Automazione flessibile

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1 Automazione flessibile 46 La soluzione adottata da Neologistica è di indubbia rilevanza per il mondo delle operations di magazzino, dato che supera la tradizionale idea di relativa rigidità conferita ai processi a seguito dell utilizzo dell automazione. Su questa caratteristica Neologistica è stata in grado di costruire il suo vantaggio competitivo. Alessandro Creazza N eologistica S.r.l., società milanese fornitrice di servizi logistici fondata nel 1999 come depositario di prodotti farmaceutici e cosmetici, ha sviluppato un avanzato processo logistico di allestimento e distribuzione dei prodotti. I destinatari delle spedizioni sono rappresentati principalmente da grossisti farmaceutici, farmacie, Aziende Sanitarie Locali, che richiedono elevatissimi standard di livello di servizio in termini di rapidità nell evasione degli ordini, frequenza di consegna e una completa e affidabile tracciatura dei lotti di produzione, nonché una totale visibilità del processo logistico lungo la catena distributiva. Clienti quali le farmacie, in particolare, richiedono ordini estremamente frequenti con lotti di ordinazione assai ridotti; pertanto servire tale tipologia di clienti implica la necessità di possedere un adeguato know-how per poter gestire ordini in consegna diretta punto a punto. Con 145 addetti e un fatturato annuo superiore ai 10 milioni di euro, Neologistica svolge le proprie operations in cinque diversi impianti logistici, situati alle porte di Milano: due a Origgio (VA) e tre a Garbagnate Milanese (MI). Considerate le sue caratteristiche di notevole interesse, si analizza in dettaglio il magazzino di Origgio destinato ai prodotti farmaceutici. L impianto di Origgio (VA) Al fine di offrire ai propri clienti un più elevato livello di servizio e una maggiore capacità di stoccaggio e di risposta a varie e mutevoli esigenze, nel corso del 2008 Neologistica ha deciso di realizzare un nuovo impianto logistico, inaugurato nel 2009, e dotato di caratteristiche talmente innovative da vincere il premio Logistico dell Anno 2008 assegnato Le particolarità dell impianto di Neologistica Automazione flessibile per gestire tutte le tipologie di prelievi Adozione di miniload inseriti nella medesima struttura portapallet dei trasloelevatori Installazione di un impianto fotovoltaico da 400 kw Installazione di trasloelevatori a recupero di energia elettrica Utilizzo di fonti geotermiche per il riscaldamento e il condizionamento degli ambienti Utilizzo di un impianto ad atmosfera rarefatta di ossigeno come sistema antincendio

2 Società committente: Neologistica s.r.l. Anno di entrata in esercizio: 2009 Funzione del magazzino: stoccaggio prodotti finiti Tipologia clienti: farmacie, ospedali, grossisti farmaceutici Tipo di UdC immagazzinate (dimensioni e pesi): Pallet: 800 x x h 2.120; x x [mm]; 800 kg Scatole di varia dimensione Tipo di unità di spedizione (dimensioni): Colli sfusi e pallet 800 x e x x mm Capacità di movimentazione: 200 pallet/h IN 60 pallet/h OUT Struttura civile: magazzino nuovo con struttura autoportante Superficie coperta: m2 (solo magazzino) Altezza sotto filo catena: 29 m Mezzi di movimentazione: rulliere, convogliatori, carrelli frontali, transpallet, miniload, trasolelevatori Gestione operativa: informatizzata con rete di PC, host Sistemi di identificazione dei materiali: barcode Sistemi di trasmissione dati agli operatori: automatico da barcode Figura 1 - I corridoi del magazzino intensivo al piano interrato. da Assologistica. Nello sviluppo del progetto del nuovo impianto, Neologistica ha optato per l utilizzo dell automazione di magazzino. Tale scelta è stata guidata da diverse ragioni. A partire da una condizione in cui i flussi in gioco (inbound pari a circa 200 pallet/h, outbound pari a circa 60 pallet/h e colli/h) consentono un proficuo utilizzo dell automazione, un importante motivazione è rappresentata dalla progressiva difficoltà nel reperimento di operatori specializzati. Questo elemento, in un settore a elevatissimi requisiti qualitativi come il farmaceutico, rappresenta una criticità estrema. La soluzione di tale problematica è stata l adozione dell automazione di magazzino per rendere tracciabili, ripetibili, sicure e ad alta qualità le operations e la gestione degli ordini, al contempo mantenendo la responsabilità dell handling manuale e il controllo dei flussi. Inoltre, il ricorso all automazione di magazzino, che consente uno sfruttamento superficiale limitato per uno stoccaggio altamente intensivo, ha permesso all azienda di realizzare un impianto logistico di elevata capacità ricettiva senza ricorrere all utilizzo di estesi lotti di terreno. Infatti, il nuovo magazzino di Neologistica è in grado di contenere fino a unità di carico palletizzate di diverse dimensioni (800 o mm x mm, con debordo, per un altezza massima di mm e un peso limite di 800 kg). Per poter stoccare tale quantitativo di unità di carico, le dimensioni dell edificio sono risultate pari a 135 m x 51 m in pianta (circa m2 di superficie), per un altezza sotto filo catena di 29 m, di cui 4 m interrati. Come peculiarità, Neologistica ha introdotto il concetto di automazione flessibile, vale Capacità di stoccaggio: pallet 47 SCHEDA TECNICA Magazzino di Origgio (VA)

3 a dire sistemi automatici per le movimentazioni di magazzino in grado di gestire tutte le tipologie di prelievo: pallet interi monoclienti, pallet multi-cliente da frazionare, colli monoarticolo, singole confezioni di farmaci (per la costituzione di frazioni di collo e colli misti). Al fine di supportare tale articolato sistema di prelievo e allestimento ordini, l impianto logistico necessario è caratterizzato da una certa complessità. 48 Il processo logistico dei prodotti La merce viene ricevuta su pallet al piano terreno (denominato piano rialzato rispetto alla quota di interramento a -4 m) in una delle tre baie di scarico a 45 dotate di sigillanti isotermici. Infatti, i prodotti farmaceutici devono essere stoccati in ambienti a temperatura controllata (solitamente fra gli 8 e i 25 C, con prodotti particolari da stoccare a temperatura compresa fra i 2 e gli 8 C) e pertanto è necessario un sistema di mantenimento e controllo costante della temperatura in ogni parte del magazzino. Una volta scaricati, i pallet vengono depositati su un convogliatore a rulliera che trasporta le unità di carico attraverso il sistema di controllo sagoma. Completato il controllo, il pallet raggiunge un discensore che consente di trasferire la merce al piano interrato dove, attraverso altre rulliere, viene trasferito alla testata di ingresso del magazzino automatico, dotata di due navette al suo interno. Se il prodotto è un farmaco specifico che richiede una temperatura di stoccaggio non superiore agli 8 C, il pallet viene inserito in una cella frigorifera, contigua al magazzino automatico, dove un sistema di scaffalature compattabili è in grado di stoccare circa 600 pallet su 4 livelli di stoccaggio e dove è possibile svolgere operazioni di picking manuale a terra. Per quanto riguarda Figura 3 - Il sorter per lo smistamento automatico dei colli in uscita. Figura 2 - Particolare di un corridoio con trasloelevatore. il processo logistico per i farmaci tradizionali, una volta presi in carico dalle navette, i pallet vengono stoccati in una delle celle delle scaffalature a doppia profondità dei 7 corridoi del magazzino intensivo, con travi sfalsate di 150 mm fra la prima e la seconda profondità (figura 1). In particolare, le scaffalature autoportanti stoccano pallet su 16 livelli in altezza e in 28 file e sono servite da un trasloelevatore dotato di forcole estensibili a doppio sfilamento per corridoio (figura 2). La scelta della doppia profondità è stata possibile poiché, considerate le dimensioni medie del lotto di ordinazione del settore farmaceutico e la rotazione degli articoli a

4 magazzino, non era richiesta la selettività unitaria per gestire i prodotti a magazzino. Se il picking avviene a pallet intero, la merce viene prelevata da magazzino dai trasloelevatori e depositata sulla testata che, attraverso il sistema di convogliamento, conduce il pallet all esterno del magazzino, dove un elevatore trasferirà la merce al piano rialzato direttamente in zona di spedizione. Se il prelievo è invece effettuato a colli, viene richiamato dal magazzino un pallet che, anziché raggiungere l elevatore, verrà convogliato a una postazione di picking. A questo punto, se il prelievo avviene a colli interi, viene prelevato uno strato pallet. L operatore applica un apposita etichetta a ciascun collo, che attraverso un sistema di rulliere sarà trasferito direttamente in zona di spedizione percorrendo una spirale in salita, che lo condurrà dal piano interrato al piano +1, dove effettuerà un transito fino a raggiungere un altra spirale di discesa Risparmio energetico, antincendio e tracciabilità Le particolarità adottate da Neologistica non riguardano solo i processi di automazione delle operations logistiche, bensì anche la pianificazione dei consumi energetici attraverso soluzioni particolari: i trasloelevatori installati che permettono di recuperare l energia dissipata in fase di decelerazione e di abbassamento del gruppo forche; l installazione di un impianto fotovoltaico su gran parte della superficie del tetto (quasi m 2 di pannelli) che è in grado di sviluppare una potenza elettrica di 400 kw; la presenza di un piano completamente interrato che ha consentito l utilizzo di energia geotermica per contribuire al condizionamento e al mantenimento della temperatura dell interno del magazzino; coperture con tamponamenti e pannelli sandwich dello spessore di 150 mm che, insieme alla superficie del tetto in PVC da 1,8 mm, hanno consentito di isolare il magazzino. Tutte queste soluzioni hanno permesso a Neologistica di ridurre i consumi energetici da fonti non rinnovabili. Altre innovazioni riguardano che lo condurrà al sorter automatico (figura 3), dove sarà indirizzato nell area dello specifico destinatario. Il sorter, leggendo il codice a barre del collo, sarà in grado di deviare il flusso in transito sul convogliatore in corrispondenza del canale a gravità corrispondente al destinatario per cui allestire il carico. Se invece il prelievo avviene a singole confezioni o frazioni di collo, l etichetta apposta sul collo dall operatore sarà di differente tipo e permetterà al collo di salire la spirale fino al piano +1, dove verrà inviato alle postazioni di picking manuale. Il magazzino intensivo Qualora il collo appartenga a una parte di strato pallet non prelevata, il cartone verrà indirizzato verso il magazzino intensivo, dove verrà caricato nella sezione denominata magazzino scatole. Tale magazzino è costituito da miniload e scaffalature per la movimentazione e lo stoccaggio dei colli sfusi Figura 4 - Particolare del sistema miniload per lo stoccaggio dei colli. (figura 4). I miniload sono installati all interno della seconda profondità della struttura portapallet prima descritta, in modo da integrare la movimentazione dei pallet interi e dei colli nel medesimo spazio a disposizione. I miniload movimentano cartoni e cassette su 26 piani il sistema antincendio del magazzino intensivo, dove non vi è permanenza di persone. L aria presente al suo interno è trattata attraverso un processo di impoverimento di ossigeno (al 15%) tramite soffianti di azoto come gas inerte, in modo da evitare l innesco e la propagazione di incendi. I passaggi della merce dalle aree antistanti al magazzino e viceversa sono sigillati attraverso un sistema a doppia porta per ridurre le dispersioni di gas. Al fine di mantenere all interno del magazzino l atmosfera rarefatta, è stato necessario installare delle giunzioni orizzontali e verticali delle coperture e dei tamponamenti schiumate in opera con introduzione sul perimetro di ogni pannello di guarnizioni in modo da impedire al massimo la fuoriuscita dei gas. L innovazione ha riguardato anche la tracciatura dei materiali: l azienda ha partecipato a un progetto pilota di utilizzo della tecnologia di identificazione automatica RFId per la lettura dei colli e a un progetto di integrazione della filiera per la movimentazione di pallet già dotati di etichetta comune. in altezza e 5 corridoi e lavorano in singola profondità con un doppio sistema di prelievo a bracci laterali telescopici indipendenti, montati sullo stesso carrello di sollevamento. I bracci laterali dei miniload sono dotati di un movimento di correzione della loro distanza in funzione della larghezza dei colli da prelevare. È inoltre presente sui sistemi di movimentazione un doppio nastro di supporto e riposizionamento dei colli per consentire un accostamento a entrambi i fronti della scaffalatura. Una volta allocati nel magazzino scatole, da quest ultimo vengono richiamati i colli eccedenti i prelievi precedenti per essere spediti oppure aperti successivamente, senza la necessità di dover prelevare ulteriori colli dai pallet a stock. Si accennava al fatto che i colli che necessitano di essere aperti per il prelievo delle singole confezioni vengono trasferiti alle postazioni di picking attraverso una serie di rulliere, raccordate ai convogliatori di uscita dal magazzino scatole e 49

5 50 Il cantiere per la realizzazione dell impianto logistico e la veduta esterna del magazzino di Origgio. di movimentazione dal piano -1. Le sei postazioni, situate su due differenti piani soppalcati (rispettivamente piano +1 e piano +2, collegati fra di loro da un elevatore e da uno scivolo, hanno lo scopo di realizzare dei prelievi massivi di confezioni di uno stesso articolo a partire da un collo. Il collo ricevuto viene aperto dall operatore e il suo contenuto può essere prelevato completamente o parzialmente. In caso di prelievo non completo, le confezioni rimanenti vengono travasate in cassette e immesse nuovamente nel magazzino scatole, dove verranno stoccate insieme ai cartoni per essere richiamate quando necessario. Al fine di ottimizzare l utilizzo delle cassette, quando il numero di confezioni non prelevate da un collo è limitato, i pezzi rimanenti vengono immessi in uno degli scomparti in cui la cassetta può essere divisa (fino a un massimo di 8 scomparti indipendenti, ciascuno dotato di un etichetta che permetterà all operatore di identificare il materiale immesso e di registrare l abbinamento scomparto-cassetta corrispondente). Le confezioni di farmaci prelevate in maniera massiva vengono trasferite manualmente ai banchi di ventilazione, dove altri operatori separano le singole confezioni in funzione del cliente ordinante. A tal fine, Neologistica ha predisposto un sistema put-to-light. In tale sistema (costituito da una serie di scaffali con celle singole in grado di contenere ciascuna un cartone) in corrispondenza di ciascuna cella è presente un display, che indica il numero di confezioni dello specifico farmaco da inserire nella scatola considerata. Fino a tre diversi operatori possono lavorare contemporaneamente per l allestimento di uno o più cartoni destinati al medesimo cliente: ciò è realizzato attraverso un display in grado di riportare tre numeri di colore differente, ciascuno dei quali corrisponderà ai pezzi che uno specifico operatore deve immettere nella scatola. In tale processo, sono presenti una serie di controlli incrociati che consentono di confermare il completamento dell ordine solo in caso di perfetta congruenza fra quanto immesso nelle scatole e quanto previsto a sistema, attraverso una lettura multipla del codice a barre corrispondente all ordine, al collo e alla singola confezione. Le scatole completate vengono chiuse, etichettate e trasferite manualmente verso una serie di rulliere che le convoglieranno al sorter localizzato al piano rialzato. Ciascun cartone sarà quindi indirizzato in funzione del destinatario. Una volta completato il carico, a seconda del numero di colli da consegnare, i colli prelevati potranno essere consolidati su pallet prima della spedizione. I destinatari vengono raccolti per aree di competenze dei corrieri, che rappresentano il principale vettore per i farmaci distribuiti da Neologistica. Una volta allestite a terra le spedizioni, attraverso le baie di carico i prodotti verranno caricati sugli automezzi. Conclusioni Grazie a una forte spinta verso l innovazione nei processi di material handling, Neologistica ha realizzato un impianto dotato di una forte componente di automazione, mantenendo al contempo un elevata flessibilità per gestire diverse tipologie di operazioni di prelievo e allestimento degli ordini. Inoltre, grazie all automazione (che di fatto porta il materiale verso l operatore minimizzando gli errori di prelievo) e alla presenza di numerosi check-point lungo il processo di magazzino, è stato possibile garantire un elevata tracciabilità sui flussi in transito nel magazzino. Questo elemento, insieme alla qualità delle movimentazioni, che può garantire elevata integrità dei prodotti e un controllo notevole riguardo le scadenze e l inventariabilità degli articoli a magazzino, ha consentito a Neologistica di porsi come un provider di servizi all avanguardia, con una realizzazione impiantistica efficiente anche dal punto di vista dei consumi energetici. K RIPRODUZIONE RISERVATA