Tubi in polietilene (PE100)

Tubi in Polietilene per gas combustibile ed Ambito di applicazione: IREN ACQUA GAS S.p.A. Genova Reti Gas S.r.l. Mediterranea delle Acque S.p.A. Specifica Tecnica 14 Tubi in polietilene (PE100) per gas combustibile ed Approvato da: Gnocchi Giovanni Del Gaudio Paolo Bergamino Roberto Revisione n. 6 del 09/08/2010 pag. 1 di 30

1. Descrizione del materiale Tubi in polietilene (PE) realizzati mediante l impiego di resine classificate PE100 (MRS 10,0 MPa). 2. Riferimenti legislativi e normativi Legge n. 1083 del 6 dicembre 1971 - Norme per la sicurezza dell'impiego del gas combustibile D.Lgs. 9 aprile 2008, n. 81 Attuazione dell articolo 1 della legge 3 agosto 2007, n. 123, in materia di tutela della salute e della sicurezza nei luoghi di lavoro Circolare del Ministro della Sanità n 102/3990 del 02/12/1978 - Disciplina igienica concernente le materie plastiche e gomma per tubazioni ed accessori destinati a venire in contatto con e da potabilizzare. Decreto Ministeriale n. 174 del 06 aprile 2004 del Ministero della Salute - Regolamento concernente i materiali e gli oggetti che possono essere utilizzati negli impianti fissi di captazione, trattamento, adduzione e distribuzione delle acque destinate al consumo umano. D.M. 16 aprile 2008 - Regola tecnica per la progettazione, costruzione, collaudo, esercizio e sorveglianza delle opere e dei sistemi di distribuzione e di linee dirette del gas naturale con densità non superiore a 0,8. UNI EN 12007-2 - Condotte gas con pressione massima di esercizio non maggiore di 16 bar. Raccomandazioni funzionali per condotte di polietilene. UNI 9034 - Condotte di distribuzione del gas con pressione massima di esercizio minore o uguale 0,5 MPa (5 bar) Materiali e sistemi di giunzione UNI 9860 - Impianti di derivazione di utenza del gas - Progettazione, costruzione, collaudo, conduzione, manutenzione e risanamento UNI 9165 - Reti di distribuzione del gas - Condotte con pressione massima di esercizio minore o uguale a 5 bar - Progettazione, costruzione, collaudo, conduzione, manutenzione e risanamento UNI EN 1555 - Sistemi di tubazioni di materia plastica per la distribuzione di gas combustibili - Polietilene (PE) UNI EN 12201 - Sistemi di tubazioni di materia plastica per la distribuzione dell acqua. Polietilene (PE) UNI EN 1056 - Sistemi di tubazioni di materia plastica Metodo per esposizione diretta agli agenti atmosferici UNI EN 12106 - Sistemi di tubazioni di materia plastica. Tubi di polietilene (PE). Metodo di prova per la resistenza alla pressione interna dopo applicazione dello schiacciamento UNI EN ISO 6259 - Tubi di materiale termoplastico - Determinazione delle caratteristiche a trazione Parte 1: Metodo generale di prova Parte 3: Tubi in PE ISO 13477 - Tubi di materiale termoplastico per il trasporto di fluidi - Determinazione della resistenza alla propagazione veloce della frattura (RCP) - Small scale steady state test (S4 test) UNI EN ISO 13478 - Tubi di materiale termoplastico per il trasporto di fluidi - Determinazione della resistenza alla propagazione rapida della fessura (RCP) Prova a grandezza naturale (FST) UNI EN ISO 13479 - Tubi di poliolefine per il trasporto di fluidi - Determinazione della resistenza alla propagazione della fessura - Metodo di prova per la propagazione lenta della fessura di un tubo intagliato (prova dell'intaglio). UNI EN 728 - Sistemi di tubazioni e canalizzazioni di materia plastica - Tubi e raccordi di poliolefine - Determinazione del tempo di induzione all'ossidazione Revisione n. 6 del 09/08/2010 pag. 2 di 30

UNI EN 743 - Sistemi di tubazioni e condotte di materia plastica. Tubi di materiale termoplastico. Determinazione del ritiro longitudinale. UNI EN 921 - Sistemi di tubazioni di materia plastica. Tubi di materiale termoplastico. Determinazione della resistenza alla pressione interna a temperatura costante. UNI EN ISO 1133 - Materie plastiche - Determinazione dell indice di fluidità in massa (MFR) o in volume (MVR) dei materiali termoplastici ISO 1183 - Materie plastiche - Determinazione della densità dei materiali termoplastici UNI 10520 - Saldatura di materie plastiche. Saldatura ad elementi termici per contatto. Saldatura di giunti testa a testa di tubi e/o raccordi in polietilene per il trasporto di gas combustibili, di acqua e di altri fluidi in pressione. UNI 10521 - Saldatura di materie plastiche. Saldatura per elettrofusione. Saldatura di tubi e/o raccordi in polietilene per il trasporto di gas combustibili, di acqua e di altri fluidi in pressione. UNI CEI EN ISO/IEC 17050-1/2 - Criteri generali per la dichiarazione di conformità rilasciata dal fornitore UNI EN ISO 9001 - Sistemi di gestione per la qualità - Requisiti 3. Campo di impiego Realizzazione di condotte interrate adibite al trasporto ed alla distribuzione di: gas combustibile, con pressione massima di esercizio (MOP - Maximum Operating Pressure) non maggiore di 0,5 MPa (5 bar);, con pressione operativa massima continua (PN Pressione Nominale) non maggiore di 2,5 MPa (25 bar). 4. Termini e definizioni Committente: è Iren Acqua Gas SPA, Genova Reti Gas SRL, Mediterranea delle Acque SPA o una qualunque società del gruppo IREN spa Fornitore: è il produttore del tubo in polietilene (PE), in conformità alla presente Specifica Tecnica 5. Qualità del processo e del prodotto 5.1 Premessa La presente SPECIFICA TECNICA di fornitura e collaudo è relativa a tubi in POLIETILENE (PE) che consentano, in conformità alle prescrizioni previste dalla legislazione e dalla normativa vigente, la realizzazione di condotte interrate adibite al trasporto ed alla distribuzione di GAS combustibile ed ACQUA potabile. Il Fornitore si assume tutti gli oneri, diretti ed indiretti, ed ogni responsabilità conseguenti a consegna di tubi che non possiedano i requisiti previsti dalla presente Specifica Tecnica e dalle norme e dalle leggi vigenti in materia, anche se di seguito non espressamente specificate. Revisione n. 6 del 09/08/2010 pag. 3 di 30

La Committente si riserva il diritto di presenziare, mediante propri incaricati, alle prove meccaniche ed alle analisi previste dalla presente specifica tecnica, allo scopo di effettuare i controlli e le verifiche ritenute necessarie ed opportune. Il fornitore dovrà essere in possesso di Certificazione di Qualità Aziendale in conformità alla norma UNI EN ISO 9001, rilasciata da ente competente ed accreditato, e dimostrare di attuare appropriati accorgimenti nei confronti del rispetto dell ambiente. Il laboratorio utilizzato dal Fornitore per lo svolgimento di tutte le prove di controllo e collaudo, prescritte dalla presente Specifica Tecnica, deve risultare accreditato dall Ente Italiano di Accreditamento dei Laboratori di prova (ACCREDIA). 5.2 Controlli del processo Il Fornitore deve ritenersi impegnato a: 5.2.1 comunicare sempre per iscritto, mediante fax o posta elettronica certificata, all Ufficio Collaudi della Committente, con anticipo minimo di 3 giorni lavorativi, la data di inizio della produzione del lotto relativo ai tubi commissionati; 5.2.2 dare libero accesso nei propri reparti di produzione, senza preavviso ed in qualsiasi fase e momento della produzione stessa, ai tecnici incaricati dalla Committente; 5.2.3 consentire, ai tecnici incaricati dalla Committente, il prelievo di campioni di tubo, facente parte della fornitura destinata ala stessa, e/o di materia prima utilizzata per l estrusione dei tubi, sia in tramoggia di alimentazione dell estrusore, sia da sacchi o da silos di stoccaggio; 5.2.4 eseguire, qualora richiesto, in presenza od in assenza di tecnici incaricati dalla Committente, qualsiasi prova non programmata prevista dalla presente specifica tecnica. La Committente non considera in alcun caso i controlli della qualità della materia prima utilizzata e dei tubi prodotti, eventualmente effettuati da propri incaricati, come sostitutivi dei controlli della qualità che il Fornitore deve sempre ed in ogni caso effettuare, rimanendo egli il solo responsabile della qualità dei materiali impiegati e dei tubi prodotti e forniti. Il Piano di Qualità del Fornitore deve descrivere quell insieme di attività pianificate e sistematiche tese ad assicurare che i processi ed i prodotti siano conformi ai requisiti, agli standard ed alle procedure; le modalità operative adottate per l esecuzione dei controlli di produzione e processo in fabbrica devono essere opportunamente descritte in tale Piano di Qualità. Il Piano di Qualità del Fornitore dovrà essere fornito alla Committente e su richiesta dell Ufficio Collaudi dovrà essere consegnata la documentazione attestante la registrazione dei risultati delle prove di controllo della qualità effettuate, sia sul compound sia sul tubo prodotto; tale documentazione dovrà essere conservata, da parte del Fornitore, per un periodo minimo di 60 mesi. La Committente si riserva il diritto di richiedere, in qualsiasi momento della fornitura, eventuali prove aggiuntive contemplate dalle norme di riferimento del settore e/o da altre norme UNI o ISO vigenti, sia sul compound sia sul tubo prodotto. L Ufficio Collaudi della Committente costituirà punto di riferimento in merito a questo aspetto. La Committente si riserva il diritto di poter verificare l idoneità ed il grado di precisione di tutti gli strumenti ed attrezzature, compresa la certificazione di taratura e/o manutenzione degli stessi, utilizzati per il controllo della materia prima, per la realizzazione del processo di produzione, per l ottenimento del prodotto fornito e per l esecuzione delle prove di laboratorio. Revisione n. 6 del 09/08/2010 pag. 4 di 30

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5.3 Non conformità Il Fornitore deve ritenersi impegnato a segnalare prontamente per iscritto all Ufficio Collaudi della Committente qualsiasi non conformità od anomalia che dovesse insorgere durante la produzione dei tubi commissionati, sia sul materiale impiegato sia sul sistema di produzione e controllo. Tale obbligo deve intendersi esteso a tutti i casi in cui materiali già consegnati ed in uso risultassero al Fornitore appartenenti a lotti difettosi e/o che comportino il richiamo o la segnalazione. Una eventuale segnalazione verbale non esonera il Fornitore dal dover effettuare, in ogni caso, la notifica formale alla Committente in forma scritta, mediante posta raccomandata, fax o posta elettronica certificata. Le registrazioni di tali non conformità od anomalie dovranno essere conservate per un periodo minimo di 36 (trentasei) mesi dal Fornitore. 5.4 Caratteristiche del prodotto 5.4.1 TUBI GAS I tubi per gas combustibile, sia in barre sia in rotoli, prodotti in osservanza della presente specifica tecnica dovranno essere corredati, all atto della fornitura, di dichiarazione di completa conformità a quanto prescritto dalla norma tecnica di riferimento UNI EN 1555. Tali tubi dovranno essere realizzati integralmente in colore arancio, mediante l utilizzo di resine classificate PE100, con valori minimi di MRS (Minimum Required Strenght) di 10,0 MPa. Per la produzione del tubo colorato dovrà essere utilizzato un compound contenente specifici stabilizzanti (cadmium free) di colore arancio. Tutti gli additivi utilizzati devono essere uniformemente dispersi e tale addizione deve essere realizzata esclusivamente dal produttore della materia prima. Il produttore della materia prima dovrà inoltre certificare la rispondenza delle caratteristiche del polimero di base a tutte le leggi e norme di riferimento vigenti e fornire un completo technical data sheet in cui risultino specificate tutte le caratteristiche della resina fornita, ivi comprese le schede tecniche degli additivi impiegati. E conseguentemente assolutamente da escludersi la pratica di masterizzazione (o rimasterizzazione) presso lo stabilimento di produzione tubi. Revisione n. 6 del 09/08/2010 pag. 6 di 30

5.4.2 TUBI ACQUA I tubi per, sia in barre sia in rotoli, prodotti in osservanza della presente specifica tecnica dovranno essere corredati, all atto della fornitura, di dichiarazione di completa conformità a quanto prescritto dalla norma tecnica di riferimento UNI EN 12201. Tali tubi dovranno essere realizzati integralmente in colore blu, mediante l utilizzo di resine classificate PE100, con valori minimi di MRS (Minimum Required Strenght) di 10,0 MPa. Per la produzione del tubo colorato dovrà essere utilizzato un compound contenente specifici stabilizzanti di colore blu, compatibili al contatto con acqua destinata al consumo umano. Tutti gli additivi dovranno essere uniformemente dispersi e l addizione deve essere realizzata esclusivamente dal produttore della materia prima. Il produttore della materia prima dovrà inoltre certificare la rispondenza delle caratteristiche del polimero di base a tutte le leggi e norme di riferimento vigenti, con particolare riferimento alla compatibilità con i liquidi alimentari (secondo il Decreto Ministeriale n. 174 del 06 aprile 2004 del Ministero della Salute e la Circolare del Ministro della Sanità n 102/3990 del 02/12/1978) e fornire un completo technical data sheet in cui risultino specificate tutte le caratteristiche della resina fornita, ivi comprese le schede tecniche degli additivi impiegati. E conseguentemente assolutamente da escludersi la pratica di masterizzazione (o rimasterizzazione) presso lo stabilimento di produzione tubi. 5.5 Caratteristiche della materia prima (compound) Per la fabbricazione dei tubi dovrà essere impiegato esclusivamente compound vergine. Per compound si intende la mescola omogenea di polimero di base (PE) e additivi, cioè antiossidanti, lubrificanti, pigmenti, stabilizzanti UV ed altri, ad un livello di dosaggio necessario per la lavorazione e l'uso dei componenti, conformemente ai requisiti delle norme UNI EN 1555-1 ed UNI EN 12201-1. Il polimero di base (PE) deve essere addizionato, esclusivamente dal produttore del compound, con opportuni antiossidanti, lubrificanti, stabilizzanti UV e pigmenti necessari alla produzione ed all impiego dei tubi, con particolare riferimento alla saldabilità. Per compound vergine si intende materiale in forme quali granuli o polvere che non è stato soggetto a utilizzo o lavorazione diversi da quelli richiesti per la sua fabbricazione ed al quale non sono stati aggiunti materiali riprocessabili o riciclabili e derivato esclusivamente dalla polimerizzazione, o copolimerizzazione, dell etilene. Revisione n. 6 del 09/08/2010 pag. 7 di 30

Sono assolutamente da escludersi l impiego, quale materia prima, anche in modo parziale o ridotto, di POLIETILENE RINGRANULATO O POLIMERO DERIVATO DA RIGENERAZIONE E/O RECUPERO ed anche la miscelazione pre-estrusione tra compound chimicamente e fisicamente compatibili ma provenienti da materie prime diverse, anche se dello stesso produttore. Il compound granulare da utilizzarsi deve essere esclusivamente di prima e certificata qualità e dichiarato dal produttore stesso come conforme a quanto prescritto dalle norme di riferimento e dalle disposizioni di legge applicabili, in relazione all utilizzo previsto nelle lavorazioni di estrusione. Il compound vergine utilizzato per la realizzazione del tubo dovrà possedere una massa volumica convenzionale maggiore od uguale a 0,93 kg/dm 3. 5.5.1 Accreditamento del compound Il compound da utilizzarsi per la produzione di tubo destinato alla Committente, dichiarato idoneo e certificato da enti di certificazione accreditati e riconosciuti per la certificazione di prodotto nel settore specifico, deve essere preventivamente accettato dalla Committente. A tal fine il Fornitore, con specifico riferimento al compound proposto per l accreditamento, deve trasmettere una documentata richiesta scritta all Ufficio Metodi e/o all Ufficio Collaudi della Committente, la quale deve comprendere: la scheda tecnica completa del compound, contenente almeno le seguenti informazioni analitiche: valore di MRS; spettro dell infrarosso; contenuto di cariche inorganiche in aria; massa volumica; indice di fluidità; stabilità termica; residui catalitici; qualità e quantità dei comonomeri; additivi complessivi e natura degli stessi; additivi antiossidanti; dispersione dei pigmenti; contenuto di umidità; contenuto di sostanze volatili; viscosità del polimero in soluzione e fuso; distribuzione dei pesi molecolari. le schede tecniche complete degli additivi presenti nel compound (antiossidanti, lubrificanti, stabilizzanti UV, pigmenti, ecc.); la precisa indicazione della gradazione di colore RAL del compound; un campione certificato, in forma di granuli, avente un volume minimo di 100 cm³, contenuto entro un contenitore sigillato dal produttore del compound ed accompagnato da una dichiarazione di originalità del produttore stesso; uno spezzone rappresentativo di tubo estruso con tale compound; il codice di registrazione del compound presso il sito web gestito dal BECETEL (www.traccoding.com), supporto per la norma International standard ISO 12176-4; eventuali referenze o altre informazioni suppletive relative al prodotto. Se la documentazione ricevuta risulta completa, la Committente, effettuate le opportune valutazioni tecniche, approva o rifiuta tale richiesta entro il termine perentorio di 15 giorni lavorativi dal ricevimento, informandone il Fornitore. Revisione n. 6 del 09/08/2010 pag. 8 di 30

Resta inteso che il compound proposto deve soddisfare tutti i requisiti indicati nel prospetto 1 della norma UNI EN 1555-1 (gas) oppure nel prospetto 1 della norma UNI EN 12201-1 (acqua). Ogni compound approvato potrà essere successivamente utilizzato dal Fornitore per la produzione di tubi destinati alla Committente; tale accreditamento decade qualora: a) vengano rilevate non conformità riconducibili al compound stesso; b) intervengano variazioni delle caratteristiche approvate; c) siano trascorsi 36 (trentasei) mesi dall approvazione. Verificandosi le casistiche di cui in b) oppure c), il Fornitore dovrà procedere ad una nuova richiesta di accreditamento del compound da parte della Committente, comportandosi come precedentemente indicato. Un compound rifiutato o non approvato non può essere utilizzato per la produzione di tubi destinati alla Committente. Il compound impiegato per la produzione del lotto commissionato sarà da scegliersi esclusivamente tra quelli approvati dalla Committente e l indicazione dello specifico compound utilizzato dovrà essere sempre precisata all Ufficio Collaudi della Committente in occasione della comunicazione di inizio produzione di lotto, di cui al punto 5.2.1 5.6 Caratteristiche della composizione sotto forma di tubo La composizione, sotto forma di tubo, deve avere caratteristiche conformi ai requisiti indicati nel prospetto 2 della norma UNI EN 1555-1 (gas) oppure nel prospetto 2 della norma UNI EN 12201-1 (acqua). 5.7 Compatibilità alla saldatura I tubi forniti devono essere saldabili mediante tutti i processi di saldatura previsti dalla norma UNI 9737, sia fra di loro sia fra tubi e/o raccordi di diverso fornitore, prodotti in conformità alle norme tecniche di riferimento UNI EN 1555-1 (gas) e UNI EN 12201-1 (acqua) ed alla presente specifica tecnica. Il fabbricante della composizione, per ogni composizione della sua gamma di produzione, deve dimostrare la compatibilità alla saldatura controllando che i requisiti sulla resistenza alla trazione (ISO 13953 prova alla rottura con criterio duttile: passa; fragile: non passa) siano soddisfatti per una giunzione a saldatura di testa preparata usando i parametri come specificato nell'appendice A della ISO 11414:1996 alla temperatura ambiente di (23 ± 2) C su tubi ambedue prodotti da quella determinata composizione. Le composizioni conformi, sotto forma di tubo, sono tutte considerate saldabili una con l'altra. Se richiesto, il Fornitore deve dimostrare quanto sopra per una giunzione a saldatura di testa preparata usando i parametri come specificato nell'appendice A della ISO 11414 alla temperatura ambiente di (23 ± 2) C su tubi prodotti da composizioni diverse, scelte fra quelle accreditate dalla Committente ed utilizzate per la produzione di tubo destinato alla Committente stessa. Inoltre, qualora richiesto, il Fornitore deve dimostrare la compatibilità alla saldatura controllando che il requisito sulla resistenza alla trazione sia soddisfatto per una giunzione a saldatura di testa preparata usando i parametri come specificato nell'appendice A della ISO 11414 alla temperatura ambiente di (23 ± 2) C su tubo prodotto da composizione/i della sua gamma di produzione e tubo o raccordo di diverso fornitore messo a disposizione dalla Committente. Revisione n. 6 del 09/08/2010 pag. 9 di 30

6. Linea di produzione 6.1 Controllo del contenuto di umidità Gli impianti di alimentazione degli estrusori dovranno essere dotati di opportuni ed efficienti essiccatori. Il compound, all atto dell immissione nella tramoggia di carico dell estrusore, deve presentare un tenore massimo di umidità non superiore a 300 ppm, secondo quanto prescritto dalla norma di riferimento EN 12118. Il contenuto d acqua della materia prima utilizzata deve essere misurato dal produttore del tubo, prelevando un campione dalla tramoggia di carico dell estrusore, per ogni giornata o lotto di produzione. 6.2 Controllo del contenuto di sostanze volatili Il compound, all atto dell immissione nella tramoggia di carico dell estrusore, deve presentare un tenore massimo di sostanze volatili non superiore a 350 ppm, secondo quanto prescritto dalla norma di riferimento EN 12099. Il contenuto di sostanze volatili della materia prima utilizzata deve essere misurato dal produttore del tubo, prelevando un campione dalla tramoggia di carico dell estrusore, per ogni giornata o lotto di produzione. 6.3 Registrazione del grado di vuoto Il Fornitore si impegna a provvedere, in fase di produzione, alla registrazione ed al controllo in automatico ed in continuo del grado di vuoto esterno o di sovrapressione interna su tutti gli impianti di estrusione utilizzati per la produzione di tubo destinato alla Committente. Tali registrazioni dovranno essere conservate per un periodo minimo di 36 (trentasei) mesi dal produttore del tubo ed esibite o trasmesse all Ufficio Collaudi della Committente a seguito di semplice richiesta. 7. Requisiti generali del tubo prodotto 7.1 Aspetto superficiale Le superfici interne ed esterne dei tubi dovranno essere pulite, lisce ed esenti da graffiature, cavità ed altri difetti visibili (verifica non soggetta ad ingrandimenti ottici), che potrebbero alterare le caratteristiche funzionali del tubo. Le estremità dovranno essere tagliate nettamente e perpendicolarmente rispetto all asse del tubo, rispettando le tolleranze indicate nella seguente Tabella 1. Sino al momento della consegna presso i magazzini della Committente, il Fornitore deve porre in atto tutte le precauzioni atte a prevenire ed evitare possibili contaminazioni del prodotto. Revisione n. 6 del 09/08/2010 pag. 10 di 30

DIAMETRO NOMINALE (mm) FUORI SQUADRA MAX (mm) 63 110 2 125 160 3 180 200 4 225 280 5 315 400 6 450 500 7 560 710 8 800 900 9 1000 10 Tabella 1 7.2 Colore Il colore del tubo, come specificato ai punti 5.4.1 e 5.4.2, deve essere arancio per i tubi destinati al trasporto ed alla distribuzione del gas combustibile, blu per i tubi destinati al trasporto ed alla distribuzione dell. 7.3 Marcatura La marcatura dei tubi deve essere realizzata in maniera chiaramente leggibile, nitida, senza distorsione dei caratteri e deve essere effettuata con metodi che la rendano indelebile nel tempo; anche dopo lo stoccaggio, la manipolazione e l utilizzo previsto del tubo, la marcatura deve mantenere la leggibilità originaria. La marcatura non deve dare inizio a rotture o ingenerare altri tipi di difetto che influenzino in maniera negativa il comportamento del tubo; come concetto generale la marcatura non deve pregiudicare, in alcun modo, le caratteristiche fisiche e meccaniche del tubo. La marcatura dei tubi deve essere di colore nero per i tubi gas, nero o bianco per i tubi acqua. La dimensione della marcatura deve essere leggibile senza ingrandimento; l altezza dei caratteri impiegati deve essere non minore di 3,5 mm per tubi con diametro nominale fino a 90 mm e non minore di 5 mm per tubi aventi diametro nominale maggiore di 90 mm. La marcatura sui tubi deve essere impressa direttamente sugli stessi e deve essere continua, ripetuta con intervalli non maggiori di un metro e, preferibilmente, su due generatrici diametralmente opposte. Revisione n. 6 del 09/08/2010 pag. 11 di 30

La marcatura del tubo prodotto deve comprendere almeno: il nome e marchio di Fabbrica del produttore; il marchio di conformità dell ente di certificazione accreditato per la certificazione di prodotto nel settore dei tubi in polietilene ed il numero distintivo del produttore stesso; solo per i tubi gas, deve sempre essere riportata la parola GAS ; la legge / norma di riferimento secondo cui è stato prodotto; la classe di designazione del polimero costituente il tubo, derivante dal valore di M.R.S. della materia prima impiegata (PE100); il valore del diametro esterno del tubo espresso in mm; la classe della pressione di esercizio, denominata Serie (S) oppure dello Standard Dimension Ratio (SDR); il valore della Massima Pressione Operativa (M.O.P.), espresso in bar, per cui il tubo è stato progettato e conseguentemente dimensionato per i tubi gas oppure il valore della Pressione Nominale (PN) corrispondente alla pressione operativa massima continua in bar, per i tubi acqua; l indicazione del compound utilizzato, utilizzando esclusivamente il codice registrato sul sito web del BECETEL (www.traccoding.com), che identifica ufficialmente il nome commerciale ed il produttore della materia prima impiegata per la produzione del tubo; le indicazioni relative alla produzione: linea turno giorno - mese anno; le informazioni relative alla tracciabilità del tubo, codificate mediante il codice a barre Code 128 tipo C, composto da 26 caratteri standard + 14 caratteri addizionali riportanti le informazioni addizionali richieste dalla Committente, secondo quanto prescritto dalla norma ISO 12176-4 Traceability coding (eventuale); marcatura metrica progressiva, che indicherà la lunghezza rimanente sull avvolgitore (solo per tubi forniti in rotoli). Revisione n. 6 del 09/08/2010 pag. 12 di 30

8. CARATTERISTICHE DIMENSIONALI 8.1 TUBO GAS Il tubo gas, in funzione della classe di pressione e del diametro richiesti, dovrà essere prodotto e fornito rispettando le caratteristiche dimensionali, relative a diametro esterno medio e spessore di parete, indicate nella seguente Tabella 2 (norma UNI 1555-2). Diametro nominale tubo (mm) Diametro esterno medio (mm) SDR 11 S 5 M.O.P. 5 (bar) Spessore di parete (mm) SDR 17,6 S 8,3 M.O.P. 3 (bar) Spessore di parete (mm) Min Max Min Max Min Max 16 16 16,3 3,0 3,4 2,3 2,7 20 20 20,3 3,0 3,4 2,3 2,7 25 25 25,3 3,0 3,4 2,3 2,7 32 32 32,3 3,0 3,4 2,3 2,7 40 40 40,4 3,7 4,2 2,3 2,7 50 50 50,4 4,6 5,2 2,9 3,3 63 63 63,4 5,8 6,5 3,6 4,1 75 75 75,5 6,8 7,8 4,3 4,9 90 90 90,6 8,2 9,2 5,2 5,9 110 110 110,7 10,0 11,1 6,3 7,1 125 125 125,8 11,4 12,7 7,1 8,0 140 140 140,9 12,7 14,2 8,0 8,9 180 180 181,1 16,4 18,2 10,3 11,5 200 200 201,2 18,2 20,2 11,4 12,7 250 250 251,5 22,7 25,2 14,2 15,8 280 280 281,7 25,4 28,2 15,9 17,6 315 315 316,9 28,6 31,7 17,9 19,8 355 355 357,2 32,3 35,7 20,2 22,4 400 400 402,4 36,4 40,2 22,8 25,2 450 450 452,7 40,9 45,1 25,6 28,3 500 500 503,0 45,5 50,2 28,4 31,4 560 560 563,4 50,9 56,1 31,9 35,2 630 630 633,8 57,3 63,2 35,8 39,5 Tabella 2 SDR (standard dimension ratio) = Diametro esterno nominale = 2 S + 1 Spessore Minimo Revisione n. 6 del 09/08/2010 pag. 13 di 30

8.2 TUBO ACQUA Il tubo acqua prodotto e fornito, in funzione del diametro nominale dovrà rispettare le tolleranze relative al diametro esterno medio massimo e minimo indicate nella Tabella 3. In funzione della classe di pressione e del diametro richiesto, dovrà rispettare le tolleranze relative allo spessore di parete come stabilito nella Tabella 4 (norma UNI 12201-2). Diametro nominale tubo (mm) Diametro esterno medio (mm) Min Max 16 16 16,3 20 20 20,3 25 25 25,3 32 32 32,3 40 40 40,4 50 50 50,4 63 63 63,4 75 75 75,5 90 90 90,6 110 110 110,7 125 125 125,8 140 140 140,9 180 180 181,1 200 200 201,2 250 250 251,5 280 280 281,7 315 315 316,9 355 355 357,2 400 400 402,4 450 450 452,7 500 500 503,0 560 560 563,4 630 630 633,8 Tabella 3 Revisione n. 6 del 09/08/2010 pag. 14 di 30

Tabella 4 (segue) Revisione n. 6 del 09/08/2010 pag. 15 di 30

Tabella 4 Revisione n. 6 del 09/08/2010 pag. 16 di 30

8.3 Scostamento dalla circolarità (ovalizzazione) Lo scostamento dalla circolarità è da intendersi come la differenza tra il diametro massimo qualunque ed il diametro minimo qualunque del tubo prodotto, misurati non prima di 24 h dopo la fabbricazione. I tubi diritti, prodotti per la Committente, devono rispettare le tolleranze massime indicate in Tabella 5. DIAMETRO NOMINALE TUBO PE (mm) SCOSTAMENTO DALLA CIRCOLARITA MASSIMO CONSENTITO (mm) 16 0,3 20 0,3 25 0,4 32 0,5 40 0,6 50 0,8 63 0,9 75 1,2 90 1,4 110 1,7 125 1,9 140 2,1 160 2,4 180 2,7 200 3,0 225 3,4 250 3,8 280 4,2 315 4,8 355 5,4 400 6,0 450 6,8 500 7,5 560 8,4 630 9,5 Tabella 5 Come espressamente previsto dalla norma UNI 1555-2, prospetto 1, nota b), si precisa che il valore di scostamento massimo dalla circolarità dei tubi in polietilene, prodotti per la Committente, deve intendersi come concordato tra Committente e Fornitore, all atto di accettazione della presente Specifica Tecnica. I valori di scostamento dalla circolarità, consentiti ed indicati nella tabella 5, sono dedotti dalle norme UNI 1555-3 (prospetto 3) e UNI 12201-3 (prospetto 3), relativamente allo scostamento massimo della circolarità previsto per i raccordi con codolo, elemento funzionale necessariamente riconducibile al terminale del tubo. Revisione n. 6 del 09/08/2010 pag. 17 di 30

8.4 Lunghezza I tubi forniti in barre devono avere una lunghezza standard di 10 metri, con tolleranza esclusivamente positiva di 150 mm. Non è ammessa tolleranza negativa sulla lunghezza dei tubi consegnati presso i magazzini della Committente, indipendentemente dalle condizioni climatiche del periodo. La Committente si riserva tuttavia la facoltà di commissionare tubi, costituenti un lotto completo o una parte di esso, aventi lunghezze diverse da quella convenzionale sopraindicata, fermo restando i limiti di tolleranza consentiti ed il costo al metro lineare dei tubi stessi. 8.5 Tubo in rotoli I diametri minimi delle bobine di avvolgimento dei tubi forniti in rotoli dovranno essere conformi alla seguente tabella 6. La Committente si riserva comunque la facoltà di commissionare tubi, costituenti un lotto completo o una parte di esso, aventi diametro nominale compreso tra 32 e 110 mm, sia realizzati in barre sia in rotoli, fermo restando il costo al metro lineare dei tubi stessi. DIAMETRO TUBO (mm) DIAMETRO MINIMO DEL ROTOLO DI AVVOLGIMENTO (m) SDR 13,6 SDR 17 32 0,7 1,0 40 0,8 1,2 50 1,0 1,5 63 1,3 1,9 75 1,5 2,3 90 1,8 2,7 110 2,2 3,3 Tabella 6 Per evidenti motivi i tubi arrotolati potranno avere uno scostamento massimo dalla circolarità superiore rispetto ai tubi diritti; le tolleranze massime previste, dopo aver convenientemente srotolato il tubo ed atteso almeno 24 ore, sono riportate nella tabella 7. DIAMETRO TUBO (mm) Scostamento dalla circolarità consentito tubo in rotoli (mm) 32 1,3 40 1,4 50 1,4 63 1,5 75 1,6 90 1,8 110 2,2 Tabella 7 Revisione n. 6 del 09/08/2010 pag. 18 di 30

9. Confezione ed immagazzinamento I tubi in rotoli dovranno essere confezionati in modo tale che, al momento dell impiego, si possano svolgere al massimo 2 strati per volta, senza che si svolga l intero rotolo. I tubi forniti in barre saranno convenientemente legati in fasci utilizzando reggette non metalliche opportunamente isolate dai tubi stessi; la consistenza di tali fasci non dovrà superare il peso complessivo di circa 1 000 kg. Durante l accatastamento ed il trasporto, i fasci saranno distanziati tra loro da opportuni spessoramenti, realizzati mediante materassini di paglia o altro materiale idoneo a non incidere il tubo, dello spessore compresso minimo di 5 cm. Qualora vengano utilizzate gabbie, realizzate mediante travi di legno o altro materiale per contenere i fasci, queste dovranno presentare gli spigoli arrotondati e, analogamente a quanto precedentemente indicato, tra i travi ed i tubi devono essere interposti materassini in paglia o in altro materiale idoneo, dello spessore compresso minimo di 5 cm. I tubi durante tutte le operazioni di movimentazione, carico, scarico, trasporto, ecc. dovranno essere trattati con la massima cura, onde evitare incisioni, danneggiamenti o stress del materiale. Tutti i tubi forniti devono essere protetti, su entrambe le estremità, mediante adeguati tappi di tipo femmina, realizzati in materiale plastico dello spessore medio minimo di 2 mm. Devono intendersi esclusi sistemi diversi di protezione delle estremità del tubo o tappi del tipo maschio o comunque realizzati in materiale diverso. L immagazzinamento dovrà avvenire in modo che i tubi non subiscano danni o deformazioni; i tubi dovranno essere immagazzinati su una superficie piana, liscia priva di asperità e non contaminata da sostanze che potrebbero aggredire chimicamente i tubi. Le cataste non dovranno superare 1,50 m di altezza, qualunque sia il diametro e lo spessore, e saranno costituite da tubi dello stesso diametro. Limitatamente ai tubi con diametro maggiore od uguale a 500 mm sarà necessario armare internamente le testate con opportuni conformatori realizzati in materiale compatibile. L altezza di accatastamento dei tubi in rotoli, poggiati in piano, non dovrà essere superiore a 2 m. Tutti i tubi prodotti per la Committente dovranno, sino al momento della spedizione, essere stoccati all interno dello stabilimento o entro un apposito magazzino. Qualora i tubi, al termine della produzione, fossero accatastati in area del produttore all aperto, è inoltre richiesto che risultino opportunamente protetti dall azione diretta dei raggi solari UV mediante apposite tettoie o teloni. I tubi stoccati presso il Fornitore, in attesa di essere spediti, non devono permanere in tale stato per oltre 60 giorni solari e devono, entro tale periodo, essere necessariamente inviati alla Committente; nel caso in cui non sia stato possibile effettuare la spedizione entro tale termine per giustificato motivo, il Fornitore dovrà trasmettere nota informativa all Ufficio Collaudi della Committente. Eventuali distanziatori interposti tra i fasci, al fine di consentire altezze di immagazzinamento superiori a 1,5 m, devono avere dimensioni tali da non gravare sui tubi sottostanti, essere di conformazione geometrica tale da non incidere i tubi e posizionati ad intervalli (X) non superiori a quelli indicati in tabella 8. Revisione n. 6 del 09/08/2010 pag. 19 di 30

MAX 1,5 m X X X X X Diametro dei tubi (mm) Distanza X (m) 125 1,50 160 180 1,80 200 250 2,00 280 315 2,20 355 2,50 Tabella 8 10. Prove di controllo della qualità Se non diversamente specificato dal metodo di prova applicabile, i tubi o i provini devono essere condizionati a 23 (± 2) C prima delle prove di controllo dimensionale. 10.1 Diametro esterno medio Il diametro esterno medio dovrà essere rilevato utilizzando un misuratore circonferenziale a nastro provvisto di dispositivo che consenta di apprezzare 1/10 di mm. Le rilevazioni dovranno essere effettuate ad una distanza dalle testate dei tubi non inferiori ad un diametro. Revisione n. 6 del 09/08/2010 pag. 20 di 30

10.2 Spessore Le misure dello spessore si effettueranno su entrambe le estremità dei tubi ad una distanza dalle testate non inferiore a 10 mm e dovranno essere eseguite con un micrometro centesimale provvisto di tastatore sferico avente raggio 4 mm. 10.3 Scostamento dalla circolarità (ovalizzazione) Lo scostamento dalla circolarità è da intendersi come la differenza tra il diametro massimo qualunque ed il diametro minimo qualunque del tubo prodotto, misurati non prima di 24 h dopo la fabbricazione. Le prove di controllo in fabbrica dovranno essere effettuate con calibro di precisione ed i valori risultare conformi a quelli riportati in tabella 5. 10.4 Lunghezza Le prove di controllo in fabbrica dovranno evidenziare valori conformi a quelli previsti al punto 7.4; tale misura dovrà avvenire non prima di 24 h dopo la fabbricazione del tubo. 10.5 Tensione di snervamento e allungamento a rottura Il metodo di prova sarà conforme a quanto previsto dalla norma UNI EN ISO 6259-1 e la natura dei provini dovrà essere conforme a quanto indicato dalla stessa norma e dalla norma ISO 6259-3, nel rispetto dei parametri di prova indicati dalla norma UNI EN 1555-2. Lo scopo della prova è di determinare le proprietà a trazione del tubo prodotto, in particolare lo sforzo nel punto di snervamento e l allungamento a rottura. I provini sottoposti a trazione dovranno evidenziare risultati congruenti a quanto sotto indicato: Carico di snervamento: > 19 MPa Allungamento a rottura: 350 % Il resoconto di prova dovrà essere redatto in ottemperanza a quanto prescritto dalla norma stessa. 10.6 Densità Pur dovendo essere i materiali base provvisti di certificati di conformità all origine emessi dai produttori è opportuno controllare che il valore della densità del materiale fornito rientri nel campo di variazione indicato dal fornitore. La densità del compound dovrà essere 0,93 kg/dm 3 La prova di controllo in linea sarà eseguita in conformità alle prescrizioni indicate in ISO R1183. 10.7 Dispersione pigmenti La prova di dispersione dei pigmenti dovrà essere condotta in conformità alla norma ISO 18553. Gli additivi utilizzati dovranno essere uniformemente dispersi nel materiale. La dispersione sarà valutata in conformità alla citata norma ed il risultato dell indice di dispersione del pigmento deve risultare minore od uguale al grado 3. La prova dovrà essere svolta da un laboratorio opportunamente attrezzato o da un ente accreditato, fornendo adeguato resoconto fotografico. Revisione n. 6 del 09/08/2010 pag. 21 di 30

10.8 Stabilità termica La prova dovrà essere condotta in conformità alla norma UNI EN 728. Lo scopo della prova è di determinare il tempo di induzione all ossidazione in ossigeno, alla temperatura di prova specificata (T) di 200 C (± 0,1), di un campione prelevato dal tubo prodotto. Temperatura differenziale Figura 3 Tempo La stabilità termica del materiale esaminato è rappresentata dal tempo in minuti, rilevabile dal diagramma, intercorrente tra l introduzione dell ossigeno (punto marcato) e l intersezione tra la linea di base estesa ed il prolungamento della tangente all isoterma nel suo punto di massima pendenza (Figura 3). Il tempo di induzione all ossidazione dovrà risultare maggiore di 20 minuti. Il resoconto di prova dovrà essere redatto in ottemperanza a quanto prescritto dalla norma stessa. 10.9 Indice di fluidità in massa (MFR) La prova dovrà essere condotta in conformità alla norma UNI EN ISO 1133. Lo scopo della prova è di determinare l indice di fluidità in mass (MFR) su un campione prelevato dal tubo prodotto. L indice di fluidità in massa rappresenta il valore che collega la viscosità di un materiale fuso ad una temperatura ed un carico specificati, espresso in grammi ogni 10 min (g/10 min). Il valore di MFR potrà variare da 0,2 a 0,5 grammi per 10 minuti (5 kg - 190 C) e dovrà essere certificato dal fornitore del compound. Il produttore del tubo dovrà preventivamente verificare che il valore dell MFR compound utilizzato corrisponda al valore segnalato dal fornitore della materia prima stessa. Il produttore del tubo dovrà controllare a campione, sul prodotto finito, che la variazione del valore di MFR a seguito della lavorazione effettuata, risulti contenuta entro il campo di variazione consentito (± 20 %), rispetto al valore misurato sulla composizione. Il resoconto di prova dovrà essere redatto in ottemperanza a quanto prescritto dalla norma stessa. Revisione n. 6 del 09/08/2010 pag. 22 di 30

10.10 Ritiro longitudinale a caldo La prova dovrà essere svolta secondo quanto prescritto dalla norma UNI EN 743 Metodo B. Lo scopo della prova è di determinare il ritiro longitudinale del tubo prodotto, con temperatura alla stufa (TR) di 110 (± 2) C. Il risultato della prova, espresso in percentuale, deve evidenziare valori contenuti entro ± 3 %. Il resoconto di prova dovrà essere redatto in ottemperanza a quanto prescritto dalla norma stessa. 10.11 Prova di resistenza idrostatica La prova dovrà essere svolta secondo quanto prescritto dalla norma UNI EN 921. Lo scopo della prova è di determinare la resistenza del tubo prodotto ad una pressione d acqua interna costante a temperatura costante per un determinato tempo. In funzione delle variabili tempo e temperatura vengono individuate tre procedure di prova. 10.11.1 Procedura della prova a 20 C e 100 h La pressione di prova sarà determinata, in accordo con la norma EN 496, attribuendo nella seguente equazione i corretti valori: Pressione di prova = 10 σ [2 e / (De e)] dove: σ = sollecitazione circonferenziale = 12,4 MPa e = spessore di parete minimo misurato sulla lunghezza libera della provetta (mm) De = diametro esterno medio della provetta (mm) La durata minima della prova dovrà essere di 100 h. La prova stessa è da intendersi superata se, in tale periodo, non sarà evidenziata alcuna anomalia sulla provetta in esame. Il resoconto di prova dovrà riportare le indicazioni minime indicate nella norma UNI EN 921. 10.11.2 Procedura della prova a 80 C e 165 h La pressione di prova sarà determinata, in accordo con la norma EN 496, attribuendo nella seguente equazione i corretti valori: Pressione di prova = 10 σ [2 e / (De e)] dove: σ = sollecitazione circonferenziale = 5,4 MPa e = spessore di parete minimo misurato sulla lunghezza libera della provetta (mm) De = diametro esterno medio della provetta (mm) La durata minima della prova dovrà essere di 165 h. La prova stessa è da intendersi superata se, in tale periodo, non sarà evidenziata alcuna anomalia sulla provetta in esame. Il resoconto di prova dovrà riportare le indicazioni minime indicate nella norma UNI EN 921. 10.11.3 Procedura della prova a 80 C e 1 000 h La pressione di prova sarà determinata, in accordo con la norma EN 496, attribuendo nella seguente equazione i corretti valori: Pressione di prova = 10 σ [2 e / (De e)] dove: σ = sollecitazione circonferenziale = 5 MPa e = spessore di parete minimo misurato sulla lunghezza libera della provetta (mm) Revisione n. 6 del 09/08/2010 pag. 23 di 30

De = diametro esterno medio della provetta (mm) La durata minima della prova dovrà essere di 1 000 h. La prova stessa è da intendersi superata se, in tale periodo, non sarà evidenziata alcuna anomalia sulla provetta in esame. Il resoconto di prova dovrà riportare le indicazioni minime indicate nella norma UNI EN 921. 10.12 Prova di resistenza alla propagazione della fessura su tubo intagliato (notch test) La prova dovrà essere svolta secondo quanto prescritto dalla norma UNI EN ISO 13479. Lo scopo della prova è di determinare la resistenza alla propagazione lenta di una fessura sul tubo prodotto, espressa in funzione del tempo di rottura, per mezzo di una prova di rottura, sotto un carico idrostatico sul tubo intagliato longitudinalmente, per lavorazione meccanica, sulla sua superficie esterna. La prova è applicabile a tubi con più di 5 mm di spessore. Per tutto il tempo minimo previsto dalla prova (165 h) i campioni non dovranno evidenziare nessun tipo di rottura o anomalia. Il resoconto di prova dovrà essere redatto in ottemperanza a quanto prescritto dalla norma stessa. 10.13 Prova di resistenza alla pressione interna dopo applicazione dello schiacciamento La prova dovrà essere condotta secondo il procedimento indicato nella norma UNI EN 12106. Lo scopo della prova è di possedere riscontri in merito all applicabilità dell operazione di schiacciamento (squeezing) sul tubo prodotto, ai fini dell intercettazione o della riduzione del flusso del fluido in sistemi di tubazioni di polietilene in servizio. Per tutto il tempo minimo previsto dalla prova, effettuata alle condizioni indicate al punto 10.7.2, i campioni non dovranno evidenziare nessun tipo di rottura o anomalia. Il resoconto di prova dovrà essere redatto in ottemperanza a quanto prescritto dalla norma stessa. 10.14 Prova di resistenza alla propagazione lenta della frattura per e 5 mm (prova con il cono) La prova dovrà essere condotta secondo il procedimento indicato nella norma ISO 13480. Lo scopo della prova è di determinare la resistenza alla propagazione lenta di una frattura, su tubi prodotti di piccolo diametro, mediante una spinta controllata su un cono calibrato. I provini sottoposti a prova dovranno evidenziare velocità di avanzamento (v) della frattura 10 mm/giorno. Il resoconto di prova dovrà essere redatto in ottemperanza a quanto prescritto dalla norma stessa. 10.15 Prova di resistenza alla propagazione veloce della frattura (pressione criticap c ) La prova dovrà essere condotta secondo il procedimento indicato nella norma ISO 13477 (o eventualmente EN ISO 13478). Lo scopo della prova è di determinare la resistenza alla propagazione veloce di una frattura iniziata, sul tubo prodotto, in presenza di una pressione interna a temperatura di 0 C. I provini sottoposti a prova dovranno evidenziare pressione critica pc 1,5 MOP. Il resoconto di prova dovrà essere redatto in ottemperanza a quanto prescritto dalla norma stessa. Revisione n. 6 del 09/08/2010 pag. 24 di 30

11. Frequenza delle prove di controllo della qualità Le prove di controllo in linea dovranno essere effettuate secondo le cadenze indicate ai punti successivi, durante la fase di produzione dei tubi. Nel caso che una qualsiasi delle prove di controllo in linea evidenzi caratteristiche difformi da quelle prescritte dalla presente Specifica Tecnica, si renderà necessario esaminare tutta la produzione intercorsa tra l ultima prova che abbia evidenziato caratteristiche accettabili e quella in corso risultata negativa. I tubi prodotti tra queste due prove dovranno essere scartati e separati dalla produzione accettabile nonché corredati di cartellino rosso recante l indicazione NON CONFORME. La non conformità rilevata deve essere opportunamente registrata dal Fornitore, secondo la procedura aziendale prevista dal proprio piano di gestione della qualità. 11.1 Prove di controllo fisse Le prove di controllo fisse costituiscono una serie di prove inderogabili, che devono essere effettuate sempre dal Fornitore, per ogni giornata o lotto di produzione. L accettazione del lotto commissionato dalla Committente è subordinato all esito compiutamente positivo delle prove di controllo fisse di seguito indicate. 11.1.1 Contenuto sostanze volatili La prova sulla materia prima, prelevata all atto dell immissione nella tramoggia di carico dell estrusore, dovrà essere eseguita per ogni giornata o lotto di produzione. 11.1.2 Contenuto umidità La prova sulla materia prima, prelevata all atto dell immissione nella tramoggia di carico dell estrusore, dovrà essere eseguita per ogni giornata o lotto di produzione. 11.1.3 Aspetto Le superfici del tubo (esterna ed interna) dovranno risultare prive di abrasioni, incisioni o irregolarità e di colore ed aspetto omogeneo. Le teste dei tubi dovranno risultare, con le tolleranze previste dalla presente specifica, ortogonali all asse del tubo, ed i tagli netti e puliti. Il controllo dovrà essere eseguito sulla totalità dei tubi prodotti. 11.1.4 Dimensioni Qualora l impianto di produzione non sia dotato di sistemi di controllo dimensionali in automatico ed in continuo, le prove dimensionali dovranno essere eseguite e registrate almeno ogni 30 minuti, per ogni diametro e per ogni linea di estrusione. Particolare attenzione dovrà essere posta in riferimento allo scostamento massimo dalla circolarità (ovalizzazione) consentito. 11.1.5 Tensione snervamento e allungamento a rottura La prova, su provette ricavate dal tubo prodotto, dovrà essere eseguita per ogni giorno o lotto di produzione, in una quantità di almeno n. 2 (due) provette. 11.1.6 Densità La prova, su campione ricavato dal tubo prodotto, dovrà essere ripetuta per ogni giornata o lotto di produzione. Revisione n. 6 del 09/08/2010 pag. 25 di 30

11.1.7 Dispersione Pigmenti La prova, su campione ricavato dal tubo prodotto, dovrà essere eseguita per ogni giornata o lotto di produzione. 11.1.8 Stabilità Termica La prova, su campione ricavato dal tubo prodotto, dovrà essere eseguita all inizio di ogni giornata o lotto di produzione. 11.1.9 Indice di Fluidità La prova, su campione ricavato dal tubo prodotto, dovrà essere eseguita per ogni giornata o lotto di produzione. 11.2 Prova di controllo variabile L elenco delle prove di controllo variabili, di seguito indicato, determina l esecuzione di una singola prova aggiuntiva, che dovrà essere effettuata dal Fornitore, per ogni giornata o lotto di produzione. L accettazione definitiva del lotto commissionato dalla Committente è subordinato all esito compiutamente positivo della prova di controllo variabile aggiuntiva effettuata dal Fornitore. Nel corso dell anno solare di riferimento, il Fornitore non può ripetere l esecuzione di una stessa prova variabile aggiuntiva prima che abbia effettuato tutte le altre e comunque dovrà effettuare almeno una volta ogni singola prova variabile aggiuntiva. La discrezionalità di scelta, in riferimento all ordine di esecuzione della prova aggiuntiva, è demandata al Fornitore, anche in funzione del diametro del tubo del lotto commissionato. 11.2.1 Ritiro longitudinale a caldo La prova, su provette ricavate dal tubo prodotto, dovrà essere effettuata, nella quantità di n. 3 (tre) provette, almeno una volta all anno. 11.2.2 Pressione resistenza idrostatica a 20 C e 100 h La prova, su spezzone di tubo prodotto, dovrà essere eseguita su un campione almeno una volta all anno. 11.2.3 Pressione resistenza idrostatica a 80 C e 165 h La prova, su spezzone di tubo prodotto, dovrà essere eseguita su un campione almeno una volta all anno. 11.2.4 Pressione resistenza idrostatica a 80 C e 1 000 h La prova, su spezzone di tubo prodotto, dovrà essere eseguita su un campione almeno una volta all anno. 11.2.5 Resistenza alla propagazione della fessura su tubo intagliato (notch test) a 80 C La prova, su spezzone di tubo prodotto, dovrà essere eseguita su un campione almeno una volta all anno. 11.2.6 Resistenza alla pressione interna dopo applicazione dello schiacciamento La prova, su spezzone di tubo prodotto, dovrà essere eseguita su un campione almeno una volta all anno. Revisione n. 6 del 09/08/2010 pag. 26 di 30