La conduzione dei gruppi ad assorbimento La refrigerazione ottenuta mediante processi ad assorbimento si rivela una opzione efficiente ed economica, se adottata nelle giuste circostanze. Detta tecnologia, pur essendo nota da tempo, risulta per contro relativamente poco diffusa nel nostro paese, e parecchi potenziali utilizzatori non hanno molta dimestichezza con le varie problematiche da esse poste. Nel presente lavoro ci si ripropone di considerare gli aspetti, ritenuti a torto secondari, che si presentano una volta installate le unità, ovverosia quelli posti dalla messa in marcia, dalle verifiche delle prestazioni, dalla conduzione, dalla manutenzione ordinaria e straordinaria e più in generale dalla gestione in esercizio delle macchine, tutto ciò che, in termini anglosassoni, va sotto la dizione Operation & Maintenance. Una corretta conduzione supportata da costanti e qualificate operazioni di manutenzione, garantirà infatti l elevata affidabilità, notoriamente riconosciuta ai gruppi ad assorbimento.
Le possibilità offerte dall adozione di assorbitori Prima di entrare nel merito dei singoli aspetti relativi alla gestione degli assorbitori, varrà la pena fare alcune considerazioni in merito all opportunità della loro adozione. La refrigerazione convenzionale ottenuta con unità a compressione di vapore è utilizzata universalmente; la sua tecnologia, ampiamente sperimentata, si avvale di un vasto e ben organizzato supporto post vendita fornito sia dai costruttori stessi, sia da società di manutenzione apposite. Attualmente non è ipotizzabile che la refrigerazione ad assorbimento possa rimpiazzare quella tradizionale su larga scala, ma pur tuttavia esistono molte applicazioni per le quali questa può offrire una valida alternativa sia tecnica, che economica. Di regola gli assorbitori possono essere convenientemente utilizzati qualora si verifichi una delle seguenti circostanze: - esista un sistema di cogenerazione, il cui calore disponibile non venga parzialmente o totalmente impiegato; - si stia prendendo in esame l installazione di un nuovo impianto di cogenerazione; - siano fruibili cascami di calore, di processo od altro; - possa essere approvvigionato combustibile a condizioni particolarmente vantaggiose, come ad esempio il bio; - siano operativi generatori di calore, che lavorino con limitata efficienza per via del basso fattore di carico, particolarmente ad esempio, in estate; - si presentino limitazioni sulla disponibilità di potenza elettrica; - siano posti problemi di sensibilità al rumore ed alle vibrazioni; - abbisogni una maggiore capacità frigorifera con limitazioni di disponibilità elettrica, ed esista contemporaneamente un adeguata possibilità di impiego di calore. In breve, la refrigerazione ad assorbimento trova una sua valida applicazione in tutti quei casi in cui sia disponibile una sorgente di calore a basso costo, oppure ci siano riserve all uso di refrigerazione convenzionale, ottenuta con più costosa energia elettrica. Va sottolineato pure come l utilizzo di assorbitori alimentati con cascami di calore, altrimenti persi, risulti assai proficuo nella riduzione delle emissioni di CO2, ora di grande attualità, come diretta conseguenza dei risparmi energetici conseguibili. Di seguito verranno presi in esame gli assorbitori che impiegano quale fluido di lavoro una soluzione di acqua e bromuro di litio, di gran lunga i più diffusi; dette apparecchiature sono offerte nelle versioni con alimentazione diretta di combustibile, in particolare soso, ed indiretta con acqua calda, acqua pressurizzata, vapore a bassa ed alta pressione. Avviamento L avviamento (commissioning) generalmente si effettua in due fasi successive: a secco (dry commissioning) ed a circuiti idraulici attivati (wet commissioning). Nella prima fase si provvede alla verifica del corretto funzionamento dei componenti dell impianto, quali i sistemi di controllo e regolazione, le apparecchiature di sicurezza, la rotazione delle pompe, eccetera. Nella seconda si procede alla graduale messa in marcia dell impianto. In generale, solamente il fornitore, oppure un valente installatore opportunamente addestrato, può assolvere tali compiti. Scarso apporto può viceversa essere fornito dal cliente o da chi lo rappresenta.
Figura 1 Impianto di climatizzazione ambientale per casa di cura costituito da tre gruppi di uguale capacità, alimentati a. Le potenze frigorifera e termica complessive erogate dall impianto sono pari rispettivamente a 528 kw e 429 kw. Durante le varie operazioni è opportuno che il gestore dell impianto prenda visione delle prove e delle procedure eseguite, poiché ciò gli offre un opportunità unica per l apprendimento dei dettagli operativi del sistema. Risulta particolarmente importante che il fornitore, od in sua vece l installatore, dedichino tempo sufficiente per un adeguata formazione del personale addetto alla successiva conduzione dell impianto. Ciò dovrebbe essere stabilito nelle prescrizioni di fornitura con un esplicito impegno del fornitore a dedicare parte del tempo previsto per la messa in marcia ad un opportuno addestramento del personale di gestione. Una metodologia per conseguire detto scopo è data dalla redazione di dettagliati rapporti di lavoro su tutte le operazioni effettuate per la messa in marcia. Questi dovrebbero prevedere rigorosi riscontri nel caso di difettoso funzionamento dei sistemi di controllo e di variazione dei parametri operativi, quali ad esempio insufficiente portata dell acqua refrigerata, interruzioni di alimentazione elettrica, insufficiente alimentazione di calore, valvole bloccate od ostruite, perdita dei segnali di controllo, interazioni dell assorbitore con l utenza, effetto delle differenti temperature dell acqua di raffreddamento, avvio ed arresto sotto differenti condizioni di carico. Risulta assai proficuo redigere nel dettaglio ed illustrare detti rapporti di lavoro al cliente dopo ogni prova effettuata. Verifica delle prestazioni La verifica delle prestazioni di una macchina (performance testing) allo scopo di provare che le stesse siano quelle dettate dalle specifiche di commessa risulta un ovvia richiesta. Un rigoroso riscontro delle caratteristiche funzionali di un qualsiasi refrigeratore, risulta difficoltoso, richiede tempo ed incrementa considerevolmente i costi. I motivi vanno ricercati nel fatto che l unità è sempre definita per una particolare serie di condizioni operative (carico, temperatura ambiente, umidità relativa dell aria, eccetera), che solo raramente si verificano contemporaneamente.
Qualsiasi rilevazione deve essere riportata pertanto alle condizioni di progetto per mezzo di calcolo; questo risulta complesso, poiché la variazione di un parametro ne influenza i rimanenti. Ciò inevitabilmente si traduce nell acquisizione di valori non accurati e nella conseguente perdita di attendibilità del risultato. Normalmente la strumentazione richiesta allo scopo non risulta di particolare precisione, in quanto molto spesso la ripetibilità della prova è più importante della sua accuratezza. Il riscontro delle prestazioni, in particolare se queste sono legate ai pagamenti, richiede un maggior rigore. Ciò inevitabilmente incrementa i costi richiesti per la strumentazione. Affinché una prova risulti valida deve essere accettata concordemente dal cliente o da un suo rappresentante e dal fornitore o dall installatore. Le considerazioni sopra riportate si traducono in pratica nel fatto che prove di prestazione rigorose siano raramente effettuate su impianti di refrigerazione convenzionale. Per quanto riguarda invece i sistemi ad assorbimento, assai meno conosciuti, accade più facilmente che l acquirente richieda una serie di accertamenti. Un compromesso, normalmente adottato, risulta il seguente: l impianto viene verificato in due stadi successivi. Nel primo, questo viene monitorato con pochi strumenti di basso costo, allo scopo di rilevare i basilari parametri di funzionamento, quali ad esempio le portate, le temperature e le pressioni (la precisa natura di questi varierà da installazione ad installazione). La maggior parte degli strumenti richiesti risulta di normale dotazione. Le fasi finali della messa in marcia comprenderanno e registreranno i dati così ottenuti. Questi verranno comparati con i valori prescritti ed un risultato positivo produrrà un accettazione provvisoria della fornitura. Il secondo stadio richiede un periodo di osservazione della macchina di più lungo periodo. Questo varierà in funzione della data di messa in marcia dell impianto, poiché dovrà comprendere una stagione caratterizzata da alte temperature ambientali. Durante tale lasso di tempo, dovranno essere rilevati periodicamente i valori di funzionamento, allo scopo di verificare che le prestazioni si mantengano nell ambito di tolleranza di quelle commissionate. Al termine, constatati risultati soddisfacenti, l acquirente ed il fornitore concorderanno sull accettazione definitiva della commessa. In qualche caso è prevista, in termini contrattuali, una ritenuta sui pagamenti (performance bond) da corrispondere all accettazione finale. La verifica delle prestazioni viene talvolta effettuata prima della consegna, in fabbrica, presso il costruttore. In fase di ordinazione viene stabilito un protocollo di prove che, una volta approntata l unità, vengono eseguite alla presenza del cliente. Questa metodologia offre il vantaggio di poter attuare le verifiche sull apparecchiatura disinserita dall impianto. L integrazione della stessa in un sistema rende infatti più difficoltoso stabilire se alcune problematiche siano da imputare al gruppo o all impianto. Le verifiche in fabbrica, per contro, comportano alcune controindicazioni. Effettuate le prove, parte della soluzione di lavoro rimane all interno della macchina e può causare nel tempo corrosioni. In special modo ciò si verifica per unità di grossa taglia, che per le loro dimensioni vengono spedite in più parti separate che, pertanto, risultano più permeabili all aria. Smaltimento del calore Lo smaltimento del calore generato nella macchina pone al gestore dell impianto una serie di incombenze, che meritano un particolare approfondimento. Il mezzo tradizionale per il rigetto del calore dei gruppi ad assorbimento, che utilizzano quale fluido di lavoro una miscela di acqua e bromuro di litio, è costituito dalle torri evaporative. La loro adozione è dovuta principalmente al basso livello delle temperature di smaltimento imposto dal ciclo termodinamico adottato (inferiore a 35/36 C). Il funzionamento delle torri evaporative è basato sull utilizzazione del calore latente di evaporazione dell acqua. Mettendo a contatto nella torre una portata d acqua, finemente suddivisa, con una corrente d aria, una piccola quantità di acqua viene assorbita per evaporazione dalla corrente d aria, sottraendo il suo calore latente di evaporazione all acqua restante. L acqua uscente dalla torre sarà appena un po meno in quantità, ma sensibilmente più fredda di quella inizialmente entrante, ed il calore sottratto, come calore latente di evaporazione, risulterà disperso nell ambiente, sotto forma di vapore acqueo contenuto nella corrente d aria uscente, la cui umidità sarà, pertanto, aumentata rispetto all aria entrante, normalmente sino alla saturazione. Il calore sottratto all acqua non dipende dalla temperatura a bulbo secco dell aria entrante, ma solamente da quella a bulbo umido. Ciò risulta importante in quanto, per umidità relativa inferiore al 100%, la temperatura a bulbo umido è inferiore a quella a bulbo secco (ad esempio con bulbo secco di 32 C ed umidità relativa pari al 52%, il bulbo umido è
Figura 2 Assorbitore da 70 kw frigoriferi alimentato ad acqua calda a temperatura compresa tra i 70 C e i 95 C. solo a 24 C) e nei processi di raffreddamento si possono ottenere temperature sensibilmente inferiori di quelle conseguibili utilizzando sistemi ad aria. La caratteristica peculiare delle torri evaporative è che il raffreddamento è ottenuto a spese di un modesto consumo d acqua (qualche % della portata in circolo), ma con un consumo di energia ridotto rispetto ad un equivalente raffreddamento ad aria. Il consumo d acqua in una torre evaporativa è dato dalla somma di quello per evaporazione, di quello per trascinamento delle gocce d acqua nell aria uscente (di solito nell ordine dello 0,002% della portata d acqua circolante) e di quello di spurgo, variabile in funzione della qualità dell acqua utilizzata, con valori compresi fra il 30 ed il 100% del consumo d acqua per evaporazione. Per quanto riguarda lo spurgo va precisato quanto segue. La continua evaporazione dell acqua provoca un progressivo aumento, nell acqua rimasta, della concentrazione di sali ed altre impurità, anche di quelle assorbite dall aria ambiente. Se non controllata, la concentrazione nell acqua di ricircolo di sali ed altri solidi disciolti aumenta molto rapidamente provocando incrostazioni depositi e corrosioni, che pregiudicano il corretto funzionamento e la durata delle apparecchiature utilizzate. Per limitare l aumento di dette concentrazioni occorre effettuare uno spurgo, vale a dire uno spillamento continuo realizzato a mezzo di una saracinesca posta possibilmente sulla tubazione di entrata dell acqua nella torre. Le torri evaporative normalmente utilizzate sono quelle a circuito aperto. Talvolta vengono adottate torri a circuito chiuso. Come noto, la principale differenza fra le due tipologie riguarda essenzialmente l elemento di scambio termico; anziché il pacco di scambio è utilizzata una batteria di serpentine entro cui viene fatta scorrere l acqua da raffreddare. Il vantaggio di questo secondo tipo di torre è che il fluido interno rimane perfettamente pulito e non viene interessato da possibili contaminazioni atmosferiche, ne da fenomeni di depositi calcarei o biologici. Gli svantaggi rispetto alle torri a circuito aperto sono che, a pari capacità termica, le dimensioni sono molto maggiori ed il costo può risultare da due a tre volte superiore. Premesso tutto quanto sopra, il gestore dell impianto sarà chiamato ad assolvere, tenendo in debito conto la qualità dell acqua disponibile, i seguenti compiti: - effettuare un idoneo trattamento dell acqua adottata, allo scopo di inibire la corrosione e limitare il deposito dei sali minerali insolubili; - reintegrare con acqua trattata l acqua evaporata, quella trascinata nella corrente d aria e quella di spurgo; - operare opportuno spillamento dell acqua di spurgo; - attuare processi biocidi atti a combattere la Legionella od altri batteri, usando prodotti chimici o sistemi a raggi ultravioletti; - effettuare, se necessario, idonei lavaggi chimici delle serpentine di scambio termico, atti all ablazione di eventuali incrostazioni formatesi in corso di esercizio.
Integrità del vuoto Figura 3 Operazione di svuotamento dei incondensabili effettuata con pompa da vuoto portatile (in basso a destra) in grado di produrre vuoto fino a 0,001 kpa Il ciclo ad assorbimento a bromuro di litio si svolge in condizioni di pressione interna alla macchina inferiore a quella atmosferica (pressione parziale). Di conseguenza il mantenimento del vuoto richiede un attenzione costante. Con l incremento della pressione all interno dell apparecchiatura diminuiscono proporzionalmente le prestazioni fino a cessare completamente. Usualmente l accumularsi di aria o di idrogeno ( non condensabili) rappresenta la causa di perdita di vuoto nella macchina. L aria è dovuta a falle nella sezione ermetica e l idrogeno è il risultato della corrosione delle superfici metalliche interne. I non condensabili debbono essere rimossi dal circuito ad assorbimento periodicamente. La frequenza dell operazione di evacuazione dipenderà dal tipo di macchina, dalle sue dimensioni, dal periodo di suo utilizzo e dallo stato delle sue parti funzionanti sotto vuoto. L evacuazione avviene normalmente in due fasi successive; nella prima i vengono estratti ed immagazzinati in idoneo serbatoio posto a bordo macchina; nella seconda si provvede allo svuotamento di quest ultimo. All estrazione dei dal mantello ed al loro accumulo provvede autonomamente la macchina. Lo svuotamento dei raccolti nell apposito serbatoio viene viceversa effettuato per mezzo di idonea pompa da vuoto azionata manualmente. Questa operazione viene attuata nelle unità di piccola taglia con pompe portatili, di normale dotazione dell operatore addetto. Le macchine di maggiore potenza montano normalmente una pompa in dotazione propria. L operazione di svuotamento viene talvolta effettuata in automatico con sistemi dotati di valvole a solenoide montate a bordo macchina. Nella costruzione di unità di piccola potenza è adottato per lo svuotamento, in qualche caso, il dispositivo denominato cella di palladio. Il palladio, se riscaldato ad una temperatura fra i 200 C e i 250 C, permette alle molecole di idrogeno di attraversarlo; il passaggio avviene unidirezionalmente sotto la spinta di pressioni parziali di H2 differenti (adsorbimento e dispersione). La cella di palladio è riscaldata per mezzo di una resistenza elettrica da 30W alla temperatura desiderata ed è installata nel circuito ad assorbimento in modo che l idrogeno accumulatosi venga automaticamente disperso nell atmosfera. In normali condizioni di esercizio la cella di palladio può espellere 30cc di H2 per ora. Qualora l H2 sia prodotto in maggiore quantità, il dispositivo di spurgo automatico non potrà far fronte alle necessità operative e la macchina andrà fuori esercizio.
Cristallizzazione In condizioni di funzionamento anomalo il rettangolo di lavoro del ciclo ad assorbimento nel diagramma tensione di vapore/temperatura si sposta verso condizioni caratterizzate da un aumento sia della concentrazione della soluzione, sia della sua temperatura. L intercettazione della linea di cristallizzazione comporta la comparsa di solidi (cristalli di LiBr); il perdurare della condizione anomala fa precipitare i cristalli fino all occlusione dei passaggi con il conseguente arresto della macchina. Per ripristinarne il corretto funzionamento occorre procedere alla fusione dei cristalli formatisi, effettuando un opportuno riscaldamento nelle zone critiche. Detto fenomeno, denominato cristallizzazione, caratteristico delle apparecchiature di passata generazione, si verifica oggigiorno meno frequentemente, data l adozione a bordo macchina di appositi dispositivi di controllo e di regolazione automatici. La cristallizzazione è imputabile a diverse motivazioni: aumento di temperature e pressioni causate dallo sporcamento del circuito di raffreddamento; eccedente alimentazione termica, con incrementi di temperatura nel generatore; eccessivo raffreddamento della soluzione diluita in uscita dall assorbitore; insufficiente grado di vuoto, con conseguente aumento di temperature e pressioni; scarsa portata di soluzione al generatore, con successivo surriscaldamento e sovraconcentrazione della stessa. Temperature dei fluidi termovettori Il controllo delle temperature dell acqua di alimentazione e di quella di condensazione risultano vitali per garantire le prestazioni dei gruppi. I sistemi di controllo specifici adottati variano fra i vari costruttori, ma è importante che le loro prescrizioni siano perfettamente osservate e che sia garantita l integrità e la funzionalità dei controlli prescelti. I gruppi ad assorbimento richiedono che l acqua di condensazione venga loro erogata tra i 20 C e i 35 C. Qualche costruttore limita la temperatura superiore a 32 C. La temperatura dell acqua di condensazione non deve risultare ne troppo elevata, ne troppo bassa e l intervallo d impiego deve in ogni caso osservare le prescrizioni del costruttore. La potenza nominale è normalmente determinata per un particolare valore dell acqua di ritorno all assorbitore, ad esempio 29,5 C. Se l acqua di condensazione sale al di sopra del valore di targa le prestazioni della macchina si riducono. Poiché ciò si verifica normalmente nel periodo estivo è importante essere consci della prevedibile flessione della potenza erogata. Fattore di sporcamento degli scambiatori di calore Tutti gli scambiatori di calore sono soggetti ad incrostazioni ed a sporcamento di varia natura, ad esempio biologico od altro. Ciò si verifica tanto sulle apparecchiature di refrigerazione convenzionali, quanto sulle unità ad assorbimento. Un assorbitore è caratterizzato da più scambiatori di calore che gestiscono fluidi esterni. Il componente più vulnerabile è la torre di raffreddamento ed il circuito idraulico ad essa associato, sebbene i trattamenti prescritti per l acqua proteggano dalla corrosione ed evitino incrostazioni con l eccezione dello sporco fisico. Filtri sono usualmente impiegati nei circuiti di torre aperti, allo scopo di impedire lo sporcamento delle pareti degli scambiatori del condensatore e dell assorbitore. Depositi sulle superfici di scambio penalizzano la trasmissione del calore, causando un degrado delle prestazioni della macchina. Le tubazioni all interno dell assorbitore, pure soggette a sporcamento sono quelle dell evaporatore, da parte del fluido da refrigerare, e del generatore, da parte del vapore e dell acqua calda. Trattamenti convenzionali per l acqua calda e refrigerata adottati nei sistemi di distribuzione e per i generatori di vapore provvedono adeguatamente alla protezione degli scambiatori di calore. Analogamente a quanto si verifica usualmente per i gruppi refrigeranti convenzionali i lavaggi chimici risultano necessari solamente nei casi di assenza o di inefficienza dei trattamenti adottati. Le apparecchiature alimentate a fiamma diretta richiedono le ispezioni usualmente adottate per i generatori termici. La pulizia delle superfici di combustione risulta ovviamente più sentita per le unità utilizzanti olio, rispetto a quelle alimentate a.
Corrosione Figura 4 Torre evaporativa assiale di potenza pari a 256 kw La soluzione di bromuro di litio, l acqua calda/refrigerata e quella di raffreddamento sono tutte corrosive. La soluzione di lavoro è fornita con inibitori per limitare le corrosioni, ma verifiche regolari (una o due volte per anno) sulla sua composizione chimica sono consigliate. Come sopra indicato, leggere corrosioni prodotte dalla soluzione inibita producono incondensabili, che causano una graduale perdita del livello di vuoto. Un degrado più rapido del previsto è indice di una importante corrosione in atto. Le verifiche periodiche mirano anche a rilavare la concentrazione dell inibitore, per un eventuale suo rabbocco. Come per tutti i sistemi di distribuzione dell acqua, anche per quelli relativi agli assorbitori, sono richieste regolari verifiche periodiche. Regolamentazioni (EMC, LVD, GAD, PED) Gli assorbitori destinati al mercato europeo debbono essere certificati CE e soddisfare le norme previste dalle direttive EMC (Electro Magnetic Compatibility) e LVD (Low Voltage Directive); quelli alimentati a debbono essere conformi pure alle norme dettate dalla direttiva GAD (Gas Appliance Directive). Gli assorbitori azionati ad acqua pressurizzata ed a vapore rientrano nel campo di applicazione della direttiva PED (Pressure Equipment Directive), che fissa le norme per la messa in servizio e per l utilizzazione delle attrezzature e degli insiemi a pressione. L utente del sistema è tenuto a far richiesta di verifica di messa in servizio ed ha l obbligo di sottoporre il sistema a controlli periodici. La verifica di messa in marcia consiste nell accertamento da parte dell ente
verificatore che l attrezzatura sia stata correttamente installata nel rispetto della normativa vigente e delle istruzioni d uso e manutenzione rilasciate dal costruttore; in particolare la verifica è finalizzata al controllo del funzionamento in sicurezza delle attrezzature e degli insiemi. I controlli periodici, o meglio di riqualificazione periodica, contemplano esami suddivisi in: - verifiche di integrità, che consistono nell ispezione delle varie membrature mediante esame visivo eseguito dall esterno e dall interno, in controlli spessimetrici ed eventuali altri controlli che si dovessero rendere necessari a fronte di situazioni evidenti di danno; - verifiche di funzionamento, che si materializzano nella constatazione della rispondenza delle condizioni di effettivo utilizzo con quanto indicato nella dichiarazione di messa in servizio e nelle istruzioni d uso del costruttore e nella constatazione della funzionalità degli accessori di sicurezza. L attestazione positiva di tali accertamenti consente la prosecuzione dell esercizio delle attrezzature e degli insiemi messi in funzione. Le verifiche relative agli accessori di sicurezza e di quelli a pressione seguono la stessa periodicità dell attrezzatura a pressione cui sono destinati o con cui sono collegati. Equipaggiamenti ausiliari Tutti i produttori utilizzano componenti ausiliari ermetici, quali pompe e valvole, necessari al normale funzionamento dei gruppi. Alcuni di questi sono smontabili ed accessibili, altri richiedono per gli interventi di manutenzione il sezionamento delle loro connessioni. I motori elettrici e le pompe debbono essere trattati opportunamente per l integrità dello statore, dei cuscinetti e delle sigillature. Le stesse attenzioni debbono essere prestate alle parti meccaniche delle pompe utilizzate nelle sezioni sottovuoto. Poiché i sistemi di controllo elettrici di un assorbitore non differiscono da quelli delle apparecchiature frigorigene elettriche tradizionali, non sono necessarie attenzioni specifiche. La verifica della taratura dei termostati, il corretto funzionamento dei relè di potenza e del programma del microprocessore, costituiscono in ogni caso parte del piano di manutenzione ordinaria. Disponibilità di ricambi e servizi di manutenzione I potenziali utenti di qualsiasi tecnologia non largamente diffusa sono naturalmente interessati a che le apparecchiature adottate siano adeguatamente supportate in termini di ricambi e di servizi di assistenza. Ciò è particolarmente importante nel caso in cui le macchine siano prodotte all estero. I ricambi e le manutenzioni sono normalmente assicurati dal fornitore, in modalità diverse da operatore ad operatore, con coperture difformi nelle varie regioni del paese. Una verifica al riguardo, effettuata in fase di richiesta di offerta, risulta pertanto della massima importanza. I ricambi dovranno essere disponibili e pronti per la consegna ed il servizio di assistenza post vendita dovrà risultare opportunamente qualificato ed uniformemente distribuito sull intero territorio servito. Come per ogni altra apparecchiatura di refrigerazione, anche per gli assorbitori sono richieste specifiche competenze tecniche per l esecuzione delle operazioni di manutenzione,sia ordinaria che straordinaria. Il costruttore ed in sua vece il distributore provvedono normalmente ai servizi post vendita. Vengono allo scopo proposti contratti di manutenzione programmata, di cadenza annuale. Questi talvolta, essenzialmente per ragioni di costo, non vengono sottoscritti dall utente, che preferisce richiedere interventi solo nel caso rilevi malfunzionamenti o si verifichi un fermo macchina. Le prestazioni programmate risultano viceversa altamente raccomandabili in quanto le verifiche sistematiche dei parametri operativi della macchina riducono gli assorbimenti energetici, prevengono inaspettate carenze prestazionali ed evitano repentini fermi per guasti. I costi rivendicati dalla manutenzione non si discostano molto da quelli previsti per le unità di refrigerazione a compressione di vapore. Nel medio termine i tempi aggiuntivi richiesti per il monitoraggio e per il mantenimento del grado di vuoto sulle unità ad assorbimento sono controbilanciati dalle ridotte necessità di gestione e di eventuale sostituzione dei più limitati componenti in movimento.
Trattamento e smaltimento dei fluidi di lavoro Ogni sistema di refrigerazione utilizza fluidi di lavoro potenzialmente soggetti per il loro trattamento e smaltimento a particolari regolamentazioni di legge. Ciò vale anche per i liquidi contenenti glicole e altre soluzioni anticongelanti. Gli assorbitori considerati utilizzano bromuro di litio addizionato a particolari inibitori di corrosione, che possono essere soggetti a particolari norme in merito al loro smaltimento. Al riguardo dovrà essere consultato il fornitore dell apparecchiatura oppure quello della soluzione. Figura 5 Assorbitori alimentati a di capacità frigorifera unitaria pari a 352 kw in applicazione industriale