Unico - La Farmacia. Automatizzare per evadere rapidamente gli ordini. Il magazzino del mese Farmaceutico

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1 Automatizzare per evadere rapidamente gli ordini 64 Consegne frequenti, ordini frammentati da evadere più volte al giorno, necessità di effettuare prelievi a pezzi, alto valore della merce trattata, necessità di elevatissima qualità delle movimentazioni, completa tracciatura del processo logistico, distribuzione a temperatura controllata a moltissimi punti di consegna: ecco come si può riassumere il contesto operativo dei distributori intermedi della supply chain farmaceutica, ovvero i soggetti incaricati di provvedere al replenishment delle farmacie e degli ospedali. Per poter gestire in maniera ottimale la logistica in un contesto simile, l automazione di magazzino diviene un vero e proprio must. Alessandro Creazza - Centro di ricerca sulla Logistica, Università Carlo Cattaneo LIUC Unico - La Farmacia dei Farmacisti S.p.A. nasce nel luglio 2002 dalla fusione per conferimento delle prime due cooperative di farmacisti attive nella distribuzione intermedia del farmaco: l Unione Farmaceutica Novarese e la Codifarma di Bologna. Il primo dicembre 2007 avviene il conferimento del terzo componente della società, Unione Farmacisti del Friuli e della Venezia Giulia. Dal marzo 2010 la compagine azionaria della Società si è arricchita di un nuovo contributo: la CO.FAR.PA di Parma. Oggi Unico offre impiego a oltre 700 dipendenti e ha registrato nel 2010 un fatturato di circa 1,15 miliardi di euro, distribuendo 157 milioni di confezioni di farmaci (oltre referenze) a farmacie localizzate in 52 province e 9 regioni e coprendo il 10% del mercato nazionale della distribuzione dei farmaci. I tratti distintivi che caratterizzano il contesto operativo di Unico e dei distributori intermedi del canale farmaceutico sono rappresentati dalla necessità Le particolarità dell impianto logistico di Unico Segmentazione dei sistemi per stoccaggio e prelievo a pezzo dei prodotti in funzione della classe di movimentazione degli articoli Adozione di dispenser automatici A-frame per il picking dei prodotti di classe A, di un sistema di prelievo manuale con terminale in radiofrequenza per gli articoli di classe B e di un sistema AVS/RS per gli articoli di classe C Presenza di sistemi di isolamento ad alta efficienza per le celle frigorifere

2 Figura 1 - Il dispenser A-Frame per il prelievo dei codici di classe A (cortesia Unico s.p.a. e Knapp s.r.l.). di servire le farmacie dalle 2 alle 4 volte al giorno in fasce orarie prestabilite, evadendo ordini che richiedono picking al pezzo e un lead time di consegna stabilito per legge entro le 12 ore successive al ricevimento dell ordine. I magazzini devono gestire un elevato numero di diverse referenze con l obbligo di garantire la disponibilità in stock per il 90% dei medicinali in possesso di AIC (Autorizzazione Immissione Commercio). Le righe d ordine sono svariate decine di migliaia al giorno con un rapporto pezzi/ riga evasa molto basso. Per effettuare le consegne alle farmacie sono necessari una rete distributiva capillare e automezzi conformi a quanto disposto dal Decreto 6 Luglio 99. Per gestire la complessità logistico-distributiva Unico è oggi dotata di 10 magazzini e per far fronte alla spinta di sviluppo dell azienda, che ha portato Unico a espandersi in nuovi mercati: negli ultimi tre anni sono state aperte sei nuove unità operative per un investimento complessivo di oltre 50 milioni di euro. Fra queste nuove aperture, l impianto di Novara ricopre un ruolo primario per l azienda. SCHEDA TECNICA Magazzino di Novara Società committente: Unico S.p.A. - La Farmacia dei Farmacisti Anno di entrata in esercizio: dicembre 2009 Funzione del magazzino: stoccaggio e pick contesturale prodotti finiti Tipologia clienti: farmacie Tipo di UdC immagazzinate (dimensioni e pesi massimi): Pallet (800 x x 1500 mm); 250 kg; scatole di varia dimensione Tipo di unità di spedizione (dimensioni): cassette di materiale plastico di dimensioni 600 X 400 X 300 (altezza) mm Capacità di movimentazione (ingressi): pezzi/giorno Capacità di movimentazione (uscite): pezzi/giorno Struttura civile: magazzino esistente con struttura in calcestruzzo Superficie coperta: m 2 Altezza sotto trave: 7 m Capacità di stoccaggio: pallet m lineari di scaffalature per la presa manuale di colli vassoi nella macchina OSR15, che ospitano fino a 4 articoli Mezzi di movimentazione: rulliere, convogliatori a nastro, carrelli frontali, transpallet, dispenser automatici, sistemi AVS/RS, sorter Gestione operativa: informatizzata con rete di PC, sistema informatico (warehouse management system) di proprietà, host Sistemi di identificazione dei materiali: barcode, trasponder Sistemi di trasmissione dati agli operatori: automatico da barcode e da trasponder L impianto logistico di Novara Il nuovo magazzino di Unico a Novara è entrato in funzione nel dicembre 2009 al termine del revamping dell intero immobile che risale agli inizi degli anni 90. Nell attività complessiva di Unico, il magazzino di Novara rappresenta oggi, con 16 milioni di pezzi consegnati e referenze trattate annualmente, uno dei principali impianti (insieme a Lainate MI e Torino). Per quanto riguarda i dettagli della progettazione, il layout dell immobile, di forma sostanzialmente quadrata e dalla superficie complessiva di circa m 2 e di altezza sottotrave pari a 7 m, è stato organizzato in modo da garantire un flusso lineare dalle ribalte di scarico della merce fino alla zona di allestimento delle spedizioni, al fine di assicurare grande efficienza all attività time critical del distributore farmaceutico. La merce in ingresso al magazzino, proveniente dai depositari e dalle aziende farmaceutiche, viene ricevuta su unità di carico pallettizzate attraverso un portone a livello strada. Una volta completato lo scarico, viene effettuato un controllo in ingresso da un operatore che verifica 65

3 66 l idoneità del mezzo ed effettua una verifica visiva dell integrità del carico e dei documenti di trasporto. Contestualmente viene effettuato un controllo di coerenza fra il numero di colli consegnati e quanto indicato nei documenti di trasporto, con riserva di verifica del contenuto, che viene effettuata a valle della messa a sistema dall ufficio accettazione. In questa fase vengono effettuate l apertura del collo e la lettura del barcode del prodotto al fine di recuperare indicazioni riguardo l effettivo contenuto di ciascun collo ricevuto. In caso di disparità fra quanto previsto e quanto imputato dall operatore si genera una segnalazione di anomalia che viene trasmessa al fornitore o al depositario. Se il riscontro è positivo, invece, la merce viene caricata a magazzino. Stoccaggio e prelievo degli articoli di classe A L area di stoccaggio e prelievo dei prodotti è stata progettata sulla base di una classificazione ABC della merce in funzione delle righe d ordine prelevate. A ciascuna classe di movimentazione è stato riservato uno specifico sistema di stoccaggio e prelievo, che meglio si adatta alle rispettive caratteristiche logistiche. In particolare, agli articoli di classe A (altorotanti), che rappresentano l 8% dei codici attivi (circa a referenze) e che generano il 63% delle righe prelevate complessivamente, è stato dedicato un sistema di prelievo basato su due dispenser A-frame (forniti dalla ditta austriaca Knapp). Questi sistemi automatici sono costituiti da una serie di canali verticali disposti in successione, affacciati su due lati e orientati a formare un profilo ad A. In ciascuno dei canali, corrispondente a una referenza, è caricato il prodotto, che deve essere costituito da confezioni di forma parallelepipeda. Il quantitativo di prodotti inserito nel dispenser è generalmente in grado di soddisfare il fabbisogno di un turno. Alla base di ciascun canale è posizionato un sistema che consente alla confezione di essere espulsa nello spazio centrale compreso fra le due serie di canali affacciati. In tale area, alla base del profilo ad A, è collocato un nastro trasportatore, che percorre longitudinalmente il corpo del dispenser e riceve i prodotti espulsi dai canali. Il sistema è progettato per espellere le varie confezioni in maniera programmata, al fine di riservare a ciascun ordine una porzione di nastro in avanzamento e far sì che tutte le confezioni appartenenti a un singolo ordine cadano sul nastro trasportatore nel medesimo intorno. L ordine, costituito pertanto da un accumulo di confezioni, avanza raccogliendo tutti i prodotti richiesti e raggiunge il termine del dispenser, dove verrà versato per gravità in una cassetta di materiale plastico, che rappresenta il contenitore dell ordine cliente (o di parte dell ordine) a cui è stata associata tramite la lettura del codice a barre riportato su di essa. La cassetta è posizionata in corrispondenza del punto di svuotamento del nastro attraverso un sistema di convogliamento a rulliera (fornito da Knapp), dotato di un buffer di accumulo di cassette impilate (dalla capacità di unità di dimensioni pari a 600 x 400 x 300 mm). Prima di ricevere la merce, in ciascuna cassetta è inserita un etichetta stampata automaticamente e contenente le informazioni logistiche relative all ordine. Il dispenser viene rifornito dagli operatori nei tempi compresi fra le varie campagne di evasione degli ordini, concentrati come si è detto precedentemente in fasce orarie ben definite. È importante sottolineare che all interno della classe A sono presenti prodotti caratterizzati da una movimentazione estremamente elevata (super A), a cui è dedicato in maniera esclusiva un lato del dispenser (altezza pari a 2,5 m). Il rifornimento di tali articoli avviene a partire da una scaffalatura a gravità situata alle spalle di uno dei lati del dispenser dedicato. In tali canali a gravità vengono inseriti i colli che contengono lo stock di ciascun prodotto. A sua volta lo scaffale a gravità è rifornito da una scorta di pallet situata in scaffalature soprastanti. Ai prodotti alto rotanti (classe A) è dedicato il restante lato del dispenser, diviso in due sezioni di altezza pari a 0,8 m che di fatto raddoppiano il numero di referenze per canale. Questi articoli, meno movimentati rispetto a quelli del lato opposto, vengono riforniti dalle contigue scaffalature per colli, dove è stoccata la scorta di questi prodotti. Una volta completato il prelievo automatizzato dei codici di classe A (in cui i dispenser consentono un elevatissima produttività con l evasione di circa righe/ora), la cassetta prosegue attraverso il medesimo circuito di convogliamento verso l area successiva, rappresentata dalla zona di stoccaggio e prelievo per la classe C degli articoli. La macchina OSR15 per gli articoli di classe C L area dedicata alla classe C è dotata di una macchina automatica denominata OSR15 (fornita da Knapp), che può essere definita come un Autonomous Figura 2 - La macchina OSR15 installata per lo stoccaggio e il prelievo dei codici di classe C (cortesia Unico s.p.a. e Knapp s.r.l.).

4 Vehicle based Storage and Retrieval System (AVS/RS) e rappresenta una nuova soluzione per lo stoccaggio e la movimentazione di contenitori. Si tratta di un sistema di tipo materiali verso operatori in cui i prodotti da prelevare vengono trasferiti in maniera massiva attraverso contenitori agli operatori presenti in stazioni di prelievo (due nel caso di Unico) e reimmessi a stock attraverso lo stesso circuito (per riportare a stock quanto la parte eccedente le necessità di prelievo rimanente). La macchina è costituita da una scaffalatura a corridoi stretti in cui in ciascun livello di stoccaggio di ogni corridoio è presente un satellite (autoalimentato attraverso blindosbarre) incaricato di effettuare le movimentazioni orizzontali dai vani di stoccaggio contenenti vassoi dotati di uno o più contenitori. Il movimento verticale fra i vari livelli è garantito da un elevatore, comune a tutti i livelli di un singolo corridoio, che movimenta i vassoi a partire da un buffer di accumulo presente alla testata di ogni livello. In questo modo è garantito un disaccoppiamento dei movimenti orizzontali e verticali del sistema. Il buffer, in particolare, è suddiviso su due lati, ciascuno dei quali è dedicato al prelievo dalla macchina e al carico degli articoli nei vani. I vassoi vengono trasferiti alla stazione attraverso un convogliatore e posizionati dal sistema automatico in maniera ergonomica al fine di consentire all operatore un prelievo altamente produttivo. Ciascuna stazione è in grado di accogliere fino a due diversi vassoi contemporaneamente ospitanti quattro contenitori ciascuno. Grazie alla lettura automatica dei transponder applicati a ciascun vassoio entrante nelle stazioni di picking della macchina OSR15, un sistema pick-to-light guida l operatore nel prelievo della singola confezione da uno dei contenitori presenti sul vassoio. L inserimento del pezzo prelevato nella cassetta è guidato da un sistema pick-to-box. La conferma del completamento dell ordine Figura 3 - La stazione di prelievo del sistema OSR15 (cortesia Unico s.p.a. e Knapp s.r.l.). sblocca le cassette (fino a quattro contemporaneamente posizionate in stazione) che proseguono sul medesimo circuito verso l area di spedizione. Nelle ore comprese fra due campagne di allestimento, viene effettuato il caricamento dei vassoi utilizzando le stazioni di picking per riempire i contenitori che verranno reimmessi a sistema. La macchina OSR15, che nel caso di Unico ha una capacità ricettiva pari a vassoi divisi su due corridoi (serviti da altrettanti elevatori), consente un elevato utilizzo verticale e un ragguardevole sfruttamento superficiale dell area a disposizione (maggiore rispetto ai sistemi miniload). Tramite il sistema OSR15 la produttività del processo raggiunge 500 vassoi in ingresso e 500 vassoi in uscita all ora: ciò ha consentito all azienda di risparmiare fino a 8 risorse di manodopera e, tramite la possibilità di gestire gli articoli in funzione della data di scadenza, di ottimizzare l allocazione dello stock. 67 Il prelievo degli articoli di classe B Parallelamente, ove richiesto, avviene il prelievo degli articoli di classe B in un area di picking manuale. In quest area gli operatori, dotati di terminale in radiofrequenza a braccio con ring scanner (lettore posizionato sul dito indice), lavorano su 3 stazioni Figura 4 - L area di picking manuale per gli articoli di classe B (cortesia Unico s.p.a. e Knapp s.r.l.).

5 Figura 5 - Il sorter nell area di spedizione (cortesia Unico s.p.a. e Knapp s.r.l.). 68 ove ricevono le cassette attraverso un convogliatore centrale. Le cassette vengono trasferite su una rulliera laterale a folle che consente la gestione disaccoppiata dell ordine. Gli operatori, leggendo il barcode apposto su ciascun contenitore a cui è stato precedentemente associato un ordine o una frazione di ordine, ricevono sul proprio terminale in radiofrequenza la distinta di prelievo che li guida nelle operazioni di picking dei prodotti dai colli aperti posizionati nell antistante canale a gravità. Alle spalle degli operatori sono presenti scaffalature tradizionali per colli contenenti gli articoli di classe B caratterizzati da una minore movimentazione. In questo caso il prelievo si basa sul numero di corridoio e della cella di picking che appare sul display del terminale a braccio. Completato il prelievo, la cassetta viene depositata nuovamente sulla rulliera centrale motorizzata che consente il trasferimento verso l area di spedizione. Anche per i codici di classe B il rifornimento avviene nelle ore comprese fra due successive campagne di allestimento a partire da uno stock presente su scaffalature portapallet localizzate al di sopra dei canali a gravità. In quest area gli operatori sono in grado di evadere fino a righe/ora. La gestione dei prodotti fuori ciclo Esiste poi una serie di prodotti, definiti fuori ciclo e che a causa delle caratteristiche pondovolumetriche e delle loro specificità non possono essere gestiti nei sistemi prima descritti: si tratta degli articoli a temperatura controllata e dei fuori sagoma. I primi sono stoccati in una cella frigorifera dotata di canali a gravità e di un sistema di apertura frontale delle porte sui singoli scaffali. Tale sistema di apertura, analogo ai banchi frigoriferi presenti nel reparto surgelati dei punti vendita della Grande Distribuzione, garantisce una migliore ergonomia nei prelievi e un risparmio energetico con aperture mirate e minimi scambi termici. I prodotti fuori sagoma (per esempio articoli per incontinenza o acque minerali) vengono stoccati invece su scaffalature portapallet tradizionali. Tutti questi articoli vengono movimentati e prelevati manualmente e trasferiti all area di spedizione. In quest ultima è presente un sorter, operante su due livelli, che riceve gli ordini allestiti nelle cassette provenienti dall area di picking manuale e automatico attraverso i circuiti di convogliamento sopra descritti. Il sorter devia ciascuna cassetta sulla base della lettura del codice a barre verso una rulliera a gravità, corrispondente a una delle 18 rampe affidate ai trasportatori. Ciascun trasportatore è incaricato del consolidamento dell ordine tramite la chiusura e la reggiatura della cassetta. Per gli ordini allestiti alla sera e in consegna il giorno successivo è prevista nell area di spedizione una piccola cella frigorifera per la conservazione dei prodotti a temperatura controllata. Conclusioni Il caso analizzato nell articolo rappresenta un interessante esempio di come l automazione di magazzino, e in particolare delle attività di prelievo, siano elementi di assoluta rilevanza nell evasione di ordini in un contesto timecritical: a Novara, Unico evade infatti circa righe d ordine al giorno, caratterizzate da una media di 2 pezzi per riga evasa, effettuando spedizioni molto frequenti. L automazione, in questo caso, consente di rispondere prontamente a requisiti estremi con elevate produttività. Inoltre, in un settore altamente normato, che richiede elevati standard qualitativi nelle movimentazioni e una completa tracciatura dei prodotti, l automazione ha consentito all azienda di soddisfare tutti i requisiti necessari. È inoltre importante sottolineare come, in funzione delle differenti esigenze di prelievo dei prodotti, sia stata introdotta una segmentazione dei sistemi automatici, progettando differenti soluzioni per le diverse classi di movimentazione e garantendo all azienda un elevato grado di elasticità. Unico crede molto nell innovazione dei processi basata sull automazione: oggi l impianto di Novara evade il 70% delle righe ordine in maniera completamente automatica. K RIPRODUZIONE RISERVATA Ringraziamenti a Riccardo Marchi (Responsabile Servizi Industriali Unico S.p.A), Marco Giudici (Direttore Operazioni Unico S.p.A.) e Filippo Indovina (Knapp Italia S.r.l.).