I N D I C E UPT s.r.l

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1 LaserQC System Tel Fax

2 INDICE 1. Introduzione Principi di rilevazione con sistema laser Componenti del sistema LaserQC Specifiche del sistema Specifiche di base Controllo su PC Dispositivi Software Precisione Requisiti per il sollevamento Assitenza Componenti vari Traccia del sistema & requisiti di alimentazione Dimensioni LaserQC Dimensioni LaserQC 1200/AFM Dimensioni LaserQC Expert Servizio e garanzia Installazione Training... 9

3 1. Introduzione Con il sistema di ispezione avanzato LaserQC, il primo controllo dello sviluppo piano dei pezzi avviene in modo preciso ed automatizzato. Realizzata specificatamente per il settore della lavorazione della lamiera, LaserQC riduce i tempi di ispezione dei pezzi a pochi secondi, semplifica il reverse engineering, migliora l efficienza, e riduce notevolmente il rischio di errori. Il programma inoltre è dotato di SPC (Statistical Process Control) = processo statistico di controllo automatico. Vengono rilevate migliaia di punti per un ispezione completa di tutte le parti riducendo i tempi necessari per rilevare gli errori nei processi di produzione, minimizzando gli scarti di materiale costoso. I tempi necessari per il primo controllo del pezzo si riducono del 95%. Le statistiche di ispezione possono essere generate automaticamente. Si possono produrre statistiche utili ai fini delle certificazioni (ISO 9000) con diversificazione dei colori per paragonare le quote rilevate. La rilevazione produce un sistema di lettura a diversi colori con una precisione di ±0.05mm per il sistema 2D e ±0.25 per il sistema 3D che elimina gli errori ricorrenti nei sistemi di ispezione tradizionali. Gli scarti verranno ridotti drasticamente. Massimizzazione delle risorse di digitalizzazione mediante l utilizzo di un reverse engineering che permette di convertire velocemente le scansioni dei pezzi in disegni CAD Tutti I componenti della macchina richiedono dotazioni di sicurezza e protezioni. Tutte le operazioni di sicurezza devono essere conformi alle leggi locali vigenti in materia. E' responsabilità dell'acquirente assicurarsi che vengano adottate tutte le misure di sicurezza necessarie.

4 2. Principi di rilevazione con sistema laser Il principio di rilevazione del LaserQC si basa su un fascio di luce proiettato sul tavolo inferiore che effettua la ricerca di zone dove riceve una retroazione. Nel momento in cui il fascio di luce non rileva una retroazione esso riconosce che quella zona richiede un ispezione. Il corpo interno del raggio laser è costituito da 5 componenti - il diodo, le lenti collimatrici, le lenti focali, galvanometro x e galvanometro y. Il diodo genera la sorgente di luce attraverso le lenti collimatrici, che a sua volta mettono a fuoco il fascio di luce a di pollice. Le lenti focali dirigono questo fascio nei 2 galvanometri. I galvanometri poi re-dirigono il fascio verso il tavolo inferiore nel materiale riflettente sottostante; il laser grazie al materiale riflettente rimbalza su se stesso mentre viene letta l intensità del fascio di ritorno. Il proiettore del sistema 3D utilizza gli stessi principi del sistema 2D per la misurazione piana, ma per quanto riguarda la misurazione delle deformazioni, utilizza un secondo laser ed un'altra coppia di galvanometri con una telecamera per determinare altezze, inclinazioni e parti piane nel pezzo tridimensionale. Prima di ogni nuova scansione il laser farà la scansione di sagome prestabilite per verificare la calibrazione del sistema e contemporaneamente la rilevazione automatica delle vibrazioni. Se il sistema non è calibrato oppure sono state rilevate alcune vibrazioni comparirà un messaggio sullo schermo per notificare quanto appena rilevato. 3. Componenti del sistema LaserQC I component base del sistema LaserQC sono i seguenti: A. Base dello scanner B. Testa dello scanner (proiettore) C. Consolle per computer D. Computer e stampante E. Software e tutti I cavi necessari

5 4. Specifiche del sistema Il LaserQC viene fornito con tutti I component necessari. Le specifiche nel dettaglio vengono riportate nella tabella sottostante. 4.1 Specifiche di base Precisione di scansione* Massimo spessore del pezzo Peso massimo del pezzo Calibrazione Dimensioni massime del pezzo (per ogni singola scansione) Pezzi sovradimensionati Dimensioni massime (Lungh-Prof) ±0.05mm per il sistema 2D ±0.25mm per il sistema 3D 200mm 2D; 304.8mm 3D 90kg Automatizzata LaserQC mm x 760mm LaserQC 1200 & AFM (3d) 1220mm x 1220mm LaserQC Expert 1219mm x 2438mm Possibile con I riferimenti LaserQC mm x 1220mm x 2440mm LaserQC 1200 & AFM 2007mm x 1651mm x 2440mm LaserQC Expert mm x 2032mm x mm Ambiente operativo 10ºC - 38ºC Potenza richiesta Dispositivi ed uscita laser Classe laser Software Computer 110V/60Hz or 240V/50Hz Dispositivo laser diodo con uscita massima 4.5mW Classe IIIa, in conformità con 21 CFR 1040 standard, certificazione CDRH in Nord America Classe 2M, in conformità con :1993+A1:1997+A2:2001 certificazione CE in Europa LaserQC. Inclusa ispezione, SPC e reverse engineering & AFM (Auto Form Measurement) PC con monitor, stampante a colori, tastiera e mouse Sistema operativo Windows 7 Garanzia Estensione garanzia Estensione del programma di supporto 1 anno su hardware e software In opzione In opzione Grazie ai continui perfezionamenti le specifiche di cui sopra sono soggette a variazione (*)I dati di precisione sono basati su test condotti su pezzi prodotti a laser. I dati potrebbero cambiare.

6 4.2. Controllo su PC. Negli Stati Uniti, Virtek fornisce Pentium Processor con sistema operativo Windows Dispositivi Tastiera standard e mouse Windows compatibile 4.4. Software LaserQC Software 4.5. Precisione La precsione del LaserQC è 0.05mm per il sistema 2D e 0.25mm per il sistema 3D. La macchina non richiede un ambiente esente da polveri e può essere tranquillamente piazzato in prossimità delle altre macchine di produzione. La calibrazione viene controllata prima di ogni scansione Requisiti per il sollevamento Per spostare il LaserQC è necessario un carrello elevatore a forcella con le specifiche allegate Assistenza Per qualsiasi informazione relative al LaserQC o al software contatta il personale UPT

7 4.8. Componenti vari DIMENSIONI CASSA: LaserQC 800: 2 Pezzi, 700kg effettivi, volume 1074 kg DIMENSIONI CASSA: LaserQC AFM/1200: 2 Pezzi, 1059 kg effettivi, volume 1282 kg DIMENSIONI CASSA: LaserQC Expert: 4 Pezzi, 1509kg effettivi volume 2754 kg CARRELLO ELEVATORE: Forcella: Lunghezza minima 1.82m scanalatura forcella: 190.5mm centro centro 711mm CARRELLO ELEVATORE: Forcella: Lunghezza minima 1.82m scanalatura forcella: 190.5mm centro centro 711mm CRRELLO ELEVATORE: Forcella: Lunghezza minima 1.82m scanalatura forcella: 190.5mm centro centro 711mm 4.9. Traccia del sistema e requisiti di alimentazione LaserQC può essere installato nel reparto produzione e vicino a qualsiasi tipo di macchina. Le parti elettriche non devono essere a diretto contatto con l acqua. Per conoscere l ingombro totale del sistema consultare lo schema nella prossima pagina. Sistema Componente Voltaggio Amperaggio LaserQC -800, LaserQC -1200, LaserQC Expert, LaserQC AFM Proiettore LPS-1E/1EA Computer Monitor Stampante 110V-60Hz * 110V-60Hz* 110V-60Hz* 110V-60Hz* * Voltaggi standard USA. I voltaggi Europei sono: 240V-50Hz. 1.5A 3.0A 2.5A 1.0A Total =8.0A

8 110VAC 110VAC CONSOLLE 28 (711mm) 26 (660mm) LASERQC (1486mm) CONSOLLE 28 (711mm) 26 (660mm) 76 (1930mm) Altezza consolle 1676mm 48 (1219mm) Altezza consolle 1676mm LASERQC (1651mm) Altezza totale macchina 2413mm Altezza totale macchina 2413mm 5. Dimensioni LaserQC Dimensioni LaserQC 1200/AFM 110VAC CONSOLLE 26 (660mm) 28 (711mm) LASERQC Expert 80 (2032mm) (2876.5mm) Altezza consolle 1676mm Altezza totale macchina mm 7. Dimensioni LaserQC Expert 8. Servizio e garanzia Il prezzo include 12 mesi di garanzia sulle parti, servizio e PC. La garanzia non copre I consumabili (fusibili, filtri, vetro, retro riflettenti etc.) né parti danneggiate a causa di incidenti, negligenze od uso e manutenzioni improprie.

9 9. Installazione Un Tecnico specializzato provvederà all installazione della macchina. Durante l installazione il Tecnico provvederà ad effettuare le correzioni finali del sistema così come fornire un training agli operatori sulle procedure periodiche di manutenzione, sulle operazioni della macchina nonché sul software. Questo processo solitamente richiede 2 giorni per il sistema 2D e 3 giorni per il sistema 3D o per l Expert. Il cliente deve provvedere all allacciamento elettrico ed a tutte le connessioni necessarie prima che arrivi il Tecnico. 10. Training Dopo il training iniziale un Tecnico UPT verificherà se sarà necessario un ulteriore training.