TURAFRE ESATURA. Dati Tecnici INDICE

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1 Dati Tecnici Teorie di base Interpolazione Formule Finitura superficiale Soluzione dei problemi Tabella di conversione ESATURA TURAFRE ESATURA 517

2 Informazioni tecniche Scelta del diametro della fresa Le dimensioni del pezzo determinano il diametro fresa più adatto da scegliere. Il rapporto larghezza di taglio - fresa pezzo deve essere circa 3:2 o 1 1/2 volte la larghezza del pezzo. Ad esempio, se la larghezza di taglio è di (100 mm) scegliere una fresa con diametro (160 mm). Se la larghezza è molto ampia, selezionare un diametro di fresa che corrisponda alla capacità del mandrino ed eseguire più passate. Ad esempio, se la larghezza del taglio è (610 mm) e la macchina è dotata di un mandrino conico standard #50, utilizzare una fresa con diametro (200 mm) ed eseguire cinque passate leggermente inferiori a (125 mm) per passata o quattro passate da (150 mm), a seconda della potenza e rigidità. Evitare la situazione indesiderabile dove il diametro della fresa è quasi uguale alla larghezza del taglio. Il truciolo che si forma all'entrata e all'uscita del taglio sarà molto sottile. Il truciolo sottile formato non sarà in grado di dissipare il calore con la stessa efficienza di un truciolo più spesso, pertanto il calore verrà trasferito nuovamente all'inserto causando una prematura usura del tagliente. È inoltre più probabile un indurimento della zona di lavoro in corrispondenza delle aree di entrata e di uscita. Quando non è disponibile una fresa di diametro adatto, sarà comunque possibile ottenere buoni risultati con un corretto posizionamento della fresa. Posizionare la fresa con circa 1/4 del corpo al di fuori del pezzo ed eseguire due passate. In questo modo si produce un angolo negativo di entrata (consigliato). Questo consentirà una maggiore durata dell'utensile. 160 mm diametro fresa 160 mm diametro fresa pezzo avanzamento pezzo consigliato pezzo 100 mm pezzo avanzamento pezzo non consigliato 160 mm 1/4 del corpo fresa posizione fresa avanzamento pezzo Posizione fresa/forze di taglio Le forze di taglio cambiano continuamente con il movimento dell'inserto attraverso il taglio. È necessario comprendere che, con la modifica della posizione della fresa in relazione al pezzo, sarà possibile reindirizzare le forze di taglio. Questo è importante per garantire un funzionamento sicuro basato sul disegno del dispositivo di fissaggio, e il disegno del pezzo da lavorare. rotazione fresa rotazione fresa pezzo pezzo avanzamento tavola avanzamento tavola 518 Per inoltrare un ordine contattate il Rappresentante Kennametal della vostra zona oppure visitate il sito

3 Il passo, o densità, indica il numero di inserti in una fresa. Le frese possono essere classificate a passo largo, medio o stretto. Quando si progetta una fresa, il progettista deve tenere conto della profondità di taglio e dell'avanzamento per dente. Deve quindi fornire nel corpo lo spazio necessario per il truciolo, in modo che questo possa essere espulso senza limitazioni nella sua formazione. Per questo motivo, le frese progettate per la rimozione di grandi quantità di metallo devono fornire il massimo spazio per l'espulsione del truciolo. Questo, pertanto, limita il numero di inserti nella fresa, rendendola una fresa a passo largo. Nelle frese a passo medio, l'area di espulsione del truciolo nel corpo è in genere più piccola di quella di una a passo largo. Infine, nelle frese a passo stretto, l'area di espulsione del truciolo è notevolmente più piccola. passo largo è consigliato per fresature di carattere generale, dove è disponibile una potenza adeguata e dove è necessaria la massima profondità di taglio. Informazioni tecniche Passo della fresa passo medio è consigliato quando è necessario un avanzamento moderato per inserto e dove sia più vantaggioso disporre di più di un inserto nel taglio. Il passo medio riduce inoltre l'impatto di entrata e la pressione di taglio mantenendo la velocità di avanzamento. passo stretto è ideale quando si fresa una superficie con molte interruzioni, ad esempio un collettore. Le frese a passo stretto sono in grado di fornire superiori velocità di avanzamento in pollici/mm al minuto di quelle a passo medio o largo. Subiscono inoltre forze di taglio superiori e maggiore consumo di potenza rispetto a quelle a passo medio o largo. Passo differenziato Una fresa con inserti a spaziatura irregolare si definisce fresa a passo differenziato. Questa configurazione evita gli armonici creati dagli inserti a spaziatura fissa, riducendo drasticamente le possibilità di vibrazioni. La maggiore parte delle frese utilizza questo sistema, indipendentemente dal passo. passo largo passo medio passo stretto passo differenziato Angoli di registrazione/forze di taglio sul pezzo e sul dispositivo di fissaggio Le forze di taglio prodotte durante il processo di fresatura cambiano costantemente durante il movimento dell'inserto nel taglio. La comprensione della relazione di tali forze aiuterà a garantire un funzionamento sicuro evitando il movimento del pezzo durante il taglio. Ad esempio, il tipo di dispositivo di fissaggio e il Angolo di registrazione 90 vantaggi: Quando è richiesto uno spallamento retto a 90 Può risolvere il problema di pezzi con pareti sottili svantaggi: Maggiori forze radiali di taglio Alto carico di impatto di entrata Maggiore probabilità di sbavatura sul lato di uscita dell'inserto sul pezzo angolo di registrazione Angolo di registrazione 75 e 70 vantaggi: Per fresature generali e condizioni relativamente rigide Buon rapporto fra dimensione dell'inserto e profondità massima del taglio Ridotto carico di impatto di entrata svantaggi: Le alte forze radiali possono creare problemi con macchine/pezzi/dispositivi di fissaggio non particolarmente robusti posizionamento della staffa sono determinati dalle forze di taglio prodotte nella fresatura. Ugualmente importante è la comprensione dell'effetto dell'angolo di registrazione sulla direzione della forza di taglio, spessore effettivo del truciolo e durata dell'utensile. angolo di registrazione Angolo di registrazione 45 vantaggi: Forze di taglio assiali e radiali ben bilanciate Rotture ridotte sugli spigoli del pezzo Minimo impatto di entrata Minori forze radiali dirette al cuscinetto del mandrino Possibilità di velocità di avanzamento maggiori svantaggi: Profondità massima del taglio ridotta a causa dell'angolo di registrazione Il maggior diametro del corpo può causare problemi di ingombro con il dispositivo di fissaggio angolo di registrazione avanzamento tavola Inclinazione 90 direzione forza assiale radiale risultante avanzamento tavola Inclinazione 75 e 70 assiale radiale risultante avanzamento tavola Inclinazione 45 Per inoltrare un ordine contattate il Rappresentante Kennametal della vostra zona oppure visitate il sito 519

4 Informazioni tecniche Angolo di registrazione/spessore truciolo L'angolo di registrazione modifica lo spessore del truciolo. Maggiore è l'angolo di registrazione, minore sarà lo spessore del truciolo dal momento che è distribuito su una maggiore lunghezza del tagliente. Per ottenere maggiore produttività e fresature senza problemi, utilizzare quando possibile una fresa con l'angolo di registrazione inclinato. angolo di registrazione avanzamento per dente spessore effettivo del truciolo "B" 90 A A 75 A 0,96 x A 70 A 0,94 x A 60 A 0,86 x A 45 A 0,707 x A Fresatura Convenzionale (Discorde) Per molti anni si è considerato normale fresare in direzione contraria alla direzione di avanzamento, a causa dell'uso di frese in acciaio super rapido e all'assenza di dispositivi di eliminazione dei giochi meccanici. Questo tipo di fresatura è noto come convenzionale o discorde. Nella fresatura convenzionale, quando l'inserto entra nel taglio, si verificano attriti e sfregamenti, che provocano saldature del truciolo e dissipazione di calore sull'inserto e sul pezzo. Le forze risultanti nella fresatura convenzionale lavorano contro la direzione di alimentazione. È inoltre probabile un indurimento della zona di lavoro. esempio: 90 0,25 mm 0,25 mm 75 0,25 mm 0,25 mm 70 0,25 mm 0,24 mm 60 0,25 mm 0,22 mm 45 0,25 mm 0,18 mm rotazione della fresa risultante azione delle forze applicate alla lavorazione avanzamento tavola angolo di registrazione angolo di registrazione fresatura convenzionale (discorde) Fresatura concorde (preferita) Normalmente è preferibile la fresatura concorde. L'inserto penetra il materiale del pezzo con un certo spessore del truciolo e produce un truciolo che si assottiglia con l'uscita dal taglio. Ciò riduce il calore dissipandolo nel truciolo. L'indurimento del materiale viene minimizzato. Le forze durante la fresatura concorde tendono a spingere il pezzo verso il dispositivo di fissaggio e in direzione dell'avanzamento. Nella maggior parte dei casi la fresatura concorde è preferita a quella convenzionale. rotazione della fresa risultante spessore truciolo Con inserti tondi, lo spessore del truciolo e l'angolo di registrazione variano con la profondità di taglio. azione delle forze applicate alla lavorazione angolo di registrazione/spessore truciolo avanzamento tavola fresatura concorde 520 Per inoltrare un ordine contattate il Rappresentante Kennametal della vostra zona oppure visitate il sito

5 interpolazione circolare: Consiste in una fresa che ruota sul proprio asse mentre si sposta con movimento orbitale attorno al diametro interno (ID) o esterno (OD) della circonferenza di un pezzo, senza spostamento verticale durante l'operazione. Questo movimento orbitale utilizza gli assi "X" e "Y". percorso di avanzamento diametro esterno fresa (cerchio Φ 100 mm, circonferenza 314,2 mm) Ø fresa da 80 mm Ø 100 mm pezzo percorso di avanzamento asse centrale fresa cerchio Φ cerchio 20 mm, circonferenza 62,84 mm Interpolazione circolare diametro interno: Interpolazione elicoidale: Questa applicazione richiede una fresatrice con possibilità di controllo su tre assi. Il sistema consiste in una fresa che ruota sul proprio asse mentre si sposta con movimento orbitale attorno al diametro interno o esterno della circonferenze di un pezzo nei piani "X" e "Y". Il movimento circolare nei piani "X" e "Y", combinato con un simultaneo movimento lineare sul piano dell'asse Z (perpendicolare ai piani "X" e "Y"), crea il movimento elicoidale. Ad esempio, il percorso dal punto A al punto B sullo sviluppo del cilindro combina un movimento circolare sul piano "X" e "Y" con un movimento lineare nella direzione "Z". Nella maggior parte dei sistemi CNC, questa funzione può essere eseguita in due modi differenti: GO2: interpolazione elicoidale in direzione oraria. GO3: interpolazione elicoidale in direzione antioraria. interpolazione elicoidale diametro interno interpolazione elicoidale percorso di avanzamento diametro esterno fresa, (cerchio Φ cerchio (76,2 mm), circonferenza (238,76 mm)) Informazioni tecniche Interpolazione Circolare ed Elicoidale ID e OD Ø pezzo da 80 mm Interpolazione circolare diametro esterno percorso di avanzamento asse centrale fresa, (cerchio Φ (101,2 mm), circonferenza (317,97 mm)) calcolo della velocità di avanzamento per interpolazione circolare ed elicoidale: Nella maggior parte delle macchine CNC, la velocità di avanzamento richiesta per la programmazione della contornatura (circolare o elicoidale) è calcolata sull'asse centrale dell'utensile. Quando si ha a che fare con movimenti lineari dell'utensile, le velocità di avanzamento al tagliente e sull'asse centrale sono identiche; tuttavia, quando il movimento dell'utensile è circolare, saranno differenti. calcolo della velocità di alimentazione del tagliente: Innanzi tutto, calcolare la velocità di avanzamento dell'utensile al tagliente utilizzando la formula seguente. F 1 = F 2 x z x n F 1 = velocità di avanzamento dell'utensile sul tagliente (mm/min) fz = millimetri per dente (spessore truciolo) Z = numero effettivo di inserti sulla fresa n = giri al minuto Calcolo della velocità di avanzamento sull'asse centrale dell'utensile: Utilizzare le seguenti equazioni per definire la relazione tra la velocità di avanzamento sul tagliente e quella sull'asse centrale dell'utensile. diametro esterno interpolazione elicoidale rotazione della fresa percorso di rotazione elicoidale F 1 = velocità di avanzamento dell'utensile sul tagliente (mm/min) F 2 = velocità di avanzamento sull'asse centrale dell'utensile (mm/min) D = diametro esterno del pezzo (OD) D = diametro interno del pezzo (ID) d 1 = diametro fresa, sopra l'inserto rotazione della fresa percorso di rotazione elicoidale diametro fresa, rispetto all'inserto diametro fresa, rispetto all'inserto D diametro interno pezzo (ID) D diametro esterno pezzo (OD) Per inoltrare un ordine contattate il Rappresentante Kennametal della vostra zona oppure visitate il sito 521

6 Informazioni tecniche Interpolazione Circolare ed Elicoidale ID e OD (continua) Nelle applicazioni di contornatura del diametro interno, si noterà che l'avanzamento dell'asse centrale dell'utensile è sempre inferiore alla velocità di avanzamento del tagliente. esempio di diametro interno D = ID diametro interno pezzo (100 mm) d 1 = diametro fresa (80 mm) fz = 0,2 mm/dente n = 637 g/min. z = 7 inserti effettivi 1. Calcolare la velocità di avanzamento al tagliente. F 1 = fz x z x n F 1 = 0,2 x 7 x 637 = 892 mm/min. 2. Calcolare la velocità di avanzamento all'asse centrale dell'utensile. Per ottenere F 1 (892 mm/min) come velocità di avanzamento sul tagliente, occorre programmare la macchina utensile su F 2 (178 mm/min) come velocità di alimentazione sull'asse centrale dell'utensile. Si tratta di una differenza di avanzamento inferiore del 75% circa rispetto alla velocità di avanzamento sul tagliente F 1. Nelle applicazioni di contornatura del diametro esterno, si noterà che l'avanzamento dell'asse centrale dell'utensile è sempre superiore alla velocità di avanzamento del tagliente. esempio per diametro esterno D = OD diametro esterno pezzo (125 mm) d 1 = diametro fresa (50 mm) fz = 0,2 mm/dente n = 955 g/min z = 5 denti effettivi 1. Calcolare la velocità di avanzamento al tagliente. F 1 = fz x z x n F 1 = 0,2 x 5 x 955 = 955 mm/min. 2. Calcolare la velocità di avanzamento all'asse centrale dell'utensile. Per ottenere F 1 (955 mm/min) come velocità di avanzamento sul tagliente, occorre programmare la macchina utensile su F 2 (1337 mm/min) come velocità di alimentazione sull'asse centrale dell'utensile. Ne risulta una differenza di avanzamento superiore del 40% circa rispetto alla velocità di avanzamento sul tagliente F 1. Superfici ampie L'interpolazione con una fresa di piccole dimensioni potrebbe essere più rapida rispetto all'uso di una fresa di grandi dimensioni. Inoltre, mantiene la fresa in contatto con il pezzo anziché uscire e rientrare. Migliorare il volume truciolo asportato (Metal Removal Rate) È consigliabile Prestare attenzione al volume truciolo asportato (metal removal rate, mrr), e non solo alla velocità di taglio (vc) più elevata. Aumentando la velocità di rotazione senza aumentare lo spessore del truciolo non migliorerà il mrr. Tuttavia, raddoppiando fz, il mrr aumenta, mentre il consumo di potenza aumenterà solo del 50% circa. Preimpostazione Se possibile, anziché sostituire i taglienti sulla macchina, utilizzare le aree di presetting della fresa per impostarli correttamente. Rampa in entrata e uscita Come illustrato di seguito, un avanzamento in rampa graduale nel taglio offre una maggiore durata dell'utensile. Inoltre, mantenendo la fresa in costante movimento durante l'entrata e l'uscita dal taglio, è possibile evitare segni di sosta sul pezzo. sovrametallo da rimuovere rotazione sovrametallo da rimuovere rotazione spesso la fresa vibra a questo punto Posizionamento e Oltrecorsa Programmare la fresa in modo che raggiunga rapidamente il pezzo, entro un intervallo di 3 mm, prima di entrare in contatto con il pezzo. Ciò consente alla macchina di raggiungere i parametri operativi corretti prima che inizi l'effettiva creazione del truciolo. Avanzare rapidamente alla posizione di taglio successiva, quando la fresa si trova da 0,5 mm a 1 mm oltre il bordo del pezzo. Se il mandrino dispone di inclinazione incorporata o programmata, è possibile fare avanzare la fresa alla posizione di taglio successiva mentre la metà posteriore di essa si trova ancora sulla superficie fresata finita. rotazione (3 mm) zona di sicurezza rotazione (0,5-1,0 mm) oltrecorsa 522 Per inoltrare un ordine contattate il Rappresentante Kennametal della vostra zona oppure visitate il sito

7 da ricavare dati formula Vc D n n D Vc F fz nz Vf = fz x z x n fz z Vf n z Informazioni tecniche legenda Vc = velocità di taglio in metri al minuto n = giri al minuto D = diametro fresa Vf = avanzamento (mm al minuto) fz = mm per dente (spessore truciolo) z = numero effettivo di denti o inserti nella fresa π = 3,1416 Formule dati D = diametro fresa 125mm Z = 8 denti per fresa Vc = 200 m/min fz = 0,20 mm/dente calcolato = 510 rpm Vf = 0,20 x 8 x 510= 816 g/min 1,6 mm al giro 0,20 mm per dente rotazione Scanalatura o fresatura periferica Lo spessore del truciolo reale o effettivo sul tagliente dell'inserto è uguale allo spessore programmato del truciolo solo quando il 50% o più del diametro della fresa è impegnato nel taglio (non viene considerato l'angolo di registrazione). Qualsiasi valore inferiore alla metà del diametro della fresa indica che lo spessore effettivo del truciolo viene ridotto di una determinata percentuale. Minore è la profondità radiale del taglio, maggiore è la riduzione dello spessore reale del truciolo. È molto importante mantenere uno spessore del truciolo sufficiente a garantire la dissipazione del calore e prevenire l'indurimento della superficie in lavorata. Uno spessore sufficiente del truciolo, inoltre, crea stabilità tra la fresa e il pezzo. Le formule riportate nel seguito vengono utilizzate per determinare lo spessore programmato del truciolo o la velocità di avanzamento necessaria per ottenere il carico desiderato sul tagliente dell'inserto quando penetra nel pezzo. Queste formule devono essere applicate ogni volta che si utilizza una fresa per scanalatura con montaggio ad albero o quando è impegnata nel taglio meno della metà del diametro di una fresa a spianare o a candela. Minore è la profondità radiale del taglio, molto più sarà importante applicare queste formule di produttività. spessore truciolo calcolato (fz) spessore eff. del truciolo hm avanzamento raggio pezzo rotazione della fresa asse centrale fresa profondità radiale scanalatura Formule di produttività spessore truciolo raggio profondità radiale scanalatura larghezza assiale scanalatura scanalatura oppure raggio Per inoltrare un ordine contattate il Rappresentante Kennametal della vostra zona oppure visitate il sito 523

8 Informazioni tecniche Compensazione velocità di avanzamento Operazioni quali fresatura periferica con bassa profondità radiale di taglio o scanalature con fresa con montaggio ad albero richiedono il calcolo della compensazione della velocità di avanzamento per mantenere lo spessore corretto del truciolo sul tagliente dell'inserto all'entrata nel taglio. Lo spessore calcolato del truciolo e quello effettivo possono essere molto diversi, a seconda della profondità radiale e del diametro della fresa. Ad esempio, lo spessore effettivo del truciolo all'entrata per una fresa da 20 mm con una profondità radiale di taglio di 0,3 mm è solo il 23% dello spessore calcolato del truciolo. Non è raro rilevare problemi dovuti ad accumulo di materiale sul tagliente, indurimento della superficie di lavorazione o vibrazioni se non si applica la seguente formula. E' fondamentale ridurre al minimo l'errore di run-out per mantenere uno spessore uniforme del truciolo su ciascuna elica della fresa. Un vantaggio collaterale derivato dall'applicazione di questa formula è la maggiore produttività, in quanto le velocità di alimentazione aumentano drasticamente. Formule Potenza volume truciolo asportato Il calcolo del volume truciolo asportato(mrr) rappresenta una buona base per determinare l'efficienza del taglio dei metalli. MRR = doc x woc x Vf = mm 3 /min. potenza assorbita Le frese possono assorbire una quantità significativa di potenza. Molto spesso la mancanza di potenza è il fattore limitante quando si prende una decisione su una determinata operazione. Per lavorazioni in cui occorrano frese di grandi dimensioni o la rimozione di grandi volumi di sovrametallo, è utile calcolare per prima cosa i requisiti di potenza. NOTA: L'efficienza del mandrino E varia dal 75 al 90%. (E = da 0,75 a 0,90) Una valida formula per il calcolo della potenza (HPc) alla fresa è: esempio: larghezza di taglio (woc) mm profondità di taglio (doc) mm avanzamento (vf) mm/min HB.... fattore K 1,56 MRR = 5 x 42 x 1092 = mm 3 /min Per il calcolo della potenza al motore (HP m ), utilizzare la formula: profondità radiale di taglio spessore effettivo del truciolo (fz) fresa a candela da 40 mm 6 eliche 30 m/min (vc) 230 giri/min 0,1 mm (fz) 140 mm/min (Vf) Fattori "K" avanzamento richiesto (Vf) per mantenere fz = 0,1 incremento 20 0, % 2,5 0, % 1,3 0, % 0,8 0, % 0,5 0, % 0,3 0, % materiale da lavorare durezza HB Fattore "K" acciai, ferro saldato e ghise ,64 (semplici leghe di acciaio al carbonio e acciaio per utensili) , ,28 fresa a candela da 40 mm 6 eliche ,10 30 m/min (vc) 230 giri/min 0,1 mm (fz) 140 mm/min (Vf) , , , ,54 acciai inossidabili a indurimento per precipitazione ,27-0,42 ghisa (grigia, duttile e malleabile) acciai inossidabili, ferro saldato e ghisa (ferritico, austenitico e martensitico) , , , , , , ,54-0, ,74-0,50 titanio ,33-0,87 leghe ad alta temperatura a base di nichel e cobalto ,83-0,48 a base di ferro ,91-0,53 leghe al nichel ,91-0,53 leghe di alluminio (500 kg) 6,25-3,33 leghe di magnesio (500 kg) 10,0-6,67 rame 150 3,33 leghe di rame , ,0 Per determinare il consumo di potenza, è necessario utilizzare il fattore "K". Il fattore "K" è una costante di potenza che rappresenta il numero di pollici cubici di metallo al minuto che possono essere rimossi con una potenza di un cavallo vapore. NOTA: i fattori "K" variano a seconda della durezza del materiale. 524 Per inoltrare un ordine contattate il Rappresentante Kennametal della vostra zona oppure visitate il sito

9 Negli ultimi 50 anni, il volume truciolo asportato(mrr) e le constanti di potenza hanno avuto la funzione di valori convenzionali utilizzati per calcolare la potenza. Sebbene si tratti di un metodo relativamente comune per calcolare la potenza, è stato sviluppato un metodo più accurato da utilizzare quando si esegue la fresatura con frese super positive. Questo nuovo approccio utilizza le seguenti informazioni: 1. calcolo della forza tangenziale (F t ) 2. resistenza alla trazione del materiale 3. sezione trasversale del truciolo 4. numero di inserti in presa 5. fattore di lavorabilità 6. fattore di usura dell'utensile 7. calcolo della coppia 8. calcolo della potenza alla fresa 9. calcolo della potenza al motore Calcolo di forza tangenziale, coppia e potenza nella fresatura a spianare con frese super positive 1. calcolo della forza tangenziale (N) Il calcolo della forza tangenziale è importante, in quanto produce una coppia al mandrino e rappresenta la maggior parte della potenza di lavorazione sull'utensile di fresatura. L'utilizzo di questa formula per il calcolo delle forze tangenziali è un modo rapido per determinare approssimativamente a quali forze saranno sottoposti i dispositivi di fissaggio, le sezioni delle pareti dei pezzi o i cuscinetti dei mandrini. La forza tangenziale viene calcolata per mezzo della formula seguente: dove: S = resistenza alla trazione del materiale (N/mm 2 ) A = area della sezione trasversale del truciolo rimosso dall'inserto (mm 2 ) Z c = numero di inserti in presa C m = fattore di lavorabilità C w = fattore di usura dell'utensile 2. resistenza alla trazione del materiale (N/mm 2 ) La relazione approssimativa fra la resistenza alla trazione del materiale e la durezza della maggior parte dei materiali utilizzati quali acciaio, ferro (per esempio: ghisa grigia), leghe di titanio (Ti 6Al 4V) e leghe di alluminio (2024, 5052), può essere espressa dalla formula empirica: S = 5 x HB (N/mm) 2 ) 3. area della sezione trasversale del truciolo (A) L'area della sezione trasversale del truciolo (Fig. 1) è definita da: dove: A = d x fz (mm 2 ) doc = profondità assiale di taglio (mm) fz = avanzamento per dente (mm) Informazioni tecniche Formule-Potenza: Nuovo metodo di calcolo con utilizzo di frese Super Positive Figura 1: Area della sezione trasversale del truciolo e forma dell'inserto 4. numero di inserti in presa (Zc) Il numero di inserti in presa (impegnati simultaneamente con il materiale in lavorazione) dipende dal numero di inserti "Z" della fresa e dall'angolo inpegnato (α). Questa relazione è evidenziata dalla formula: L'angolo di impegno dipende dalla larghezza del taglio "W" e dal diametro della fresa "D". Questo angolo viene ricavato dalla geometria della Figura 2 (le formule per il calcolo dell'angolo e il numero di inserti in presa con qualsiasi larghezza di taglio sono fornite nell'appendice 2, a pagina 540). Figura 2: Schema per il calcolo del numero di inserti nel taglio dove HB = numero di durezza Brinell ottenuto, principalmente con un carico di 3000 kgf. Quando si controllano metalli dolci quali leghe di alluminio, viene utilizzato un carico da 500 kgf. La durezza ottenuta a 500 kgf deve essere convertita nella durezza equivalente al carico di 3000 kgf, utilizzando il fattore di carico 1,15. Ad esempio, 130 HB con un carico di 500 kgf equivale a 150 HB con un carico di 3000 kgf (130 x 1,15 = 150). Se la durezza viene fornita con valori Rockwell "B" o Rockwell "C", consultare l'appendice 1 (pagina 540). 1 = fresa 2 = pezzo α = angolo impegnato α 1 = angolo tra asse centrale e raggio della fresa e punto periferico di uscita o entrata W = larghezza di taglio (woc) D = diametro fresa fm = movimento di avanzamento del pezzo Per inoltrare un ordine contattate il Rappresentante Kennametal della vostra zona oppure visitate il sito 525

10 Informazioni tecniche Calcolo di forza tangenziale, coppia e potenza nella fresatura a spianare con frese super positive Se la larghezza di taglio equivale al diametro della fresa (W/D = 1,0), l'angolo di impegno è. Se la larghezza di taglio equivale a metà del diametro della fresa (W/D = 0,5) l'angolo di impegno sarà. I valori di Z c dipendenti dai rapporti W/D, sono riportati nella Tabella 1. Tabella 1 6. fattore di usura dell'utensile (C w ) Per la fresatura con utensili con taglienti affilati (lavorazioni brevi), il fattore di usura dell'utensile sarà C w = 1,0. Per lavorazioni più lunghe (prima della sostituzione inserti) verranno considerati i seguenti fattori di usura dell'utensile: fresatura a spianare leggera C w = 1,1 fresatura a spianare generica C w = 1,2 fresatura a spianare pesante C w = 1,3 W/D 0,88 0,80 0,75 0,67 0,56 0,38 0,33 0,19 0,125 Z c 0,38Z 0,35Z 0,33Z 0,30Z 0,27Z 0,21Z 0,20Z 0,14Z 0,12Z 5. fattore di lavorabilità (C m ) Il fattore di lavorabilità viene utilizzato per indicare il grado di difficoltà nella lavorazione di vari materiali. La Tabella 2 mostra i valori dei fattori di lavorabilità per alcuni dei materiali più comuni. Tabella 2 materiale da lavorare C m W/D 0,67 0,67<W/D<1,0 W/D=1,0 acciai al carbonio e leghe 1,0 1,15 1,3 acciaio inossidabile 2,0 2,15 2,3 ghisa grigia 1,0 1,15 1,3 leghe di titanio 1,0 1,20 1,4 leghe di alluminio 1,0 1,05 1,1 I valori di C m sono basati su prove di fresatura con differenti condizioni con un dinamometro di coppia. È stato evidenziato come il fattore di lavorabilità dipenda dal tipo di materiale da lavorare e dal rapporto fra larghezza di taglio radiale e diametro della fresa (W/D). Questo rapporto determina l'uniformità dello spessore del truciolo. Quando W/D = 1,0, il truciolo al punto di entrata inizia con spessore zero. Aumenta quindi allo spessore massimo sull'asse centrale della fresa per poi assottigliarsi nuovamente a zero sul punto di uscita. Questo tipo di taglio genera il massimo attrito sul tagliente e il fattore di lavorabilità raggiunge il valore massimo. Le condizioni ottimali di taglio si ottengono quando W/D = 2/3 = 0,67. Lo spessore del truciolo è praticamente uniforme, l'attrito è minimo e il fattore di lavorabilità scende al valore minimo. Verifiche più estese determineranno i fattori di lavorabilità per una più vasta varietà di materiali da lavorare e miglioreranno la precisione del calcolo delle forze tangenziali e l'assorbimento di potenza. 7. calcolo della coppia (Nm) La coppia "T", generata dalla forza tangenziale, viene calcolata utilizzando la seguente formula: T = F t x D/2 (Nm) dove D = diametro della fresa (mm) 8. calcolo della potenza (HP c o HP m ) La potenza di lavorazione alla fresa (taglienti affilati) viene calcolata con una delle seguenti formule: o dove V c = velocità di taglio periferica (m/min) n = velocità del mandrino (giri/min) e = fattori di conversione 9. La potenza richiesta del motore viene calcolata utilizzando la formula seguente (HP m ): dove E = fattore di efficienza della macchina utensile (E = da 0,75 a 0,90) NOTA: l'efficienza del mandrino varia da 75 a 90%. 526 Per inoltrare un ordine contattate il Rappresentante Kennametal della vostra zona oppure visitate il sito

11 Esempi di calcolo della potenza valori di partenza fresa KSOM125R06OF07: diametro effettivo D = 125 mm numero di inserti Z = 6 Informazioni tecniche Calcolo di forza tangenziale, coppia e potenza nella fresatura a spianare con frese super positive (continua) Calcoli passi per successivi 1. calcolo della forza tangenziale 1.1 resistenza alla trazione del materiale da lavorare S = 5 x HB = 5 x 220 = 1100 N/mm 2 materiale da lavorare: acciaio legato AISI 4140 durezza 220 HB condizioni di lavorazione: velocità del mandrino n = 458 giri/min velocità di taglio Vc = 180 m/min velocità di avanzamento Vf = 824 mm/min mm per dente (spessore truciolo) fz = 0,3 mm profondità di taglio assiale doc = 4 mm larghezza di taglio radiale woc = 90 mm rapporto W/D W/D = 0, area della sezione trasversale del truciolo A = doc x fz = 4 x 0,3 = 1,2 mm numero di inserti in presa: rapporto tra larghezza taglio e diametro (w/d) W/D = 90 / 125 = 0,72 (Vedi Tabella 1, pagina 526) Ora utilizzare il valore Z c indicato nella Tabella 1 sotto 0,72. Z c = 0,33 x Z = 0,33 x 6 = 2 inserti in presa. NOTA: Z = numero di inserti nella fresa. 1.4 forza tangenziale F t = S x A x Z c x C m x C w F t = 1100 x 1,2 x 2 x 1.1 x 1.1 = 3194 N NOTA: C m = 1,1 e C w = 1,1 2. calcolo della coppia sulla fresa 3. calcolo della potenza Alla fresa... formule di riferimento paragrafo 8, pagina 526 o Al motore... formula di riferimento paragrafo 9 a pagina 526, dove E = fattore di efficienza della macchina utensile (E = da 0,75 a 0,90) Per inoltrare un ordine contattate il Rappresentante Kennametal della vostra zona oppure visitate il sito 527

12 Informazioni tecniche Finitura superficiale La finitura superficiale può rappresentare una specifica importante per un pezzo lavorato. La finitura prodotta dalle frese ad inserti varia solitamente da 0,80 a 3,2 Ra. Quest'ampio intervallo può essere influenzato da più variabili, quali materiale da lavorare, rigidità della macchina, allineamento dal mandrino, dispositivi di fissaggio, geometria dell'inserto, usura dell'inserto, velocità di taglio e avanzamento, saldatura del truciolo provocata dal calore e vibrazioni. Sarà possibile ottenere una buona finitura quando si utilizza la corretta combinazione di geometria della fresa, tipologia dell'inserto e velocità di taglio e avanzamento per il materiale da fresare. È anche importante che il pezzo sia fissato correttamente e che la macchina sia in buone condizioni di manutenzione. La Figura 1 illustra come sia possibile ottenere finiture migliori utilizzando un inserto con raggio di punta maggiore, con tratto piano o wiper. Ciò tende ad eliminare o ridurre i segni di avanzamento. Oltre alla geometria della punta dell'inserto, è importante posizionare correttamente ciascun inserto in relazione agli altri inserti. Ad esempio, se tutti gli inserti hanno la stessa geometria di punta e sono inseriti nel corpo della fresa ad un'altezza frontale di circa 0,025 mm l'uno rispetto all'altro, la finitura prodotta sarà migliore di quella che si otterrebbe con inserti ad un'altezza di 0,07 mm. È inoltre possibile ottenere finiture migliori aumentando la velocità e riducendo l'avanzamento. Tuttavia, tenere presente che aumentando la velocità aumentano le temperature di taglio e quindi si può ridurre la durata del tagliente dell'inserto. La finitura non necessariamente sarà la stessa su tutte le aree della superficie fresata. La Figura 2 mostra che la Ra della finitura sarà inferiore nell'area dove i segni di avanzamento sono più vicini l'uno con l'altro e superiore dove i segni di avanzamento sono più distanziati. Figura 1: Un raggio di punta maggiore o tratto piano sull'inserto producono finiture migliori per la fresatura. alto valore Ra di finitura raggio di punta ridotto raggio di punta maggiore angolo piatto (sfaccettatura) superficie fresata Nella Figura 3, il valore Ra sarà inferiore in prossimità del diametro esterno del taglio, dove i segni di avanzamento sono più vicini e maggiore al centro, dove i segni di avanzamento sono più spaziati. I picchi prodotti sono più alti al centro della fresa, quando viene posizionata nel taglio e più bassi sul diametro esterno della fresa, come illustrato di seguito nelle Figure 3 e 4. picchi più bassi picchi più alti Figura 3: Il Ra della finitura è maggiore dove i segni di avanzamento sono spaziati. Sia la finitura, sia la planarità, dipendono dai segni di avanzamento. Dai picchi più alti fino a quelli più bassi si genera una conicità. fresa conico i trucioli sono più spessi al centro della fresa e più sottili sul diametro esterno di essa. pezzo vista laterale del pezzo (esagerata) Figura 4: Dai picchi più alti fino a quelli più bassi si crea una conicità. Sia la finitura, sia la planarità, dipendono dai segni di avanzamento. Dai picchi più alti fino a quelli più bassi si crea una conicità. La planarità influisce anche sulla tolleranza del pezzo. Tale effetto è maggiormente predominante nel caso della fresatura laterale di entrambi i lati del pezzo, come indica la Figura 5. La soluzione più semplice per ottenere una finitura superficiale costante e migliore con minima conicità, consiste nel ridurre o appiattire i picchi tra i segni di avanzamento. Per ottenere ciò, è sufficiente introdurre un inserto con una configurazione dell'angolo in grado di eliminare o ridurre i picchi. La Figura 5 riporta una modifica esagerata della larghezza del pezzo, dovuta a planarità e conicità. basso valore Ra di finitura Figura 2: La qualità Ra della finitura corrisponde alla distanza fra i segni di avanzamento. segni di avanzamento Figura 5: La planarità influenza maggiormente la tolleranza del pezzo fresandone entrambi i lati. 528 Per inoltrare un ordine contattate il Rappresentante Kennametal della vostra zona oppure visitate il sito

13 Le Figure 6 e 7 confrontano i segni di avanzamento prodotti con un inserto con raggio di punta e quelli prodotti con un inserto wiper. Gli inserti wiper con grandi raggi per l'eliminazione o la riduzione dei picchi (Figura 7) sono utilizzati con successo per produrre finiture con Ra inferiore a 2,5. Le Figure 6 e 7 mostrano che l'inserto wiper è progettato per "spuntare" i picchi dei segni di avanzamento. Si otterrà una finitura superficiale e una planarità della superficie migliore e una minore conicità. Gli inserti wiper sono normalmente impostati da 0,025 a 0,04 mm al di sopra dell'inserto nella posizione più alta della fresa, in modo da garantire una buona azione di pulitura. Gli inserti wiper Kennametal sono generalmente progettati per essere alloggiati in qualsiasi sede del corpo della fresa. Ciò significa che sarà possibile utilizzare uno o più inserti wiper. Gli inserti wiper intercambiabili possono essere usati per bilanciare il carico sulla periferia del taglio nell'avanzamento per dente. Ra alto segno di avanzamento picco picco segno di avanzamento Finitura superficiale scarsa causa runout fresa inserto usurato o scheggiato avanzamento per giro supera piano wiper l'inserto wiper è troppo alto vibrazione Informazioni tecniche Finitura superficiale (continua) soluzione Verificare la presenza di inserti sporgenti, sporcizia nelle sedi, nel mandrino o sulla faccia di montaggio della fresa. Verificare inoltre la presenza di sbavature sul tagliente e sedi danneggiate. Sostituire l'inserto. Ridurre la velocità di avanzamento o un inseto wiper con larghezza del piano maggiore. Inserire l'inserto wiper (da 0,025 a 0,04 mm) al di sopra dell'inserto più alto. Controllare la rigidità della macchina e il dispositivo di fissaggio della tavola. Controllare l'albero e il mandrino, regolare la velocità di avanzamento, regolare la velocità di rotazione o ridurre la larghezza di taglio. Considerare una fresa con meno sedi. Ra basso Figura 6: Picchi prodotti con un inserto con raggi standard (in alto) confrontati con quelli prodotti con un inserto wiper con raggio maggiore (in basso). segni di avanzamento A segni di avanzamento B Figura 7: Segni di avanzamento prodotti da un inserto con raggio di punta (A) confrontati con quelli prodotti da un inserto wiper (B). Per inoltrare un ordine contattate il Rappresentante Kennametal della vostra zona oppure visitate il sito 529

14 Informazioni tecniche Finitura superficiale (continua) Misura della finitura ottenuta con un'operazione di fresatura Non affidarsi alla vista o alle unghie per determinare la finitura di una superficie. Dato che le unghie sono circa 25 volte più spesse della punta dello stilo di uno strumento per la misurazione delle superfici, scivoleranno sui picchi della superficie, ignorando gli avvallamenti. Utilizzare uno strumento per la misura delle superfici, dato che l'aspetto della finitura della superficie può ingannare. Ad esempio, la luce riflessa da un motivo uniforme di fresatura di una superficie avrà un aspetto più uniforme di un motivo casuale. Inoltre, una superficie lucida apparirà più uniforme di una opaca. Il posizionamento del dispositivo di misura in un'area specifica della superficie fresata influenzerà la misura. Inoltre, la finitura di una superficie misurata perpendicolarmente alla direzione di avanzamento risulterà migliore che non misurata parallelamente alla direzione di avanzamento. Questo in genere non dipende dalle condizioni del pezzo e del materiale (vedere Figura 8). Modificando la larghezza di taglio dello strumento per la misura della superficie influenzerà il valore Ra della misura. Record del profilo della superficie La Figura 9 mostra la variazione della rugosità creata aumentando la larghezza di taglio dello strumento. Maggiore è il taglio (vedi Figura 9) maggiore sarà il valore Ra della finitura. Ad esempio, la Figura 10 dimostra che una larghezza di 0,25 mm produrrà un valore di Ra di 0,6, mentre una larghezza di 0,76 mm produrrà un valore di Ra di 2,0. Inoltre, la Figura 10 dimostra che la maggior parte dei dispositivi di misurazione sono forniti di larghezze di taglio di 0,25 mm, 0,76 mm e 2,54 mm. Nella maggior parte dei casi è preferibile la larghezza di 0,76 mm. La Figura 11 mostra i simboli standard delle superfici, che specificano rugosità massima e minima, ondulazione e direzione dei solchi, vale a dire la direzione nella quale viene effettuata la misurazione. Metodo preferito Figura 8: Misurazione della finitura superficiale Taglio (2,54 mm) direzione di avanzamento Ra finitura 2,5 2,0 1,5 1,0 0,5 0 altezza ondulazione rugosità max. 1,6 rugosità min. 0,8 0,25 0,76 2,5 mm Larghezza di taglio 0,05-2 mm 0,25 mm 0,12 mm direzione dei solchi Figura 11: Simboli superficie standard larghezza ondulazione Larghezza di taglio rugosità larghezza rugosità Larghezza di taglio 0,25 mm Figura 9: L'aumento della larghezza di taglio crea una variazione della rugosità. 530 Per inoltrare un ordine contattate il Rappresentante Kennametal della vostra zona oppure visitate il sito

15 Introduzione La risoluzione dei problemi deve essere eseguita con un metodo sequenziale per identificare e risolvere i problemi di fresatura. Questi problemi possono essere identificati come rottura prematura del tagliente dell'inserto, aspetto del pezzo, rumore o vibrazione della macchina e aspetto della fresa. La riuscita della risoluzione dei problemi richiede di identificare correttamente il problema, quindi prendere le necessarie azioni correttive un passo alla volta. Le cinque aree di interesse sono: Informazioni tecniche Problemi e soluzioni relativi alle condizioni del tagliente Questa sezione discute le possibili cause dei problemi e consiglia azioni correttive per ciascuna delle cinque aree elencate. Ricordare che se si intraprendono più passaggi contemporaneamente, la reale causa del problema potrebbe non venire mai scoperta. Intraprendere sempre una misura correttiva alla volta. 1. materiale dell'utensile da taglio (qualità) 2. fresa/mandrino 3. macchina 4. pezzo 5. regolazione/fissaggio Problemi e soluzioni relativi alle condizioni del tagliente 1. scheggiatura: All'occhio inesperto appare come una normale usura sul fianco. In effetti, le normali superfici di usura sul fianco presentano un motivo di usura sottile e uniforme, mentre un'area formata da una scheggiatura presenta una superficie seghettata e irregolare. Se la scheggiatura non viene rilevata immediatamente, potrà apparire come una formazione di intagli. La scheggiatura può anche essere causata da ulteriori tagli dei trucioli. Ad esempio, si consideri un'operazione di scanalatura dove lo spazio di espulsione del truciolo o lo spazio dei canalini non consente una corretta espulsione. In questo caso, inoltre, si verificherà un impaccamento dei trucioli. Nella maggior parte dei casi, utilizzando un tagliente più tenace e/o con una preparazione differente, ad esempio una maggiore onatura o T-land o passando da una geometria della fresa a 90 ad una fresa con angolo di registrazione, il problema verrà risolto. problema causa soluzione scheggiatura vibrazione preparazione tagliente qualità tagliente di riporto Verificare la rigidità del sistema per ottenere un corretto serraggio del pezzo. Verificare l'usura di guide/cuscinetti. Verificare il corretto montaggio della fresa. Utilizzare il tagliente onato o T-land con le maggiori dimensioni possibili. Utilizzare una qualità più tenace. Aumentare la velocità. avanzamento trucioli tagliati più volte Ridurre l'avanzamento per dente Selezionare una geometria di fresa con un passo corretto per l'espulsione dei trucioli. Utilizzare getti d'aria o di refrigerante per rimuovere i trucioli. 2. Formazione di intagli: Si verificano quando vi sono scheggiature o usura localizzate sulla linea della profondità di taglio sulla spoglia frontale e sul fianco dell'inserto. La formazione di intagli è causata principalmente dalle condizioni del materiale del pezzo. Materiali che tendono a causare la formazione di intagli comprendono: croste di forgiatura abrasive sul pezzo, proprietà abrasive di leghe ad alta temperatura quale Iconel, superficie indurita causata da precedenti operazioni di lavorazione o materiali che hanno subito trattamenti termici al di sopra di 55 HRC. problema causa soluzione formazione di intagli geometria della fresa Sostituire l'angolo di registrazione della fresa. qualità Utilizzare una qualità di metallo duro più resistente all'usura. avanzamento Ridurre l'avanzamento per dente velocità Ridurre la velocità. preparazione tagliente Utilizzare inserti onati o T-land. programmazione Variare la profondità di taglio su materiali molto abrasivi. Per inoltrare un ordine contattate il Rappresentante Kennametal della vostra zona oppure visitate il sito 531

16 Informazioni tecniche Problemi e soluzioni relativi alle condizioni del tagliente (continua) 3. incrinature termiche: Queste incrinature si formano perpendicolarmente al tagliente dell'inserto e sono causate dalle variazioni estreme di temperature che la fresatura comporta. In un giro della fresa, l'inserto inizia a tagliare e la temperatura sale rapidamente quando entra nel taglio. Lo spessore variabile del truciolo contribuisce inoltre a modificare la temperatura durante il taglio. Quando l'inserto esce dal taglio, il flusso d'aria o di refrigerante lo raffreddano rapidamente prima di rientrare nel taglio. Queste variazioni di temperatura causano fatica termica nell'inserto e possono causare incrinature termiche. All'occhio inesperto, incrinature termiche avanzate possono apparire come scheggiature. problema causa soluzione incrinature termiche velocità e avanzamento refrigerante qualità Ridurre la temperatura del tagliente riducendo la velocità di taglio e, se possibile, l'avanzamento per dente. Interrompere il flusso di refrigerante. Utilizzare utensili rivestiti progettati per fresatura a umido. 4. tagliente di riporto: Questa condizione comporta l'adesione di strati di materiale del pezzo alla superficie superiore dell'inserto. I frammenti induriti del materiale accumulato, periodicamente si staccano, lasciando una depressione di forma irregolare lungo il tagliente e causando danni al pezzo e all'inserto. Inoltre le forze di taglio, a causa dell'accumulo, aumenteranno. problema causa soluzione tagliente di riporto velocità Aumentare la velocità (Vc). avanzamento Aumentare l'avanzamento per dente. Utilizzare refrigerante a nebbia o a spruzzo per evitare l'adesione dei trucioli refrigerante sull'inserto durante la lavorazione di acciaio inossidabile o di leghe d'alluminio. Utilizzare inserti con tagliente affilato PVD. qualità Velocità più alte su determinate leghe non ferrose richiedono inserti con schegge riportate in diamante o diamantati. preparazione tagliente problema causa soluzione Utilizzare inserti PVD con tagliente affilato e spoglia positiva o inserti lucidati (J-polished). 5. formazione di crateri: Sulla spoglia superiore dell'utensile si forma una depressione relativamente uniforme e regolare. La formazione di crateri avviene in due modi: 1. Il materiale che aderisce alla superficie superiore dell'inserto si stacca, portando con sé piccoli frammenti della superficie superiore dell'inserto. 2. Si crea calore dovuto all'attrito del flusso di trucioli sulla superficie superiore dell'inserto. Ad un certo punto, questo accumulo di calore ammorbidisce la parte di inserto posteriore al tagliente e rimuove particelle minute dell'inserto fino a formare un cratere. La formazione di crateri si verifica raramente durante la fresatura, ma si può verificare durante la lavorazione di alcune leghe di acciaio e ghisa. Se la formazione di crateri è eccessiva, il tagliente potrebbe cedere e causare la rottura dell'inserto. formazione di crateri qualità Utilizzare una qualità più resistente all'usura. velocità Ridurre la velocità di taglio. preparazione tagliente Utilizzare un inserto T-land di dimensioni inferiori o regolare l'avanzamento al valore corretto per T-land. 532 Per inoltrare un ordine contattate il Rappresentante Kennametal della vostra zona oppure visitate il sito

17 Informazioni tecniche 6. Usura sul fianco: L'usura sul fianco è meno problematica in quanto può essere prevista. L'usura eccessiva sul fianco aumenta le forze di taglio e crea una finitura superficiale scarsa. Quando l'usura raggiunge un grado inaccettabile o diventa imprevedibile, gli elementi fondamentali da controllare sono velocità, avanzamento, qualità e geometria dell'inserto/della fresa. NOTA: gli inserti devono essere sostituiti per la sgrossatura (usura del fianco da 0,38 a 0,50 mm) e la finitura (usura del fianco da 0,25 a 0,38 mm o prima di raggiungerla). problema causa soluzione Problemi e soluzioni relativi alle condizioni del tagliente (continua) usura sul fianco velocità avanzamento grado Controllare quest'area per prima. Ricalcolare sfm (Vc) per verificarne la correttezza. Ridurre la velocità senza ridurre l'avanzamento per dente. Aumentare l'avanzamento per dente. L'avanzamento dovrebbe essere sufficientemente alto da evitare il puro sfregamento che si verifica con trucioli sottili. Utilizzare un grado più resistente all'usura. Passare ad un grado ricoperto, nel caso se ne utilizzi uno non ricoperto. geometria dell'inserto Ispezionare l'inserto per determinare se si sta utilizzando lo stile corretto nella fresa. 7. fattori multipli: Quando usura, scheggiature, rotture termiche e rotture generali si verificano contemporaneamente, l'operatore della macchina deve ricercare le cause del problema non solo nelle normali regolazioni di avanzamento, velocità e profondità di taglio. L'accuratezza dei parametri di velocità, avanzamento e profondità di taglio devono essere riesaminati, ma è anche anche necessario ispezionare la rigidità del sistema per evidenziare parti allentate o usurate. problema causa soluzione fattori multipli rigidità del sistema avanzamento geometria della fresa inserto/qualità Verificare che la fresa non sia allentata. Migliorare la rigidità del dispositivo di fissaggio e della fresa. Verificare la presenza di componenti usurati o installazione incorretta degli inserti. Ridurre il tratto utile del gruppo fresa e albero. Ridurre la velocità di avanzamento per alleviare le forze di taglio. Se possibile, utilizzare una fresa con angolo di registrazione per ridurre le forze sulla testa dell'inserto. Se possibile, utilizzare un raggio di punta maggiore. Utilizzare inserti con T-land. Utilizzare una qualità di metallo duro più tenace. Per inoltrare un ordine contattate il Rappresentante Kennametal della vostra zona oppure visitate il sito 533

18 Informazioni tecniche Matrice per la risoluzione dei problemi con i moderni materiali per utensili da taglio Questa matrice spiega le aree specifiche nelle quali i moderni materiali per utensili da taglio offrono prestazioni diverse rispetto a quelli in metallo duro, rivestiti e non rivestiti, durante il processo di identificazione e risoluzione dei problemi. materiale utensili da taglio cermets KT530M problema soluzione commenti scheggiatura rottura (frattura) Ridurre l'avanzamento per inserto. Interrompere il flusso di refrigerante. Utilizzare inserti onati o T-land. Ridurre la profondità di taglio e lo spessore del truciolo. Aumentare la velocità. Utilizzare inserti onati o T-land. Eccellente resistenza al tagliente di riporto. Qualità per fresatura a secco; non utilizzare refrigerante. La qualità KT530M è nota per i suoi massimi livelli di robustezza e resistenza alla scheggiatura sul tagliente a velocità moderate e spessore del truciolo medio. sialon Kyon 1540 Kyon 2100 formazione di intagli piccole scheggiature usura sul fianco frattura Ridurre l'onatura o le dimensioni della preparazione dei taglienti T-land. Pre-smussare i pezzi per eliminare i punti di fatica sul tagliente dell'inserto. Variare la profondità di taglio. È normale che si verifichino piccole scheggiature, in particolare su Inconel. Utilizzare 0,2 mm come criterio di sostituzione inserto. Non applicare una coppia eccessiva al dispositivo di fissaggio. Eccellente per la lavorazione di materiali a base di nichel superiori a 35 HRC. Disponibile con inserti a spoglia positiva. Funzionamento a secco - non utilizzare refrigerante. Adatto all'utilizzo su acciai inossidabili PH. Utilizzare KY1540 a meno di 600 m/min. nitruro di silicio Kyon 3500 usura sul fianco scheggiatura rottura Ridurre la velocità. Aumentare l'avanzamento. Modificare la preparazione del tagliente Ridurre lo spessore del truciolo. Ridurre la profondità di taglio. Utilizzare un inserto più spesso. Utilizzare senza refrigerante. Fornisce una combinazione ottimale di resistenza generale e resistenza all'usura nella lavorazione ad alta velocità su ghise. Vasta gamma di (Vc). Il Kyon 3500 è noto per la massima tenacità generale e la tenacità alla scheggiatura del tagliente a velocità alte con avanzamenti pesanti e moderati. 534 Per inoltrare un ordine contattate il Rappresentante Kennametal della vostra zona oppure visitate il sito

19 materiale utensili da taglio diamante policristallino (scheggia riportata) KD1410 KD1415 KD1420 diamantato KDF300 problema soluzione commenti scheggiatura e rottura sbavature e finitura Controllare la rigidità del sistema. Ridurre lo spessore del truciolo. Aumentare (Vc). Preparazione tagliente Utilizzare in una o due sedi un inserto KD1410 con schegge riportate come inserto wiper. Informazioni tecniche Matrice per la risoluzione dei problemi con i moderni materiali per utensili da taglio (continua) Eccellente resistenza all'usura per migliore controllo delle dimensioni e finitura della superficie. Durata insuperata dell'utensile quando si esegue la lavorazione di leghe d'alluminio, materiali non ferrosi e non metallici con velocità elevate (Vc). Utilizzabile con refrigerante. Riaffilabile/registrabile. Qualità da sgrossatura a semi-finitura. Eccellente durata dell'utensile quando si lavorano leghe di alluminio con un contenuto di silicio minore o uguale a 12%. Confronto tra frese con taglienti multipli e tagliente singolo con schegge riportate in PCD. Meno costoso del KD1410 con schegge riportate PCD rettificato. KB1340 nitruro di boro cubico policristallino scheggiatura e rottura Controllare la rigidità del sistema. Potrebbe essere necessaria ulteriore preparazione del tagliente (onatura o T-land). Utilizzare su acciai temprati, ghise e alcune leghe resistenti alle alte temperature (a base di nichel). Applicazioni: Acciai temprati a base di nichel e ad alto tenore di cromo, ghise e acciai temprati per utensili (50-65 HRC). KB1340 con schegge riportate in CBN per sola finitura; un solo tagliente. Riaffilabile/registrabile. Per inoltrare un ordine contattate il Rappresentante Kennametal della vostra zona oppure visitate il sito 535

20 Tabella di conversione durezza Brinell Rockwell HB HRB HRC , , , , , , , , , , ,5 26 Brinell Rockwell HB HRB HRC , , , , , , ,0 18, ,0 17, ,0 15, ,0 14, , ,0 11, ,0 10, ,0 9, , ,0 6, ,0 5, ,0 4, ,0 3, ,0 2, ,0 1, ,0 0, , , , , , , , , , , , , ,0 da pollice a metrico diametro Ø pollici mm.314 8, , , , , , , , , , ,0 1,000 25,4 1,259 32,0 1,500 38,1 1,968 50,0 2,000 50,8 2,480 63,0 2,500 63,5 diametro Ø pollici mm 3,000 76,2 3,149 80,0 3,500 88,9 3, ,0 4, ,6 4, ,0 5, ,0 6, ,4 6, ,0 7, ,8 7, ,0 8, ,2 9, ,0 10, ,0 12, ,8 12, ,0 14, ,6 15, ,0 profondità di taglio (doc) pollici mm , , , , , , ,700 avanzamento C.P.T. pollici/t mm/t velocità sfm m/min finitura superficiale (Ra) μ pollici μm , , ,2 63 1,6 32 0,8 16 0,4 NOTA: i valori nelle aree ombreggiate sono al di fuori dei valori normali e sono forniti solo a scopo informativo. 536 Per inoltrare un ordine contattate il Rappresentante Kennametal della vostra zona oppure visitate il sito

21 Tabella di conversione Misure inglesi se non indicato diversamente, sono quelle utilizzate negli Stati Uniti e le unità di peso e massa sono unità che considerano il punto. Gallone indica il gallone americano (3,785 l). Per la conversione in gallone pollice moltiplicare il gallone americano per 0, Analogamente, la parola ton indica una tonnellata, libbre (987,185 kg). Esponenti le cifre 10-1, 10-2, 10-3, ecc. indicano rispettivamente 0,1, 0,01, 0,001, ecc. Le cifre 10 1, 10 2, 10 3, ecc. indicano rispettivamente 10, 100, 1000, ecc. Proprietà dell'acqua il punto di congelamento è a 32 F (0 C) e il punto di massima densità è a 39,2 F (4 C). Nei moltiplicatori che utilizzano le proprietà dell'acqua i calcoli sono basati sull'acqua a 39,2 F (4 C) nel vuoto, che pesa 62,427 libbre (28,316 kg) per piede cubico o 8,345 libbre (3,785 kg) per gallone americano. moltiplicare per per ottenere B.T.U./Min 12,96 libbre per piede/sec B.T.U./Min 0,02356 cavalli B.T.U./Min 0,01757 kilowatt B.T.U./Min 17,57 watt centigrammi 0,01 grammi centilitri 0,01 litri centimetri 0,3937 pollici centimetri 0,01 metri centimetri 10 millimetri centimetri/secondo 1,969 piedi/minuto centimetri/secondo 0,03281 piedi/secondo centimetri/secondo 0,036 chilometri/ora centimetri/secondo 0,6 metri/minuto centimetri/secondo 0,02237 miglia/ora centimetri/secondo 3,728 x 10-4 miglia/minuto cm/sec./sec. 0,03281 piedi/sec./sec. centimetri cubi 3,531 x 10-5 piedi cubi centimetri cubi 6,102 x 10-2 pollici cubi centimetri cubi 10-6 metri cubi centimetri cubi 1,308 x 10-6 iarde cubi centimetri cubi 2,642 x 10-4 galloni centimetri cubi 10-3 litri centimetri cubi 2,113 x 10-3 pinte (liquidi) centimetri cubi 1,057 x 10-3 quart (liquidi) pollici cubi 16,39 centimetri cubi pollici cubi 5,787 x 10-4 piedi cubi pollici cubi 1,639 x 10-5 metri cubi pollici cubi 2,143 x 10-5 iarde cubi pollici cubi 4,329 x 10-3 galloni pollici cubi 1,639 x 10-2 litri pollici cubi 0,03463 pinte (liquidi) pollici cubi 0,01732 quart (liquidi) metri cubi 10 6 centimetri cubi metri cubi 35,31 piedi cubi metri cubi 61,023 pollici cubi metri cubi 1,308 iarde cubi metri cubi 264,2 galloni metri cubi 10 3 litri metri cubi 2113 pinte (liquidi) metri cubi 1057 quart (liquidi) iarde cubi 7,646 x 10 5 centimetri cubi iarde cubi 27 piedi cubi iarde cubi pollici cubi iarde cubi 0,7646 metri cubi iarde cubi 202,0 galloni iarde cubi 764,6 litri iarde cubi 1616 pinte (liquidi) moltiplicare per per ottenere iarde cubi 807,9 quarto (liquidi) decigrammi 0,1 grammi decilitri 0,1 litri decimetri 0,1 metri gradi (angoli) 60 minuti gradi (angoli) 0,01745 radianti gradi (angoli) 3600 secondi gradi/secondo 0,01745 radianti/secondo gradi/secondo 0,1667 giri/minuto gradi/secondo 0, giri/secondo decagrammi 10 grammi decalitri 10 litri decametri 10 metri dramme 27,34375 grani dramme 0,0625 once dramme 1, grammi piedi 30,48 centimetri piedi 12 pollici piedi 0,3048 metri piedi 1/3 yarde piedi/minuto 0,5080 centimetri/secondo piedi/minuto 0,01667 piedi/secondo piedi/minuto 0,01829 chilometri/ora piedi/minuto 0,3048 metri/minuto piedi/minuto 0,01136 miglia/ora piedi/secondo 30,48 centimetri/secondo piedi/secondo 1,097 chilometri/ora piedi/secondo 0,5921 nodi piedi/secondo 18,29 miglia/minuto piedi/secondo 0,6818 miglia/ora piedi/secondo 0,01136 miglia/minuto piedi/sec./sec. 30,48 cm/sec./sec. piedi/sec./sec. 0,3048 metri/sec./sec. libbre per piede 1,286 x 10-3 British Thermal Units libbre per piede 5,050 x 10-7 cavalli ora libbre per piede 3,241 x 10-4 kilogrammi calorie libbre per piede 0,1383 chilogrammi metro libbre per piede 3,766 x 10-7 kilowatt ora libbre per piede/minuto 1,286 x 10-3 B.T.U./minuto libbre per piede/minuto 0,01667 libbre per piede/sec. libbre per piede/minuto 3,030 x 10-5 cavalli libbre per piede/minuto 3,241 x 10-4 kg calorie/minuto libbre per piede/minuto 2,260 x 10-5 kilowatt libbre per piede/secondo 7,717 x 10-2 B.T.U./minuto libbre per piede/secondo 1,818 x 10-3 cavalli libbre per piede/secondo 1,945 x 10-2 kg calorie/minuto libbre per piede/secondo 1,356 x 10-3 kilowatt galloni/minuto 0,06308 litri/secondo galloni/minuto 8,0208 piedi cubi/ora galloni/minuto 8,0208 eccedenza area (piedi quadrati) piedi/ora grammi 980,7 dynes grammi 15,43 grani grammi 10-3 chilogrammi grammi 10 3 milligrammi grammi 0,03527 once grammi 0,03215 once (troy) grammi 2,205 x 10-3 libbre grammi/cm. 5,600 x 10-3 libbre/pollice grammi/cm cubi 62,43 libbre/piede cubi grammi/cm cubi 0,03613 libbre/pollice cubi ettogrammi 100 grammi ettolitri 100 litri ettometri 100 metri ettowatt 100 watt Per inoltrare un ordine contattate il Rappresentante Kennametal della vostra zona oppure visitate il sito 537

22 Tabella di conversione moltiplicare per per ottenere cavalli 42,44 B.T.U./minuto cavalli 33,000 libbre per piede/minuto cavalli 550 libbre per piede/secondo cavalli 1,014 cavalli (sistema metrico) cavalli 10,70 kg-calorie/minuto cavalli 0,7457 kilowatt cavalli 745,7 watt pollici 2,540 centimetri chilogrammi dynes chilogrammi 2,205 libbre chilogrammi 1,102 x 10-3 tonnellate chilogrammi 10 3 grammi chilolitri 10 3 litri chilometri 10 5 centimetri chilometri 3281 piedi chilometri 10 3 metri chilometri 0,6214 miglia chilometri 1094 iarde chilometri/ora 27,78 centimetri/secondo chilometri/ora 54,68 piedi/minuto chilometri/ora 0,9113 piedi/secondo chilometri/ora 0,5396 nodi chilometri/ora 16,67 metri/minuto chilometri/ora 0,6214 miglia/ora kilowatt 56,92 B.T.U./min. kilowatt 4,425 x 10 4 libbe per piede/min. kilowatt 737,6 libbre per piede/sec. kilowatt 1,341 cavalli kilowatt 14,34 kg calorie/min. kilowatt 10 3 watt kilowatt ora 3415 B.T.U. kilowatt ora 2,655 x 10 6 libbre per piede kilowatt ora 1,341 cavalli ora kilowatt ora 860,5 chilogrammi calorie kilowatt ora 3,671 x 10 5 chilogrammi metro litri 10 3 centimetri cubi litri 0,03531 pidi cubi litri 61,02 pollici cubi litri 10-3 metri cubi litri 1,308 x 10-3 iarde cubi litri 0,2642 galloni litri 2,113 pinte (liquidi) litri 1,057 quart (liquidi) litri/min. 5,886 x 10-4 piedi cubi/secondo litri/min. 4,403 x 10-3 galloni/secondo metri 100 centimetri metri 3,281 piedi metri 39,37 pollici metri 10-3 chilometri metri 10 3 millimetri metri 1,094 iarde metri/minuto 1,667 centimetri/secondo metri/minuto 3,281 piedi/minuto metri/minuto 0,05468 piedi/secondo metri/minuto 0,06 chilometri/ora metri/minuto 0,03728 miglia/ora metri/secondo 196,8 piedi/minuto metri/secondo 3,281 piedi/secondo metri/secondo 3,6 chilometri/ora metri/secondo 0,06 chilometri/minuto metri/secondo 2,237 miglia/ora metri/secondo 0,03728 miglia/minuto miglia 5280 piedi miglia 1,609 chilometri miglia 1760 iarde moltiplicare per per ottenere miglia/ora 44,7 centimetri/secondo miglia/ora 88 piedi/minuto miglia/ora 1,467 piedi/secondo miglia/ora 1,609 chilometri/ora miglia/ora 0,8684 nodi miglia/ora 26,82 metri/minuto miglia/minuto 2682 centimetri/secondo miglia/minuto 88 piedi/secondo miglia/minuto 1,609 chilometri/minuto miglia/minuto 60 miglia/ora milligrammi 10-3 grammi millilitri 10-3 litri millimetri 0,1 centimetri millimetri 0,03937 pollici minuti (angoli) 2,909 x 10-4 radianti once 16 dramme once 437,5 grani once 0,0625 libbre once 28, grammi once 0,9115 once (troy) once 2,790 x 10-5 tonnellate once 2,835 x 10-5 tonnellate (metrico) libbre 16 once libbre 256 dramme libbre 7000 grani libbre 0,0005 tonnellate (short) libbre 453,5924 grammi libbre 1,21528 libbre (troy) libbre 14,5833 once (troy) libbre/piede 1,488 kg/metro libbre/pollice 178,6 grammi/cm quadranti (angoli) 90 gradi quadranti (angoli) 5400 minuti quadranti (angoli) 1,571 radianti radianti 57,30 gradi radianti 3438 minuti radianti 0,637 quadranti radianti/secondo 57,30 gradi/secondo radianti/secondo 0,1592 giri/secondo radianti/secondo 9,549 giri/minuto radianti/secondo/secondo 573,0 giri/minuto/minuto radianti/secondo/secondo 0,1592 giri/secondo/secondo giri 360 gradi giri 4 quadranti giri 6,283 radianti giri/min 6 gradi/secondo giri/min 0,1047 radianti/secondo giri/min 0,01667 giri/secondo giri/min/min 1,745 x 10-3 radianti/secondo/secondo giri/min/min 2,778 x 10-4 giri/secondo/secondo giri/secondo 360 gradi/secondo giri/secondo 6,283 radianti/secondo giri/secondo 60 giri/minuto giri/secondo/secondo 6,283 radianti/secondo/secondo giri/secondo/secondo 3600 giri/minuto/minuto secondi (angoli) 4,848 x 10-6 radianti centimetri quadrati 1,076 x 10-3 piedi quadrati centimetri quadrati 0,1550 pollici quadrati centimetri quadrati 10-4 metri quadrati centimetri quadrati 100 millimetri quadrati piedi quadrati 2,296 x 10-5 acri piedi quadrati 929,0 centimetri quadrati piedi quadrati 144 pollici quadrati piedri quadrati 0,09290 metri quadrati piedri quadrati 3,587 x 10-8 miglia quadrate 538 Per inoltrare un ordine contattate il Rappresentante Kennametal della vostra zona oppure visitate il sito

23 Tabella di conversione moltiplicare per per ottenere piedri quadrati 1/9 iarde quadrate pollici quadrati 6,452 centimetri quadrati pollici quadrati 6,944 x 10-3 piedri quadrati pollici quadrati 645,2 millimetri quadrati chilometri quadrati 247,1 acri chilometri quadrati 10,76 x 10 6 piedi quadrati chilometri quadrati 10 6 metri quadrati chilometri quadrati 0,3861 miglia quadrate chilometri quadrati 1,196 x 10 6 iarde quadrate metri quadrati 2,471 x 10-4 acri metri quadrati 10,76 piedi quadrati metri quadrati 3,861 x 10-7 miglia quadrate metri quadrati 1,196 iarde quadrate miglia quadrate 640 acri miglia quadrate 27,88 x 10 6 piedi quadrati miglia quadrate 2,590 chilometri quadrati miglia quadrate 3,098 x 10 6 iarde quadrate millimetri quadrati 0,01 centimetri quadrati millimetri quadrati 1,550 x 10-3 pollici quadrati iarde quadrate 2,066 x 10-4 acri iarde quadrate 9 piedi quadrati iarde quadrate 0,8361 metri quadrati iarde quadrate 3,228 x 10-7 miglia quadrate Temperatura ( C) Temperatura assoluta ( C) Temperatura ( C) ,8 temperatura ( F) moltiplicare per per ottenere Temperatura ( F.) Temperatura assoluta ( F.) Temperatura ( F) -32 5/9 temperatura ( C) tonnellate (short) 2000 libbre tonnellate (short) once tonnellate (short) 907,18486 chilogrammi tonnellate (short) 2430,56 libbre (troy) tonnellate (short) 0,89287 tonnellate (long) tonnellate (short) 29166,66 once (troy) tonnellate (short) 0,90718 tonnellate (sistema metrico) watt 0,05692 B.T.U./minuto watt 44,26 libbre per piede/minuto watt 0,7376 libbre per piede/secondo watt 1,341 x 10-3 cavalli watt 0,01434 chilogrammi calorie/minuto watt 10-3 kilowatt watt ora 3,415 B.T.U. watt ora 2655 libbre per piede watt ora 1,341 x 10-3 cavalli ora watt ora 0,8605 chilogrammi calorie watt ora 367,1 chilogrammi metri watt ora 10-3 kilowatt ora iarde 91,44 centimetri iarde 3 piedi iarde 36 pollici iarde 0,9144 metri Per inoltrare un ordine contattate il Rappresentante Kennametal della vostra zona oppure visitate il sito 539

24 Dati tecnici Appendice 1 Conversione durezza Rockwell/Brinell Se la durezza del materiale da lavorare è disponibile in unità di misura Rockwell B (HRB) o Rockwell C (HRC), queste devono essere convertite in valori di durezza Brinell secondo le equazioni mostrate nella Tabella A e nella Tabella B. Tabella A. Relazione tra le durezze Brinell-Rockwell C Durezza Rockwell C Equazioni per la conversione della durezza Valori (HRC) Rockwell C Hardness (HRC) in durezza da to Brinell (HB) HB = 5,970 x HRC + 104, HB = 8,570 x HRC + 27, HB = 11,158 x HRC + 79, HB = 17,515 x HRC Tabella B. Relazione tra le durezze Brinell-Rockwell B Durezza Rockwell B Valori (HRB) Equazioni per la conversione della durezza Rockwell B Hardness (HRB) in durezza da a Brinell (HB) HB = 1,646 x HRB + 8, HB = 2,394 x HRB - 42, HB = 3,297 x HRB HB = 5,582 x HRB Appendice 2 Angolo di ingaggio e numero di inserti in presa D/2 < W < D W < D/2 D = diametro fresa W = larghezza del taglio (woc) α = angolo di ingaggio α 1 = angolo fra asse centrale e raggio della fresa e punto periferico di uscita o entrata Z = numero di inserti nella fresa Z c = numero di inserti in presa 540 Per inoltrare un ordine contattate il Rappresentante Kennametal della vostra zona oppure visitate il sito

25 Glossario 1. AA (Arithmetic Average, media aritmetica): vedere "Ra". 2. Usura da abrasione: Usura che si verifica quando le particelle dure vengono rimosse con il passaggio del truciolo sulla superficie dell'utensile rimuovendo di conseguenza il materiale dell'utensile tramite un'azione meccanica. Queste particelle potrebbero essere inclusioni abrasive del pezzo, frammenti di un tagliente di riporto, o particelle di materiale utensile che sono state rimosse per adesione. 3. Adesione: metallo di riporto sul tagliente, solitamente causato da velocità troppo basse. 4. Usura per adesione: usura causata dalla frattura di saldature che si formano in parte come fenomeno di attrito tra il truciolo e l'utensile. Quando queste piccole giunzioni si fratturano, piccoli frammenti di materiale utensile vengono strappati via e trasportati sulla parte inferiore del truciolo o dal pezzo. 5. Moderni materiali di utensili da taglio: materiali per utensili da taglio in grado di resistere alle condizioni estremamente difficili con elevate velocità di taglio e di temperature. Questi materiali includono substrati in ceramica, PCD e PCBN. 6. Amorfo: non cristallino; senza alcuna struttura molecolare, che è caratteristica dello stato solido. 7. ANSI: American National Standards Institute (Istituto americano di normalizzazione). 8. Albero: dispositivo progettato per trasportare e guidare un utensile da taglio di tipo ad albero. Può essere montato internamente o sul mandrino di una macchina utensile. 9. Gioco: reazione durante il processo di taglio del metallo in cui l'energia potenziale dell'oggetto in movimento viene improvvisamente rilasciato quando l'oggetto si arresta, causando solitamente un rapido scatto del dispositivo in direzione opposta rispetto all'ultima direzione di movimento. 10. Base: la superficie del codolo che poggia contro il supporto e subisce la pressione tangenziale del taglio. 11. Ossido nero: finitura nera su un metallo prodotta immergendolo in sali ossidanti caldi o soluzioni saline. 12. Alesaggio: processo di lavorazione in cui i diametri interni vengono messi in stretta relazione con l'asse centrale del mandrino. Viene molto comunemente utilizzato per allargare o rifinire fori o altri contorni circolari. 13. Rottura: termine utilizzato per descrivere una rottura irregolare del materiale sullo spigolo del pezzo quando l'inserto esce dalla superficie. 14. Durezza Brinell (BHN): test per determinare la durezza dei materiali metallici. Consiste nell'applicazione di un carico noto sulla superficie del materiale da testare mediante una sfera di acciaio temprato di diametro noto. Il diametro impresso permanente sul metallo viene misurato e quindi calcolato nel numero di durezza Brinell. 15. Tagliente di riporto (BUE): fenomeno di condizione sul tagliente dell'inserto caratterizzato dall'adesione, o riporto, di strati di materiale del pezzo che aderiscono sulla spoglia superiore dell'inserto. 16. Sbavatura: condizione in cui piccoli frammenti di materiale del pezzo passano oltre i fianchi e i punti durante l'uscita dell'utensile dal taglio. 17. CAD (Computer-Aided Design, disegno assistito dal calcolatore): funzioni di creazione del prodotto attuate con l'ausilio de computer e di un software specifico. 18. CAE (Computer-Aided Engineering, ingegneria assistita dal calcolatore): funzioni di ingegneria attuate con l'ausilio del computer e di un software specifico. 19. CAM (Computer-Aided Manufacturing, costruzione assistita dal calcolatore): l'uso dei computer per controllare la lavorazione e la fabbricazione. 20. Metallo Duro: combinazione sinterizzata di cobalto o altro metallo legante e carburi metallici refrattari adatti a essere utilizzati come materiale di utensili da taglio. 21. Ceramiche: materiale per utensili da taglio (substrato) composto da ossido di alluminio e leghe metalliche (ad esempio: TiC), o nitruro di silicio. Le ceramiche sono in grado di lavorare acciaio, ferro e superleghe a velocità maggiori rispetto al matallo duro, ma hanno bassa resistenza alla tenacità e allo shock termico. 22. Cermet: materiale per utensili da taglio (substrato) composto da carbonitruro di titanio e un legante metallico, solitamente nichel e/o cobalto. I cermet combinano alcune delle caratteristiche di alta velocità come le ceramiche con la resistenza migliorata per la lavorazione di finitura e semifinitura dell'acciaio e acciai inossidabili. I cermet possiedono una resistenza all'usura chimica maggiore rispetto alla maggior parte dei gradi di carburo in tungsteno, ma hanno minore tenacità e resistenza allo shock termico. 23. Smusso: (1) superficie inclinata al fine di eliminare un angolo altrimenti affilato. (2) Uno spigolo angolare scarico all'angolo di un dente. (3) La superficie formata dall'eliminazione tramite taglio degli spigoli e bordi affilati formati da due superfici di un pezzo metallico. (4) Una smussatura sul tagliente di un utensile in metallo duro allo scopo incrementarne la sua resistenza. L'angolo viene misurato dalla superficie di taglio verso il basso e può variaretra 1 e 45 gradi. 24. Smussatura: operazione di tornitura del metallo utilizzata per rimuovere spigoli taglienti dal diametro del pezzo. 25. "Chatter": il "chatter" è una condizione di vibrazione che coinvolge la macchina, il pezzo e l'utensile da taglio. Quando questa Condizione si verifica, spesso si alimenta autonomamente fino a quando il problema non viene corretto. Il "chatter" può essere identificato quando appaiono delle linee o delle scanalature sul pezzo a intervalli regolari. 26. Deposizione chimica da fase vapore: vedere "CVD". 27. Scheggiatura: problema di condizione del tagliente dell'inserto caratterizzata dalla rottura della punta di taglio durante l'azione di taglio stessa. 28. Mandrino: alloggiamento per il fissaggio di un pezzo o di un utensile in una macchina. 29. "Chucker": macchina normalmente utilizzata per tagliare un pezzo il cui diametro sia maggiore della lunghezza. 30. CIM (Computer-Integrated Manufacturing): utilizzo di computer interconnessi e software speciale per l'assistenza in tutte le fasi della produzione. 31. Angolo di spoglia: angolo inferiore o dietro il tagliente che appoggia nel pezzo. Senza angolo di spoglia, l'utensile non taglia. È anche il termine utilizzato in alcuni casi per definire la spoglia secondaria. 32. Metallo duro rivestito: i metalli duri rivestiti hanno un sottile strato di materiale molto duro depositato sulla loro superficie. Questo materiale può essere depositato sia da deposizione da fase vapore fisica che chimica. I metalli duri rivestiti consentono un aumento significativo della velocità di taglio e aggiungono resistenza alla formazione del cratere e all'abrasione in operazioni di lavorazione ad alta produttività. Vedere anche "CVD" e "PVD". 33. Pinza: dispositivo elastico che assicura un utensile o un pezzo in modo simile al mandrino, ma che può essere utilizzato solo con una gamma limitata di dimensioni. Le pinze solitamente offrono una forza di serraggio e una precisione maggiore rispetto ai mandrini. 34. Compositi: materiali composti da diversi elementi uniti da un legante compatibile. 35. Lamatura: applicato a una fresa. Allargamento del foro della fresa a una o entrambe le estremità per offrire lo spazio per un dado, una vite o un bullone, o per offrire un angolo di spoglia per una spalla su albero o tornio. Intervallo per facilitare la fabbricazione. 36. Formazione del cratere: problema che condiziona il tagliente che assomiglia a una depressione relativamente liscia e regolare generata sulla parte superiore dell'inserto (spoglia superiore). 37. Cresta (filettatura): la superficie esterna della forma filettata che congiunge i fianchi. 38. Nitruro di boro cubico: vedere "PCBN" Per inoltrare un ordine contattate il Rappresentante Kennametal della vostra zona oppure visitate il sito 541

26 Glossario 39. CVD (Chemical Vapor Deposition, deposizione chimica da fase vapore): processo che deposita una pellicola di materiale duro refrattario in un reattore sigillato a circa 1000 C con idrogeno gassoso a pressione atmosferica o inferiore. Vengono quindi aggiunti all'idrogeno composti volatili per fornire gli elementi costituenti del rivestimento. Il processo CVD aa alta temperatura offre una migliore resistenza all'abrasione e alla formazione del cratere rispetto al processo PVD, anche se causa una tenacità inferiore nei rivestimenti attraverso le tensioni residue da stress. 40. Tempo ciclo: tempo richiesto per completare tutte le operazioni di lavorazione sul pezzo. 41. Deformazione: modifica permanente nella forma di un tagliente dovuta alle forze di taglio e alla temperatura. La deformazione si verifica solitamente in lavorazioni pesanti o ad alta velocità. La deformazione può essere "plastica" (permanente) o "elastica" (non permanente). 42. Profondità di taglio ("doc"): distanza perpendicolare tra la superficie originale e finale del pezzo. 43. Incisione ad intaglio ("docn"): problema del tagliente dell'inserto che si manifesta con scheggiature o usura nella linea "doc" sull'angolo di spoglia e sul fianco dell'inserto. 44. DIN: standard dell'istituto tedesco per la normalizzazione (DIN) sviluppata da un'organizzazione senza fini di lucro da approssimativamente 130 commissioni standard con rappresentanti di tutte le aree tecniche. 45. Foratura: perforazione eseguita mediante la rotazione dell'utensile estremità di taglio avente uno o più taglienti e una o più eliche o tubi di forma diritta o elicoidale per l'evacuazione dei trucioli e il passaggio di fluidi da taglio. 46. Duttilità: capacità di un materiale di deformarsi plasticamente senza fratturarsi, misurata dall'allungamento o dalla riduzione dell'area durante un test di resistenza, dall'altezza dello sbozzo da imbutitura in un test di Erichsen, o da altri fattori. 47. Aspetti economici: gli aspetti economici impongono che il materiale utensile da taglio o la qualità scelta dovrebbero idealmente essere di un tipo che permetta la massima produttività (quantità di rimozione del metallo) al costo minore offrendo una durata dell'utensile corretta e costante. 48. Preparazione tagliente (inserto): trattamento del tagliente. Le preparazioni dei taglienti includono la smussatura, l'onatura e il T-land o una combinazione di onature e T-land. 49. Usura del tagliente: l'usura del tagliente si verifica come un'usura lungo il fianco dell'inserto, inferiore e immediatamente adiacente al tagliente. L'usura uniforme del tagliente è il metodo "preferito" di anomalia del tagliente, poiché può essere previsto. Viene anche chiamata "usura sul fianco". 50. Angolo del profilo di taglio: angolo tra il tagliente all'estremità dell'utensile e la linea perpendicolare al bordo laterale della porzione diritta del codolo dell'utensile. 51. Tornio parallelo: macchina montata a terra sulla quale il pezzo ruota attorno a un asse orizzontale e viene modellato da un utensile da taglio. Questa definizione si applica anche ai torni CNC. Il termine "tornio parallelo" è un termine che si utilizza ancora da quando i torni erano alimentati da motori a vapore. 52. Faccia: (1) superficie dell'utensile da taglio sulla quale batte il truciolo mentre viene separato dal pezzo. (2) Lavorare una superficie piana o un'estremità del pezzo, come ad esempio intestare la superficie di una barra prima o dopo la tornitura. 53. Sfacciatura intestatura: lavorazione lungo la linea centrale verso il centro dell'asse del pezzo. Pulitura di un'estremità del materiale a scopo di valutazione a ultrasuoni. Questo processo viene anche utilizzato per rendere due estremità parallele tra loro. 54. Avanzamento: velocità di cambiamento della posizione dell'inserto relativamente alla lavorazione durante il taglio. Solitamente viene espresso in pollici al minuto (ipm) durante la fresatura e in pollici al giro (ipr) durante la tornitura. 55. Finitura (superficie): vedere "Finitura superficiale". 56. Fianco: superficie adiacente al tagliente e sotto di esso quando l'utensile si trova in una posizione orizzontale per la tornitura. Il fianco di una filettatura è la superficie che collega la cresta al fondo. L'intersezione della superficie del fianco con un piano assiale è teoricamente una linea retta. 57. Planarità: superficie orizzontale liscia e regolare senza depressioni o rilievi quando misurata lungo lo stesso piano. Vedere anche "Finitura superficiale". 58. FMS (Flexible Manufacturing System, sistema di fabbricazione flessibile): sistema automatico o quasi automatico progettato per fabbricare una gamma di pezzi simili. Associato anche alle macchine utensili raggruppate in "celle" per una produzione efficiente. 59. Forgiatura: compressione di metallo incandescente tra stampi per rafforzarlo. 60. Frattura (inserto): rottura di una parte sufficientemente larga dell'inserto che causa l'immediata rottura del tagliente. 61. Tenacità alla frattura: misura dell'energia che un materiale può assorbire prima che si fratturi. 62. Grippaggio: evoluzione di una condizione sulla superficie abrasiva di una o entrambe due parti in contatto in una situazione in cui l'eccessivo attrito tra i punti sporgenti causa la formazione di saldature localizzate con conseguente frattura e ulteriore irruvidimento della superficie. 63. Geometria (inserto): caratteristiche fisiche di un inserto. 64. Qualità: designazione assegnata a una composizione per un particolare materiale da taglio in metallo duro rivestito o non rivestito. 65. Mandrini ad alta velocità: in genere, si considerano mandrini ad alta velocità i mandrini ad alti rendimenti che ruotano a oltre giri al minuto e sono bilanciati e/o bilanciabili. 66. Onato (preparazione tagliente): processo di arrotondamento e rafforzamento del filo tagliente mediante l'utilizzo di abrasivi. Può essere effettuata a mano o a macchina. Vedere anche "Preparazione tagliente". 67. Durezza a caldo: vedere "Durezza color rosso". 68. Ipereutettico: lega di alluminio contenente più del 12,2% di silicio (Si). Il silicio viene aggiunto all'alluminio per migliorarne la colabilità oltre a migliorarne la resistenza alla corrosione, la bassa dilatazione termica e l'alta conducibilità termica. Vedere anche "Ipoeutettico". 69. Ipoeutettico: lega di alluminio contenente meno del 12,2% di silicio (Si). Vedere anche "Ipereutettico". 70. Cerchio inscritto: circonferenza che può essere costruito all'interno di qualsiasi figura o forma chiusa in modo tale che tutti lati della figura siano tangenti alla circonferenza. Il cerchio inscritto viene nella maggior parte dei casi utilizzato per descrivere le dimensioni di triangoli, pentagoni, esagoni od ottagoni. 71. Vite di serraggio inserto: solitamente identifica una vite con testa esagonale o Torx che viene utilizzata per mantenere gli inserti nel porta utensile. 72. ISO: dalla parola greca "isoscele", significa "uguale a". La International Organization for Standardization (Organizzazione Internazionale di Normalizzazione) situata a Ginevra, in Svizzera, ha stabilito questi standard con lo scopo di mantenere dei valori standard sui quali tutti i Paesi possono essere d'accordo. 73. Fattore "K": il fattore "K" è una costante di potenza che rappresenta il numero di pollici cubici di metallo al minuto che possono essere rimossi con una potenza in ingresso di un cavallo vapore. 74. K-Land: vedere "T-land". 75. Durezza Knoop: microdurezza determinata dalla resistenza del metallo alla indentatura effettuata da un diamante piramidale, con gli angoli degli spigoli di ' e 130, creando un'impronta romboidale con una diagonale lunga e una corta. 76. Dorso: area immediatamente dietro i taglienti. 542 Per inoltrare un ordine contattate il Rappresentante Kennametal della vostra zona oppure visitate il sito

27 Glossario 77. Avanzamento (filettatura): la distanza di cui una filettatura avanza assialmente in una rotazione completa. In una singola rotazione completa, il passo e l'avanzamento sono identici. L'avanzamento è uguale al passo, moltiplicato il numero di rotazioni complete. 78. Angolo di registrazione (spessore del truciolo): l'aumento dell'angolo di registrazione riduce lo spessore del truciolo per ogni avanzamento dato. Questo processo di assottigliamento dei trucioli si verifica estendendo la stessa quantità di materiale su una maggiore lunghezza del tagliente dell'inserto. 79. Angolo di registrazione (forze di taglio): l'aumento dell'angolo di registrazione consente al tagliente di entrare e uscire gradualmente dalla superficie del pezzo. Ciò aiuta a ridurre la pressione radiale. Tuttavia, l'aumento dell'angolo di registrazione incrementa la pressione assiale e può causare la deformazione della superficie lavorata dei pezzi con sezione sottile. 80. Angolo di registrazione (definito): angolo tra il tagliente dell'inserto. 81. Angolo di registrazione (filettatura): in una filettatura rettilinea, l'angolo di registrazione è l'angolo creato dall'elica della filettatura al diametro primitivo con un piano perpendicolare all'asse. L'angolo dell'elica è complementare all'angolo di registrazione. 82. Proprietà lubrificante: scorrevolezza; la proprietà per diminuire l'attrito. Il carburo di tantalio e il carburo di titanio vengono utilizzati come elementi lubrificanti per una qualità di metallo duro per il taglio dell'acciaio, al fine di ridurre l'usura e la formazione del cratere. 83. Lavorabilità: la difficoltà relativa di un'operazione di lavorazione prestando attenzione alla durata dell'utensile, alla rugosità della superficie e alla richiesta di potenza. 84. Fattore di lavorabilità (Cm): indicatore della lavorabilità, o grado di difficoltà, nella lavorazione di vari materiali dei pezzi. 85. Fattore di lavorabilità: fattore espresso come rapporto percentuale relativo alla difficoltà di lavorazione di un materiale dato. Solitamente è basato su un fattore al 100% dell'acciaio laminato a freddo A.I.S.I. B-1112 quando portato a 180 sfm in condizioni di taglio normali. Un alto fattore indica che il materiale è più semplice da lavorare. 86. Diametro maggiore (filettatura): il diametro più grande della filettatura rettilinea di una vite. Questa definizione si applica alle filettature interne e alle filettature esterne. 87. Mandrino: portapezzi per tornitura che si adatta al diametro interno dei pezzi. I tre tipi comuni di mandrino sono "espansione", "spina" e "filettato". 88. Microstruttura: la struttura rilevata da un microscopio su metalli lucidati e trattati chimicamente con un ingrandimento superiore a dieci. 89. Diametro minore (filettatura): il diametro più piccolo della filettatura rettilinea di una vite. Questa definizione si applica alle filettature interne e alle filettature esterne. 90. Spoglia negativa: angolo di spoglia inferiore a 90 tra la spoglia frontale dell'inserto e la superficie di lavoro. 91. Supporto: parte rimovibile di un portautensile o di un corpo fresa ideata per supportare l'inserto da taglio. Viene anche chiamato cartuccia o sede. 92. Punta: angolo interno dell'utensile formato dalla giunzione del lato di taglio e dal lato tagliente opposto. 93. Raggio di punta: raggio dell'utensile tra il tagliente del profilo di taglio e l'opposto. 94. Intaglio, Profondità di taglio: vedere profondita di taglio Intagli ("docn")". 95. Overshoot: condizione la quale si verifica come una deviazione dal percorso programmato o dal valore stabilito causata da un sovraccarico di quantità di moto derivante dal passo precedente, come ad esempio nel caso in cui un utensile venga fatto spostare rapidamente lungo una distanza considerevole per iniziare un taglio. 96. PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride, nitruro di boro cubico policristallino): materiale ultra-duro per utensili da taglio (substrato) che consiste in nitruro di boro cubico policristallino con un legante metallico o ceramico. Il PCBN è disponibile sia con sgheggia saldobrasato su un inserto in metallo duro o come inserto monolitico. Viene utilizzato principalmente per la lavorazione di materiali ferrosi temprati. 97. PCD (Polycrystalline Diamond, diamante policristallino): materiale ultra-duro per utensili da taglio (substrato) che consiste in una sgheggia di diamante sintetico policristallino saldobrasato su un inserto in metallo duro. Viene utilizzato principalmente per la lavorazione di materiali non ferrosi ad alte velocità. 98. Passo (filettatura): distanza misurata tra il vertice del filetto e il sucessivo misurato parallelamente all'asse del filetto. 99. Diametro primitivo: (diametro di nocciolo effettivo) in una filettatura rettilinea, il diametro primitivo è il diametro del cilindro coassiale immaginario, la cui superficie dovrebbe passare attraverso i profili della filettatura in punti tali per cui l'ampiezza della scanalatura sia uguale alla metà del passo di base. In una filettatura perfetta, questo si verifica quando le ampiezze della filettatura e della scanalatura sono uguali. In una filettatura a cono, il diametro primitivo in una posizione data sull'asse della filettatura è il diametro del cono di passo in quella posizione Spoglia positiva: angolo di spoglia maggiore di 90 tra la spoglia frontale dell'inserto e la superficie di lavoro Profilatura: operazione di lavorazione in cui l'utensile non si muove parallelamente al pezzo, ma ne segue i contorni PVD (Physical Vapor Deposition, deposizione fisica da fase vapore): il PVD è un processo che deposita una pellicola di materiali duri refrattari sull'utensile da taglio riscaldando l'utensile in un reattore sigillato a circa 500 C in una camera sotto vuoto. Un composto vaporizzato o ionizzato viene quindi depositato sugli utensili mediante rivestimento di ioni, polverizzazione catodica, o evaporazione sotto vuoto. Il processo PVD è ideato per migliorare la resistenza del rivestimento e prevenire la scheggiatura del tagliente Cambio rapido utensili: questa procedura di cambio rapido degli utensili comporta la sostituzione di un'intera unità da taglio pre-calibrata anziché la sostituzione di un singolo inserto. Il cambio rapido degli utensili aiuta a ridurre al minimo la perdita di tempo per la sostituzione degli utensili e la messa a punto Ra: valore di rugosità. È una media aritmetica (chiamata anche "AA") molto simile alla radice quadrata della media (rms); tuttavia la Ra(AA) ha un valore dell'11% più basso. Il processo di estrazione della radice quadrata utilizzato per ottenere la media rms offre un peso aggiunto alle ordinate della rugosità superficiale Scostamento radiale: la variazione totale in una direzione radiale di tutti i taglienti sul piano di rotazione. Conosciuto anche come "total indicator reading", valore totale letto Angolo di spoglia: angolo tra la superficie dell'utensile da taglio e il pezzo. Se la superficie dell'utensile giace perpendicolare al pezzo, l'angolo è di zero gradi, o ha spoglia neutra. Se l'angolo della superficie dell'utensile rende il tagliente più acuto, esso ha una spoglia positiva, se lo rende più ottuso ha invece una spoglia negativa Durezza al calor rosso (durezza a caldo): capacità di un materiale per utensili da taglio di resistere a temperature estremamente alte senza ammorbidirsi o deteriorarsi Metallo refrattario: metallo avente una temperatura di fusione estremamente alta. Il termine viene solitamente utilizzato in riferimento ai metalli che hanno una temperatura di fusione superiore a quella del ferro Scarico: l'angolo di spoglia inferiore dietro o sotto il tagliente che permette al tagliente stesso di penetrare nel pezzo. In alcuni casi viene diviso in "soglia primaria" adiacente al tagliente) e "spoglia secondaria" (oltre la spoglia primaria). Vedere "Angolo di spoglia". Per inoltrare un ordine contattate il Rappresentante Kennametal della vostra zona oppure visitate il sito 543

28 Glossario 110. Rigidità: l'inflessibilità, la rigidità deli alrestimento di una macchina e dei dispositivi associati. la rigidità è estremamente importante per un buon taglio di metalli RMS (Root Mean Square, radice quadrata della media): misura della rugosità o della deviazione media della superficie media del pezzo lavorato. La superficie media è la superficie perfetta che si verrebbe a creare se tutti i picchi della rugosità venissero tagliati e utilizzati per riempire le cavità generate sulla superficie Durezza Rockwell (HRC): misura della durezza calcolata dalla differenza in profondità di penetrazione di incisione tra un carico maggiore e un carico minore. Le scale Rockwell più utilizzate sono la Rockwell "C" (HRC), che utilizza un penetratore sferoconico di diamante, e la Rockwell "B" (HRB), che utilizza un penetratore a sfera di acciaio con diametro pari a 1/16 di pollice Fondo (filettatura): la superficie interna della forma filettata che unisce i fianchi Rugosità: piccole irregolarità esteriori sulla superficie del pezzo prodotte dall'azione del tagliente. Vedere "Finitura superficiale" rpm ("revolution per minute", giri al minuto): definiti come n = 1000 x Vc 3,14 x D 116. Fluido da taglio semisintetico: soluzione chimica a base di acqua che contiene una certa quantità di olio Vc (velocità di taglio in metri al minuto): definiti come Vc = 3,14 x D x n Codolo: corpo principale dell'attacco utensile un porta utensile Angolo di taglio laterale: angolo tra il tagliente laterale e il lato proiettato del codolo o del porta utensile (vedere anche "Angolo di registrazione") Fluido da taglio a olio solubile: fluido in cui vi è dell'olio in sospensione nell'acqua. Conosciuto anche come olio emulsionabile, questo fluido è una miscela di olio e acqua in rapporti da 1:5 a 1:100, a seconda dell'olio e dell'applicazione di lavorazione Spallamento ad angolo retto: angoli di registrazione di 0 che creano spallamenti di 90 (angolo retto) Velocità e avanzamenti iniziali: processo di impostazione corretta delle specifiche di taglio iniziali. Velocità e avanzamenti iniziali corretti incrementano enormemente la produttività e riducono i costi Finitura della superficie: (1) condizione di una superficie in seguito a un trattamento finale. (2) Caratteristiche misurate del profilo di superficie, il termine più utilizzato è "rugosità". (3) Caratteristiche fisiche della superficie lavorata sul pezzo Simboli della superficie: simboli approvati ANSI utilizzati per elaborare un controllo delle irregolarità della superficie del pezzo Fluido da taglio sintetico: soluzione chimica a base di acqua che non contiene olio T-Land: profilo negativo che viene rettificato sullo spigolo dell'inserto verso l'interno del tagliente. Le preparazioni T-land e T-land con onatura offrono la massima forza e protezione del tagliente dell'inserto, aumentando tuttavia si aumenta significativamente la pressione di taglio dell'operazione. Vedere "Preparazione tagliente" Forza tangenziale: azione in una direzione tangenziale al pezzo in rotazione; rappresenta la resistenza alla rotazione del pezzo Rotture termiche: separazioni nell'utensile da taglio generalmente visibili nel cratere o nella superficie superiore dell'utensile da taglio dovute a gradienti di alta temperatura incontrati in alcune operazioni di taglio dei metalli. Per diminuire gli effetti di rottura termica, viene selezionata una qualità più resistente al calore Angolo del filetto (compreso): angolo compreso tra i singoli fianchi della forma filettata Filettatura: creazione di filettature esterne su una superficie cilindrica. Tre tipi comuni di filettatura sono la filettatura a rullare, la filettatura punto a punto e la fresatura di filetti Filetti per pollice (tpi): numero di filetti per pollice misurati assialmente. I termini "passo" e "tpi" vengono spesso utilizzati come sinonimi TIR (Total Indicator Reading, valore totale letto): vedere "Scostamento radiale" Fattore di usura dell'utensile (Cw): indicatore dell'usura approssimativa dell'utensile Coppia: la coppia generata da forze tangenziali viene calcolata utilizzando la seguente formula: T = Ft x D/2 (in.-lb.) 135. Troncatura: taglio di forma circolare in un pezzo solido con la rimozione del materiale sino al centro del pezzo. La troncatura poco profonda, è anche chiamata scanalatura frontale, viene solitamente effettuata con una lama ricurva Angolo di spoglia effettiva (TRA): descrive l'angolo tra il piano di riferimento e la superficie dell'inserto, come se fosse misurato in un piano perpendicolare al tagliente. Influenza il consumo di cavalli vapore, le forze di taglio e la durata dell'utensile; derivano dalla combinazione degli angoli della spoglia assiale, della spoglia radiale e di registrazione. L'angolo di spoglia effettiva equivale alla spoglia radiale quando l'angolo di registrazione è uguale a zero Tornitura: processo di lavorazione durante il quale un pezzo viene fissato e fatto ruotare verso un utensile a singolo taglio per creare superfici piane o contornate concentriche all'asse longitudinale del pezzo Centro di tornitura: un tornio automatico a controllo numerico NC in grado di forare, tornire diametri esterni e interni, filettare e intestare. Spesso è equipaggiato con un sistema in grado di cambiare o sostituire automaticamente gli utensili da taglio Tornio a torretta: differisce dal tornio parallelo per il fatto che il normale supporto portautensili è rimpiazzato da torrette rotanti multi-utensili montate tra slitta e la contropunta Resistenza ultima del materiale: la forza o la sollecitazione massima che un materiale è in grado di sopportare senza rompersi sotto un carico applicato gradualmente e uniformemente metallo duro non rivestito: il metallo duro non rivestito è stato prodotto per la prima volta combinando un carburo di tungsteno con un legante di cobalto; oggi questo materiale può essere sostituito mediante altri materiali. L'utilizzo della qualità di metallo duro non rivestito, nelle configurazioni standard degli inserti, sta lentamente sparendo dalla scena del taglio dei metalli, a causa dei guadagni in produttività garantiti dai metalli duri rivestiti Sottosquadra: una direzione di percorso utensile inverso rispetto alla nomale direzione di lavoro e normalmente è di breve lunghezza. È anche una condizione dei denti di ingranaggi generati in cui qualsiasi parte del raccordo concavo giace all'interno di una linea tracciata tangente al profilo da lavorare nel suo punto di giunzione con il raccordo concavo Undershoot: tendenza di una macchina ad arrotondare gli spigoli di un percorso programmato a causa del servomeccanismo, rinculo e qualità e rigidità generale della macchina Ondulazione: irregolarità di spaziatura più larga misurate sulla superficie del pezzo. Vedere anche "Finitura superficiale" Indurimento da lavorazione: quando la condizione di taglio è tale che venga prodotta un'alta temperatura al raggiungimento del punto di taglio sul pezzo, l'alta temperatura causa un aumento della durezza sulla pelle del materiale ad un livello della scala Rockwell più alto di quanto fosse originariamente. 544 Per inoltrare un ordine contattate il Rappresentante Kennametal della vostra zona oppure visitate il sito

29 Nome società Attenzione Fresa su misura Richiesta di offerta Data Indirizzo Numero di telefono Città Stato CAP Venditore Requisiti applicazione: Luogo di lavorazione Materiale: Barre grezze Fusione Forgiato Finitura superficiale Requisiti: Fresatura a spianare Spallamento retto (Fresatura a candela) Scanalatura Sgrossatura Finitura ~ Finitura richiesta = Fresatura a tuffo (asse Z) Rampe Contornatura Materiale = Durezza = Ra Rz Interpolazione elicoidale / circolare Foratura (taglio centrale) Fresatura di filetti Micropollici (MU) Micron (MU) Requisiti di montaggio: Montaggio albero Montaggio codolo Montaggio integrale Montaggio fresa a manicotto Codolo cilindrico normale (liscio) CV Tipo A (vite) Tipo B (vite di ritegno) Tipo C (bullone) Codolo cilindrico con piano (Weldon) Codolo cilinrico Whistle Notch Codolo filettato BT DV HSK Dimensione = Montaggio mozzo (montaggio albero) R8 ~ Codolo Bridgeport Morse Morse Forma = Requisiti speciali = Inserire solo le informazioni necessarie per la richiesta. Requisiti inserti: Requisiti tagliente: Tipo di inserto = Dimensioni inserto = Ulteriori informazioni: Raggio di punta inserto = Unità design = pollici mm Diametro fresa Dc (o D1) = Altezza utensile (lunghezza sporgenza) L = Angolo di registrazione Kr (o Kri) = Numero di inserti effettivi z (o Zs) = Sezione truciolo programmata fz = Profondità di taglio assiale ap = Profondità di taglio radiale ae = ap = Avvicinamento misurato parallelamente (lungo) all'asse dell'utensile ae = Avvicinamento misurato perpendicolarmente all'asse dell'utensile Direzione di taglio = Destro Sinistro Refrigerante interno all'utensile Spazio tra inserti = Differenziato HARVI Per inoltrare un ordine contattate il Rappresentante Kennametal della vostra zona oppure visitate il sito 545

30 Tabella comparativa delle qualità dei materiali Acciaio Mat. Gruppo Mat. N. Germania DIN Francia AFNOR Gran Bretagna BS Italia UNI Svezia SS Spagna UNE U.S.A. AISI/SAE UNS Giappone JIS Acciaio base, acciaio fuso, acciaio automatico P1 1,0332 St CR P1 1,1121 Ck10 CC10 040A S10C P1 1, S20 210M P1 1,0401 C15 CC12 080M15 C15C F S15C P1 1,0402 C22 CC20 050A20 C20C F S20C,S22C P1 1,1141 Ck15 XC12 080M15 C C15K 1015 S15C P1 1,0036 USt37-3 FE37BFU P1 1,0715 9SMn28 S M07 CF9SMn SMn SUM22 P1 1,0718 9SMnPb28 S250Pb CF9SMnPb SMnPb28 12L3 SUM22L P2 1,0501 C35 CC35 060A35 C F S35C P2 1,0503 C45 CC45 080M46 C F S45C P2 1,1158 Ck25 XC25 070M25 C S25C P2 1,1183 Cf35 XC38TS 060A35 C S35C P2 1,1191 Ck45 XC42 080M46 C C45K 1045 S45C P2 1,1213 Cf53 XC48TS 060A52 C S50C P3 1, Mo3 15D Mo3KW Mo3 ASTMA204GrA P3 1, Mo Mo5 16Mo SB450M P1 1,0050 St50-2 FE50 SM50YA P3 1, CrMo 4 18CrMo4 18CrMo4 P3 1, CrMo 4 4 A18CrMo45KW A387Gr.12Cl. P3 1, CrMo 19 5 Z10CD CrMo205 P1 1,0060 St60-2 FE60-2 SM570 P2 1,0535 C55 070M55 C S55C P2 1,0601 C60 CC55 080A62 C S60C P2 1,1203 Ck55 XC55 070M55 C50 C55K 1055 S55C P2 1,1221 Ck60 XC60 080A62 C S58C P3/4 1,1545 C1051 C100KU SK3 P3/4 1,1545 C105W1 C100KU SK3 P1 1,0070 St70-2 FE70-2 P3/4 1, CrMo4 P3/4 1, CrV6 P3/4 1, CrMoV4 51CDV4 51CrMoV4 Acciaio basso legato, acciaio fuso, acciaio automatico P3/4 1, Cr6 Y100C6 BL3 100Cr6 L3 SUJ2 P3/4 1, CrV3 100C3 107CrV3KU L2 P3/4 1, CrV4 P3/4 1, WCr6 105WC13 10WCr WCr5 SKS31 P3/4 1, WCr6 105WC13 107WCr5KU SKS31 P3/4 1, WCrV7 BS1 45WCrV8KU WCrSi8 S1 P3/4 1, WCrV7 55WC20 58WCr9KU S1 P3/4 1, NiCrMoV6 55NCDV7 F.520.S L6 SKH1;SKT4 P3/4 1, NiCr P3/4 1, CrMoNiW67 P3/4 1, CrMoNiW67 P3/4 1, MnCrV8 90MV8 BO2 88MnV8KU O2 P3/4 1, Cr6 100C6 534A99 100Cr SUJ2 P3 1, Ni6 16N6 14Ni6 15Ni6 ASTMA350LF5 P3 1, NiCr10 14NC11 16NiCr11 15NiCr SNC415(H) P3 1, NiCr14 12NC15 655M ;3310 SNC815(H) P3/4 1, CrNiMo4 40NCD3 816M40 38NiCrM04(KB) 33NiCrMo SNCM447 P3/4 1, NiCrMo2 20NCD2 805M20 20NiCrMo NiCrMo SNCM220(H) P3/4 1, NiCrMo TYPE7 40NiCrM02(KB) 40NiCrMo SNCM240 P3/4 1, CrNiMo6 35NCD6 817M40 35NiCrMo6(KB) SNCM447 P3 1, CrNiMo6 18NCD6 820A16 14NiCrMo13 P3 1, NiCrMo34 832M13 15NiCrMo13 14NiCrMo131 P3/4 1, Cr4 32C4 530A32 34Cr4(KB) 35Cr SCR430(H) P3/4 1, Cr4 42C4 530M40 42Cr SCR440(H) P3/4 1, Cr4 42C4TS 530A40 41Cr Cr SCr440 P3 1, MnCr5 16MC5 (527M20) 16MnCr MnCr SCR415 P3/4 1, Cr3 55C3 527A SUP9(A) P3/4 1, CrMo4 25CD4 1717CDS110 25CrMo4(KB) Cr SM420;SCM430 P3/4 1, CrMo4 35CD4 708A37 35CrMo CrMo4 4137;4135 SCM432;SCCRM3 546 Per inoltrare un ordine contattate il Rappresentante Kennametal della vostra zona oppure visitate il sito

31 Tabella comparativa delle qualità dei materiali Acciaio Mat. Gruppo Mat. N. Germania DIN Francia AFNOR Gran Bretagna BS Italia UNI Svezia SS Spagna UNE U.S.A. AISI/SAE UNS Giappone JIS Acciaio base, acciaio fuso, acciaio automatico P3/4 1, CrMo4 42CD4TS 708M40 41CrMo CrMo4 4140;4142 SCM440 P3/4 1, CrMo4 42CD4 708M40 42CrMo CrMo SCM440(H) P3 1, CrMo5 12CD CrMo4 SCM415(H) P3 1, CrMo44 15CD3.5/ Gr27 14CrMo45 14CrMo45 ASTMA182 SPVAF12 P3/4 1, CrMo12 30CD12 722M24 32CrMo F.124.A P3 1, CrMo Gr31;45 ASTMA182F.22 SPVA,SCMV4 P3 1, MoV MoCrV6 P3/4 1, CrV4 50CrV4 735A50 50CrV CrV SUP10 P3/4 1, CrV4 735A50 51CrV SUP10 P3/4 1, Cr2 100C2 E50100 P3/4 1, NiCr6 35NC6 640A SNC236 P3/4 1, NiCr10 30NC SNC631(H) P3/4 1, NiCr14 18NC13 653M31 SNC836 P3/4 1, CrMoV55 20CDV6 21CrMoV511 P3/4 1,7755 GS-45CrMoV104 P3 1, CrMoV511 35NiCr9 P3/4 1, CrALMo7 40CAD6,12 905M39 41CrAlMo CrAlMo7 SACM645 P3/4 1, CrMoV M39 36CrMoV12 P3/4 1, CrMnMo7 35CrMo8KU P5/6 1,4882 X50CrMnNiNbN219 Z50CMNNb21.09 P3/4 1, NiCr18 Acciaio alto legato, acciaio fuso P3/4 1,2343 X38CrMoV51 Z38CDV5 BH11 X37CrMoV51KU X37CrMoV5 H11 SKD6 P3/4 1,2344 X40CrMoV51 Z40CDV5 BH13 X40CrMoV511KU 2242 X40CrMoV5 H13 SKD61 P3/4 1,2379 X155CrVMo121 Z160CDV12 BD2 X155CrVMo121KU D2 SKD11 P3/4 1,2436 X210CrW12 X215CrW121KU 2312 X210CrW12 SKD2 P3/4 1,2581 X30WCrV93 Z30WCV9 BH21 X30WCrV93KU X30WCrV9 H21 SKD5 P3/4 1,2601 X165CrMoV12 X165CrMoW12KU 2310 X160CrMoV12 P3/4 1,2606 X37CrMoW 51 Z35CWDV5 BH12 X35CrMoW05KU F.537 H12 SKD62 P5/6 1,5662 X8Ni ;50 X10Ni9 XBNi09 ASTMA353 SL9N53 P3 1, Ni19 Z18N P3/4 1,3202 S BT15 HS P3/4 1,3207 S Z130WKCDV BT42 HS SKH57 P3/4 1,3243 S KCV HS T15 SKH55 P3/4 1,3246 S Z110WKCDV HS M35 P3/4 1,3247 S Z110DKCWV BM42 HS M41 SKH51 P3/4 1,3249 S BM M42 P3/4 1,3343 S6-5-2 Z85WDCV BM2 HS M35 SKH9;SKH51 Acciaio inossidabile, acciaio fuso P5/6 1,4000 X6Cr13 Z6C13 403S17 X6Cr F SUS403 P5/6 1,4001 X6Cr14 F S,429 P5/6 1,4002 X6CrAl13 Z8CA12 405S17 X6CrAl SUS405 P5/6 1,4006 (G-)X10Cr13 Z10C13 410S21 X12Cr F.3401 SUS410 SUS410 P5/6 1,4016 X8Cr17 Z8C17 430S15 X8Cr F SUS430 P5/6 1,4021 X20Cr13 Z20C13 420S37 X20Cr SUS420J1 P5/6 1,4027 G-X20Cr14 Z20C13M 420C29 SCS2 P5/6 1,4086 G-X120Cr29 452C11 P5/6 1,4104 X12CrMoS17 Z10CF17 441S29 X10CrS F F SUS430F P5/6 1,4113 X6CrMo17 Z8CD S17 X8CrMo SUS434 P5/6 1,4340 G-X40CrNi274 P5/6 1,4417 X2CrNiMoSi S31500 P5/6 1,4720 X20CrMo13 P5/6 1,4724 X10CrA113 Z10C13 403S17 X10CrA112 F SUS405 P5/6 1,4742 X10CrA118 Z10CAS18 430S15 X8Cr17 F SUS430 P5/6 1,4762 X10CrA124 Z10CAS24 X16Cr SUH446 P5/6 1,4034 X46Cr13 Z40CM 420S45 X40Cr F.3405 P5/6 1,4057 X20CrNi17 Z6CNi S29 X16CrNi SUS431 P5/6 1,4125 X105CrMo17 Z100CD17 X 105CrMo17 SUS440C P5/ PH P5/ X4CrNiCuNb164 Z6CNU PH P5/ X5CrNiCuNb174 Z7CNU PH SCS 24 Per inoltrare un ordine contattate il Rappresentante Kennametal della vostra zona oppure visitate il sito 547

32 Tabella comparativa delle qualità dei materiali Acciaio inossidabile e ghisa Mat. Gruppo Mat. N. Germania DIN Francia AFNOR Gran Bretagna BS Italia UNI Svezia SS Spagna UNE U.S.A. AISI/SAE UNS Giappone JIS Acciaio inossidabile austenitico M1 1,4301 X5CrNi189 Z6CN S15 X5CrNi F SUS304 M1 1,4310 X12CrNi177 Z12CN S21 X2CrNi F SUS301 M1 1,4311 X2CrNiN1810 Z2CN S62 X2CrNiN LN SUS304LN M1 1,4312 G-X10CrNi188 Z10CN18.9M 302C25 M1 1,4350 X5CrNi189 Z6CN S31 X5CrNi /2333 F M1 1,4362 X2CrNiN234 Z2CN23-04AZ 2327 S32304 M2 1,4401 X5CrNiMo17122 Z6CND S16 X5CrNiMo F SUS316 M2 1,4404 X2CrNiMo1810 Z2CND S12 X2CrNiMo /2348/ L SUS316 M2 1,4410 G-X10CrNiMo189 Z5CND20.12M M2 1,4429 X2CrNiMoN17133 Z2CND S63 X2CrNiMoN LN SUS316LN M2 1,4435 X2CrNiMo18143 Z2CND S13 X2CrNiMo L SCS16 M2 1,4436 X5CrNiMo17133 Z6CND S33 X8CrNiMo / SUS316 M2 1,4438 X2CrNiMo18164 Z2CND S12 X2CrNiMo L SUS317L M2 1,4500 G-X7NiCrMoCuNb NCDU25.20M M2 1,4541 X10CrNiMoTi1810 Z6CNT S12 X6CrNiTi F.3553F SUS321 M2 1,4550 X10CrNiNb Z6CNNb S17 X6CrNiNb F.3552F SUS347 M2 1,4552 G-X7CrNiNb189 Z4CNNb19.10M 347C17 M2 1,4571 X10CrNiMoTi1810 Z6NDT S17 X6CrNiMoTi F Ti SUS316TI M2 1,4583 X10CrNiMoNb1812 Z6CNDN1713B X6CrNiMoNb 318 M2 1,4585 G-X7CrNiMoCuNb1818 X6CrNiMoTi1712 M1 1,4828 X15CrNiSi2012 Z15CNS S SUH309 M2 1,4845 X12CrNi2521 Z12CN S24 X6CrNi F S SUH310; Acciaio inossidabile austenitico/ferritico (Duplex): M3 1,4460 X8CrNiMo S32900 SUS329J1 M3 1,4462 X2CrNiMoN2253 Z2CND M3 1,4821 X20CrNiSi254 Z20CNS25.04 M3 1,4823 G-X40CrNiSi274 Ghisa grigia K1 0,6010 GG10 Ft10D G CLASSE20 FC100 K1 0,6015 GG15 Ft15D GRADE150 G FG15 CLASSE25 FC150 K1 0,6020 GG20 Ft20D GRADE220 G FG20 CLASSE30 FC200 K1 0,6025 GG25 Ft25D GRADE260 G FG25 CLASSE35 FC250 K1 0,6030 GG30 Ft30D GRADE300 G FG30 CLASSE45 FC300 K1 0,6035 GG35 Ft35D GRADE350 G FG35 CLASSE50 FC350 K1 0,6040 GG40 Ft40D GRADE CLASSE55 FC400 Ghisa grigia con grafite nodulare K2 0,7033 GGG FCD350 K2 0,7040 GGG40 FCS SNG420/12 GGG GGG FCD400 K2 0,7043 GGG40.3 FGS SNG370/ FCD400 K3 0,7050 GGG50 FGS500-7 SNG500/7 GGG GGG FCD500 K3 0,7060 GGG60 FGS600-3 SNG600/3 GGG GGG60 FCD600 K3 0,7070 GGG70 FGS700-2 SNG700/2 GGG GGG FCD700 Ghisa bianca malleabile K1 0,8040 GTW-40 MB40-10 W410/4 GMB40 GTW40 K1 0,8045 GTW-45 GMB45 GTW45 K1 0,8055 GTW-55 GTW55 K1 0,8065 GTW-65 GTW65 K2 0,8135 GTS-35 MN35-10 B340/ GTS K2 0,8145 GTS-45 P440/7 852 GTS K1 0,8035 GTW-35 MB35-7 W340/3 GTW35 K3 0,8155 GTS-55 MP50-5 P510/4 854 GTS K3 0,8165 GTS-65 MP60-3 P570/3 856 GTS K3 0,8170 GTS-70 M870-2 P690/2 0862; 864 GTS Per inoltrare un ordine contattate il Rappresentante Kennametal della vostra zona oppure visitate il sito

33 Tabella comparativa delle qualità dei materiali Materiali non ferrosi Mat. Mat. Germania Francia Gran Bretagna Italia Svezia U.S.A. Spagna AISI/SAE Giappoe Gruppo N. DIN AFNOR BS UNI SS UNE UNS JIS Leghe di alluminio N1 3,0255 Al99.5 A59050C L31/34/ N1 3,3315 AlMg1 N1 3,1655 AlCuSiPb N1 3,1754 G-AlCu5Ni1,5 3,4345 AlZnMgCu0,5 AZ4GU/9051 L N2 3,2373 G-AlSi9Mg N2 3,2381 G-AlSi10Mg N2 3,2382 GD-AlSi10Mg N2 3,2383 G-AlSi10Mg (Cu) LM A360.2 N2 3,2383 GK-AlSi10Mg (Cu) LM A360.2 N2 3,2581 G-AlSi12 LM A413.2 N2 3,2582 GD-AlSi A413.0 A6061 N2 3,2583 G-AlSi12 (Cu) LM A413.1 ADC12 N1 3,3561 G-AlMg5 A-SU 12 LN GD-AlSi12 AC4A N1 3,5101 G-MgZn4SE1Zr1 G-Z4TR MAG5 ZE41 N1 3,5103 MgSE3Zn2Zr1 G-TR3Z2 MAG6 EZ33 N1 3,5106 G-MgAg3SE2Zr1 G-Ag22,5 MAG12 QE22 N1 3,5812 G-MgAl8Zn1 G-A9 MAG1 AZ81 N1 3,5912 G-MgAl9Zn1 G-A9Z1 MAG7 AZ91 N1 2,1871 G-AlCu4TiMg N1 3,2371 G-AlSi7Mg 4218B Lega di rame N3 2,1090 G-CuSn7ZnPb U-E7Z5Pb4 C93200 N3 2,1096 G-CuSn5ZnPb U-E5Pb5Z5 LG2 C83600 N3 2,1098 G-CuSn2ZnPb N3 2,1176 G-CuPb10Sn U-E10Pb10 LB2 C93700 N3 2,1182 G-CuPb15Sn U-Pb15E8 LB1 C93800 N3 2,0240 CuZn15 CuZn15 CZ102 C23000 N3 2,0265 CuZn30 CuZn30 CZ106 C26000 N3 2,0321 CuZn37 CuZn36, CuZn37 CZ108 C2700, C2720 C27200, C27700 N3 2,0592 G-CuZn35Al1 U-Z36N3 HTB1 C86500 N3 2,0596 G-CuZn34Al2 U-Z36N3 HTB1 C86200 N3 2,1188 G-CuPb20Sn U-Pb20 LB5 C94100 N3 2,1292 G-CuCrF35 CC1-FF C81500 N3 2,1293 CuCrZr U-Cr0,8Zr CC102 C18200 N3 2,0966 CuAl10Ni5Fe4 U-A10N Ca104 C63000 N3 2,0975 G-CuAl10Ni B N3 2,1050 G-CuSn10 CT1 C90700 N3 2,1052 G-CuSn12 UE12P Pb2 C90800 N4 Nylon, materie plastiche, gomme, fenoli e resine N5 Materiali compositi in carbonio e grafite, leghe per spazzole, Kevlar, grafite ( HB, HRC) N6 Materiali compositi a matrice metallica (MMC) a base di alluminio Per inoltrare un ordine contattate il Rappresentante Kennametal della vostra zona oppure visitate il sito 549

34 Tabella comparativa delle qualità dei materiali Leghe resistenti al calore Mat. Gruppo Mat. N. Germania DIN Francia AFNOR Gran Bretagna BS Italia UNI Svezia SS Spagna UNE U.S.A. AISI/SAE UNS Giappone JIS Superleghe a base di ferro Identificazione commerciale U.S.A. S1 1,4558 X2NiCrAlTi3220 NA15 Incoloy 800 N08800 S1 1,4562 X1NiCrMoCu32287 N08031 S1 1,4563 X1NiCrMoCuN31274 Z1NCDU31.27 N08028 S1 1,4864 X12NiCrSi Z12NCS SUH330 S1 1,4864 X12NiCrSi3616 Z12NCS35.16 NA17 N08330 SUH330 S1 1,4958 X5NiCrAlTi3120 S1 1,4977 X40CoCrNi2020 Z42CNKDWNb S1 A-286 S66286 S1 Greek Ascoloy S41800 S1 Haynes 556 (HS556) R30556 S1 N155 R30155 Superleghe a base di ferro Identificazione commerciale U.S.A. S2 Haynes 188 R30188 S2 L605 (Haynes 25) R30605 S2 MARM-302, 322, 509 S2 Stellite 6, 21, 31 Superleghe a base di nichel Identificazione commerciale U.S.A. S3 2,4360 NiCu30Fe NU30 NA13 Monel 400 S3 2,4610 NiMo16Cr16Ti Hastelloy C-4 S3 2,4630 NiCr20Ti NC20T HR5, Nimonic 75 N06075 S3 2,4642 NiCr29Fe NC30Fe Inconel 690 S3 2,4810 G-NiMo30 Hastelloy C N10276 S3 2,4856 NiCr22Mo9Nb NC22FeDNb NA21 Inconel 625 N06625 S3 2,4858 NiCr21Mo NC21FeDU NA16 Incoloy 825 N08825 S3 2,4375 NiCu30 Al NU30AT NA18 Monel 718 S3 2,4668 NiCr19FeNbMo NC19FeNb Inconel 718 N07718 S3 2,4669 NiCr15Fe7TiAl NC15TNbA Inconel X-750 N07750 S3 2,4685 G-NiMo28 Hastelloy B N10001 S3 2,4694 NiCr16Fe7TiAl Inconel 751 N00751 Titanio e leghe al titanio Identificazione commerciale U.S.A. S4 3,7025 Ti 1 2TA1 R50250 S4 3,7124 TiCu2 2TA21-24 S4 3,7195 TiAl3V2.5 S4 3,7225 Ti1Pd TP1 R52250 S4 3,7115 TiAl5Sn2 S4 3,7145 TiAl6Sn2Zr4Mo2Si R54620 S4 3,7165 TiAl6V4 T-A6V TA10-13; TA28 TiAl6V4 R56400 S4 3,7175 TiAl6V6Sn2 Ti6V6Al2Sn R56620 S4 3,7185 TiAl4Mo4Sn2 TA45-51; TA Per inoltrare un ordine contattate il Rappresentante Kennametal della vostra zona oppure visitate il sito

35 Tabella comparativa delle qualità dei materiali Mat. Gruppo Mat. N. Germania DIN Francia AFNOR Gran Bretagna BS Italia UNI Svezia SS Spagna UNE U.S.A. AISI/SAE UNS Ghisa bianca H1 0,9620 G-X260NiCr42 Grado 2A Ni- Durezza 2 H1 0,9625 G-X330NiCr42 Grado 2B Ni- Durezza 1 H1 0,9630 G-X300CrNiSi952 Ni- Durezza 4 H1 0,9635 G-X300CrMo153 Ghisa temprata H1 0,9640 G-X300CrMoNi1521 H1 0,9645 G-X260CrMoNi2021 H1 0,9650 G-X260Cr27 Grado 3D A532IIIA25%Cr H1 0,9655 G-X300CrMo271 H1 0,9655 G-X300CrMo271 Grado 3E A532IIIA25%Cr Ghisa temprata H1 Ghisa temprata < 48 HRC H2 Ghisa temprata HRC H3 Ghisa temprata HRC H4 Ghisa temprata > 60 HRC Materiali Duri Giappone JIS Per inoltrare un ordine contattate il Rappresentante Kennametal della vostra zona oppure visitate il sito 551