rispetto al materiale totale lavorato nel 2015 ( t), sia rispetto al materiale commercializzato nel 2015 ( t). Il calcolo è stato effettuato nelle due modalità per capire quanto sia l errore commesso considerando da un lato il dato relativo alla quantità di materiale venduto (dato quasi sempre presente nei documenti delle Statistiche Cave e quindi più facilmente reperibile anche per altri impianti) e dall altro la quantità di mistone naturale effettivamente lavorata. Nella Statistica Cave di Cave Merlini, da cui sono stati ricavati i dati di consumo dell impianto, è presente anche l informazione inerente la quantità di materiale lavorato. 166

170 Tabella 48. Consumi specifici dell impianto di estrazione e lavorazione degli inerti naturali, calcolati rispetto al quantitativo lavorato ( t) e al quantitativo di materiale commercializzato ( t). Consumi Consumi specifici medi annui riferiti al materiale lavorato nel 2015 Consumi specifici medi annui riferiti al materiale commercializzato nel 2015 Energia elettrica kwh 10,18 kwh/t 10,69 kwh/t Gasolio l 0,43 l/t 0,45 l/t 167

171 Layout impianto Figura 54. Schema di flusso dell impianto di estrazione e lavorazione del materiale naturale. 168

172 Foto dell impianto Figura 55. Impianto di estrazione galleggiante e griglia per la separazione del materiale grossolano. Figura 56. Fronte di scavo e nastro trasportatore. 169

173 Figura 57. Impianto di lavorazione e selezione. 170

174 Cava a terrazzo/anfiteatro in provincia di Como Visita del 25/10/2016 Caratteristiche generali L attività estrattiva in quest area inizia nel 1982 e arriva nel 2001 a fondare l impresa che ad oggi che si occupa dell estrazione, lavorazione e commercializzazione di inerti e del recupero ambientale delle aree dove è cessata l attività estrattiva. Rappresenta una delle maggiori cave di sabbia e ghiaia nella provincia di Como, sebbene l ultimo Piano Provinciale ha negato l autorizzazione per l ampliamento del sito (che è stata invece concessa ad altre cave del Comasco). Oltre alla lavorazione del materiale cavato l azienda effettua anche operazioni di recupero di materiale di scavo, principalmente terre e rocce pulite, e delle macerie derivanti da attività di costruzione e demolizione: questo flusso di materiale risulta irrisorio rispetto alla quantità estratta e movimentata nella cava e il materiale riciclato è usato esclusivamente all interno del sito stesso per la realizzazione delle strade ed il recupero ambientale dell area. Mentre la lavorazione del materiale cavato e la produzione degli aggregati naturali avviene in una zona limitrofa distante m dal sito estrattivo, il recupero degli inerti è effettuato all interno dell area di cava. Tutto il materiale cavato viene trattato nell apposito impianto di lavorazione e non vi è vendita di mistone naturale. Gli aggregati naturali vengono commercializzati ad un prezzo che varia tra 10 e 15 /t: il materiale più fine ha un prezzo maggiore rispetto a quello grossolano in quanto è più lavorato. Volume stimato della cava: la Provincia ha approvato nel 2013 un autorizzazione all estrazione per 5 anni in un area ampia m 2 in cui il volume di sabbia e ghiaia estraibile è di circa m 3. L autorizzazione provinciale prevede inoltre un volume massimo estraibile annualmente di sabbia e ghiaia pari a m 3. Metodo di escavazione: coltivazione ad anfiteatro (o terrazzo). Per iniziare ad estrarre sabbia e ghiaia è necessario rimuovere il cappellaccio sterile, una porzione di terreno che si estende fino a 40 m in profondità composto da materiale con una forte componente argillosa. All inizio di ogni anno, quando si deve aprire un nuovo lotto per iniziare l attività di estrazione di sabbia e ghiaia, si impiegano circa 3-4 mesi per rimuovere il cappellaccio: questo materiale è utilizzato per riempire i primi metri del buco di cava dell anno precedente, poiché il suo elevato tenore argilloso lo rende un materiale dalle buone capacità isolanti. Per rimuovere il cappellaccio e costiparlo in modo da raggiungere un angolo a riposo di circa 38/40, si utilizza un caterpillar D10R molto potente; il profilo di scavo, realizzato per mezzo di escavatori a braccio rovescio, procede per gradoni di altezza di 10 m e inclinazione massima di 70. Quando si esaurisce una porzione di cava è necessario riempire il buco col materiale del cappellaccio e altri materiali (tra cui anche quello derivato dal recupero dei rifiuti da costruzione e demolizione), riposizionare il primo strato di 171

175 terreno fertile precedentemente rimosso e stoccato in un area limitrofa e infine piantumare erba e alberi ad alto fusto. Durante il periodo di rimozione del cappellaccio all impianto viene lavorato il materiale estratto in precedenza e stoccato in cumuli. Lo scavo può arrivare fino a 310 m s.l.m in modo da rispettare il franco di sicurezza dalla falda, posizionata a circa m s.l.m. Superficie cava: m 2 Materiali prodotti dall impianto di produzione degli aggregati naturali Materiale naturale marcato CE: - Ciottoli 40/125 - Ghiaia 16/32 - Ghiaietto 8/16 - Ghiaione 22/63 - Sabbia mista fine 0/16 - Sabbia mista grossa 0/22 - Sabbia vagliata 0/2 - Sabbione 0/8 Materiale da frantumazione marcato CE: - Naturale fine 0/20 - Pietrischetto 0/8 - Pietrisco 8/22 Materiali prodotti dall impianto di recupero inerti: frantumato 70/80 mm e materiale ferroso separato mediante nastro magnetico. Layout impianto di produzione degli aggregati naturali 1. Estrazione del materiale dalla cava, formazione di cumuli nell area dell impianto e conferimento alla tramoggia, che presenta sulla sommità una griglia con luci longitudinali di 200 mm con funzione di vaglio sgrossatore. 2. Vaglio primario. Dalla tramoggia il materiale viene conferito alla sezione di vagliatura primaria, dove un vaglio rotante con fori di 100 mm separa la frazione inferiore a 100 mm, che prosegue 172

176 direttamente la lavorazione, dai ciottoli di grandezza mm che vengono stoccati in cumuli per poi essere frantumati. 3. Vaglio secondario. Nella sezione di vagliatura secondaria sono presenti due linee identiche, una per il materiale naturale e una per il materiale proveniente dalla sezione di frantumazione. Il vaglio utilizzato per il materiale naturale è rotante, composto da reti di poliuretano che partono con fori circolari più grandi, di dimensione pari a 30 mm, e finiscono con fori di 8 mm. Il supero di questo vaglio viene inviato alla fase di frantumazione. Il vaglio per il materiale frantumato è identico al precedente, ma presenta fori quadrati anziché circolari, per facilitare il passaggio del materiale spaccato. Per formare il cilindro del vaglio rotante servono 4 reti (Foto 3). Il materiale in ingresso al vaglio viene sottoposto anche ad un lavaggio tramite spruzzi di acqua per rimuovere la frazione ultrafine a componente limosa. 4. Frantumazione. La frantumazione è effettuata tramite un mulino a mascelle e due mulini a martelli. Il mulino a mascelle è utilizzato per frantumare i grandi ciottoli provenienti dalla vagliatura primaria (dimensione mm), mentre i mulini a martelli sono utilizzati per ridurre le pezzature maggiori di 30/40 mm, che provengono dal supero del vaglio secondario del materiale naturale. Sono presenti due mulini a martelli: uno più grande a 3 martelli (frantuma la frazione mm) e uno più piccolo a 2 martelli (frantuma la frazione mm). 5. Scolatura. Nell impianto sono presenti quattro scolatori, due per le sabbie naturali (0/5 mm e 0/8 mm) e due per le sabbie frantumate (0/5 mm e 0/8 mm). Solitamente la sabbia naturale 0/5 e quella frantumata 0/5 vengono miscelate per creare il cosiddetto misto fine, materiale base per la produzione di calcestruzzo. Solo se richiesto dal cliente i due flussi sono tenuti separati. L impianto non produce scarti della frazione fine poiché il materiale di partenza non contiene una componente rilevante di materia ultra fine e limosa. Impianto di lavorazione delle terre da scavo e dei rifiuti C&D Le terre e rocce da scavo (CER ) in ingresso all impianto di recupero delle macerie presente nel sito della cava vengono stoccate in cumuli e poi utilizzate per il recupero ambientale della cava, senza subire alcuna lavorazione. Le terre da scavo che vengono accettate dall impianto rispettano i limiti di concentrazioni della colonna A della tabella 1 dell allegato 5 alla parte IV del D.Lgs. 152/06. I rifiuti da costruzione e demolizione che arrivano alla cava comprendono il cemento (CER ), i mattoni (CER ), le mattonelle e ceramiche (CER ) e i rifiuti misti da attività di costruzione e demolizione (CER ). I rifiuti in ingresso vengono analizzati e periodicamente sottoposti ad analisi da parte di enti esterni (ARPA, ASL). Il trattamento di questi rifiuti è molto semplice: prima viene rimossa la parte ferrosa tramite un nastro a magnete e in seguito viene effettuata una frantumazione per omogenizzare il flusso (per raggiungere una pezzatura di 70/80 mm). Il suolo di quest area è impermeabilizzato per la 173

177 raccolta delle acque meteoriche che vengono convogliate tramite tubazione alla vasca di decantazione. Il materiale inerte recuperato (R5 e R10) è utilizzato nelle fasi di stabilizzazione dei pendii, prima del recupero finale delle aree, dopo la cessazione dell attività estrattiva. Ciclo dell acqua L acqua utilizzata per il lavaggio degli inerti naturali è captata da un torrente che attraversa il sito estrattivo e passa anche nella zona limitrofa all impianto. La captazione avviene tramite una pompa elettrica che misura indirettamente il volume di acqua estratto. L acqua sporca in uscita dall impianto di lavorazione del materiale naturale viene inviata tramite tubazione (lunga circa 800 m e di diametro di 160 mm) alla vasca di decantazione posta all interno del sito estrattivo: la vasca è profonda circa 2 m e qui vengono convogliate anche le acque piovane provenienti dalla zona impermeabilizzata sotto l impianto di recupero degli inerti da C&D e le acque sorgive che arrivano dal fronte di scavo. Dopo la decantazione, l acqua chiarificata viene reimmessa nel corso d acqua. Si può quindi affermare che il ciclo dell acqua sia un ciclo chiuso che minimizza le perdite. Nei periodi particolarmente siccitosi, quando non è possibile prelevare l acqua dal torrente per non incidere sul suo deflusso minimo vitale, l acqua viene estratta da un pozzo. Analisi chimicofisiche vengono condotte periodicamente su campioni di acqua in uscita dalla vasca di decantazione. Destinazione del materiale prodotto L aggregato naturale prodotto dall impianto viene in parte portato con camion di proprietà di Inerti Barella al cliente (7 mezzi che compiono circa 4 viaggi al giorno) e in parte venduto a clienti che arrivano a ritirare il materiale. In questo ultimo caso il camion viene posizionato su una pesa e riempito successivamente. I viaggi fatti con i mezzi di proprietà dell impresa Barella sono tutti in luoghi non lontani dall impianto (molti clienti sono anche svizzeri); i consumi di gasolio per il trasporto sono inclusi nel consumo totale dell impianto. Bilancio di materia dell impianto Flussi in ingresso Nel 2014 sono stati cavati circa m 3 di sabbia e ghiaia e ne sono stati lavorati m 3 ( t). Flussi in uscita Nel 2014 sono stati venduti m 3 di aggregati naturali per il settore delle costruzioni civili e industriali: m 3 in Italia e m 3 (di cui m 3 sabbia e m 3 ghiaia) in Svizzera. Da questi dati si deduce che l impianto produce sabbia e ghiaia in quantitativi simili (51,6 % sabbia e 48,4% ghiaia). Consumi dell impianto nel Consumo totale di energia elettrica (impianto di selezione e frantumazione): kwh. 174

178 - Consumo totale di acqua: m 3 da corpo idrico (misura indiretta) e m 3 da pozzo (lettura da contatore), per un totale di m 3. Siccome l acqua prelevata dal corpo idrico viene restituita al torrente dopo il periodo di decantazione, essa non rappresenta un consumo netto; nei consumi totali viene conteggiata pertanto solo l acqua estratta da pozzo. Si stima che circa il 20% delle acque prelevate venga perso (evapotraspirazione, umidità della sabbia). - Consumo totale di gasolio: kg, l (peso specifico 0,8 kg/dm 3 ). - Consumo totale di olio combustibile: kg. - Le reti dei vagli vengono cambiate circa ogni anno e mezzo. - I nastri trasportatori vengono cambiati ogni 3-4 anni. - I martelli dei mulini hanno bisogno di essere girati una volta al mese, vengono cambiati una volta ogni due mesi e sono fatti in lega speciale di acciaio. I martelli del mulino a 3 martelli pesano 153 kg l uno, mentre quelli del mulino a 2 martelli pensano 90 kg l uno. I martelli vengono cambiati di conseguenza 6 volte all anno, per un consumo totale di lega pari kg l anno. - Il mulino a mascelle non lavora in continuo come i mulini a martelli, ma effettua la triturazione dei ciottoli per circa 20 ore a settimana per un totale di 940 ore all anno (considerando un fermo annuale di cinque settimane). Le mascelle pesano in totale circa 250 kg e viene effettuato solitamente un cambio all anno, per un consumo totale di lega pari a 250 kg l anno. Di seguito vengono riportati i consumi specifici dell impianto nell anno 2014, riferiti sia alla quantità di materiale lavorato ( m 3, t) che alla quantità di aggregato naturale venduto ( m 3, t); essi risultano uguali poiché l impresa ha dichiarato di aver venduto tutto il materiale lavorato durante l anno. Tabella 49. Consumi specifici dell impianto di estrazione e lavorazione degli inerti naturali nel 2014, validi sia per il materiale lavorato sia per quello venduto poiché i due valori coincidono ( t). Consumi totali Consumi specifici medi annui nel 2014 Energia elettrica kwh 3,07 kwh/t Acqua m 3 0,35 m 3 /t Olio combustibile kg 0,02 l/t Gasolio kg 3,85 l/t Martelli kg 0,034 kg LEGA /t 175

179 Mascelle 250 kg 0,002 kg LEGA /t 176

180 Layout impianto Figura 58. Schema di flusso e bilancio di massa dell impianto di estrazione e lavorazione del materiale naturale. 177

181 Foto dell impianto Figura 59. Materiale naturale estratto dalla cava e vaglio sgrossatore con luci longitudinali di larghezza 200 mm. Figura 60. Vaglio primario e vaglio secondario rotante con luci circolari. Figura 61. Reti dei vagli e ghiaia in uscita dal vaglio secondario. 178

182 Figura 62. Mulino a martelli e interno del mulino a mascelle. 179

183 Figura 63. Impianto di vagliatura e frantumazione. Figura 64. Acqua di scarico del lavaggio inerti nella vasca di decantazione e fronte di scavo della cava. 180

184 2.4.2 Raccolta e analisi delle Statistiche Cave Produzione di mistone naturale In questo Allegato sono riportati i dati contenuti nelle Statistiche cave relativi alle province e siti estrattivi che nel 2014 hanno effettuato esclusivamente estrazione per la produzione di mistone naturale; vengono inoltre mostrati la metodologia e le assunzioni adottate per le elaborazioni effettuate al fine di ottenere il set di dati primari per l analisi LCA. Mantova La Provincia di Mantova ha fornito i dati in forma disaggregata per ogni cava di sabbia e ghiaia attiva nel Le cave sul territorio sono 16 e in Tabella 50 sono riportati i dati di interesse per lo studio LCA estrapolati dalla Statistica Cave. Per l elaborazione del set di dati, non sono state prese in considerazione le cave numero 8, 9 e 11, in quanto: - la cava numero 8 presenta un valore anomalo di consumo di gasolio (8.350 q.li, 87,4 l/t); - la cava numero 9 non ha effettuato estrazione nel 2014, ma solo vendita di materiale, probabilmente stoccato dagli anni precedenti; - la cava numero 11 presenta un valore anomalo di consumo di gasolio ( q.li, 133,9 l/t). In totale, quindi, le cave attive che hanno contribuito alla valutazione dei consumi associati all estrazione di mistone naturale, alla stima del prezzo medio di vendita e al calcolo dei raggi di commercializzazione sono 13. In Tabella 51 sono riportati i risultati dell elaborazione dei dati, ovvero la quantità totale di sabbia e ghiaia estratta e venduta, il consumo specifico di gasolio riferito al commercializzato, il prezzo medio del mistone e i raggi di commercializzazione. In questo caso, il quantitativo di materiale cavato risulta essere uguale al commercializzato. Nel calcolo del consumo specifico di gasolio, fornito in quintali, è stato assunto il peso specifico di 0,8 kg/l; rispetto al set di dati originario, non è stata considerata la cava numero 2, in quanto ha dichiarato il mistone estratto nel 2014, ma non ha dichiarato i consumi di gasolio. Per la stima del prezzo medio di vendita del mistone naturale, i prezzi indicati nella colonna "valore" dichiarati da ciascun sito sono stati pesati rispetto alla quantità di materia prima vergine commercializzata; il risultato ottenuto consente di avere un idea sul prezzo di mercato del materiale, anche se non è esplicitamente definito nella Statistica Cave come il prezzo di vendita. Procedura analoga è stata applicata per il calcolo dei destini di commercializzazione del mistone naturale; come si evince dalla Tabella 51 il bacino di utilizzo è rappresentato principalmente da aziende che operano nella stessa provincia (80,4%) e in misura minore da aziende in regione (17,5%). 181

185 Tabella 50. Dati estrapolati dalla Statistica Cave della Provincia di Mantova, anno Cava Comune Consumo Quantità estratte Valore Quantità commercializzata [m 3 ] gasolio [t] [m 3 ] [ /t] [q.li] Sito Comune Provincia Lombardia Italia Estero 1 Marmirolo , Medole , Asola , Cavirana , Cavirana , Canneto sull Oglio , Cavirana , Rodigo , Cavirana Medole , Medole , Medole , Cavirana , Medole , Solferino , Medole , Totale I totali sono calcolati al netto delle cave escluse dall elaborazione. 182

186 Tabella 51. Elaborazione dei dati presenti nella Statistica Cave della provincia di Mantova, anno Provincia Cavato Commercializzato Consumo gasolio Prezzo [t] [t] [l/t comm ] [ /t] Destinazione Mantova ,16 4,0 Sito 0,7% Comune 0% Provincia 80,4% Lombardia 17,5% Italia 1,5% Estero 0% Sondrio La Provincia di Sondrio ha fornito i dati in forma disaggregata per ogni cava di sabbia e ghiaia. Le cave attive nel 2014 risultano essere 6 e in Tabella 52 sono riportati i dati di interesse per lo studio LCA estrapolati dalla Statistica Cave fornita dalla provincia. In Tabella 53 sono riportati, invece, i risultati dell elaborazione dei dati, ovvero la quantità totale di sabbia e ghiaia estratta e venduta, il consumo specifico di gasolio riferito al commercializzato, il prezzo medio del mistone pesato sul venduto e i raggi di commercializzazione. Dall analisi del set di dati non sono state effettuate esclusioni, ma sono state prese in esame tutte le cave, in quanto i dati presentati risultavano affidabili. In questo caso la quantità di materiale vergine venduta risulta essere leggermente maggiore rispetto a quella cavata, probabilmente a causa della vendita di rimanenze stoccate dall anno precedente. Il prezzo medio del mistone naturale consente di avere un idea del prezzo di mercato di questo materiale in Provincia di Sondrio, anche se non è esplicitamente definito nella Statistica Cave come prezzo di vendita. Confrontando il valore riportato in Tabella 53 con quello della Provincia di Mantova (Tabella 51), si osserva che il prezzo medio di vendita del mistone naturale a Sondrio è circa il doppio rispetto a quello di Mantova; questo può essere dovuto alla minore disponibilità sul territorio di Sondrio di risorse naturali e all esistenza di una limitata concorrenza tra le imprese di estrazione, che riescono a vendere il proprio materiale a prezzi maggiori. Inoltre, è anche possibile che il prezzo sia più elevato per il fatto che la provincia di Sondrio è caratterizzata da un territorio prevalentemente montuoso per cui è ragionevole pensare che l estrazione avvenga in cave a terrazzo, cui sono associati maggiori consumi di carburante per i mezzi meccanici impiegati. Dunque, il maggior costo legato all estrazione può giustificare il prezzo più elevato del mistone naturale in questa provincia. 183

187 Tabella 52. Dati estrapolati dalla Statistica Cave della Provincia di Sondrio, anno Consumo Quantità estratte Valore Cava Comune gasolio Quantità commercializzata [m 3 ] [t] [m 3 ] [ /t] [q.li] Sito Comune Provincia Lombardia Italia Estero 1 Novate Mezzola , Samolaco , Teglio , Castione Andevenno , Teglio , Villa di Chiavenna , Totale Tabella 53. Elaborazione dei dati presenti nella Statistica Cave della Provincia di Sondrio, anno Provincia Cavato Commercializzato Consumo gasolio 1 Prezzo [t] [t] [l/t comm ] [ /t] Destinazione Sondrio ,30 9,2 Sito 0% 1 Peso specifico del gasolio 0,8 kg/l. Comune 9,6% Provincia 41,7% Lombardia 42,1% Italia 6,6% Estero 0% 184

188 Como La provincia di Como ha fornito di dati in forma disaggregata e, dall insieme di imprese che effettuano estrazione e lavorazione di sabbia e ghiaia, è stato possibile estrapolare due cave che, a differenza di tutte le altre, effettuano solo l estrazione del mistone, senza la successiva fase di lavorazione; per queste cave, infatti, non viene dichiarato il consumo di energia elettrica (relativo al funzionamento dell impianto di vagliatura e frantumazione ) e alla voce della Statistica Cave "Prima lavorazione in situ" compare la risposta "No". I responsabili del settore cave della Provincia di Como hanno provveduto ad inviare anche le Statistiche Cave dell anno 2015, poiché hanno fatto presente che nei moduli del 2014 in loro possesso non sono presenti le voci inerenti i destini del materiale naturale venduto, che sono state invece dichiarate per l anno 2015; di conseguenza, per le due cave in oggetto, ci si è riferiti al 2014 per quanto riguarda i dati inerenti le quantità di materiale cavato, venduto, i consumi di gasolio e il prezzo medio di vendita, mentre per la stima dei raggi di commercializzazione si sono presi a riferimento i destini del materiale venduto dalle stesse due imprese nel In Tabella 54 sono riassunti i dati presenti nella Statistica Cave del 2014 per le due cave che effettuano solo estrazione di mistone. La cava numero 1 di Villaguardia ha cavato poco materiale rispetto alla cava 2 di Cassina Rizzardi, quindi i consumi specifici e il prezzo medio di vendita, calcolati riferendosi al totale commercializzato, sono molto simili a quelli della seconda impresa. Va sottolineato che nelle statistiche della Provincia di Como è presente la voce "prezzo medio di vendita" per il materiale commercializzato e non la voce "valore", quindi il prezzo medio, calcolato pesando i prezzi medi dei materiali venduti dalle due cave sul totale commercializzato, è indicativo del reale prezzo di vendita. Tabella 54. Dati estrapolati dalla Statistica Cave della Provincia di Como, anno In queste statistiche mancano i dati relativi ai destini del materiale commercializzato. Prezzo Consumo Quantità Quantità estratte Cava Comune medio gasolio commercializzata [t] [m 3 ] [ /t] [q.li] [m 3 ] 1 Villaguardia , Cassina Rizzardi , Totale In Tabella 55 sono riportati, invece, i risultati dell elaborazione dei dati, ovvero la quantità totale di sabbia e ghiaia estratta e venduta (che in questo caso risultano uguali), il consumo specifico di gasolio riferito al commercializzato e il prezzo medio del mistone, calcolato pesando i prezzi medi di vendita sul totale venduto. Le percentuali di destino riportate in Tabella 55 si riferiscono ai raggi di commercializzazione dell anno 2015 delle due cave oggetto dell elaborazione: questa assunzione sottintende che le imprese destinatarie rimangono invariate da un anno con l altro. 185

189 Tabella 55. Elaborazione dei dati presenti nella Statistica Cave della Provincia di Como: i dati inerenti la quantità di mistone naturale estratto, commercializzato, i consumi di gasolio e il prezzo medio di vendita si riferiscono al 2014, mentre i raggi di commercializzazione al Provincia Cavato Commercializzato Consumo gasolio Prezzo Destinazione [t] [l/tcomm] [ /t] Como ,40 4,6 Sito 0% Comune 0% Provincia 68,9% Lombardia 15,5% Italia 15,5% Estero 0% Cremona La Provincia di Cremona ha inviato i dati delle Statistiche Cave relative all anno 2015, in quanto, a detta dei responsabili provinciali, le elaborazioni del 2014 presentano grosse mancanze nella compilazione e sono poco rappresentative del settore estrattivo della Provincia. Anche la Provincia di Cremona, come quella di Como, ha fornito i dati in modo disaggregato per ogni sito estrattivo, dando la possibilità di estrapolare dall insieme una cava che effettua solo estrazione di mistone naturale, senza sottoporre il materiale alla successiva fase di lavorazione. Infatti, la cava in questione non ha dichiarato consumi di energia elettrica, alla voce "Prima lavorazione in situ" della Statistica Cave compare la risposta "No" e alla voce " Quantità sottoposta a lavorazione" viene dichiarato "Zero". Questa impresa non ha riportato la quantità di mistone commercializzato, quindi si è ipotizzato che tutto il materiale cavato sia stato venduto; inoltre non compaiono informazioni inerenti i destini del mistone e il prezzo medio di vendita del prodotto. In Tabella 56 sono riassunti tutti i dati presenti nella Statistica Cave inerenti la cava della Provincia di Cremona che produce solo mistone naturale e il consumo specifico di gasolio riferito al commercializzato, mentre risultano mancanti le informazioni relative alla vendita. Tabella 56. Dati estrapolati dalla Statistica Cave della Provincia di Cremona, anno Cava Comune Consumo Quantità Consumo Quantità estratte gasolio Commercializzata 1 specifico gasolio [t] [m 3 ] [q.li] [t] [l/t comm ] 1 Rodigo ,79 1 Calcolato ipotizzando che il quantitativo di mistone naturale commercializzato sia pari a quello del cavato nel

190 Produzione di aggregati naturali In questo Allegato sono riportati i dati contenuti nelle Statistiche cave relative alle province che nel 2014 hanno effettuato non solo estrazione di mistone naturale, ma anche la lavorazione del materiale vergine per la produzione di aggregati naturali (sabbia e ghiaia). Vengono inoltre presentate le assunzioni adottate per l elaborazione dei dati effettuata al fine di ottenere il set di dati primari per l analisi LCA. Bergamo La Provincia di Bergamo ha consegnato i dati delle Statistiche Cave inerenti il settore estrattivo di sabbia e ghiaia del 2014 in forma aggregata, come valori medi annuali, per cui non è stato possibile verificare i dati e fare ulteriori considerazioni, come invece è stato fatto per le province di MN, SO, CO e CR. I dati forniti si riferiscono all attività di 30 cave attive sul territorio in quell anno, ma risultano parziali; infatti, mancano i dati relativi alla quantità di aggregati naturali venduti e ai consumi di acqua per il trattamento. La mancanza del dato di consumo di acqua nelle Statistiche Cave del 2014 della Provincia è stato confermato anche durante la visita tecnica al sito estrattivo a fossa a secco (vedi Allegato ); infatti, i gestori dell impianto hanno comunicato il loro consumo di acqua nel 2014 consultando le documentazioni delle letture delle estrazioni da pozzo, poiché il dato non compariva all interno delle statistiche inviate alla Provincia. Siccome non sono state fornite informazioni inerenti il materiale commercializzato, si è ipotizzato che tutto il cavato nel 2014 sia stato venduto ai fini del calcolo dei consumi specifici. In Tabella 57 sono riportati i dati ricevuti dalla Provincia di Bergamo inerenti l attività estrattiva di sabbia e ghiaia del 2014, mentre in Tabella 58 è presentata l elaborazione dei dati. Tabella 57. Dati statistici della Provincia di Bergamo inerenti l attività estrattiva del Provincia Cavato Consumo EE Consumo gasolio [m 3 ] [kwh] [q.li] Destinazione Bergamo Provincia 77,3% Lombardia 19,1% Italia 3,0% Estero 0,6% Tabella 58. Elaborazione dei dati statistici della Provincia di Bergamo, anno Provincia Cavato [t] 1 Commercializzato [t] Consumo EE [kwh/t comm ] Consumo gasolio [l/t comm ] Destinazione Bergamo ,56 0,37 Provincia 77,3% Lombardia 19,1% Italia 3,0% Estero 0,6% 1 Nei dati ricevuti dalla Provincia di Bergamo il dato inerente le quantità di materiale estratto nel 2014 è riportato solo in m 3 ; per ottenere il dato in tonnellate si è applicato un peso specifico del mistone naturale pari a 2 t/m

191 Brescia La Provincia di Brescia ha fornito i dati delle Statistiche Cave in forma aggregata per l intero settore estrattivo di sabbia e ghiaia del 2014, dati che si riferiscono all attività di 62 cave attive sul territorio in quell anno. Dato l elevato numero di cave attive, nella provincia di Brescia, come in quelle di Bergamo e Milano, si osserva un significativo tasso di estrazione delle risorse naturali, con quantità cavate superiori a 6,6 milioni di tonnellate (Tabella 59). L unico dato mancante ai fini dell elaborazione della produzione di aggregati naturali è quello relativo al consumo di acqua necessaria per il lavaggio delle sabbie. In Tabella 59 sono riportati i dati ricevuti dalla Provincia di Brescia inerenti l attività estrattiva di sabbia e ghiaia del 2014, mentre in Tabella 60 è presentata l elaborazione dei dati. Tabella 59. Dati statistici della Provincia di Brescia inerenti l attività estrattiva del Provincia Cavato Commercializzato Consumo EE Consumo gasolio Destinazione [m 3 ] [m 3 ] [kwh] [q.li] [m 3 ] Brescia Sito Comune Provincia Lombardia Italia Estero 0 Tabella 60. Elaborazione dei dati statistici della Provincia di Brescia inerenti l attività estrattiva del Provincia Cavato Commercializzato Consumo EE Consumo gasolio [t] [t] 1 [kwh/t comm ] [l/t comm ] 188 Destinazione Brescia ,64 0,45 Sito 16,4% Comune 3,1% Provincia 50,5% Lombardia 15,4% Italia 14,5% Estero 0% 1 Nei dati ricevuti dalla Provincia di Brescia il dato inerente le quantità di materiale estratto e commercializzato nel 2014 è riportato solo in m 3 ; per ottenere il dato in tonnellate si è applicato un peso specifico del materiale pari a 2 t/m 3, in analogia con la Provincia di BG. Como Come già introdotto nel paragrafo , la Provincia di Como ha fornito i dati delle Statistiche Cave in forma disaggregata; in questo modo è stato possibile estrapolare, dal totale delle imprese che effettuano attività di estrazione di sabbia e ghiaia, i siti estrattivi che hanno annesso alla cava l impianto di lavorazione del mistone naturale per la produzione di aggregati naturali. I siti che hanno prodotto aggregati naturali nel 2014 sono 11 e in Tabella 61 sono riportati i dati presenti nella documentazione della Statistica Cave del I dati della Provincia di Como sono completi, infatti è stato possibile calcolare tutti i dati utili per la modellizzazione della produzione di aggregati naturali, ma con alcune considerazioni e assunzioni di seguito riportate. Nei moduli delle statistiche del 2014 della Provincia non è presente la sezione inerente i

192 raggi di commercializzazione degli aggregati naturali, pertanto le percentuali di destino dei prodotti venduti sul sito di produzione, nel comune di produzione, nella Provincia di produzione, in Lombardia, in Italia o all estero sono state calcolate, per ogni azienda attiva nel 2014, sulla base di quanto indicato nella Statistica Cave del 2015, sottintendendo quindi che le imprese destinatarie rimangano invariate da un anno con l altro. In Tabella 62 sono presentati i risultati dell elaborazione dei dati della Statistica Cave del Per il calcolo dei consumi specifici di acqua ed energia elettrica, riferiti alla quantità totale di aggregati naturali commercializzati, sono state fatte alcune assunzioni, riportate di seguito. Le cave numero 2, 6 e 8 non hanno dichiarato il consumo di acqua e dalle informazioni non è possibile capire se il consumo esiste ma non è stato comunicato oppure se le cave rientrano nella tipologia a fossa in falda per la quale il consumo idrico netto è effettivamente nullo. Data l incertezza dei dati, per il calcolo del consumo specifico di acqua rappresentativo dell intera Provincia si è deciso di trascurare le tre cave sopra indicate, considerando i soli consumi d acqua dichiarati e rapportandoli alle quantità di aggregati naturali commercializzati delle sole cave che hanno dichiarato tale consumo (sono state quindi escluse le quantità di materiali venduti dalle cave 2, 6 e 8 nel computo del consumo idrico medio ma non per il consumo specifico di gasolio). La cava numero 9 non ha dichiarato i consumi di energia elettrica, però ha riportato sia i consumi di gasolio che quelli di acqua; questo significa che il dato di consumo di energia elettrica per questo impianto è un dato mancante. Quindi, per il calcolo del consumo specifico di energia elettrica dell intera Provincia rispetto al totale commercializzato nel 2014, si è deciso di escludere questa impresa. La conversione tra il volume e la massa commercializzati è stata fatta utilizzando i pesi specifici dichiarati da ogni impresa della Provincia, La cava numero 1 non ha dichiarato il peso specifico del materiale, quindi per la conversione è stata utilizzata la media dei pesi specifici delle altre, che risulta essere 1,7t /m 3. Il prezzo medio di vendita dell aggregato naturale in Provincia di Como è stato calcolato pesando i prezzi dichiarati dalle singole cave sul materiale venduto. 189

193 Cava Comune Tabella 61. Dati estrapolati dalla Statistica Cave della Provincia di Como, anno Quantità estratte Peso specifico Consumo EE Consumo gasolio Consumo acqua Quantità commercializzata Prezzo 1 [t] [m 3 ] [t/m 3 ] [kwh] [l] [m 3 ] [m 3 ] [ /t] 1 Cucciago ,2 2 Grandate , ,0 3 Colverde , ,0 4 Faloppio , ,0 5 Faloppio , ,4 6 Lanzo d Intelvi , ,0 7 Porlezza , ,1 8 Cassina Rizzardi , ,2 9 Bulgarograsso , ,1 10 Casnate con Bernate , ,9 11 Fino Mornasco , ,1 Totale , Il prezzo nella Statistica Cave è definito come "Prezzo medio di vendita", quindi risulta essere indicativo del mercato degli aggregati naturali in Provincia di Como. Tabella 62. Elaborazione dei dati presenti nella Statistica Cave della Provincia di Como, anno 2014; i raggi di commercializzazione si riferiscono al Provincia Cavato Commercializzato 1 Consumi specifici Prezzo medio EE Gasolio Acqua [t] [t] [kwh/t comm ] [l/t comm ] [m 3 /t comm ] [ /t comm ] Destinazione 2 Como ,24 1,02 0,69 9,2 Sito 4,7% Comune 1,0% Provincia 34,2% Lombardia 19,2% Italia 17,2% Estero 23,8% 1 Calcolato assumendo il peso specifico dichiarato da ciascuna sito, eccetto per la cava numero 1. 2 I raggi di commercializzazione sono stati calcolati dai dati presenti nella Statistica Cave del 2015, in quanto non presenti in quella del

194 Cremona Come già introdotto nel paragrafo , la Provincia di Cremona ha inviato i dati delle Statistiche Cave relative all anno 2015, in quanto le elaborazioni del 2014 presentano grosse mancanze nella compilazione e sono poco rappresentative del settore estrattivo della Provincia. La Provincia di Cremona ha inviato i dati in forma disaggregata, permettendo in questo modo di selezionare le imprese che, nel 2015, hanno effettuato estrazione di sabbia e ghiaia e successiva lavorazione in impianti di vagliatura e frantumazione per la produzione di aggregati naturali; le cave attive nel 2015 che hanno effettuato produzione di aggregati naturali sono 5 e in Tabella 63 sono riportati i dati dichiarati nella Statistica Cave. L elaborazione dei dati della Statistica Cave della Provincia di Cremona è riportata in Tabella 64; per il calcolo dei consumi specifici sono state fatte alcune assunzioni, riportate in seguito. - Per il calcolo del consumo specifico di energia elettrica non è stata presa in considerazione la cava numero 4, in quanto, tra le voci presenti nella Statistica Cave, l impresa dichiara di possedere motori elettrici, ma non ne dichiara il consumo annuale; questo significa che il dato di consumo di energia elettrica per questa cava è mancante. - Le cave numero 4 e 5 non dichiarano i consumi di acqua, legati alle fasi di lavaggio delle sabbie estratte. Siccome nella Statistica Cave della Provincia di Cremona è presente, per ogni attività estrattiva, il numero dell ATE associato, è stato possibile risalire dal Piano Cave provinciale alla tipologia di coltivazione effettuata nei due ATE e concludere che il consumo d acqua non è presente in quanto le due cave praticano una coltivazione in falda. Di conseguenza, nel calcolo del consumo specifico, è stato considerato "zero" il consumo di acqua delle cave numero 4 e 5. Nella Statistica Cave della Provincia di Cremona risulta nulla la quantità di aggregati naturali commercializzati in Italia e all estero; inoltre, il prezzo medio di vendita dell aggregato naturale è stato calcolato pesando i prezzi dichiarati dalle singole cave sul materiale venduto. 191

195 Cava Comune Quantità estratte Tabella 63. Dati estrapolati dalla Statistica Cave della Provincia di Cremona, anno 2015 Peso specifico Consumo EE Consumo gasolio Consumo acqua Quantità commercializzata [m 3 ] Prezzo 1 [t] [m 3 ] [t/m 3 ] [kwh] [l] [m 3 ] Sito Comune Provincia Lombardia [ /m 3 ] 1 Crema , ,0 2 Gombito , Grumello C , ,6 4 Stagno L , ,0 5 Soncino , ,0 Totale Compare come "Prezzo medio di vendita" nella Statistica Cave, quindi risulta essere indicativo del mercato degli aggregati naturali in Provincia di Cremona. Provincia Cavato Tabella 64. Elaborazione dei dati presenti nella Statistica Cave della Provincia di Cremona, anno Commercializzato Consumi specifici EE Gasolio Acqua [t] [t] [kwh/t comm ] [l/t comm ] [m 3 /t comm ] [ /t] Prezzo medio Destinazione 1 Cremona ,57 0,92 0,90 6,9 Sito 1,3% Comune 0,6% Provincia 33,7% Lombardia 64,4% 1 Nella Statistica Cave della Provincia di Cremona risulta nulla la quantità di aggregati naturali commercializzati in Italia e all estero. 192

196 Lodi La Provincia di Lodi ha fornito i dati della Statistica Cave del 2014 in forma aggregata, per cui non è stato possibile verificare i dati e fare le ulteriori considerazioni, come invece è stato fatto per le Province che hanno fornito i dati delle singole cave. Nell anno di riferimento risultano attive 8 cave per l estrazione di sabbia e ghiaia e successiva lavorazione in impianti di vagliatura e frantumazione; per questa Provincia non sono disponibili dati inerenti i destini dei materiali commercializzati. In Tabella 65 sono riportati sia i dati ricevuti dall amministrazione provinciale, sia i consumi specifici calcolati riferendosi al materiale venduto nel Tabella 65. Dati statistici ed elaborazioni relativi al settore estrattivo di sabbia e ghiaia della Provincia di Lodi, anno Provincia Consumi Consumi specifici 1 Cavato Commercializzato EE gasolio acqua EE gasolio acqua [m 3 ] [m 3 ] [kwh] [l] [m 3 ] [kwh/t com ] [l/t com ] [m 3 /t com ] Lodi , , ,95 0,16 0,018 1 La quantità totale di mistone naturale estratto e di aggregati naturali venduti è stata riportata solo il m 3, per effettuale la conversione in tonnellate si è utilizzato un peso specifico del materiale di 2 t/m 3 in analogia con le province di BG e BS. Milano La Provincia di Milano ha fornito i dati inerenti l attività estrattiva di sabbia e ghiaia nel 2014 in forma aggregata. Nell anno di riferimento le cave attive sul territorio risultano essere 26 e, tra i dati che la Provincia ha condiviso, non sono presenti informazioni riguardo la quantità di aggregati commercializzati e i rispettivi destini. Pertanto, per il calcolo dei consumi specifici annui è stato assunto che il quantitativo venduto sia pari a quello del materiale cavato. In Tabella 66 sono riportati i dati della Statistica Cave del 2014 per la Provincia di Milano e le elaborazioni effettuate per il calcolo dei consumi specifici. Tabella 66. Dati statistici ed elaborazioni relativi al settore estrattivo di sabbia e ghiaia della Provincia di Milano, anno Provincia Consumi Consumi specifici Cavato EE gasolio acqua EE gasolio acqua [m 3 ] [kwh] [l] [m 3 ] [kwh/t comm ] [l/t comm ] [m 3 /t comm ] Milano ,00 0,36 0,46 1 Per effettuare la conversione da m 3 a tonnellate è stato assunto un peso specifico del materiale estratto di 2 t/m 3, in analogia con le cave di BG, BS e LO. Monza Brianza La Provincia di Monza Brianza ha inviato i dati in forma aggregata inerenti l attività di estrazione di sabbia e ghiaia nelle 4 cave presenti sul territorio nel 2015, in quanto nella Statistica Cave del 2014 risultano mancanti i dati inerenti la quantità di aggregati naturali commercializzati e il consumo d acqua negli impianti. In aggiunta rispetto alle statistiche del 2014, in quelle del 2015 viene dichiarato che il 193

197 materiale veduto è uguale a quello estratto; tale assunzione è stata ritenuta valida anche per il 2014, ai fini del calcolo dei consumi specifici riportati in Tabella 67. Si sottolinea che, anche in questo caso, risultano mancanti le informazioni inerenti i destini del materiale commercializzato. In Tabella 67 sono riportati i dati inviati dalla Provincia e le elaborazioni effettuate per il calcolo dei consumi specifici. Tabella 67. Dati statistici ed elaborazioni relativi al settore estrattivo di sabbia e ghiaia della Provincia di Monza Brianza, anno Provincia Cavato Consumi Consumi specifici 1 EE gasolio acqua EE gasolio acqua [m 3 ] [kwh] [l] [m 3 ] [kwh/t comm ] [l/t comm ] [m 3 /t comm ] Monza Brianza ,38 1,52 0,11 1 Per effettuare la conversione da m 3 a tonnellate è stato assunto un peso specifico del materiale estratto di 2 t/m 3, in analogia con le cave di BG, BS, LO e MI. Pavia La Provincia di Pavia ha fornito i dati delle Statistiche Cave dell anno 2014 in forma aggregata e per l intero settore estrattivo, che include, oltre ai giacimenti di sabbia e ghiaia, anche le cave di argilla e rocce silicee. In Tabella 68 sono riportate le informazioni estrapolate dalle statistiche provinciali: nei dati originali sono presenti le quantità di materiale vergine estratto dalle cave di argilla, di rocce silicee e di sabbia e ghiaia nel 2014, mentre i consumi e il totale commercializzato si riferiscono al quantitativo estratto, comprensivo delle diverse tipologie di risorse naturali. Al fine di estrarre un dato rappresentativo della sola produzione di sabbia e ghiaia, è stato deciso di assegnare il 93,8% dei consumi totali e del materiale commercializzato a questo settore di nostro interesse; tale percentuale corrisponde al volume cavato di sabbia e ghiaia rispetto al totale delle risorse naturali. Il responsabile del settore cave della Provincia ha affermato che le cave di sabbia e ghiaia presenti sul territorio sono 17 e che nei dati non è presente la voce inerente i consumi d acqua perché non prevista; il dato quindi è mancante e non indicativo di un consumo idrico nullo. L elaborazione di dati della Statistica Cave è in Tabella 69, dove sono riportati il totale cavato e commercializzato, i consumi totali, i consumi specifici e i destini dei materiali prodotti del settore sabbia e ghiaia. 194

198 Tabella 68. Dati estrapolati dalla Statistica Cave della Provincia di Pavia, anno Provincia Quantità estratte [m 3 ] Consumi Quantità commercializzate [m 3 ] Argilla 1 Rocce silicee 2 Sabbia e ghiaia 3 EE [kwh] Gasolio [q.li] Sito Comune Provincia Lombardia Italia Estero Pavia t (valore dichiarato nella Statistica Cave) t (valore dichiarato nella Statistica Cave) t, peso specifico 1,7 t/m 3, calcolato come rapporto tra la massa totale di sabbia e ghiaia e il rispettivo volume (valori dichiarati nelle Statistiche Cave). Provincia Tabella 69. Elaborazione dei dati presenti nella Statistica Cave della Provincia di Pavia, anno Cavato Pavia Peso specifico del gasolio 0,8 kg/l. Commercializzato Consumi Consumi EE Gasolio specifici EE Gasolio [t] [t] [kwh] [q.li] 1 [kwh/t comm ] [l/t comm ] Destinazione ,48 0,30 Sito 15,8% Comune 0% Provincia 22,0% Lombardia 64,4% Italia 15,5% Estero 0% 195

199 Varese Anche la Provincia di Varese ha inviato dei dati in forma aggregata relativi al settore estrattivo di sabbia e ghiaia nel 2014, che si riferiscono all attività delle 13 cave presenti sul territorio. L unico dato mancante nel set di dati della Provincia è l informazione inerente il prezzo di vendita degli aggregati naturali; i dati resi disponibili sono riportati in Tabella 70, mentre in Tabella 71 sono presenti i dati risultati dell elaborazione. Con riferimento alla Tabella 70 si sottolinea che il quantitativo commercializzato dichiarato nella terza colonna è stato usato per il computo dei consumi specifici, mentre la destinazione nell ultima colonna è stata considerata come un indicazione qualitativa per capire dove vengono commercializzati i materiali. Tabella 70. Dati estrapolati dalla Statistica Cave della Provincia di Varese, anno Provincia Cavato Commercializzato Consumi Destinazione [m 3 ] EE Gasolio Acqua [t] [t] [kwh] [q.li] 1 [m 3 ] Varese Sito Comune Provincia Lombardia Italia 0 Estero Tabella 71. Elaborazione dei dati presenti nella Statistica Cave della Provincia di Varese, anno Provincia Consumi specifici Destinazione 1 Cavato 1 Commercializzato EE Gasolio 2 Acqua [t] [t] [kwh/t comm ] [l/t comm ] [m 3 /t comm ] Varese ,66 0,75 0,51 Sito 5,4% Comune 9,1% Provincia 37,8% Lombardia 43,2% Italia 0% Estero 4,6% 1 Poiché l informazione inerente il peso specifico del materiale estratto è mancante, è stato preso un valore di 2 t/m 3, in analogia con le cave di BG, BS, LO, MI e MB. 2 Peso specifico del gasolio 0,8 kg/l. 196

200 Stima del trasporto medio di vendita degli aggregati naturali In questo Allegato sono riportati i passaggi effettuati per la stima della distanza media di trasporto per la vendita degli aggregati naturali in Regione Lombardia. Il metodo adottato parte dai dati dichiarati nelle Statistiche Cave inerenti i raggi di commercializzazione e, attraverso assunzioni e ipotesi sulle distanze di vendita relative ai singoli destini dichiarati, permette di valutare la distanza media di trasporto per ogni Provincia. Per prima cosa, siccome i confini del sistema dell analisi LCA prevedono di focalizzare l attenzione sul contesto della Regione Lombardia, non è stata presa in considerazione la commercializzazione degli aggregati extra-regionale, ovvero avente come destino l Italia e l estero. Quindi, le percentuali estrapolate dai dati presenti nelle statistiche provinciali riguardo i destini del mistone e degli aggregati naturali sono state riproporzionate al netto di questi due contributi. In Tabella 72 e in Tabella 73 è riportato il passaggio dai dati ricavati dalle Statistiche Cave a quelli utili per la modellizzazione del trasporto, rispettivamente delle Province o siti estrattivi che effettuano solo l estrazione di mistone naturale e di quelle che producono aggregati naturali (estrazione più lavorazione). Tabella 72. Stima dei raggi di commercializzazione in Regione Lombardia per la produzione di mistone naturale a partire da dati presenti nelle Satistiche Cave. Mantova Sondrio Como SC 1 RL 2 SC 1 RL 2 SC 1 RL 2 Sito 0,7% 0,7% Comune 0 0 9,6% 10,3% 0 0 Provincia 80,4% 81,6% 41,7% 44,6% 68,9% 81,6% Lombardia 17,5% 17,7% 42,1% 45% 15,5% 18,4% Italia 1,5% - 6,6-15,5% - Estero Totale 100% 100% 100% 100% 100% 100% 1 Raggi di commercializzazione estrapolati dalle Statistiche Cave della Provincia. 2 Raggi di commercializzazione ricalcolati escludendo la vendita fuori regione dei materiali 197

201 Tabella 73. Stima dei raggi di commercializzazione in Regione Lombardia per la produzione di aggregati naturali a partire da dati presenti nelle Satistiche Cave. Bergamo Brescia Como Cremona Pavia Varese SC 1 RL 2 SC 1 RL 2 SC 1 RL 2 SC 1 RL 2 SC 1 RL 2 SC 1 RL 2 Sito ,4% 19,2% 4,7% 8% 1,3% 1,3% 15,8% 18,7% 5,4% 5,7% Comune 0 0 3,1% 3,6% 1% 1,7% 0,6% 0,6% 0 0 9,1% 9,5 % Provincia 77,3% 80,2% 50,5% 59,1% 34,2% 57,8% 33,7% 33,7% 22% 26% 37,8% 39,6% Lombardia 19,1% 19,8% 15,4% 18% 19,2% 32,5% 64,4% 64,4% 46,7% 55,3% 43,2% 45,2% Italia 3% - 14,5% - 17,2% ,5% Estero 0,6% ,8% ,6% - Totale 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 1 Raggi di commercializzazione estrapolati dalle Statistiche Cave della Provincia. 2 Raggi di commercializzazione ricalcolati escludendo la vendita fuori Regione dei materiali. 198

202 Dopo questo primo step di elaborazione, per stimare la distanza media di trasporto è stato necessario assegnare una distanza media rappresentativa di ogni categoria di destino (Sito, Comune, Provincia, Regione). Nello specifico: 1 Alla voce "Sito di produzione" è stato assegnato un valore pari a 0 km, poiché in questo caso il materiale prodotto viene venduto ad imprese che utilizzano aggregati naturali direttamente nei pressi del sito; molto spesso si tratta di impianti per la produzione di calcestruzzi o bitumi di proprietà dell impresa stessa che effettua estrazione di sabbia e ghiaia. 2 Per assegnare una distanza media alla voce "Comune di produzione", sono stati utilizzati due approcci differenti in base alla modalità con cui le province hanno trasmesso i dati statistici, sono stati utilizzati due approcci differenti. - Per le province che hanno reso disponibili i dati delle Statistiche Cave in forma aggregata, per assegnare una distanza media ai materiali commercializzati nei pressi del "Comune di produzione", è stato preso come riferimento il comune capoluogo di Provincia, in quanto non è stata fornita nessuna informazione riguardo i singoli comuni che ospitano i siti estrattivi: dalla superficie del capoluogo (da fonte, è stato calcolato il raggio della circonferenza corrispondente alla superficie, considerato quindi come distanza media di commercializzazione. In Tabella 74 sono riportati, per ogni capoluogo di Provincia, le rispettive superfici e raggi di commercializzazione. - Per le province che hanno fornito i dati delle Statistiche Cave in forma disaggregata, è stato possibile risalire ai comuni di ogni sito estrattivo della Provincia di riferimento. Dal sito internet si è ricavata la superficie di ogni comune e il raggio della circonferenza avente quella superficie; tutti i raggi sono stati successivamente pesati rispetto al totale commercializzato nella Provincia di riferimento, in modo da ottenere un valore medio della distanza media di trasporto caratteristico per il destino "Comune di produzione". 3 Per assegnare una distanza media alla voce "Provincia di produzione" ci si è riferiti alla superficie totale di ogni Provincia e si è calcolato il raggio della circonferenza avente quella superficie, come mostrato in Tabella 74; i raggi così ottenuti sono stati presi come distanza media di commercializzazione degli aggregati naturali in Provincia. 4 Assegnare una distanza media alla voce "Lombardia" significa stimare il raggio di commercializzazione di un impresa al di fuori della Provincia di produzione. Questa stima deve tenere conto del fatto che la vendita degli aggregati naturali solitamente avviene in zone limitrofe rispetto al sito di produzione, per contenere i costi legati al trasporto. Per esempio, è più probabile che un produttore della Provincia di Pavia arrivi a vendere gli aggregati naturali nelle province di Lodi o Milano, piuttosto che in Provincia di Sondrio. Siccome, però, non c è l assoluta certezza riguardo queste considerazioni, per tenere conto del fatto che la commercializzazione potrebbe avvenire anche in province più lontane rispetto a quella di produzione, sono state elaborate due alternative per la stima del trasporto in Lombardia. 199

203 1) Metodo A: la distanza media di commercializzazione in Regione Lombardia è la media delle distanze tra il capoluogo di Provincia della Provincia oggetto della stima (i.e. dove c è la cava) e i capoluoghi delle sole province confinanti; 2) Metodo B: la distanza media di commercializzazione in Regione Lombardia è la media delle distanze tra il capoluogo di Provincia della Provincia oggetto della stima (i.e. dove c è la cava) e tutti gli altri capoluoghi, assegnando peso 0,75 alle province confinanti e 0,25 alle province non confinanti, in ragione del principio di prossimità. In Tabella 75 sono riportate le distanze medie tra tutti i capoluoghi della Regione Lombardia (fonte, sulla diagonale sono collocati i raggi medi di commercializzazione all interno di ciascuna Provincia. In Tabella 76 e Tabella 77 sono riportate le elaborazioni dei dati inerenti le distanze di commercializzazione: per ogni Provincia risultano due valori di distanza media, una calcolata tramite la metodologia A e una tramite la B, in modo che sia possibile effettuare un confronto. Tabella 74. Superficie e raggio medio di ogni Provincia e capoluogo di Provincia per la stima della distanza media di trasporto (fonte, Provincia Capoluogo di provincia Superficie Raggio Superficie Raggio [km 2 ] [km] [km 2 ] [km] BG ,2 3,6 BS ,3 5,4 CO ,1 3,4 CR ,5 4,7 LC ,1 3,8 LO ,4 3,6 MB ,8 4,5 MI ,7 7,6 MN ,1 3,2 PV ,2 4,5 SO ,9 2,6 VA ,8 4,2 200

204 Tabella 75. Distanze medie di trasporto provincia-provincia, assunte pari alla distanza media tra i capoluoghi di provincia, arrotondata per eccesso (da fonte BG BS CO CR LC LO MB MI MN PV SO VA BG BS CO CR LC LO MB MI MN PV SO VA Tabella 76. Distanze di commercializzazione delle province che producono mistone naturale. Il totale è stato calcolato pesando le distanze rispetto alla percentuale di destino; per ogni Provincia risultano due valori di distanza media relativa al destino in regione, uno calcolato utilizzando la metodologia A, l altro tramite la metodologia B. Mantova Sondrio Como Destino [km] Destino [km] Destino [km] Sito 0,7% 0 0% 0 0% 0 Comune 0% 3 10,3% 5 0% 0 Provincia 81,6% 27 44,6% 32 81,6% 20 A B A B A B Lombardia 17,7% % ,4% Totale

205 Tabella 77. Distanze di commercializzazione delle province che producono aggregati naturali. Il totale è stato calcolato pesando le distanze rispetto alla percentuale di destino; per ogni Provincia risultano due valori di distanza media relativa al destino in regione, uno calcolato utilizzando la metodologia A, l altro tramite la metodologia B. Bergamo Brescia Como Cremona Pavia Varese Destino [km] Destino [km] Destino [km] Destino [km] Destino [km] Destino [km] Sito 0% 0 19,2% 0 8,0% 0 1,3% 0 18,7% 0 5,7% 0 Comune 0% 0 3,6% 5,4 1,7% 1,3 0,6% 2,8 0% 4,5 9,5% 4,2 Provincia 80,2% 30 59,1% 39 57,8% 20 33,7% 24 26% 31 39,6% 20 A B A B A B A B A B A B Lombardia 19,8% ,0% ,5% ,4% ,3% ,2% Totale

206 2.5 Cave di gesso naturale In Regione Lombardia l unico sito estrattivo di gesso naturale si trova in Provincia di Bergamo (dettagli nel seguente paragrafo 2.5.1); l impianto di lavorazione del gesso naturale non si trova annesso alla cava, ma presso uno stabilimento in Provincia di Brescia, distante circa 8 km (dettaglio della visita tecnica nel paragrafo ). Si riporta in seguito la descrizione del sito estrattivo (paragrafo 2.5.2) in Provincia di Asti, visitato contestualmente all impianto di recupero dei rifiuti a base gesso (paragrafo 2.3.2), in quanto presenti nel medesimo sito Cava di gesso in Provincia di BG CARATTERISTICHE GENERALI Tipo di cava Cava a cielo aperto, unica cava di gesso naturale attualmente attiva in Regione Lombardia e che resterà in funzione per altri 8-9 anni. Si tratta di un giacimento di gesso molto puro, infatti gli scarti di estrazione sono minimi. Superficie e profondità occupata dalla cava La cava ha una superficie di 300 m / 350 m e una profondità di m e l escavazione avviene per gradoni di altezza m; al momento l altezza di escavazione è a circa 30 m dal piano campagna. Attività svolte Estrazione di gesso nelle forme di gesso biidrato e anidrite (quest ultima detta anche volpinite e in minori percentuali). L estrazione avviene mediante macchina escavatrice a martello in quanto l utilizzo di esplosivi è vietato in regione (a differenza della cava di gesso che gestiscono in Toscana). Utilizzo del gesso estratto Viene effettuata una prima selezione in sito: la terra rossa, che costituisce una frazione molto piccola e non utilizzabile per la produzione di intonaci e materiali per l edilizia, viene stoccata a parte per essere poi inviata alle cementifici. Rispetto alle 300 tonnellate/giorno di materiale estratto, circa 10 tonnellate/giorno sono destinate ai cementifici. La restante parte della materia prima estratta viene trattata e lavorata nel sito produttivo di Pisogne, distante pochi chilometri dal sito estrattivo, dove viene macinata e cotta per la produzione di diversi intonaci a base di gesso. Potenzialità della cava La potenzialità è di 300 tonnellate/giorno. Il funzionamento della macchina escavatrice per avere questi quantitativi da inviare a trattamento è di circa 3 ore/giorno. La produttività della cava è molto inferiore a quella presente in Toscana, in cui vengono estratte 1300 t/giorno, a causa della minore domanda. 203

207 CONSUMI DELLA CAVA I macchinari presenti nella cava sono: 1) escavatori a martello (che estraggono rompendo direttamente dalla parete), il cui consumo di gasolio per macchinario è di 15 l/h e il peso di ciascun escavatore è pari a 355 quintali. La punta dell escavatore a martello è sostituita ogni due anni, è composta da una lega di acciaio speciale e pesa circa 150 kg. 2) pale meccaniche, con cui si carica la materia prima estratta sui camion; 3) 2 camion. Sapendo il consumo orario di litri di gasolio dell escavatore a martello e il suo numero di ore di funzionamento, si è determinato il consumo specifico del macchinario (ossia litri per tonnellata di gesso estratto), pari a 0,15 l/t. Per la pala meccanica e il camion invece, non sono stati forniti dati primari sui consumi orari di gasolio dal gestore della cava. Indicazioni circa le modalità e la frequenza di trasporto della materia prima dalla cava al sito di lavorazione: vengono effettuati circa 10 viaggi al giorno con camion di capacità 30 tonnellate. FOTO DELLA CAVA Figura 65. Cava a cielo aperto di gesso naturale ed anidride. 204

208 Figura 66. Escavatore a martello. Figura 67. Pala meccanica con cui si carica il gesso estratto sui camion. 205

209 Impianto di trattamento del gesso naturale in Provincia di BS Visita del 16 dicembre 2016 CARATTERISTICHE GENERALI Tipo di impianto e di trattamento L azienda attua il processo di lavorazione del gesso nell impianto situato a Pisogne (BS), che occupa una superficie di circa m 2. Grazie ai sistemi di cottura e miscelazione l azienda gestisce e controlla l intero ciclo di produzione della materia prima di gesso, dalla sua estrazione fino alla sua trasformazione. La società usa esclusivamente gesso naturale, proveniente dalla cava di estrazione a Rogno (BG) e non gesso chimico. Il vantaggio rispetto al gesso risultante come prodotto di scarto da processi chimici è che all interno del gesso naturale non sono presenti elementi estranei nel materiale prodotto. Il gesso chimico o sintetico, infatti, è ottenuto come sottoprodotto della combustione del carbone nelle centrali termoelettriche attraverso i processi chimici di desolforazione dei fumi di scarico e spesso risulta addizionato ad altri elementi che intaccano la purezza del prodotto finale. Processo di trattamento Il processo di lavorazione segue diverse fasi di trattamento. - Il gesso, estratto dalla cava di Rogno (BG), viene scaricato dai camion trasportatori e subisce una prima macinazione in un frantoio a ginocchiera, dove viene frantumato in blocchi grossolani delle dimensioni di un pugno (10 cm). - Viene in seguito caricato nelle tramogge di alimentazione per confluire, tramite un nastro trasportatore, a un mulino a martelli, in cui viene macinato una seconda volta e ridotto in polvere grossolana. - A questo punto la polvere ottenuta viene ripartita su due linee di trattamento: - una parte di gesso biidrato (CaSO 4 *2H 2 O) viene macinata molto finemente con mulini micronizzatori senza subire alcuna cottura. La polvere viene leggermente essiccata con del gas metano fino ad ottenere dei granuli di circa 50 micron di dimensione; - la parte restante di gesso biidrato (CaSO 4 *2H 2 O) viene immesso nel forno di cottura a metano con temperatura intorno ai C. Il forno dell impianto è di tipo verticale, strutturalmente simile a quello usato per il trattamento della calce (mentre di solito viene usato un forno rotativo). Il funzionamento è di 24 ore al giorno e ha una produzione di circa 10 tonnellate/ora. 4) Dopo la cottura, questa parte di gesso subisce una terza macinazione attraverso l uso di un mulino di raffinazione. 206

210 - Una volta raffinata, la polvere viene inviata a un separatore a pale, per dividere la frazione più fine da quella più grossolana. Il macchinario usato può essere assimilato a un separatore ciclonico, formato da un silo con un albero e con delle pale rotanti che separano il gesso nelle due frazioni. Si hanno diverse dimensioni di gesso in uscita: la parte più grossolana è utilizzata per produrre manufatti a base di gesso (come i pannelli in cartongesso), mentre il gesso più fine viene usato per la produzione di intonaci. In entrambi i casi la pezzatura del materiale in uscita è maggiore rispetto a quella ottenuta per il gesso che non subisce la cottura. I gestori dell impianto hanno comunicato che, indicativamente, da 1 tonnellata di gesso entrante nel trattamento si ottengono circa kg di polvere di gesso. Le perdite di processo sono dovute all evaporazione della molecola di acqua presente nel gesso e sono pari al 21% nel caso in cui il gesso sia puro e al 15% nel caso in cui presenti impurità. Non sono state fornite le quantità di gesso inviato a trattamento (nel primo step di macinazione), né la quantità di gesso in ingresso al forno, né gli eventuali scarti di lavorazione e il relativo destino. Utilizzo del gesso naturale prodotto Il gesso sottoposto a cottura viene impiegato nel campo dell edilizia per diversi tipi di intonaci pre-miscelati e prodotti nell impianto di Pisogne, mentre il gesso crudo è usato principalmente nel settore agricolo come ammendante e correttore del ph dei terreni, nell allevamento come mangime per gli animali e nelle stalle per assorbire i liquami e ridurre gli odori, nell industria chimica per le carte lucide e nel processo di purificazione dello zucchero. È inviato anche ai cementifici come additivo nel processo di produzione del cemento. L anidrite, in particolare, viene macinata e impiegata per produrre il cemento bianco di Rezzato. La società si sta attivando per ottenere la certificazione LEED sui propri prodotti. CONSUMI DELL IMPIANTO I gestori dell impianto non hanno fornito i dati dei consumi specifici di energia elettrica riferiti ai vari macchinari, né il consumo di metano nel forno necessario per la fase di cottura e macinazione del gesso, né le efficienze del trattamento complessivo. Hanno rilasciato solo qualche indicazione in merito ai costi di vendita del materiale prodotto, in particolare: 1. costo del gesso naturale = 11 /quintale. Questo tipo di gesso è stato cotto, macinato finemente e ventilato ed è generalmente usato per le rifiniture finali (può arrivare fino a /quintale); 2. costo del gesso per manufatti = 7 /quintale. Questo tipo di gesso è meno lavorato e la pezzatura è più grossolana (gesso per intonaco di base); 3. costo del rasante (particolare tipo di intonaco usato per uniformare le irregolarità sulle superfici dei muri): 200 /tonnellata. 207

211 SCHEMA DI FLUSSO Figura 68. Schema di flusso dell estrazione del gesso dalla cava di gesso (BG) e della sua lavorazione nel sito produttivo (BS). 208

212 2.5.2 Cava di gesso in Provincia di Asti Visita del 22 febbraio 2017 CARATTERISTICHE GENERALI Tipo di cava Cava a cielo aperto, è attiva da 100 anni e sono stati stimati circa altri 200 anni di attività di estrazione. È un giacimento di gesso molto puro, infatti i residui di estrazione sono minimi. La società che attualmente gestisce l attività di estrazione di gesso ha ottenuto dal Comune l autorizzazione all estrazione per altri 20 anni con recupero della cava una volta esaurita. Adiacente alla cava è presente un impianto di trattamento e recupero di rifiuti a base di cartongesso, gestito anch esso dalla stessa società. Superficie e profondità occupata dalla cava La cava ha una superficie di 50 ettari e l escavazione avviene per gradoni. Attualmente l altezza di escavazione è a circa 20 metri di profondità dal piano campagna. Il materiale estratto che presenta alterazioni, infiltrazioni o discontinuità rispetto al minerale di gesso (in gergo detto cappellaccio ) viene momentaneamente stoccato in un area adiacente alla cava e successivamente utilizzato per le operazioni di ripristino ambientale di coltivazione e piantumazione delle aree esaurite. Attività svolte nella cava L estrazione di gesso naturale, nella forma di gesso biidrato (CaSO 4 *2H 2 O) viene effettuata mediante fresatrice, macchina utensile che sminuzza e riduce i blocchi di gesso a dimensioni di 0-30 mm. Non vengono usati esplosivi da almeno 8 anni. Non ci sono cicli intermedi per ottenere la polvere di gesso naturale, poiché con la fresatrice si ottengono già le dimensioni di gesso idonee alla vendita. Utilizzo del gesso estratto La polvere di gesso estratta dalla cava, nel caso in cui abbia una purezza superiore al 90%, viene inviata al forno-mulino di cottura e ha come destinazione lo stabilimento della stessa società situato a Montiglio Monferrato dove si producono intonaci. Quella con una purezza inferiore viene inviata alle cementerie. Infatti, gli strati di gesso possono essere separati da intercalazioni di marne argillose e con una purezza del minerale di gesso inferiore al 90% gli intonaci rischierebbero di assumere il colore della marna. Quindi la quantità di marna presente nel materiale estratto costituisce un indice di purezza. 209

213 CONSUMI DELLA CAVA Il consumo medio di gasolio derivante dell utilizzo dei macchinari per l escavazione, la movimentazione ed il carico dei materiali è di 0,7 litri/m 3 di materiale prodotto (pari al materiale cavato, in quanto non si hanno residui di estrazione). L acqua piovana che si accumula all interno della cava viene periodicamente pompata, come richiesto dall autorizzazione vigente, e smaltita nelle acque superficiali. È un acqua di dilavamento e, nonostante la presenza di solfati al suo interno, non viene fatta decantare prima di esser inviata ai fiumi, poiché ha un volume ridotto rispetto a quello dei fiumi in cui viene immessa. FOTO DELLA CAVA Figura 69. Cava di gesso naturale a cielo aperto e con escavazione per gradoni. Figura 70. Fresatrice usata per l estrazione e la macinazione del gesso naturale. 210

214 Forno-mulino per il trattamento del gesso naturale Visita del 22 febbraio 2017 Caratteristiche generali La cottura del gesso biidrato per ottenere il gesso emiidrato è effettuata in un forno- mulino ad asse verticale, un dispositivo in cui si svolge contemporaneamente la macinazione e la cottura del gesso. Come combustibile è utilizzato il gas metano. Processo di lavorazione La struttura del forno è caratterizzata da un mulino a sfere, con delle bocce rotanti all interno di una guida ad anello che consentono la macinazione fine del gesso. Il forno viene percorso da una corrente di aria calda che disidrata il gesso e al contempo consente il trasporto e l aspirazione delle particelle di gesso più fini e calde verso la torre di raccolta, mentre quelle ancora fredde e di maggiori dimensioni restano all interno del mulino per completare la cottura e la macinazione. La temperatura di esercizio del forno è di circa C ed è regolata attraverso i due bruciatori presenti nell impianto, con cui vengono creati due flussi di aria a temperature diverse, per avere in uscita gesso cotto sia nella forma di gesso emiidrato che di anidrite solubile. La temperatura, infatti, varia a seconda dei prodotti che si vogliono avere. Il gesso emiidrato si ottiene lavorando a temperature tra C e rimuovendo una molecola di acqua, l anidrite solubile invece a temperature tra C, più alte in quanto si ottiene rimuovendo 2 molecole di acqua. Utilizzo del gesso cotto La polvere di gesso cotta nel forno è quella naturale estratta dalla cava Gessi Nosei con una purezza superiore al 90% ed il gesso cotto viene destinato alla sola produzione di intonaci. In particolare il gesso emiidrato, opportunamente miscelato con regolatori del tempo di presa per il suo indurimento, si presta alla produzione di intonaci a lucido, stucchi e rasature ad applicazione manuale. L anidrite solubile invece, rapprendendosi più lentamente (circa 20 minuti), favorisce la lavorabilità anche ornamentale e artistica del gesso. La scelta quindi di avere in uscita sia gesso emiidrato che anidrite è dettata dalla diversa lavorabilità che offrono i due materiali e dalla tipologia di prodotti che si intendono ottenere. Emissioni Le emissioni in atmosfera derivanti dall attività del forno sono solo anidride carbonica e acqua. Nei cristalli di gesso naturale, infatti, non sono presenti metalli pesanti, ma solo delle intercalazioni marnose, in base alle quali si stabilisce la purezza del materiale. L acqua che viene sottratta al gesso biidrato ed emessa in atmosfera è pari all acqua di cristallizzazione del gesso (uguale al 18%) a cui si aggiunge il 2-3 % circa di umidità naturale. 211

215 CONSUMI E POTENZIALITA DEL FORNO I consumi sono pari a: 35 m 3 CH 4 /tonnellata di gesso cotto prodotto e 32 kwh/tonnellata di gesso cotto prodotto. La produzione di gesso cotto è di circa 20 tonnellate/ora. Per avere in uscita 1 tonnellata di gesso cotto è necessario introdurre nel forno circa 1,21 tonnellate di gesso crudo, poiché con la cottura il gesso perde il 18% di acqua di cristallizzazione più il 2-3 % di acqua dovuta all umidità. FOTO DEL FORNO-MULINO Figura 71. Forno mulino di cottura del gesso naturale. 212

216 2.6 Interviste agli utilizzatori finali degli aggregati riciclati IMPRESA N.1 Colloquio con l ingegnere referente della società del 24/01/2017 L azienda si occupa della gestione della direzione lavori di cantieri per la realizzazione di tratti stradali e autostradali in regione Lombardia, su commissione di Enti/Società Appaltatrici; la società utilizza, dove previsto da Capitolato, aggregati riciclati per la realizzazione delle infrastrutture stradali; quindi, avere un confronto diretto su come avviene nella pratica l utilizzo di questi materiali e quali caratteristiche prestazionali presentano, è stato utile per comprendere il destino degli aggregati derivati da rifiuti C&D e modellizzare nel modo più appropriato i processi da includere nello studio di LCA. Tipologie e utilizzi degli aggregati riciclati Questa azienda utilizza prevalentemente aggregati riciclati derivanti dalla demolizione di edifici (aggregati misti), da fresato di asfalto e scorie di acciaierie, dove queste ultime rappresentano la frazione più grossolana. Il fresato d asfalto, composto da bitumi e aggregati, viene prodotto dalla frantumazione in situ dell ultimo strato di pavimentazione stradale durante le demolizioni (processo di scarifica del manto stradale) e molto spesso, per evitare di generare ingenti quantità di rifiuti, viene riutilizzato direttamente nel sito per la produzione di nuovo asfalto. Gli aggregati riciclati misti da rifiuti C&D e le scorie di acciaierie vengono invece impiegati prevalentemente per la costruzione del corpo dei rilevati e per i sottofondi stradali. Questa società non ha mai utilizzato gli aggregati riciclati misti per la realizzazione di strati di fondazione ovvero per gli strati stabilizzati naturali (composti da una miscela di materiali vergini senza legante idraulico) e per i misti cementati (dove alla miscela di inerti viene aggiunto il cemento). Non perché non sia effettivamente possibile dal punto di vista tecnico, ma perché non è mai stata fatta specifica richiesta da parte dei loro committenti: ad oggi, quindi, hanno utilizzato esclusivamente materiali vergini (sabbia e ghiaia) per la costruzione degli strati di fondazione dei rilevati stradali (legati e non legati). Prove di laboratorio, prove dopo la messa in opera e controlli sugli strati finiti Gli aggregati riciclati acquistati dalle imprese costruttrici possiedono tutti la marcatura CE (secondo un sistema di attestazione 2+ che è quello previsto per usi strutturali come in opere stradali), in riferimento alla norma tecnica armonizzata UNI EN Aggregati per materiali legati e non legati con leganti idraulici per l impiego in opere di ingegneria civile e costruzioni di strade che definisce le caratteristiche meccaniche 213

217 e fisiche che l aggregato deve possedere affinché risulti idoneo all utilizzo in opere stradali (forma delle particelle, dimensione delle particelle, massa volumica, resistenza alla frantumazione, ). Oltre alla marcatura CE gli aggregati riciclati devono essere conformi agli allegati C della Circolare n.5205/2005 (in particolare la società si riferisce agli allegati C1 e C2 per l uso degli aggregati negli strati del corpo del rilevato e del sottofondo); pertanto l impresa, prima di accettare il materiale in cantiere, verifica queste documentazioni. Prima della messa in opera del materiale riciclato alcuni campioni vengono solitamente inviati a laboratori certificati dal Ministero dei Lavori Pubblici per eseguire un analisi granulometrica e un analisi merceologica del prodotto al fine di determinare le percentuali di calcestruzzo, mattoni, aggregati rocciosi, asfalto frantumato, etc. di cui è composto il campione (estratto della prova in Figura 72). Figura 72. Risultato dell analisi merceologica su un campione di aggregato riciclato 0/63. Una volta verificato e accettato il materiale, si procede alla costruzione degli strati del corpo del rilevato e del sottofondo con aggregati riciclati mediante una serie di operazioni: - Come prima operazione vengono miscelati gli aggregati riciclati appartenenti a diverse classi granulometriche (es: 0/25, 0/125 e 0/10) mediante l uso di uno scavatore per raggiungere la curva granulometrica ottimale. In seguito, dal cumulo così formato, viene prelevato un campione di aggregato per verificare che la curva granulometrica ottenuta cada all interno del fuso granulometrico definito dal Capitolato (Figura 73). - Il materiale viene poi scaricato in cumuli estesi e disposto a formare strati successivi di spessore compreso tra i 15 e i 30 cm, secondo le indicazioni della Direzione Lavori; ciascuno strato che 214

218 compone il rilevato/sottofondo, dopo la stesura viene subito compattato con rulli compattatori (motolivellatori), in maniera da evitare la separazione dei componenti di pezzatura diversa e sottoposto ai controlli per la verifica del grado di addensamento e della capacità portante, prima di stendere lo strato sovrastante. Si procede quindi per strati successivi fino al raggiungimento degli spessori di progetto previsti per lo strato finale. - Una volta effettuata la compattazione si procede con la prova di carico con piastra statica per verificare che la capacità portante 2 dello strato soddisfi i valori previsti da Capitolato per lo specifico strato. Le prove di controllo della portanza devono essere effettuate mediante misure del modulo di deformazione M d, al primo ciclo di carico, secondo quanto previsto dalla norma CNR B.U. n. 146/92. La prova consiste nel posizionare una piastra su un punto dello strato, posta sotto un mezzo da cantiere abbastanza pesante che esercita adeguata pressione, e nel rilevare il grado di cedimento dello strato di aggregato in funzione della pressione misurata in corrispondenza della piastra (come mostrato in Figura 74). Attraverso le misure del cedimento e della pressione si determina il modulo di deformazione M d, che deve rispettare i limiti imposti per lo strato stabiliti nel Capitolato. Questa società assume, per gli strati che formano il sottofondo, 50 N/mm 2 come soglia minima del modulo di deformazione per ogni strato, ma altre aziende usano valori più restrittivi per gli strati più superficiali (70 N/mm 2 per l ultimo strato) che devono avere maggiore resistenza. La prova su piastra viene effettuata in più punti dello strato per ottenere un valore medio del grado di compattazione e del modulo di deformazione ed eventualmente ripetuta, dopo ulteriore compattazione dello strato, in caso di risultati negativi. - Se la prova su piastra dovesse risultare non superata (M d < 50 N/mm 2 ) si effettua la prova per la determinazione dell umidità su un campione prelevato dallo strato, perché è possibile che il materiale non riesca a compattarsi nel modo corretto a causa di un contenuto d acqua non idoneo (troppo basso o troppo elevato). L umidità misurata in campo viene confronta con l umidità ottimale di costipamento alla quale corrisponde la massima densità del materiale, che si ottiene dalla prova Proctor in laboratorio (Figura 75). Se l aggregato risulta troppo umido, per ridurne l umidità in campo si può procedere graffiando il materiale oppure spostando il primo strato più superficiale (ribaltatura) per far asciugare quello sottostante e riposizionando successivamente il primo strato (Figura 76). 2 Se gli strati del corpo del rilevato e del sottofondo vengono costruiti mediante l utilizzo di aggregati naturali, è necessario effettuare, oltre alla verifica della portanza, il controllo del grado di addensamento tramite la misura della massa volumica in situ, poiché anch essa deve soddisfare i criteri minimi per lo strato imposti dal Capitolato. Come previsto dalla norma CNR B.U. n.69/78, la verifica del grado di addensamento può essere applicata soltanto se la frazione di materiale trattenuto al setaccio da 20 mm UNI EN non supera il 35% della massa totale; i materiali riciclati solitamente non soddisfano questo criterio, di conseguenza la prova per la determinazione della massa volumica in situ viene applicata solo quando gli aggregati utilizzati sono di origine naturale. Quando per le caratteristiche dimensionali del materiale non sia possibile procedere al controllo prestazionale con misure di massa volumica, per valutare il grado di costipamento la Direzione Lavori può prescrivere l esecuzione di prove di modulo a doppio ciclo di carico (CNR B.U. 146/92); l impresa non ha però citato quest ultima prova nella trattazione. 215

219 Figura 73. Miscelazione di aggregati riciclati aventi diversa granulometria: il cumulo in primo piano è composto da scorie di acciaieria, mentre il cumulo dietro a destra è l aggregato riciclato finale che si ottiene dalla miscelazione di aggregati riciclati di diverse pezzature, pronto per l utilizzo. Figura 74. Esecuzione della prova di carico con piastra statica per la determinazione della resistenza dello strato di aggregato. 216

220 Figura 75. Prova Proctor per la determinazione dell umidità ottimale che deve avere una sabbia per ottenere il massimo grado di addensamento. Figura 76. Esempi di asciugatura in situ di un materiale troppo umido: a sinistra la graffiatura e a destra il ribaltamento dello strato più superficiale. Esperienza dell azienda riguardo l utilizzo di aggregati riciclati Il referente dell azienda afferma che l utilizzo di aggregati riciclati nelle applicazioni da loro effettuate (corpo del rilevato e sottofondi) è in generale molto proficuo e offre il più delle volte risultati migliori rispetto all utilizzo di materiali vergini perché col materiale riciclato le prove di resistenza vengono superate già dopo pochi passaggi del rullo compattatore (si ottiene cioè il grado di compattazione desiderato in meno tempo rispetto a un materiale naturale contenente ad esempio molta sabbia). Tuttavia, peggiori prestazioni si 217

221 sono osservate nei casi in cui l aggregato riciclato conteneva una parte consistente di terre, soprattutto per la fase di compattazione che è risultata più difficoltosa. Per le applicazioni in rilevati e sottofondi stradali, il materiale vergine che si utilizzerebbe in mancanza di quello riciclato è il mistone naturale estratto dalle cave di sabbia e ghiaia, le cui caratteristiche però variano a seconda del territorio. L azienda riferisce che nei propri cantieri in provincia di Cremona si utilizza solitamente sabbia, in quanto le cave presenti in queste zone sono di natura sabbiosa e il mistone naturale che si estrae è composto quasi interamente da sabbia: la sabbia presenta però difficoltà nella stesura così come nella successiva fase di compattazione. Quando la società si è trovata a lavorare in cantieri nella zona di Brescia, invece, ha utilizzato mistone naturale proveniente dalle cave della zona, composto da una granulometria ben assortita di sabbia e una di ghiaia. Il mistone naturale risulta essere un materiale più efficace rispetto alla sola sabbia per la messa in posa degli strati di aggregati costituenti il corpo del rilevato e i sottofondi; l utilizzo di un materiale vergine piuttosto che un altro è vincolato dalla distanza che intercorre tra il cantiere e i siti estrattivi, fattore che incrementa i costi legati al trasporto. Dal colloquio è emerso che per confrontare i due approcci e trovare il giusto rapporto di sostituzione tra aggregati riciclati e naturali non conviene ragionare in termini di volume, poiché gli spessori degli strati del corpo del rilevato e dei sottofondi sono definiti in fase di progetto indipendentemente dal tipo di materiale che si intende utilizzare. Ragionando in termini di massa e facendo riferimento alle modalità di messa in posa dei materiali si evince che le prestazioni dello strato sono vincolate alla prova su piastra, quindi tutto dipende dalla capacità portante raggiunta dallo strato dopo costipazione, e non dal grado di addensamento (densità volumica in situ). L obiettivo finale è quello di raggiungere M d > 50 N/mm 2, quindi il materiale verrà lavorato in base al valore di portanza raggiunto dopo ogni passaggio delle macchine compattatrici; a detta della società Autostrade Centro Padane, il valore di portanza minimo imposto dal capitolato è sempre raggiunto sia per i materiali riciclati sia per quelli naturali (sebbene gli aggregati naturali più sabbiosi necessitino a volte di qualche lavorazione aggiuntiva), quindi le prestazioni dei due materiali possono essere equiparate e si può assumere una sostituzione 1:1 in peso tra RA e NA. Il referente ha dichiarato che il costo degli aggregati riciclati per le imprese edili della loro zona è di circa 7,50 /t, mentre il mistone naturale viene comprato nella Provincia di Cremona a circa 10 /t. Esempi di utilizzi degli aggregati riciclati da parte della società In Figura 77 si può osservare uno strato di sottofondo composto da aggregati riciclati (quello più chiaro) sormontato da uno strato di stabilizzato naturale. Il responsabile della società ha spiegato che teoricamente ci si sarebbe potuti fermare allo strato di aggregato riciclato, ma il committente ha richiesto uno strato aggiuntivo di materiale naturale per essere più sicuri di rispettare i limiti di pendenza della strada imposti dalla normativa. L aggregato naturale, essendo di pezzatura più fine e regolare, si presta maggiormente per queste applicazioni di finitura. 218

222 Figura 77. Stesura di uno strato di stabilizzato naturale sopra uno strato di aggregati riciclati. In Figura 78 è riportato il varo di una struttura in calcestruzzo: per poter spostare la struttura molto pesante con mezzi meccanici appositi è stata costruita una strada con aggregati riciclati. La società ha scelto di utilizzare i materiali riciclati in virtù delle ottime prestazioni di resistenza offerte da tali materiali, riscontrate nelle loro precedenti applicazioni. 219

223 Figura 78. Strada costruita con aggregati riciclati che sopporta il peso dello spostamento di una struttura in calcestruzzo. In Figura 79 è proposto un esempio di stesura del MCAD (Misto Cementato ad Alta Duttilità): esso è formato da un primo strato di fresato d asfalto (ottenuto dalla scarifica della stessa strada, con l obiettivo di non produrre rifiuti bituminosi), uno strato di inerti naturali da cava e una colata finale di cemento. Non si tratta di un applicazione dell utilizzo di aggregati riciclati da rifiuti C&D nella costruzione di rilevati stradali, ma qualora le caratteristiche degli aggregati riciclati misti fossero idonee, un loro possibile impiego potrebbe essere nella realizzazione di sottofondi in misti cementati. Figura 79. Misto Cementato ad Alta Duttilità: a sinistra la stesura del fresato d asfalto (primo strato più profondo) e a destra la stesura del cemento (strato finale) sopra lo strato di materiale naturale da cava (strato intermedio). 220

224 IMPRESA N.2 Colloquio con l ingegnere referente del 27/01/2017 L azienda ha sede in Provincia di Brescia: essa gestisce cave di inerti naturali, ha una sua impresa di costruzioni per la realizzazione di opere edili-stradali private e pubbliche e possiede un impianto per il recupero dei rifiuti inerti, in cui le miscele bituminose (170302) e rifiuti misti C&D (170904) vengono trattati separatamente per produrre due principali tipologie di aggregati riciclati: aggregati riciclati bituminosi (classi: 0/10 e 0/30), utilizzati per la produzione di nuovi conglomerati bituminosi, e aggregati riciclati misti (classi: 0/63; 0/80; 0/20), impiegati nella realizzazione di rilevati (C1) e sottofondi (C2), tutti marcati CE secondo un sistema di attestazione 2+. Essendo una società che produce e allo stesso tempo utilizza e vende aggregati riciclati, conoscere l esperienza diretta di un impresa che opera sia nel riciclo che nel settore costruttivo è stato utile per raccogliere informazioni circa il reale utilizzo degli aggregati riciclati e le relative prestazioni, in confronto con gli aggregati naturali, al fine di modellizzare in un modo più realistico la sostituzione delle risorse naturali dovuta all impiego dei prodotti riciclati. L impianto di trattamento dei rifiuti inerti L impianto è di tipo fisso, alimentato ad energia elettrica e al suo interno arrivano tre tipi diversi di rifiuti: i rifiuti inerti derivati dalle attività di costruzione e demolizione (170904), le scorie di acciaieria (100202) e i rifiuti bituminosi (170302). I tre flussi sono trattati separatamente per la creazione di prodotti finiti secondari e, solo se richiesto dal cliente, vengono in parte miscelati dopo la lavorazione. Le scorie di acciaieria sono trattate in un impianto fisso e il loro trattamento può variare in base alla dimensione del rifiuto in ingresso. In generale avviene una deferrizzazione seguita da una frantumazione tramite frantoio a martelli per la creazione di due pezzature finali: 0/20 e 14/32. I rifiuti inerti della demolizione, a seconda della loro composizione, possono essere trattati in due modi diversi all interno dell impianto. - I rifiuti misti della demolizione (che rappresentano il 95% del rifiuto C&D in ingresso) sono composti da mattoni, laterizi, plastica e legno e vengono trattati per la produzione di aggregati riciclati misti. Se il materiale in ingresso è molto sporco, contiene cioè un alta percentuale di materiale fine e terroso, viene sottoposto ad una vagliatura iniziale, utilizzando maglie con fori di diametro di 10 mm. Dopo la vagliatura, il rifiuto entra nel mulino a martelli e viene frantumato: le due pezzature prodotte dall impianto e marcate CE sono 0/20, 0/63 e 0/80. Nella filiera è presente un deferrizzatore per la separazione dei metalli e, sia prima dell ingresso del rifiuto all impianto che 221

225 dopo la frantumazione, alcuni addetti sono incaricati di eliminare manualmente i materiali indesiderati. Il sistema di attestazione di questi prodotti è di tipo 2+, quindi essi possono essere destinati ad usi strutturali: gli aggregati 0/63 e 0/80 sono impiegati per la costruzione dei corpi del rilevato e per i sottofondi, mentre la pezzatura 0/20 nella messa in opera degli strati di fondazione stradale al posto della sabbia naturale. Il materiale proveniente dalla vagliatura iniziale, viene anch esso marcato CE (MPS 0/10), ma con sistema di attestazione 4, ed è quindi destinato ad usi non strutturali come i riempimenti e colmate, in sostituzione del mistone o terra naturale. - Quando all impianto arrivano rifiuti di solo calcestruzzo (che rappresentano circa il 5% del rifiuto totale in ingresso), essi vengono trattati separatamente per la produzione di aggregato riciclato di solo calcestruzzo; questo accade quando ci sono grossi cantieri che demoliscono strutture portanti oppure quando arrivano resi di fabbriche che producono calcestruzzi. L aggregato riciclato di solo calcestruzzo viene chiamato dall azienda CEMECO e può essere utilizzato nella produzione di calcestruzzo non strutturale, detto magrone. Le pezzature prodotte e marcate CE con sistema di attestazione 2+ sono 0/4, 0/20 e 4/20. A livello cautelativo, l azienda si è prefissata di utilizzare al massimo il 20% in peso (sul totale della frazione inerte) di aggregato riciclato nel confezionamento del calcestruzzo magro, anche se teoricamente se ne potrebbe utilizzare una maggiore quantità: questo perché le caratteristiche del rifiuto in ingresso non sono sempre costanti, e usarne una quantità elevata potrebbe essere rischioso per la buona riuscita del prodotto finale. Nella produzione di calcestruzzi non strutturali vengono impiegati anche gli aggregati prodotti dalle scorie di acciaierie di più piccola pezzatura: a volte quindi vengono miscelate le scorie con l aggregato riciclato di solo calcestruzzo, senza mai eccedere la soglia del 20% di MPS al fine di evitare possibili effetti negativi derivanti dalla disomogeneità dei riciclati sulla qualità del prodotto finale. Utilizzi e mercato degli aggregati riciclati L aggregato riciclato derivato dal rifiuto misto da demolizione viene utilizzato nella costruzione di infrastrutture stradali: le pezzature 0/63 e 0/80 sono interamente impiegate nella realizzazione del corpo del rilevato e del sottofondo (con riferimento rispettivamente agli allegati C1 e C2 della Circolare n. 5205/2005) in sostituzione del mistone naturale, mentre la pezzatura 0/20 è utilizzata negli strati di fondazione (con riferimento all allegato C3 della Circolare n. 5205/2005) in sostituzione dello stabilizzato naturale (cioè da trattamento del mistone). L esperienza dell azienda nei confronti dell utilizzo degli aggregati riciclati è molto positiva: se l aggregato riciclato rispetta il fuso granulometrico fissato da capitolato per l utilizzo specifico, esso può sostituire l aggregato naturale in rapporto 1:1, in quanto le prestazioni dello strato finito (grado di compattazione e portanza) realizzato con prodotti riciclati sono del tutto equiparabili, se non migliori, rispetto a quelle di uno 222

226 strato naturale. L aggregato riciclato può creare problemi nella fase di compattazione solo se al suo interno è presente un elevato contenuto di materiale fine terroso. Inoltre, il frantumato riciclato risulta avere una migliore resa di costipazione rispetto al mistone naturale, poiché gli elementi tondeggianti presenti nel materiale naturale rendono più difficile la stesa e compattazione dello strato. Gli aggregati riciclati prodotti dall impianto vengono sia utilizzati dall azienda all interno dei propri cantieri sia venduti a terzi, mentre gli aggregati di solo calcestruzzo, siccome sono prodotti in quantità molto basse, non sono mai stati immessi nel mercato, ma solo conferiti all impianto di produzione di calcestruzzo di proprietà della società. Si sottolinea che la commercializzazione degli aggregati riciclati della società è limitata alla Provincia di Brescia, per ragioni legate al costo di trasporto. Il misto riciclato viene venduto ad un prezzo che oscilla solitamente tra i 3 e i 5 /t: il prezzo di vendita è il risultato di un bilancio che tiene in considerazione il guadagno derivato dalla tassa di conferimento dei rifiuti e i costi di trattamento. La società afferma che il prezzo di vendita viene stabilito in modo da lasciare un margine tra i guadagni derivanti dalla tassa di conferimento e quelli dalla vendita del prodotto, di almeno 7-8 /t: ciò implica che, nei periodi particolarmente negativi per il mercato in cui la richiesta è ridotta ed è necessario abbassare il prezzo di vendita per rendere gli aggregati riciclati più competitivi, viene aumentata la tassa per il conferimento dei rifiuti. Tali difficoltà nascono dal basso costo del materiale vergine in Provincia di Brescia, probabilmente per l elevata disponibilità di siti estrattivi nella zona. Il mistone naturale è venduto ad un prezzo che oscilla tra 2,5 ai 5 /t, mentre il materiale lavorato (sabbia e ghiaia) è venduto a /t per piccole forniture e a 7-9 /t per forniture più consistenti; appare evidente, quindi, che gli aggregati riciclati risultano poco competitivi dal punto di vista economico, specie quando questi vanno a sostituire il mistone naturale che possiede presso a poco lo stesso prezzo di mercato. Nel contesto bresciano, l aspetto economico rappresenta ad oggi uno dei principali fattori che ostacolano la diffusione dell utilizzo degli aggregati riciclati da parte delle aziende e ne impediscono la creazione di un mercato stabile; le imprese costruttrici, considerando che il prezzo degli aggregati naturali non si discosta molto da quello dei riciclati, preferiscono utilizzare il materiale vergine, che riduce anche i rischi legali collegati all utilizzo di prodotti derivati dal trattamento di rifiuti (possibili controlli e conseguenti problemi legali durante i controlli in cantiere). Le considerazioni sul mercato degli aggregati riciclati, direttamente collegate al prezzo dei rispettivi materiali vergini, non devono essere però generalizzate ed estese a tutti i contesti: la Provincia di Brescia è ricca di giacimenti attivi di sabbia e ghiaia, l elevata disponibilità di risorse naturali porta ad un ribasso nel prezzo e questo impedisce al mercato degli aggregati riciclati di diventare competitivo. Un esempio di contesto totalmente diverso è quello della Provincia di Lecco, dove non sono presenti siti estrattivi di sabbia e ghiaia naturale: qui per le aziende è più oneroso acquistare materiali vergini (costi di trasporto elevati) e questo ha portato a far crescere il mercato degli aggregati riciclati, che sono diventati un alternativa efficace e competitiva per il settore delle costruzioni. 223

227 Un altro aspetto che l azienda giudica di particolare importanza riguarda la difficoltà dei materiali riciclati di garantire caratteristiche qualitative e tecniche costanti nel tempo. Questo è dovuto alla forte disomogeneità dei rifiuti C&D in ingresso agli impianti di recupero, che rende meno efficace e più costoso il processo di trattamento per la produzione di aggregati riciclati. Agire sulla qualità dei rifiuti C&D, come attraverso le pratiche di demolizione selettiva, permetterebbe di avere in uscita dall impianto prodotti riciclati maggiormente performanti e con caratteristiche costanti nel tempo, che risulterebbero più desiderabili per le aziende in quanto più affidabili. A questo si aggiunge il fatto che, avere in ingresso all impianto un rifiuto più omogeneo, riduce i costi del trattamento e permette di avere un MPS di qualità ad un prezzo contenuto. Il fattore economico unito a quello prestazionale dell aggregato riciclato aumenterebbe quindi la fiducia delle aziende verso l uso di questi materiali contribuendo a rendere il loro mercato più solido e stabile. 224

228 3 ALLEGATO 3: Allegati C della Circolare Ministeriale n.5205/2005 recanti i requisiti tecnici per l impiego degli aggregati riciclati nel settore civile - stradale 225

229 3.1 Allegato C1 Circolare Ministeriale 5205/2005 Tabella 78. Requisiti tecnici stabiliti dall Allegato C1 della Circolare Ministeriale n. 5205/2005 per l uso degli aggregati riciclati nella realizzazione del corpo di rilevati. Allegato C1: Corpo dei rilevati PARAMETRO MODALITÀ DI PROVA LIMITE Materiali litici di qualunque provenienza, pietrisco tolto d opera, calcestruzzi, laterizi, refrattari, prodotti ceramici, malte idrauliche ed aeree, intonaci, scorie spente e loppe di fonderia di metalli ferrosi (caratterizzate secondo EN 13242). Separazione visiva sul trattenuto al setaccio 8mm (rif. UNI EN 13285:2004) maggiore di 70% in massa Vetro e scorie vetrose Idem minore/uguale a 15% in massa Conglomerati bituminosi Idem minore/uguale a 15% in massa Altri rifiuti minerali dei quali sia ammesso il recupero nel corpo stradale ai sensi della legislazione vigente Materiali deperibili: carta, legno, fibre tessili, cellulosa, residui alimentari, sostanze organiche eccetto bitume; Materiali plastici cavi: corrugati, tubi o parti di bottiglie in plastica, etc. Altri materiali (metalli, gesso, guaine, gomme, lana di roccia o di vetro, etc.) Passante al setaccio da 63 mm UNI EN 933/ % Idem Idem Idem minore/uguale a 15% in totale e mino- re/uguale a 5% per ciascuna tipologia minore/uguale a 0,1% in massa minore/uguale a 0,6% in massa Passante al setaccio da 4 mm UNI EN 933/1 minore/uguale a 60% Passante al setaccio da 0,063 mm UNI EN 933/1 minore/uguale a 15% Equivalente in sabbia UNI EN maggiore di 20 Dimensione massima Dmax UNI EN 933/1 = 125 mm Ecocompatibilità Test di cessione di cui all All. 3 DM 05/02/1998 Il materiale dovrà risultare conforme al test di cessione previsto dal DM del 5 febbraio

230 3.2 Allegato C2 Circolare Ministeriale 5205/2005 Tabella 79. Requisiti tecnici stabiliti dall Allegato C2 della Circolare Ministeriale n. 5205/2005 per l uso degli aggregati riciclati nella realizzazione di sottofondi stradali. Allegato C2: Sottofondi stradali PARAMETRO MODALITÀ DI PROVA LIMITE Materiali litici di qualunque provenienza, pietrisco tolto d opera, calcestruzzi, laterizi, refrattari, prodotti ceramici, malte idrauliche ed aeree, intonaci, scorie spente e loppe di fonderia di metalli ferrosi (caratterizzate secondo EN 13242). Separazione visiva sul trattenuto al setaccio 8mm (rif. UNI EN 13285:2004) maggiore di 80% in massa Vetro e scorie vetrose Idem minore/uguale a 10% in massa Conglomerati bituminosi Idem minore/uguale a 15% in massa Altri rifiuti minerali dei quali sia ammesso il recupero nel corpo stradale ai sensi della legislazione vigente Materiali deperibili: carta, legno, fibre tessili, cellulosa, residui alimentari, sostanze organiche eccetto bitume; Materiali plastici cavi: corrugati, tubi o parti di bottiglie in plastica, etc. Altri materiali (metalli, gesso, guaine, gomme, lana di roccia o di vetro, etc.) Equivalete in sabbia UNI EN maggiore di 30 Idem Idem Idem minore/uguale a 15% in totale e mino- re/uguale a 5% per ciascuna tipologia minore/uguale a 0,1% in massa minore/uguale a 0,4% in massa Perdita di peso per abrasione con apparecchio "Los Angeles" (UNI EN 1097/2) minore/uguale a 45 Passante al setaccio da 63 mm UNI EN 933/1 = 100% Passante al setaccio da 4 mm UNI EN 933/1 minore/uguale a 60% Rapporto tra il Passante al setaccio da 0.5 mm ed il Passante al setaccio da 0,063 mm UNI EN 933/1 maggiore di 3/2 Passante al setaccio da 0,063 mm UNI EN 933/1 minore/uguale a 15% Indice di forma (frazione maggiore di 4 mm) (UNI EN 933/4) minore/uguale a 40 Indice di appiattimento (frazione maggiore di 4 mm) (UNI EN 933/4) minore/uguale a 35 Ecocompatibilità Test di cessione di cui all All. 3 DM 05/02/1998 Il materiale dovrà risultare conforme al test di cessione previsto dal DM del 5 febbraio

231 3.3 Allegato C3 Circolare Ministeriale 5205/2005 Tabella 80. Requisiti tecnici stabiliti dall Allegato C3 della Circolare Ministeriale n. 5205/2005 per l uso degli aggregati riciclati nella realizzazione di strati di fondazione (come materiali sciolti o legati con leganti idraulici). Allegato C3: Strati di fondazione PARAMETRO MODALITÀ DI PROVA LIMITE Materiali litici di qualunque provenienza, pietrisco tolto d opera, calcestruzzi, laterizi, refrattari, prodotti ceramici, malte idrauliche ed aeree, intonaci, scorie spente e loppe di fonderia di metalli ferrosi (caratterizzate secondo EN 13242). Separazione visiva sul trattenuto al setaccio 8mm (rif :2004) maggiore di 90% in massa Vetro e scorie vetrose Idem minore/uguale a 5% in massa Conglomerati bituminosi Idem minore/uguale a 5% in massa Altri rifiuti minerali dei quali sia ammesso il recupero nel corpo stradale ai sensi della legislazione vigente Materiali deperibili: carta, legno, fibre tessili, cellulosa, residui alimentari, sostanze organiche eccetto bitume; Materiali plastici cavi: corrugati, tubi o bottiglie, etc. Idem Idem minore/uguale di 5% per ciascuna tipologia minore/uguale a 0,1% in massa Altri materiali (metalli, gesso, guaine, gomme, lana di roccia o di vetro, etc.) Idem minore/uguale a 0,4% in massa Passante al setaccio da 40 mm UNI EN 933/1 100% Passante al setaccio da 20 mm UNI EN 933/1 maggiore di 61%; minore di 79% Passante al setaccio da 10 mm UNI EN 933/1 maggiore di 41%; minore di 64% Passante al setaccio da 4 mm UNI EN 933/1 maggiore di 31%; minore di 49% Passante al setaccio da 2 mm UNI EN 933/1 maggiore di 22%; minore di 36% Passante al setaccio da 1 mm UNI EN 933/1 maggiore di 13%; minore di 30% Passante al setaccio da 0,5 mm UNI EN 933/1 maggiore di 10%; minore di 20% Passante al setaccio da 0,063 mm UNI EN 933/1 minore/uguale di 10% Rapporto tra passante al setaccio 0,5 mm e il passante al setaccio 0,063 mm UNI EN 933/1 maggiore di 3/2 Equivalente in sabbia UNI EN maggiore di 30 Perdita in peso per abrasione con apparecchio "Los Angeles" UNI EN 1097/2 maggiore/uguale di 40 Indice di forma (frazione maggiore di 4 mm) UNI EN 933/4 minore/uguale di 40 Indice di appiattimento (frazione maggiore di 4 mm) UNI EN 933/3 minore/uguale di

232 3.4 Allegato C4 Circolare Ministeriale 5205/2005 Tabella 81. Requisiti tecnici stabiliti dall Allegato C4 della Circolare Ministeriale n. 5205/2005 per l uso degli aggregati riciclati in recuperi ambientali, riempimenti e colmate. Allegato C4: Recuperi ambientali, riempimenti e colmate PARAMETRO MODALITÀ DI PROVA LIMITE Materiali litici di qualunque provenienza, pietrisco tolto d opera, calcestruzzi, laterizi, refrattari, prodotti ceramici, malte idrauliche ed aeree, intonaci, scorie spente e loppe di fonderia di metalli ferrosi (caratterizzate secondo EN 13242). Separazione visiva sul trattenuto al setaccio 8mm (rif. UNI EN 13285:2004) maggiore di 70% in massa Vetro e scorie vetrose Idem minore/uguale a 15% in massa Conglomerati bituminosi Idem minore/uguale a 25% in massa Altri rifiuti minerali dei quali sia ammesso il recupero nel corpo stradale ai sensi della legislazione vigente Materiali deperibili: carta, legno, fibre tessili, cellulosa, residui alimentari, sostanze organiche eccetto bitume; Materiali plastici cavi: corrugati, tubi o parti di bottiglie in plastica, etc. Altri materiali (metalli, gesso, guaine, gomme, lana di roccia o di vetro, etc.) Passante al setaccio da 63 mm UNI EN 933/ % Idem Idem Idem minore/uguale di 15% in totale e minore/uguale di 5% per ciascuna tipologia minore/uguale a 0,1% in massa minore/uguale a 0,6% in massa Passante al setaccio da 0,063 mm UNI EN 933/1 minore/uguale di 15% Ecocompatibilità Test di cessione di cui all All. 3 DM 05/02/1998 Il materiale dovrà risultare conforme al test di cessione previsto dal DM del 5 febbraio

233 3.5 Allegato C5 Circolare Ministeriale 5205/2005 Tabella 82. Requisiti tecnici stabiliti dall Allegato C5 della Circolare Ministeriale n. 5205/2005 per l uso degli aggregati riciclati nella realizzazione di strati accessori (strati aventi funzioni antigelo, anticapillare, drenante, etc.). Allegato C5: Strati accessori aventi funzioni antigelo, anticapillare, drenante, etc. PARAMETRO MODALITÁ DI PROVA LIMITE Materiali litici di qualunque provenienza, pietrisco tolto d opera, calcestruzzi, laterizi, refrattari, prodotti ceramici, malte idrauliche ed aeree, intonaci, scorie spente e loppe di fonderia di metalli ferrosi (caratterizzate secondo EN 13242). Separazione visiva sul trattenuto al setaccio 8mm (rif. UNI EN 13285:2004) maggiore di 80% in massa Vetro e scorie vetrose Idem minore/uguale a 10% in massa Conglomerati bituminosi Idem minore/uguale a 15% in massa Altri rifiuti minerali dei quali sia ammesso il recupero nel corpo stradale ai sensi della legislazione vigente Materiali deperibili: carta, legno, fibre tessili, cellulosa, residui alimentari, sostanze organiche eccetto bitume; Materiali plastici cavi: corrugati, tubi o parti di bottiglie in plastica, etc. Altri materiali (metalli, gesso, guaine, gomme, lana di roccia o di vetro, etc.) Ecocompatibilità Test di cessione di cui all All. 3 DM 05/02/1998 Idem Idem Idem minore/uguale di 15% in totale e minore/uguale di 5% per ciascuna tipologia minore/uguale a 0,1% in massa minore/uguale a 0,4% in massa Il materiale dovrà risultare conforme al test di cessione previsto dal DM del 5 febbraio

234 4 ALLEGATO 4: Analisi di letteratura sulle tecnologie disponibili a livello nazionale ed internazionale per il recupero dei rifiuti da costruzione e demolizione 231

235 4.1 I rifiuti misti C&D I rifiuti misti non pericolosi derivanti dalle attività di costruzione e demolizione (CER ) rappresentano la frazione di rifiuti C&D maggiormente prodotta in Italia; dal trattamento di questo flusso di rifiuti in impianti di riciclo vengono prodotti aggregati riciclati misti che, in base alle specifiche caratteristiche, possono essere reimpiegati nel settore edile (Circolare Ministeriale n /2005). Nei pressi degli impianti di recupero dei C&D solitamente vengono intraprese pratiche di miscelazione del rifiuto misto con altre frazioni, prodotte in quantità minore, come le miscele bituminose (CER ), i rifiuti a base di gesso (CER ) e rifiuti contenenti cemento, mattoni, mattonelle e ceramiche (CER 17 01). In Figura 80 è presentata la composizione media del rifiuto C&D in ingresso agli impianti di trattamento italiani oggetto di un indagine effettuata da ANPAR nel 2007 dove emerge che la frazione del rifiuto misto ( ) è quella prevalente, a causa della mancata applicazione di azioni di demolizione selettiva in cantiere. Figura 80. Composizione media del rifiuto C&D in ingresso agli impianti di trattamento tratta dall indagine effettuata da ANPAR nell anno Layout del processo di recupero Gli impianti di riciclo dei C&D si dividono in due categorie: fissi alimentati ad energia elettrica e mobili, ovvero su mezzi cingolati alimentati da motori a gasolio. Questa distinzione non è particolarmente significativa dal punto di vista tecnico, in quanto non è la stazionarietà dell impianto che importa, bensì la qualità dei materiali prodotti, che è tanto maggiore quanto più l impianto è dotato di tecnologie avanzate. Per impianto mobile si intende una struttura che possa essere trasportata e installata in un sito per l effettuazione di campagne di attività di durata limitata nel tempo; tali impianti sono nati dall esigenza di ridurre la 232

236 volumetria dei rifiuti, risparmiare sui costi di trasporto e utilizzare i prodotti nello stesso sito per scopi non strutturali. Gli impianti mobili solitamente non effettuano lavorazioni tecnologicamente avanzate (solo separazione di metallo e riduzione volumetrica delle macerie); gli impianti fissi, invece, hanno un costo iniziale e di gestione maggiore, un layout più articolato e sono nati per fornire da una parte un alternativa allo smaltimento in discarica e dall altra una fonte stazionaria di approvvigionamento di aggregati riciclati per il settore delle costruzioni (Programma Regionale per la gestione dei rifiuti Regione Lombardia, 2009). In generale, il layout del riciclo delle macerie prevede tre fasi principali (Figura 81). Il punto di inizio del processo coincide con il momento in cui i rifiuti, dopo aver superato i controlli di accettazione e le procedure di registrazione, vengono stoccati nella zona di scarico in attesa di essere immessi nella fase di lavorazione. La fase principale del trattamento consiste nella frantumazione meccanica dei rifiuti attraverso l utilizzo di appositi mulini, in una vagliatura in grado di separare le frazioni leggere (carta, legno e plastiche), nella rimozione dei metalli tramite deferrizzatori e nella vagliatura finale del prodotto ottenuto nelle diverse classi granulometriche. Nella terza e ultima fase il materiale riciclato, dopo le analisi di conformità per la verifica dei requisiti di materie prime secondarie, viene disposto in cumuli, pronto per uscire dall impianto ed essere avviato agli impieghi previsti. Figura 81. Fasi principali della lavorazione del rifiuto inerte C&D per la produzione di aggregati riciclati misti. In Figura 82 è riportato il layout di un impianto tipo con le singole fasi principali di trattamento (Bressi, 2007): le percentuali riportate e le granulometrie prodotte sono indicative poiché nella pratica ogni impianto ha le sue peculiarità dovute alle caratteristiche del rifiuto in ingresso e alla tipologia di aggregato riciclato richiesto dal mercato. Quando il carico di rifiuti giunge nei pressi dell impianto viene accettato all ingresso dopo la pesatura e l accettazione amministrativa, seguite da un ispezione visiva finalizzata ad accertare l assenza di materiali non ammessi. Un accertamento più approfondito del materiale presente nel carico viene eseguito nella fase successiva, quando il mezzo conferitore scarica i rifiuti sul piazzale di stoccaggio: 233

237 se all interno del carico sono presenti sostanze pericolose o non idonee esso viene respinto. Nel piazzale di stoccaggio temporaneo i rifiuti vengono disposti in aree dedicate divisi per codici CER, in modo tale da poterli trattare separatamente; a volte, invece, è possibile che rifiuti di diversa natura vengano miscelati prima del trattamento o a valle di esso. Dopo l alimentazione dei rifiuti nella tramoggia di carico una prima selezione viene effettuata tramite vibrovaglio, che permette di evitare l invio alla macinazione della frazione fine (sotto i 10 mm) e di rimuoverla dal flusso: la frazione fine viene rimossa perché può contenere terre argillose che peggiorano le caratteristiche degli aggregati, oltre al fatto che di solito nella frazione fine si concentrano i contaminanti. Il materiale viene inviato successivamente alla camera di frantumazione; il mulino consente, oltre alla riduzione granulometrica dei rifiuti, il distacco del ferro dall impasto di calcestruzzo senza che in tale operazione possano verificarsi danni alla meccanica del mulino stesso (Bressi,, 2007). Solitamente in corrispondenza e a valle del frantoio si trova un dispositivo per l abbattimento delle polveri a getti d acqua nebulizzata, perché in queste fasi si ha il maggior sviluppo di polveri. I materiali in uscita dal mulino vengono convogliati al primo deferrizzatore che ha la funzione di separare il materiale metallico, che viene accumulato in un apposito cassone. In alcuni casi, è prevista anche una seconda deferrizzazione prima che il materiale venga inviato all ultimo step di trattamento che consiste nella selezione, tramite vagli piani o vibranti composti da una o più maglie, per separare il materiale nelle diverse classi granulometriche che si intendono produrre. Prima dello scarico finale dei prodotti lavorati, il materiale viene inviato ai macchinari (solitamente separatori balistici, aerodinamici o meccanici) in grado di effettuare la separazione delle frazioni leggere (quali carta, plastica e legno); la rimozione di tali frazioni può essere eseguita, in alternativa, attraverso una cernita manuale condotta dagli operatori in diversi punti della linea di trattamento (prima dell alimentazione in tramoggia, dopo la deferrizzazione primaria, prima della vagliatura finale). Il sovvallo della vagliatura finale, ovvero il materiale con pezzatura maggiore di 70 mm, può eventualmente essere rinviato alla prima fase di frantumazione, mentre le frazioni più piccole vengono solitamente sottoposte ad un ulteriore fase di depurazione dalla eventuale presenza residua di frazioni leggere, che vengono a loro volta raccolte in appositi contenitori. Infine, nastri trasportatori e pale gommate permettono di stoccare i prodotti finali in cumuli suddivisi nelle diverse granulometrie per la successiva vendita. 234

238 Figura 82. Schema tipo di un impianto di riciclaggio dei rifiuti da costruzione e demolizione (Bressi, 2007). 235

239 Il layout sopradescritto e rappresentato in Figura 82 è quello più diffuso, sia in Italia che nel contesto internazionale (Huang et al., 2002; Behera et al., 2014; Simion et al., 2013; Mercante et al., 2012; Jimenez et al., 2012). In generale, il tipo di lavorazione in un impianto di trattamento dei rifiuti C&D dipende essenzialmente dalla tipologia di rifiuto in ingresso e dalla qualità degli aggregati riciclati che si intende raggiungere. Se l input è un rifiuto misto serve una lavorazione spinta per ottenere aggregati riciclati di adeguata qualità, che possano essere impiegati nella costruzione di strati di fondazione stradali o per il confezionamento di calcestruzzi a bassa resistenza; se il rifiuto proviene da una demolizione selettiva, invece, ed è composto principalmente da calcestruzzo, con un basso quantitativo di terra e impurezze, anche un layout semplice, che comprende una vagliatura iniziale (per rimuovere la frazione più fine < 20 mm), una fase di frantumazione, la rimozione dei metalli ferrosi e una vagliatura finale, permette di produrre una materia prima secondaria che risponda positivamente ai limiti più stringenti delle normative. Un esempio di layout molto articolato, che si discosta da quelli impiegati normalmente, è presentato nello studio di Cohelo et al. (2013): in un contesto come quello portoghese, in cui, ad oggi, gli impianti attivi di recupero dei rifiuti C&D effettuano una lavorazione blanda del rifiuto, producendo aggregati riciclati con caratteristiche prestazionali scarse che non hanno appetibilità sul mercato e vengono impiegati solo per la costruzione del corpo dei rilevati stradali o per ripristini ambientali, questo studio si pone come obiettivo l approfondimento delle implicazioni economiche che si avrebbero con il passaggio ad impianti più performanti. L analisi economica è stata condotta su un impianto altamente meccanizzato, capace di ricevere un rifiuto C&D misto, separare tutte le componenti riutilizzabili (metalli ferrosi, non ferrosi, carta, plastica e legno), eliminare solo i materiali di scarto pericolosi che riducono la qualità del prodotto finito e produrre quindi aggregati riciclati di solo calcestruzzo e aggregati riciclati composti da mattoni, mattonelle e ceramiche; in Tabella 83 sono riportati i macchinari presenti nell impianto con la rispettiva potenza e capacità. Oltre all ingente numero di macchinari presenti, la particolarità più evidente rispetto agli impianti tradizionali è rappresentata dall utilizzo di un lavaggio ad umido per la frazione 0/4 mm, considerato molto efficiente per la rimozione di metalli pesanti (ad esempio piombo, cadmio e nichel) e residui di ceramica adesi alle particelle più fini di calcestruzzo; dal lavaggio viene prodotto un quantitativo di fango umido pari a circa il 4% in peso del rifiuto C&D totale in ingresso all impianto, che deve essere successivamente smaltito. Lo stesso approccio è presentato anche nel lavoro di Angulo et al. (2010), dove, per produrre aggregati riciclati per il confezionamento di calcestruzzo, la frazione più grossolana (9,5-19,1 mm) dei rifiuti C&D misti viene sottoposta, oltre che alle consuete operazioni di frantumazione e vagliatura, anche ad un lavaggio con lo scopo di rimuovere le particelle fini indesiderate adese sulla sua superficie; in seguito, il prodotto umido è asciugato in un forno a 110 C per 24 ore. 236

240 Tabella 83. Tipologia di macchinari presenti nell impianto di trattamento che tratta 350 t/h di rifiuti C&D misti analizzato da Cohelo et al., Macchina Capacità [t/h] Potenza [kw] Numero di pezzi Bilancia - 0,05 1 Escavatore Alimentatore vibrante ,2 1 Magnete 350 6,5 1 Cernita manuale 62 0,28 1 Frantoio Vaglio orizzontale # ,5 1 Ventilatore 100 6,3 3 Separatore amagnetico ,4 1 Vaglio orizzontale # ,3 1 Separatore ad aria Separatore ad umido (spirale) Nastro trasportatore 5m 300 5,4 2 Nastro trasportatore 10m ,8 3 Nastro trasportatore 15m , Tipologia di aggregati riciclati prodotti L esperienza dimostra che la natura e le caratteristiche del rifiuto C&D in ingresso agli impianti di riciclo influenzano in modo significativo le caratteristiche prestazionali degli aggregati riciclati misti prodotti a valle del trattamento (Bressi, 2007; Simion et al., 2013); quindi, per ottenere aggregati riciclati di buona qualità che possano essere più appetibili sul mercato bisogna cercare di migliorare le caratteristiche del rifiuto C&D. Il metodo più efficace per farlo è attraverso la demolizione selettiva, organizzata in modo tale da consentire la separazione degli elementi riusabili, delle diverse frazioni costituenti il rifiuto da demolizione, nonché l allontanamento delle sostanze estranee o inquinanti. Procedendo alla separazione all origine delle differenti categorie di rifiuti è possibile avviare a trattamento non solo i materiali tipici delle costruzioni come laterizio, calcestruzzo e macerie miste, ma anche il legno, la plastica, il vetro e i metalli che possono essere conferiti ai rispettivi canali di riciclaggio (Bressi, 2007). Questo tipo di demolizione è più impegnativa sia dal punto di vista economico, perché richiede un maggior impiego di manodopera, sia dal punto di vista dei tempi di esecuzione, che si allungano quando si ha la necessità di ricollocare le diverse tipologie di rifiuti nei rispettivi processi produttivi. Da una demolizione tradizionale, invece, i materiali che si ottengono hanno una composizione fortemente eterogenea (rifiuti indifferenziati) e mal si prestano ad essere recuperati e riutilizzati. Pertanto essi possono essere smaltiti in discarica o essere avviati al recupero soltanto dopo aver subito un adeguato trattamento di selezione (Bressi, 2007). Ai rifiuti inerti provenienti dalle azioni di 237

241 demolizione si aggiungono poi quelli derivanti dalle attività di costruzione, prodotti in quantità minore e di per sé più omogenei. Come già accennato in precedenza, in Italia, a causa della scarsa applicazione in cantiere delle pratiche di demolizione selettiva, il rifiuto C&D conferito in maggiori quantità agli impianti di recupero è quello misto (CER ), di conseguenza gli aggregati riciclati maggiormente prodotti sono aggregati riciclati misti; inoltre, la qualità degli aggregati riciclati misti prodotti a livello nazionale non è elevata e non si presta per applicazioni nobili quali la costruzione di strati di fondazione stradali (Allegato C3 della Circolare Ministeriale n. 5205/2005) o il confezionamento di calcestruzzi non strutturali (norma UNI EN 12620:2005), ma solo per la costruzione del corpo del rilevato stradale, per i sottofondi di strade e piazzali o per ripristini ambientali (Allegati C1, C2 e C4 della Circolare Ministeriale n. 5205/2005) (Blengini et al., 2012). Situazione simile a quella italiana si evidenzia anche in altri Paesi del Mediterraneo come Spagna e Portogallo, dove le azioni di demolizione selettiva non vengono ad oggi messe in pratica (Argela et al., 2012; Cohelo et al., 2013). Quindi, anche se il riciclo rappresenta la migliore soluzione di gestione per i rifiuti C&D, esistono alcuni ostacoli a livello europeo allo sviluppo di un mercato solido per il riutilizzo degli aggregati riciclati nel settore delle costruzioni (Silva et al., 2014): - la mancanza di scambio di informazioni tra i produttori di aggregati riciclati e gli utilizzatori finali (imprese di costruzioni); - la scarsa conoscenza dei benefici ambientali che può portare l utilizzo degli aggregati riciclati, ovvero la riduzione dello smaltimento in discarica dei rifiuti e la riduzione dello sfruttamento dei giacimenti di sabbia e ghiaia per la produzione di aggregati naturali; - la mancanza di standard legislativi adeguati; - la scarsa qualità degli aggregati riciclati prodotti dagli impianti; - il collocamento degli impianti di riciclo rispetto ai siti di produzione dei rifiuti C&D; - la mancanza di una fornitura costante di aggregati riciclati di buona qualità che possa soddisfare la domanda nel settore di riferimento. Se in futuro venissero diffuse pratiche di demolizione selettiva e il mercato degli aggregati riciclati diventasse più solido, sarebbe possibile incentivare i gestori degli impianti di recupero ad incrementare la lavorazione per ottenere aggregati riciclati misti di alta qualità, da poter impiegare nel confezionamento di calcestruzzi non strutturali in parziale sostituzione di aggregati naturali. A proposito sono stati condotti diversi studi di ricerca (Mas et al., 2012; Rao et al., 2007), che evidenziano come sia effettivamente possibile sostituire fino al 40% gli aggregati naturali con quelli riciclati ed ottenere un calcestruzzo a bassa resistenza che rispetti le caratteristiche prestazionali imposte dalle normative; la maggiore restrizione osservata è rappresentata dal contenuto totale di solfati, che limita la percentuale massima di aggregati riciclati impiegabili nel mix di inerti (strettamente connesso alla quantità di rifiuti in gesso presenti). Un altro aspetto 238

242 evidenziato in questi studi è che l utilizzo degli aggregati riciclati comporta un aumento del tasso di assorbimento dell acqua, per cui è necessario aumentare il rapporto acqua/cemento della miscela, che deve essere valutato preliminarmente al fine di ottenere adeguate caratteristiche di lavorabilità (Mas et al., 2012; Angulo et al., 2010). Esiste anche la possibilità di produrre aggregati riciclati di solo calcestruzzo, che derivano da un rifiuto in ingresso molto ben selezionato, composti per il 90% in massa da calcestruzzo e aggregati naturali (Silva et al., 2014); potenzialmente essi potrebbero essere impiegati in applicazioni più nobili rispetto a quelle degli aggregati riciclati misti anche a valle di una lavorazione meno spinta, ovvero per il confezionamento di nuovo calcestruzzo, in quanto rispondono positivamente a richieste prestazionali più stringenti. In Italia, però, non è molto diffusa questa pratica, sia perché è raro avere in ingresso all impianto rifiuto C&D di solo calcestruzzo (essendo il prodotto di una demolizione selettiva), sia perché la domanda di aggregati riciclati di solo calcestruzzo nel mercato delle costruzioni è molto limitata, se non del tutto assente. Tale situazione è stata riscontrata anche dall indagine condotta dalla regione Emilia-Romagna nel 2014 (Progetto per la valorizzazione dei rifiuti inerti in Emilia Romagna): analizzando un campione composto da 76 impianti di riciclo di rifiuto C&D e la tipologia di aggregati prodotti nel periodo , è emerso che in media la produzione di aggregati riciclati da impiegare per il confezionamento di calcestruzzi rappresenta lo 0,72% della produzione totale e la produzione di aggregati da impiegare in misti cementati lo 0,16%, mentre la maggior parte della materia prima secondaria, corrispondente al 75,6% della produzione totale, viene impiegata nella costruzione di rilevati stradali e sottofondi. Anche nel contesto internazionale il mercato degli aggregati riciclati di solo calcestruzzo, come quello degli altri aggregati misti derivati dalla lavorazione dei rifiuti C&D, non è molto sviluppato, a causa principalmente della mancanza di informazioni sulle reali prestazioni meccaniche e fisiche di questi materiali derivati da rifiuti e della diffidenza delle imprese edili rispetto al loro utilizzo (Rao et al., 2007) Analisi del ciclo di vita (LCA) applicata ai rifiuti C&D Il numero di pubblicazioni che trattano il tema dei rifiuti C&D nell ottica dell analisi di LCA ha visto un incremento negli ultimi anni: come emerso dall analisi di letteratura di Bovea et al. (2016), nel periodo dal 2003 al 2010, in concomitanza con l emanazione della Direttiva Europea 2008/98/CE, si è osservato un interesse sempre maggiore della comunità scientifica verso la gestione e il trattamento dei rifiuti C&D, nonché una propensione verso l utilizzo della metodologia LCA per valutare le prestazioni ambientali in diversi scenari di gestione dei rifiuti. Gli studi presenti in letteratura si concentrano però principalmente su analisi LCA di edifici a fine vita da un lato (Blengini, 2009), sull utilizzo degli aggregati riciclati nella produzione di cemento dall altro (Knoeri et al., 2013) e su analisi LCA comparative tra sistemi di gestione dei rifiuti differenti (Ortiz et al., 2010). Ad oggi sono pochi gli articoli scientifici che prendono in considerazione la gestione completa dei rifiuti C&D, dal momento in cui vengono prodotti e arrivano negli impianti di trattamento, siano essi discariche, punti di stoccaggio o impianti di recupero, fino alla produzione di 239

243 aggregati riciclati che vengono utilizzati nel mercato edilizio. Uno di questi è lo studio di Blengini et al. (2012), che analizza la gestione delle azioni di recupero dei rifiuti C&D nella provincia di Torino con l obiettivo di comprendere l entità dei benefici che derivano dal loro trattamento. Dalle analisi LCA che si trovano in letteratura emerge che una gestione dei rifiuti C&D che si pone l obiettivo di incrementare il quantitativo di rifiuti avviati a recupero porta ad ottenere benefici sull ambiente a seguito dell evitato smaltimento in discarica dei rifiuti e dell impiego di materie prime secondarie nel settore delle costruzioni al posto di inerti vergini. Un ruolo chiave in questi sistemi lo rivestono i trasporti dei rifiuti e dei prodotti finiti, in quanto una raccolta dei rifiuti C&D e una distribuzione degli aggregati riciclati efficiente può ridurre di molto gli impatti sull ambiente derivanti dal riciclo. Quando si tratta di analizzare sistemi tramite la metodologia LCA, infine, è buona prassi utilizzare dove possibile dati primari, in quanto ogni contesto ha le sue peculiarità associate alle modalità di gestione e si ottengono risultati rappresentativi del contesto in esame che possono essere utilizzati a supporto alle politiche territoriali. 240

244 4.2 Il fresato d asfalto Tecnologie di riciclo del fresato Il fresato di asfalto può essere riutilizzato in diverse applicazioni che comprendono da un lato l utilizzo come materiale sciolto nella costruzione delle strade e nei riempimenti, e, dall altro, l impiego del fresato nei conglomerati bituminosi (CB) prodotti a caldo, a freddo o a tiepido destinati alle pavimentazioni stradali; quest ultima applicazione è considerata di maggior valore in quanto permette di risparmiare, oltre agli inerti vergini, anche il bitume consentendo di ottenere vantaggi maggiori sia dal punto di vista ambientale che economico (Noferini, 2016; FHWA, 2011). Le soluzioni di riciclo del fresato nella produzione dei CB possono essere effettuate in impianti fissi (impianti continui o discontinui) oppure direttamente in sito, presso il cantiere stradale, mediante appositi treni di macchine riciclatrici. A seconda della temperatura alla quale vengono lavorati gli inerti e il fresato, si distinguono diverse modalità di trattamento: il riciclo a caldo, con utilizzo di energia termica per l essiccazione ed il riscaldamento degli inerti a temperatura superiore a 150 C (tipicamente tra 150 e 190 C): il fresato è impiegato in parziale sostituzione dell inerte naturale, per la produzione di nuovi conglomerati bituminosi da destinare alla realizzazione di pavimentazioni stradali (strati di usura, binder e base della sovrastruttura stradale); queste soluzione è di solito adottata per le strade ad alta percorrenza (Jacobson, 2000); il riciclo a freddo, per la produzione delle cosiddette eco-basi o di misti cementati ad alta duttilità (MCAD): il trattamento è realizzato a temperatura ambiente, mediante apposite attrezzature (in sito) o in impianti specifici (fissi) che consentono di miscelare in continuo il fresato con il legante bituminoso (emulsione bituminosa o bitume schiumato), il cemento e l acqua. In questo caso il fresato può sostituire interamente, o quasi, l inerte naturale; l eventuale integrazione di inerte vergine di apporto è legata esclusivamente alla necessità di chiudere la curva granulometrica prevista da Capitolato per l applicazione specifica; il riciclo a basse temperature, tiepido ( C) o semi-tiepido (80 90 C), è una tecnica di recente concezione ed applicazione che rappresenta una via di mezzo tra le opzioni precedenti e che consente un certo risparmio energetico (fino al 35-40%) nonché minori emissioni in termini di polveri, CO 2, CO, SO 2, NO x e sostanze idrocarburiche aromatiche (Capitão et al., 2012; Giani et al., 2015; Rubio et al., 2012; Vidal et al., 2013) rispetto al processo tradizionale ad alta temperatura; inoltre, trattando i materiali a temperature minori, è possibile preservare le caratteristiche del bitume più a lungo. Applicazioni di questo tipo si stanno attualmente diffondendo in Danimarca, Norvegia, Francia, Repubblica Ceca, Svezia e USA (European Asphalt Pavement Association, EAPA dati 2012; FHWA, 2008). EAPA stima una riduzione del 50% dei fumi prodotti ogni 12 C di abbassamento della temperatura di esercizio, motivo che sta spingendo l industria dell asfalto ad 241

245 adottare tecnologie che lavorano a temperature più basse. Tuttavia, al momento, la produzione di conglomerati tiepidi o semi-tiepidi è poco diffusa in Italia sia per ragioni di carattere economico sia per le incertezze sulle prestazioni a lungo termine degli asfalti tiepidi (Capitão et al., 2012; Noferini, 2016). Infatti, le più basse temperature di processo riducono la lavorabilità dei prodotti finiti rendendo più difficile la loro stesa nei cantieri; per aumentare la viscosità di questi prodotti e migliorane la lavorabilità è necessario aggiungere additivi chimici (come tensioattivi), che hanno costi elevati e rendono di fatto questa soluzione poco appetibile dal punto di vista economico. In alternativa è possibile anche aggiungere nel mescolatore acqua insieme ad argille o zeoliti, materiali che riescono a trattenere l umidità nell impasto e ad aumentarne quindi la fluidità; negli impianti che hanno la possibilità di inserire il fresato nel mescolatore, è possibile sfruttare l umidità del fresato e dosare di conseguenza le argille e l acqua per ottenere il grado di umidità ottimale. Questa tecnica è però meno utilizzata rispetto all aggiunta di tensioattivi, in quanto l umidità del conglomerato dipende da molti fattori, che sono più difficili da controllare e mantenere costanti nel tempo. Alcune tecnologie di riciclo a tiepido (Warm Mix Asphalt - WMA) sono già disponibili e ce ne sono altre in fase di sviluppo; i processi WMA vengono di solito classificati in base alla tecnologia impiegata in tre categorie: processi di schiumatura (suddivisi in water containing e water-based), processi con utilizzo di additivi organici (es. Sasobit) e con additivi chimici (es. polimeri); la Tabella 84 mostra un prospetto delle diverse tipologie di processi WMA impiegati in Europa (Rubio et al., 2012). 242

246 Tabella 84. Tecnologie di confezionamento di conglomerati a tiepido in Europa (Fonte: Rubio et al., 2012) 243

247 I principali vantaggi delle tecnologie tiepide WMA a confronto con i processi tradizionali a caldo (Hot Mix Asphalt HMA) comprendono (Capitão et al., 2012; Rubio et al., 2012; FHWA, 2011): - minori consumi energetici del processo ed emissioni ridotte; - assenza di formazione di fumi pericolosi durante la stesa - tempi di riapertura al traffico più rapidi in quanto le miscele tiepide richiedono minor tempo per raffreddare e indurire - distanze di trasporto più lunghe poiché l abbassamento della temperatura della miscela nel tempo è meno accentuato rispetto al conglomerato HMA - estensione vita utile della pavimentazione. A confronto con i conglomerati freddi (Cold Asphalt Mixtures - CAM), la tecnologia a tiepido ha il vantaggio di non necessitare di un periodo di indurimento prima dell apertura al traffico della strada e di non richiedere la disposizione di uno strato sigillante. Inoltre, le operazioni di stesa e compattazione dei conglomerati tiepidi così come la ricopertura degli inerti con il legante sono migliori nei WMA rispetto ai CAM determinando migliori caratteristiche prestazionali durante la vita utile dei materiali (Capitão et al., 2012). Sebbene ormai esistano diverse applicazioni di conglomerati tiepidi WMA nel mondo, rimangono ancora alcune questioni aperte. Un aspetto che suscita particolare attenzione riguarda i costi delle tecnologie WMA: da un lato sono necessarie modifiche e dispositivi aggiuntivi negli impianti WMA e l uso di specifiche tecnologie e additivi; dall altro l impiego di additivi comporta costi aggiuntivi che potrebbero essere solo in parte compensati dai risparmi derivanti dal minor consumo di energia (Capitão et al., 2012, Rubio et al., 2012). Inoltre, non è ancora chiaro se i benefici ambientali derivanti dalle minori temperature di processo e dalla conseguente riduzione delle emissioni siano controbilanciati o meno dagli impatti derivanti dalla produzione di additivi. Infine, c è ancora una limitata conoscenza circa le prestazioni a lungo termine dei WMA, in particolare rispetto alla suscettibilità degli strati WMA all umidità, per effetto del minor dosaggio di bitume nella miscela, e al potenziale fenomeno dell ormaiamento o rutting * Il riciclo del fresato in Italia e confronto con il panorama internazionale È doveroso sottolineare che il fresato d asfalto prodotto in Italia non contiene catrame (sostanza cancerogena) ma solo bitume, per questo motivo è non pericoloso ed interamente riciclabile; non si può dire la stessa cosa per alcuni Paesi dell Europa Centro-Settentrionale (Germania, Belgio, Francia, Regno Unito) dove la presenza di giacimenti di carbone ha favorito un utilizzo diffuso del catrame nelle strade, in miscela con il bitume. Con il termine ormaie si intendono le depressioni del manto stradale che si formano lungo la traiettoria degli autoveicoli; si tratta di deformazioni permanenti dovute al comportamento viscoso dei materiali, che si generano negli strati delle pavimentazioni o nel sottofondo in seguito all ulteriore costipamento dei materiali indotto dai carichi di traffico. 244

248 Nonostante ciò, l Italia si trova agli ultimi posti per il recupero di fresato: come mostrato in Tabella 85, solo il 20% del fresato prodotto (circa 10 milioni di tonnellate anno) viene reimpiegato per la produzione di conglomerato bituminoso a caldo, in contrasto con le elevate percentuali raggiunte invece da Germania (82%), Belgio (57%), Olanda (75%) e Francia (40%) (Noferini, 2016; Ravaioli, 2016). In particolare, in Olanda sono in funzione degli impianti speciali, finanziati dallo Stato, che eliminano dal ciclo di vita del fresato l eventuale presenza di catrame e consentono un totale recupero dell inerte; in Francia è in vigore il divieto di smaltire in discarica il fresato ed è stato sviluppato, nel 2009, un protocollo con imprese stradali, industria dell asfalto ed altre organizzazioni professionali, per il raggiungimento del 60% di riciclaggio entro il 2012; in Germania, che è al primo posto in Europa per produzione di conglomerato bituminoso (55 milioni di tonnellate) e di fresato di asfalto (14 milioni), sono state disposte semplici regole per il riciclo del fresato che prevedono l individuazione dell eventuale presenza di catrame tramite uno spray contenente dei reagenti che, in caso di positività, modifica il colore del prodotto: l Amministrazione Pubblica, proprietaria della strada, si fa carico di tale valutazione e decide se e come riciclare il fresato, senza gravare sulle imprese stradali; nel caso in cui il fresato sia riciclabile e riutilizzabile, perde immediatamente lo status di rifiuto e diviene un materiale costituente. Tabella 85. Produzione di conglomerato bituminoso e di fresato e percentuali di reimpiego del fresato nella produzione di conglomerati a caldo in alcuni Paesi europei e in America nel 2014 (Fonte: Ravaioli, 2016) Conglomerato prodotto Fresato Percentuali di impiego nei CB a caldo x 10 6 t x 10 6 t % Francia 38,8 7,0 40 Germania 45,0 14,0 82 Spagna 34,4 1,6 56 Paesi Bassi 9,5 4,0 75 Regno Unito 21,5 4,0 80 Italia 23,0 10,0 20 U.S.A 327,0 66,6 84 Secondo le statistiche presentate dalla European Asphalt Pavement Association (EAPA), in Europa si ricicla mediamente il 70% del fresato nella produzione di nuovi CB, il 13% è utilizzato come aggregato sciolto nella costruzione di basi e fondazioni stradali, il 6% in altri lavori civili (es. riempimenti) mentre il 7% viene smaltito in discarica. Le tecniche di riciclo del fresato variano sensibilmente da Paese a Paese: in alcuni casi, il fresato viene riciclato prevalentemente come aggregato bituminoso sciolto nella realizzazione di strati di fondazione (es. Turchia), mentre in altri l opzione prevalente è rappresentata dall utilizzo del fresato nella produzione di conglomerati a caldo (Germania, Finlandia, Spagna) oppure nel riciclo a freddo con produzione di materiali stabilizzati a bitume/cemento (Mollenhauer & Gaspar, 2012). In Figura 83 sono rappresentati i diversi destini di utilizzo del fresato in alcuni Paesi europei (fonte: Noferini, 2016). 245

249 Figura 83. Utilizzo del fresato di asfalto (RAP) nelle diverse applicazioni in alcuni Paesi europei e negli USA (Fonte: Noferini, 2016) Modalità e percentuali di impiego del fresato Le percentuali di impiego di fresato nelle miscele a caldo HMA variano in base al tipo di impianto e agli equipaggiamenti di cui dispone (continuo/discontinuo), alle modalità di inserimento adottate (anello di riciclaggio, elevatore, mescolatore) e alle caratteristiche del fresato (in primis umidità). Le soluzioni tecniche più largamente utilizzate negli impianti discontinui sono le seguenti: - introduzione del fresato freddo al piede dell elevatore caldo, normalmente impiegato per percentuali di fresato fino al 15-20%. Sono sufficienti un dosatore volumetrico o ponderale e un nastro trasportatore; in questo caso il vaglio selezionatore dell impianto (posizionato prima dell immissione nel mescolatore) viene escluso; - introduzione del fresato nel cilindro essiccatore mediante apposito anello di riciclaggio, che consente di raggiungere percentuali fino al 35%. L alimentazione avviene con un dosatore e nastro trasportatore; anche in questo caso è interdetto l utilizzo del vaglio; - introduzione del fresato freddo nella torre di miscelazione (o mescolatore) attraverso una tramoggia tampone installata sulla sommità della torre e alimentata da un dosatore, nastro trasportatore ed un elevatore a tazze; è possibile utilizzare anche un vaglio selezionatore. Questo metodo permette di inserire fino al 10-20% di fresato nella miscela; 246