PROGRAMMAZIONE DELLE MACCHINE CNC

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1 PROGRAMMAZIONE DELLE MACCHINE CNC La programmazione di una lavorazione su macchina utensile a CN consiste nel trasferire le informazioni ricavate dal disegno del pezzo in una sequenza di informazioni di carattere operativo espresse in lettere e numeri secondo un codice standardizzato. Il linguaggio per la programmazione costituisce lo standard internazionale per la programmazione di ogni MU/CN. Tale linguaggio è denominato convenzionalmente codice base ISO ed EIA (Electronic Industries Association). La programmazione si dice manuale se è svolta direttamente dall operatore addetto alla MU/CN; è detta automatica se è assistita dal computer. Nel primo caso, il programma viene immesso dall operatore nella MU/CN direttamente da tastiera o tramite un supporto dati (un tempo il nastro perforato, poi quello magnetico, il floppy disk, un CD, una pen drive). Nel secondo caso, il programma, realizzato partendo dal disegno con l ausilio di un computer, è inviato alla MU/CN mediante un collegamento alla rete locale. Il programma è formato da un insieme di blocchi (righe, sequenze ) numerati ed eseguiti in successione. Ciascun blocco costituisce delle istruzioni impartite alla macchina. Tali istruzioni sono indicate mediante lettere (indirizzi) seguite da un valore numerico. Ciascun elemento del blocco (lettera, numero, segno) è detto carattere. Le funzioni sono dette modali quando, una volta inserite, rimangono attive fino al termine del programma, oppure non modali o autocancellanti quando sono attive solo nel blocco in cui sono inserite. Di seguito sono elencati gli elementi che, nel linguaggio codificato ISO, sono presenti nel programma di lavorazione alle macchine CNC: N Numero di operazione. Distingue un operazione da un altra ed è visualizzata sull unità di governo. Esempio: N10, N20 G Funzione preparatoria. Serve a specificare alla macchina il genere di lavoro da compiere e come compierlo. E seguita da una o due cifre mediante le quali si predispone la macchina ad effettuare un certo tipo di operazione. Esempi: G 00 (o semplicemente G 0) Posizionamento rapido G 01 (o semplicemente G 1) Spostamento di lavoro in interpolazione lineare G 33 di filettatura. X, Y, Z Informazioni di spostamento. Per indicare gli spostamenti e la posizione da raggiungere si utilizza una lettera seguita dalle cifre precedute dal segno (il segno + non si scrive). Esempi: X 150 Indirizzo di asse X Y - 33 Indirizzo di asse Y F Velocità di avanzamento tavole. La lettera F è seguita direttamente dal valore dell avanzamento. Esempio: F 100 (velocità di avanzamento = 100 mm/min) Tecnologie mecc. di proc. e prod. - Appunti dalle lezioni del prof. Di Cara Nicola - ITIS Galilei - Conegliano Pag. 1

2 S Velocità di rotazione del mandrino. Per macchine in cui è programmabile la velocità di rotazione del mandrino si usa a questo scopo la lettera S seguita direttamente dal valore del numero di giri. Esempio: S 133 (numero di giri del mandrino = 133 al minuto) T Selezione degli utensili. Per le macchine in cui è possibile il cambio automatico degli utensili, questa funzione è indicata dalla lettera T seguita dal numero utensile. Esempio: destro). T 01 (o semplicemente T 1). Seleziona l utensile numero 1 (per esempio sgrossatore M Funzione ausiliaria o Miscellanea. Sono di supporto alle lavorazioni. Comandano varie operazioni. La lettera M è seguita da uno o due numeri. Esempi: M 00 (o semplicemente M 0) Mandrino Stop e refrigerante OFF (arresta la sequenza, ferma il mandrino, arresta l afflusso di refrigerante). M 02 (o semplicemente M 2) Mandrino Stop e refrigerante OFF alla fine del programma e ritorno alla sequenza 1. M 03 (o semplicemente M 3) Mandrino in senso orario all inizio del blocco. M 04 Mandrino in senso antiorario all inizio del blocco. M 05 Mandrino Stop alla fine della sequenza. M 06 Cambio utensile (con fermo mandrino e refrigerazione). M 08 Refrigerante ON all inizio della sequenza... Nella tabella che segue sono riportate le funzioni più importanti del linguaggio ISO ed EIA: Funzione A B C D E F G H I J K L M N Caratteri del codice ISO 6983 Significato Asse rotativo (dimensione angolare) perpendicolare all'asse X Asse rotativo (dimensione angolare) perpendicolare all'asse Y Asse rotativo (dimensione angolare) perpendicolare all'asse Z Seconda funzione utensile Seconda funzione di avanzamento Funzione di avanzamento (Feed) Funzione preparatoria Non assegnato Centro di interpolazione circolare, asse X Centro di interpolazione circolare, asse Y Centro di interpolazione circolare, asse Z Non assegnato Funzione miscellanea Numero di bloco (sequenza) Tecnologie mecc. di proc. e prod. - Appunti dalle lezioni del prof. Di Cara Nicola - ITIS Galilei - Conegliano Pag. 2

3 O P Q R S T U V W X Y Z Non assegnato Asse lineare parallelo all'asse X (terza funzione di definizione) Asse lineare parallelo all'asse Y (terza funzione di definizione) Asse lineare parallelo all'asse Z (terza funzione di definizione) Funzione di velocità (Speed) Funzione di definizione utensile Asse lineare parallelo all'asse X (seconda funzione di definizione) Asse lineare parallelo all'asse Y (seconda funzione di definizione) Asse lineare parallelo all'asse Z (seconda funzione di definizione) Asse lineare X Asse lineare Y Asse lineare Z Nella tabella che segue sono riportate le funzioni preparatorie G in uso nelle macchine utensili a CNC ad asportazione di truciolo: G00 G01 G02 G03 G04 G05 G13 G16 G17 G18 G19 G33 G34 G35 G40 G41 Funzioni Preparatorie Posizionamento in rapido: movimento alla massima velocità consentita Interpolazione lineare: movimento di uno o più assi alla velocità programmata con la funzione F (Feed) Interpolazione circolare oraria: movimento di due assi lungo un arco in senso orario Interpolazione circolare antioraria: movimento di due assi lungo un arco in senso antiorario Sosta temporizzata: sosta per il tempo specificato dalla funzione F Arresto macchina (Hold) Selezione asse Selezione assi Piano di interpolazione XY Piano di interpolazione ZX Piano di interpolazione YZ Filettatura: movimento sincronizzato di due assi Filettatura: movimento sincronizzato di due assi Filettatura: movimento sincronizzato di due assi Cancellazione della compensazione raggio utensile Compensazione raggio utensile a sinistra Tecnologie mecc. di proc. e prod. - Appunti dalle lezioni del prof. Di Cara Nicola - ITIS Galilei - Conegliano Pag. 3

4 G42 G43 G44 G53 G54 G55 G56 Compensazione raggio utensile a destra Compensazione lunghezza utensile in senso positivo Compensazione lunghezza utensile in senso negativo Cancellazione spostamento origine Spostamento origine asse X Spostamento origine asse Y Spostamento origine asse Z G57 Spostamento origine asse X,Y G58 G59 G80 G81 G82 G83 G84 G85 G86 G87 G88 G89 G90 G91 G92 G93 G94 G95 G96 G97 G98 G99 Spostamento origine asse Y,Z Spostamento origine asse X,Z Annullamento cicli fissi Programmazione in coordinate assolute Programmazione in coordinate relative Programmazione assoluta zero pezzo Programmazione assoluta zero pezzo Programmazione assoluta zero pezzo Programmazione assoluta zero pezzo Programmazione assoluta zero pezzo Programmazione assoluta zero pezzo Programmazione assoluta zero pezzo Programmazione assoluta zero pezzo Nella tabella che segue sono riportate le funzioni miscellanee M in uso nelle macchine utensili a CNC ad asportazione di truciolo: Funzioni Miscellanee M00 Arresto programma Tecnologie mecc. di proc. e prod. - Appunti dalle lezioni del prof. Di Cara Nicola - ITIS Galilei - Conegliano Pag. 4

5 M01 M02 M03 M04 M05 M13 M06 Arresto programma opzionale Fine programma Avvio mandrino con rotazione oraria Avvio mandrino con rotazione antioraria Arresto rotazione mandrino Selezione asse Cambio utensile M07 Erogazione refrigerante 1 M08 Erogazione refrigerante 2 M09 M10 M11 M12 M13 M14 M19 M30 M40 Arresto erogazione refrigerante Blocco assi Sblocco assi Non definito Avvio mandrino con rotazione oraria ed erogazione refrigerante Avvio mandrino con rotazione antioraria ed erogazione refrigerante Arresto orientato mandrino Fine programma e riavvolgimento nastro Cambio gamma di velocità: gamma folle M41 Cambio gamma di velocità: gamma 1 M42 Cambio gamma di velocità: gamma 2 M43 Cambio gamma di velocità: gamma 3 M44 Cambio gamma di velocità: gamma 4 M45 Cambio gamma di velocità: gamma 5 Tecnologie mecc. di proc. e prod. - Appunti dalle lezioni del prof. Di Cara Nicola - ITIS Galilei - Conegliano Pag. 5

6 ASSI DI RIFERIMENTO DELLE MU/CN Per potere impartire alla macchina le informazioni numeriche relative alle posizioni che devono assumere sia il pezzo che l utensile, si stabilisce sulla macchina un sistema di assi ortogonali di riferimento. CAMPO DI LAVORO Sul tornio l asse orizzontale Z coincide con l asse del mandrino e l asse orizzontale X con la direzione perpendicolare all asse Z, coincidente con quella del moto trasversale della torretta portautensile. La rotazione attorno all asse Z è indicata con C. Il verso positivo di X è quello di allontanamento dall asse del mandrino; il verso positivo di Z è quello di allontanamento dal pezzo. Sulla fresatrice, l asse orizzontale X coincide con lo spostamento longitudinale della tavola portapezzo e l asse orizzontale Y con lo spostamento trasversale. L asse Z verticale coincide con quello del mandrino. I versi positivi e negativi, per la fresatrice, sono quelli indicati in figura. E lo spazio entro il quale la macchina utensile può lavorare ed è compreso tra l inizio e la fine della corsa di ciascun asse. In realtà, il vero campo operativo tiene conto anche delle dimensioni dell'utensile e, ovviamente, delle dimensioni del pezzo, che deve avere dimensioni tali da essere contenuto nel campo di lavoro. Qualora tali condizioni non fossero rispettate il sistema operativo della macchina lo segnala impedendo l inizio delle lavorazioni. PUNTO ZERO MACCHINA Lo zero macchina è un punto prefissato dal costruttore della macchina. Esso è l origine del sistema di coordinate della macchina e il punto di partenza di tutti gli ulteriori sistemi di coordinate e punti di riferimento della macchina. Nei torni il punto zero macchina di solito giace al centro della superficie di battuta del naso del mandrino. Nelle fresatrici il punto zero macchina varia da costruttore a costruttore, quasi sempre però verso le estremità positiva della corsa degli assi. Tecnologie mecc. di proc. e prod. - Appunti dalle lezioni del prof. Di Cara Nicola - ITIS Galilei - Conegliano Pag. 6

7 PUNTO ZERO PEZZO Lo zero pezzo è un punto di riferimento che stabilisce il sistema di coordinate del pezzo in relazione al punto zero macchina. Il punto zero pezzo è scelto dal programmatore e introdotto nel sistema di controllo CNC della macchina durante la fase di messa a punto della lavorazione di quel pezzo. Il programmatore può scegliere liberamente la posizione dello zero pezzo all'interno dell'area di lavoro della macchina. Tuttavia è preferibile posizionare lo zero pezzo in modo da facilitare la conversione dei valori delle quote del disegno in valori di coordinate; la scelta accurata dello zero pezzo quindi può semplificare notevolmente il calcolo dei punti da programmare. PUNTO ZERO UTENSILE (PRESETTING) Prima di utilizzare un utensile, è necessario eseguire alcune operazioni di azzeramento degli utensili. In pratica, ogni utensile del magazzino deve essere definito nella sua lunghezza e, nel caso di utensili rotanti, nel suo raggio. L operazione di azzeramento è detta presetting. Possono essere misurati in lunghezza tutti gli utensili (presetting assoluto) o, dopo aver definito nella sua lunghezza il primo utensile e posta uguale a zero tale lunghezza, individuare per tutti gli altri utensili la differenza rispetto al primo (presetting relativo). Tecnologie mecc. di proc. e prod. - Appunti dalle lezioni del prof. Di Cara Nicola - ITIS Galilei - Conegliano Pag. 7

8 QUOTE, POSIZIONI, COORDINATE Per la lavorazione di un pezzo, la macchina deve sempre essere posizionata su quote prestabilite. Come mezzo di aiuto per la definizione delle posizioni su un piano o nello spazio, si utilizzano le cosiddette coordinate o Sistema di coordinate. Ogni posizione o ogni punto del piano XY è fissato tramite l indicazione delle sue due coordinate, cioè i valori x ed i valori y. Per esempio il punto P ha le coordinate: X = 15 mm Y = 20 mm x P(15,20) y Per rendere più semplice la programmazione, si possono far coincidere gli assi coordinati con gli spigoli del pezzo (e si fissa il pezzo sulla tavola in modo che gli assi della macchina siano paralleli agli assi coordinati). L origine, indicato col simbolo sarà il punto di riferimento per tutte le quote assolute. Le quote di un pezzo possono essere assolute o incrementali. 1) Quotatura assoluta Tutte le quote sono fornite rispetto al punto origine del pezzo. La macchina si posiziona su una determinata quota. Eventuali modifiche geometriche di singole posizioni non influenzano quote di altre posizioni. 2) Quotatura incrementale Ogni quota è data partendo da quella precedente. La macchina si sposta di una determinata quota. Si evitano in alcuni casi calcoli necessari per individuare il valore reale della quota. Tecnologie mecc. di proc. e prod. - Appunti dalle lezioni del prof. Di Cara Nicola - ITIS Galilei - Conegliano Pag. 8

9 I segni + e delle coordinate dei punti di un profilo percorso dall utensile, possono essere individuati, sul piano XY, con l aiuto del grafico seguente: X- Y+ X- Y- Y X+ Y+ X+ Y- X PARAMETRI D INTERPOLAZIONE I e K NELLA TORNITURA Il movimento dell utensile su un arco di cerchio é identificato mediante le funzioni preparatorie G02 (interpolazione circolare oraria) e G03 (interpolazione circolare antioraria). Dopo essersi posizionati nel punto iniziale dell arco con un movimento attuato in interpolazione lineare G01, nel blocco successivo (che definisce l interpolazione circolare), oltre alle coordinate X e Z del punto finale dell arco o raccordo, è necessario indicare il valore del raggio dell arco stesso o inserire i cosiddetti parametri di interpolazione I e K. Gli indirizzi I e K rappresentano le distanze in valori incrementali, negativi o positivi, del centro dell arco che si deve ottenere, rispetto al punto d inizio dell arco stesso. In pratica, I e K sono le distanze del punto iniziale dal centro di rotazione. Il parametro I é come se fosse la distanza y sul piano cartesiano, il parametro K é come se fosse la distanza x. Vediamo alcuni esempi: Interpolazione oraria da P 1 a P 2 Interpolazione antioraria da P 1 a P 2 P 2 K = 0 P 1 I =5 I = 0 K = -5 N... G01 X... Z... N... G02 X... Z... I 5. K0 P 1 P 2 N... G01 X... Z... N... G03 X... Z... I 0 K -5 Tecnologie mecc. di proc. e prod. - Appunti dalle lezioni del prof. Di Cara Nicola - ITIS Galilei - Conegliano Pag. 9

10 Per facilitare la definizione del segno di I e K, si può ricorrere al seguente schema, nel quale l origine degli assi rappresenta il punto P 1 di inizio dell arco: I + K - I + K + I - K - I - K + R2 K I P 1 Volendo eseguire il raccordo in figura con interpolazione circolare oraria, occorre prima effettuare alcuni calcoli: I = ( 20* 20) (10*10) = 17,30 mm (positivo perché a sinistra di P 1 ) K = - 10 mm (negativo perché a sinistra di P 1 ) 20 Per la determinazione del segno bisogna considerare sempre il punto di partenza rispetto al centro di rotazione. Vediamo ancora due esempi: N... G 01 X 30. Z -10. F 0.15 N... G 03 X 80. Z I -20 K N... G 01 X 80. Z F 0.15 N. G 02 X 30 Z -10 I -45 K Tecnologie mecc. di proc. e prod. - Appunti dalle lezioni del prof. Di Cara Nicola - ITIS Galilei - Conegliano Pag. 10

11 SGROSSATURA E FINITURA CON MACROISTRUZIONE (G71 e G70) Dato per esempio il disegno del perno filettato sopra rappresentato (con punto zero a sinistra), é possibile eseguirne il programma di lavorazione non fase per fase ma ricorrendo ad un ciclo fisso (o macroistruzione), che permette di ridurre considerevolmente il numero dei blocchi. Senza macroistruzione, blocco per blocco... N 60 G 00 X... Z... M 03 N 70 G 01 Z Sgrossatura con macroistruzione... N 50 T3 03 M 06 G 04 Richiamo utensile sgrossatore destro N 60 G 00 X 66. Z 110 M 03 Posizionamento rapido sul diametro grezzo fuori dal pezzo a destra, rotazione oraria mandrino (M 03) N 70 G 71 P 80 Q 190 U 1. W 0.2 D 4000 F 0.3 S 200 Esecuzione sgrossatura con macroistruzione, dove: G 71 = Funzione preparatoria per l esecuzione della sgrossatura P 80 Q 190 = primo blocco e ultimo blocco della macroistruzione U = Sovrametallo sul diametro da lasciare per la finitura W = Sovrametallo sugli spallamenti D = Profondità di passata in micron F = Avanzamento in mm/giro S = Velocità di taglio con G 96 o Numero di giri con G 97 N 80 G 00 X 18.5 Posizionamento rapido su d = 18.5 (in corrispondenza smusso) N 90 G 01 Z 105. Spostamento in interpolazione lineare nel punto di attacco (smusso) Tecnologie mecc. di proc. e prod. - Appunti dalle lezioni del prof. Di Cara Nicola - ITIS Galilei - Conegliano Pag. 11

12 N 100 X Z Coordinate finali smusso N 100 Z 80. Coordinata punto del profilo Coordinate dei punti del profilo N 190 Z -2. Ultima coordinata del profilo N 200 G 00 X 150. Z 150. M 05 Spostamento rapido in posizione di cambio utensile, stop mandrino (M 05) Finitura con macroistruzione N 210 T6 06 M 06 G 04 Richiamo utensile finitore G 42 Correzione raggio utensile a destra del profilo N 220 X 66. Z 110. S 250 F 0.2 M 03 Posizionamento rapido, definizione delle informazioni tecnologiche, rotazione oraria del mandrino (M 03) N 230 G 70 P 80 Q 190 Esecuzione finitura con macroistruzione, dove: G 70 = Funzione preparatoria per l esecuzione della finitura P 80 Q 190 = primo blocco e ultimo blocco della macroistruzione N 240 G 00 X 150. Z 150. M 05 Spostamento rapido in posizione di cambio utensile e stop mandrino N 250 G 40 Cancellazione correzione raggio utensile Materiale: acciaio al piombo avente durezza HBS = 240 (pari a R m = 820 N/mm 2 ) Utensili adoperati: - sgrossatore T303 tipo GC4025: (p 4 mm ; a g 0,4 mm/giro ; v t 225 m/min e durata 15 min quando HBS = 180, nel nostro caso 173 m/min) - finitore T606 tipo GC4015 con raggio punta inserto r = 0,8 mm: (p = 0,3 1,5 mm ; a g = 0,1-0,4 mm/giro ; v t 250 m/min) - troncatore (per gole) T404: (p = larghezza utensile = 4 mm ; a g 0,07 mm/giro ; S 700 giri/min) - filettatore T202 (p 0,2 mm ; a g = passo filettatura = 1,5 ; S 750 giri/min) Il programma completo per il tornio a CNC è quello di seguito riportato: Tecnologie mecc. di proc. e prod. - Appunti dalle lezioni del prof. Di Cara Nicola - ITIS Galilei - Conegliano Pag. 12

13 Tecnologie mecc. di proc. e prod. - Appunti dalle lezioni del prof. Di Cara Nicola - ITIS Galilei - Conegliano Pag. 13

14 CORREZIONE (o COMPENSAZIONE) RAGGIO UTENSILE (G 41 e G 42) Durante le torniture cilindriche o coniche, l utensile esegue un profilo uguale a quello programmato solamente nel caso in cui ha la punta a spigolo vivo. Normalmente gli utensili adoperati hanno inserti a punta raggiata e ciò comporterebbe l esecuzione di un profilo spostato leggermente rispetto al profilo programmato. L errore dipende dal raggio dell inserto e dall angolo d inclinazione del profilo da realizzare. Per esempio, nelle lavorazioni di tornitura conica si generano profili maggiorati o ridotti a seconda dell andamento dell utensile: Come si nota dalla figura, il profilo risulta maggiorato con l utensile in salita, ridotto con l utensile in discesa. Questo fatto costringe ad apportare modifiche al programma di lavorazione, calcolando con esattezza l errore con l utilizzazione di formule trigonometriche. Il calcolo trigonometrico può essere evitato ricorrendo alle funzioni preparatorie G 41 e G 42. In particolare, durante la programmazione bisogna: 1) memorizzare il raggio dell inserto nella memoria delle sporgenze degli inserti; 2) tener conto della posizione dell utensile rispetto al profilo e al verso di percorrenza; 3) effettuare il posizionamento iniziale, contenente G 41 o G 42, prima di iniziare la lavorazione; 4) eliminare il calcolo della compensazione raggio utensile con la funzione G 40, ponendo tale funzione da sola in un blocco successivo dopo il posizionamento per il cambio utensile. Tecnologie mecc. di proc. e prod. - Appunti dalle lezioni del prof. Di Cara Nicola - ITIS Galilei - Conegliano Pag. 14

15 TECNICA DEI SOTTOPROGRAMMI Se un programma di lavorazione comprende sequenze di lavoro ripetitive, può essere semplificato utilizzando la tecnica del sottoprogramma. In pratica un sottoprogramma é un programma che viene ripetuto più volte. Le sequenze di lavorazione ripetitive vengono memorizzate come sottoprogrammi e richiamate con la funzione di salto in programma. Per potere richiamare un sottoprogramma é necessario programmare nel programma base il numero del sottoprogramma mediante l indirizzo P, la funzione di salto in programma M 98 ed il numero di ripetizioni consecutive del sottoprogramma mediante l indirizzo L. Ogni sottoprogramma deve terminare con la funzione M 99, che consente l automatico ritorno al programma base (al blocco seguente quello di salto). Si ha il seguente schema: % N Programma base Sottoprogramma % O 0002 N sottoprogramma Tecnologie mecc. di proc. e prod. - Appunti dalle lezioni del prof. Di Cara Nicola - ITIS Galilei - Conegliano Pag. 15

16 N N N 310 M 98 P0002 L2 N 320 G 90 N M 98=Funzione di salto (richiamo) al sottoprogramma avente numero Numero di ripetizioni del sottoprogramma L=2 N 10 G 91 N N N 100 M 99 Programmazione incrementale Fine del sottoprogramma e ritorno al programma base (al blocco successivo N 320) Vediamo un esempio: Programma base... N 290 T 4 04 M 16 G 04 Entra in azione l utensile per gole - Rotazione antioraria della torretta portautensile - Attesa N 300 G 00 X 42. Z 46. S 100 M 03 Posizionamento rapido sul punto di inizio della lavorazione delle gole con sottoprogramma (diametro X=42 mm, Z=46 mm) - Rotazione oraria del mandrino con velocità V=100 m/min (precedente inserimento G96) N 310 M 98 P 0002 L 2 Funzione di salto (richiamo) al sottoprogramma avente numero Numero di ripetizioni del sottoprogramma L=2. N 320 G 90 Programmazione assoluta N 330 G 00 X 150. Z 150. M 05 Posizionamento rapido in posizione di cambio utensile - Stop mandrino.... Tecnologie mecc. di proc. e prod. - Appunti dalle lezioni del prof. Di Cara Nicola - ITIS Galilei - Conegliano Pag. 16

17 Sottoprogramma % ER (inizio nastro) O 0002 Numero del sottoprogramma N 1 G 91 Programmazione incrementale N 2 G 01 Z -7. In interpolazione lineare, spostamento di lavoro di una quantità Z= -7 mm. N 3 X -8. F 0.05 Esecuzione della profondità di passata di 4 mm sul raggio (partendo da da X=42 mm fino a X=34 mm) con avanzamento di 0.05 mm/giro (precedente inserimento G95) N 4 G 04 X 0.3 Sosta utensile sul fondo della gola per un tempo X=0.3 secondi N 5 X 8. F 0.5 Ritorno sul punto iniziale di lavoro della gola N 6 Z -1. Spostamento laterale di 1 mm (infatti la gola é larga 4 mm e l utensile 3 mm) N 7 X -8. F 0.05 Esecuzione di un altra profondità di passata di 4 mm sul raggio (partendo da X=42 mm fino a X=34 mm) N 8 G 04 X 0.3 Sosta utensile sul fondo della gola per un tempo X=0.3 secondi N 9 X 8. F 0.5 Ritorno sul punto iniziale di lavoro della gola N 10 M 99 Fine del sottoprogramma e ritorno al programma base (al blocco successivo N 320) Tecnologie mecc. di proc. e prod. - Appunti dalle lezioni del prof. Di Cara Nicola - ITIS Galilei - Conegliano Pag. 17