Le norme EN ISO sulle piastrelle ceramiche - I metodi di prova. Le norme EN ISO sulle piastrelle ceramiche - I requisiti.

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1 A P P E N D I C I Le norme EN ISO sulle piastrelle ceramiche - I metodi di prova Le norme EN ISO sulle piastrelle ceramiche - I requisiti Il Marchio UNI Le classi di scelta Il Centro Ceramico di Bologna La Camera Arbitrale Ceramica Statuto e Regolamento 205

2 Le norme EN ISO sulle piastrelle ceramiche - I metodi di prova A P P E N D I C E 1 EN ISO Parte 1 Piastrelle ceramiche Campionamento e criteri di accettazione Questa norma si applica a piastrelle di ceramica non posate. In essa vengono stabilite le regole per la composizione del lotto di campionamento. Il lotto deve essere formato da piastrelle prodotte in condizioni e con proprietà che si presumono uniformi. Pertanto ogni consegna, cioè ogni quantità di piastrelle consegnate nel periodo di due giorni, deve essere divisa in sottoconsegne che si presume siano omogenee e che pertanto possono formare partite di controllo. Il numero dei lotti da destinare al controllo e delle proprietà da controllare è oggetto di accordo tra fornitore e committente, così come la scelta del luogo in cui effettuare il campionamento. La campionatura si effettua prelevando a caso campioni della partita di controllo. Generalmente si prendono due campioni. Ogni campione deve essere impacchettato, sigillato e contrassegnato. Per ogni proprietà è prevista una dimensione della campionatura ovvero il numero minimo di piastrelle da controllare secondo quanto esposto in apposita tabella, la quale fornisce anche i criteri di accettazione o non accettazione. Le prove sulle piastrelle della campionatura devono essere effettuate secondo i metodi specificati nelle corrispondenti norme. Rispetto alla precedente Norma Europea (EN 163) è stato modificato il prospetto riportante criteri di accettazione e di rifiuto per tenere conto: dei nuovi metodi di prova aggiunti e del metodo eliminato; delle modifiche apportate ai requisiti di prodotto: per tutti i requisiti non obbligatori ma che devono essere dichiarati dal produttore, nel prospetto si specifica che il criterio di accettazione o rifiuto dipende dalla conformità o meno alla dichiarazione del produttore. EN ISO Parte 2 Determinazione delle caratteristiche dimensionali e di aspetto Metodo applicabile a tutte le piastrelle di ceramica. Per tutte le misure occorrono 10 piastrelle intere. La strumentazione consiste in calibri a cursore, micrometri comparatori, piastre di calibrazione o altri strumenti appropriati. Le piastrelle aventi superficie inferiore a 4 cm 2 sono escluse da tutte le misure tranne quella dello spessore. Misure (Fig. 1) Misura di lunghezza e larghezza - Ogni lato delle piastrelle deve essere misurato a 5 mm di distanza dagli spigoli. La dimensione media di una piastrella quadrata è data dalla media di 4 misure e la dimensione media del campione è data dalla media di 40 misure. La lunghezza e la larghezza media di una piastrella rettangolare sono date dalla media delle misure di due lati opposti, quindi la lunghezza e la larghezza media del campione risultano dalla media di 20 misure per ciascuna dimensione. Misura dello spessore - Dopo avere tracciato le due diagonali, lo spessore è misurato nel punto più spesso lungo ognuno dei quattro segmenti ottenuti. Nel caso di piastrelle estruse vengono tracciate quattro rette perpendicolari alla direzione di estrusione e si misura lo spessore nel punto più spesso di ciascuna retta. Misura di rettilineità degli spigoli - Al centro di ogni spigolo di ogni singola piastrella viene misurata la deviazione dalla rettilineità dello spigolo stesso. Misura di ortogonalità - Viene misurata la deviazione o dell angolo esterno dello spigolo delle piastrelle (a 5 mm dall angolo) dal bordo interno della piastra di calibrazione. La deviazione dall ortogonalità è data percentualmente dalla formula: δ/l. 100, dove è L = lunghezza dello spigolo adiacente della piastrella. Misure di planarità - La planarità viene definita dalle 3 misure riportate di seguito che, nel caso di piastrelle aventi dimensioni inferiori a 40x40 mm sono effettuate con regoli metallici dritti e spessimetri a lamina. Curvatura del centro: è lo spostamento del centro della piastrella dal piano individuato da 3 dei 4 angoli. Per ogni piastrella si effettuano 4 misure. La massima curvatura del centro viene espressa in mm o in percentuale relativa alla diagonale calcolata in base alle dimensioni di fabbricazione. Curvatura dello spigolo: è lo spostamento del centro dello spigolo di una piastrella dal piano in cui giacciono 3 dei 4 angoli. La massima curvatura dello spigolo viene espressa in mm o in percentuale relativa alla corrispondente dimensione di fabbricazione. Svergolatura: spostamento del quarto angolo di una piastrella dal piano in cui giacciono gli altri tre. La svergolatura massima viene espressa in mm oppure in percentuale relativa alla diagonale calcolata in base alla dimensione di fabbricazione. Qualità della superficie - Per la valutazione occorre una superficie di almeno 1 m 2 e un minimo di 25 piastrelle. Le piastrelle devono essere opportunamente poste sotto una sorgente luminosa di intensità pari a 300 lux e osservate a occhio nudo dalla distanza di 1 metro. La qualità della superficie si esprime come percentuale di piastrelle senza difetti. Effetti intenzionali nella superficie non devono essere considerati difetti (riferir- 206

3 A P P E N D I C E 1 si al paragrafo corrispondente della norma di prodotto); fratture, scagliature di bordi e di angoli non possono essere considerati difetti intenzionali. EN ISO Parte 3 Determinazione di assorbimento d acqua, porosità apparente, densità relativa apparente e peso dell unità di volume Metodo applicabile a tutte le piastrelle di ceramica. La prova deve essere effettuata su 10 piastrelle intere, se la superficie di ogni piastrella è inferiore a 0,04 m 2 ; se invece è superiore ne bastano 5. Comunque ogni campione di prova deve raggiungere un peso almeno pari a 50 g. Dopo avere portato le piastrelle a peso costante mediante essiccamento, queste vengono pesate con una precisione legata al peso della singola piastrella. Le piastrelle vengono poi collocate nell apposito recipiente per la bollitura, contenente acqua distillata o deionizzata, senza che tocchino il fondo ed in modo che risultino completamente immerse. Si mantiene l ebollizione per 2 h e quindi si lasciano raffreddare le piastrelle per 4 h sempre completamente immerse. Tolte le piastrelle dal recipiente si asporta l acqua in eccesso con una pelle di camoscio; le piastrelle vengono successivamente pesate con la stessa precisione usata per la determinazione del peso secco. L assorbimento d acqua espresso in percentuale rispetto al peso del materiale secco è dato dalla formula: L L Ortogonalità Deviazione dall ortogonalità: δ/l Dimensioni di fabbricazione D Rettilineità degli spigoli +δ -δ +c -c Curvatura dello spigolo Curvatura dello spigolo: b/l + c Deviazione dalla rettilineità: c/l Curvatura del centro Curvatura del centro: c/d Svergolamento + b - b + s - s [(m 2 - m 1 ). 100]/ m 1 dove: m 1 = peso della piastrella secca m 2 = peso della piastrella bagnata. L assorbimento d acqua medio del campione è fornito dalla media aritmetica dei singoli risultati; i risultati devono essere approssimati alla prima cifra decimale. La determinazione dell assorbimento d acqua, necessaria per l attribuzione del gruppo di prodotto, è quindi rimasta uguale a quella prevista dalle Norme Europee (EN 99); sono state aggiunte anche altre caratteristiche per le quali non esiste alcun requisito (cioè non sono citate nelle parti relative ai requisiti di prodotto) ma che possono essere utili ai fini di una più approfondita caratterizzazione della struttura della massa ceramica costituente le piastrelle: per queste si fa ricorso all impregnazione con acqua ad una pressione residua di 100 ± 1 kpa per 30 min. Svergolamento: s/d - c EN ISO Parte 4 Determinazione del modulo di rottura e del carico di rottura Metodo applicabile a tutte le piastrelle di ceramica. La prova deve essere effettuata su piastrelle intere il cui numero dipende dalle dimensioni delle piastrelle stesse (Tab. 1). Solo nel caso di piastrelle eccezionalmente grandi o, comunque, aventi forme tali da non poter essere introdotte nell apparecchio, queste possono essere tagliate. La piastrella viene appoggiata su due rulli con la superficie di esercizio verso l alto (Fig. 2), in modo che essa sporga di una Fig. 1 - Schema delle caratteristiche dimensionali. 207

4 A P P E N D I C E 1 Tab. 1 - Parametri strumentali per la misura della resistenza a flessione, in funzione del formato delle piastrelle. Dimensione della piastrella (mm) 95 < < Diametro del rullo, d (mm) Spessore della gomma, t (mm) 5 2,5 1 Distanza fra i punti di appoggio e l estremità della piastrella, l (mm) Numero minimo di piastrelle di prova Fig. 2 - Schema di carico per la misura della resistenz<a a flessione distanza l verso l esterno di ciascun rullo. Il carico è applicato in modo uniforme e con incremento costante (1 N/mm 2 s) mediante un terzo rullo a contatto con la superficie di esercizio lungo la mezzeria. Le piastrelle estruse devono essere disposte in modo che la direzione di estrusione sia perpendicolare ai rulli. Nel caso di piastrelle rettangolari il lato maggiore deve essere perpendicolare ai rulli. La resistenza a flessione (o modulo di rottura a flessione) σ, espressa in N/mm 2, è data dalla formula σ= 3FL 2 2bh dove: F = carico richiesto per rompere la piastrella (N) L = distanza interassiale dei rulli di supporto (mm) b = larghezza delle piastrella in corrispondenza della sezione di rottura (mm) h = spessore minimo della sezione di rottura (mm) La resistenza a flessione media del campione è fornita dalla media aritmetica dei singoli risultati. Il metodo di prova rimane invariato rispetto a quello descritto nelle precedenti Norme Europee (EN 100: il cosiddetto metodo a tre punti ). È stata introdotta un importante modifica: nel rapporto di prova si deve riportare non solo la forza F necessaria a rompere il campione e il modulo di rottura a flessione, ma anche il carico di rottura calcolato S. Infatti la resistenza a flessione σ è un parametro senza dubbio importante, però si riferisce ad una caratteristica intrinseca del materiale ceramico: in termini fisici, essa rappresenta un lavoro per unità di volume, valore che, pur essendo utile per il progettista, non dà informazioni sul carico massimo a cui può resistere una piastrella Quest ultimo parametro dipende dalle dimensioni della piastrella: infatti, a parità di assorbimento d acqua (e quindi di caratteristiche intrinseche del materiale) il valore del modulo di rottura a flessione σ è lo stesso, però la forza F richiesta per rompere il campione varia in funzione delle dimensioni del campione stesso. Ne consegue che occorrerebbe stabilire, all interno dello stesso gruppo così come definito nella norma di prodotto, requisiti diversi a seconda del formato della piastrella (cosa praticamente impossibile). Si è pertanto deciso di introdurre un carico di rottura calcolato S, ottenuto moltiplicando il valore F della forza (letto sullo strumento) per il rapporto fra L (distanza fra i rulli di supporto) e b (lunghezza del campione di prova). In questo modo è possibile ottenere un valore del carico che è indipendente dal formato e per il quale è possibile definire un valore-limite (requisito) nella norma di prodotto. EN ISO Parte 5 Determinazione della resistenza all urto mediante misura del coefficiente di restituzione Metodo applicabile a tutte le piastrelle di ceramica. La prova deve essere eseguita su almeno cinque campioni aventi dimensioni 75 mm x 75 mm, ricavati per taglio dalle piastrelle. I campioni di prova sono applicati, mediante adesivo rigido in resina epossidica, a blocchi di conglomerato 75 mm x 75 mm x 50 mm opportunamente preparati. L apparecchiatura di prova (Fig. 3) si compone di: una sfera di acciaio di diametro pari a (19+0,05) mm; un dispositivo munito di un elettromagnete, ed un cilindro guida per far cadere la sfera al centro del campione di prova posizionato su un supporto rigido; un dispositivo elettronico (opzionale) in grado di misurare l intervallo di tempo tra il primo ed il secondo impatto quando la sfera viene lasciata cadere sulla superficie del campione di prova. Il campione viene posizionato orizzontalmente sullo strumento con la superficie sotto l elettromagnete in modo che la sfe- 208

5 A P P E N D I C E 1 ra cadendo dall altezza di 1 m lo colpisca in corrispondenza del centro. Viene misurata l altezza del rimbalzo o, in alternativa, l intervallo di tempo tra due successivi rimbalzi. Eventuali danneggiamenti visibili da 1 m di distanza devono essere annotati anche se non concorrono alla classificazione delle piastrelle. Il coefficiente di restituzione (e) viene calcolato con formule diverse a seconda del tipo di misura scelto (tempo o altezza). Elettromagnete Tubo guida Biglia di acciaio 1 m Fig. 3 - Schema del sistema di misura del coefficiente di restituzione. La prova è raccomandata per piastrelle destinate ad ambienti nei quali la resistenza all urto è ritenuta essere di particolare importanza. Un valore di coefficiente di restituzione pari a 0,55 è considerato sufficiente per normali impieghi a basso livello di sollecitazione; valori più alti sono richiesti nel caso di sollecitazioni previste più gravose. Apparecchio per misurare il tempo Rilevatore Vite di livello le abrasivo. Il procedimento deve essere eseguito su ogni campione in almeno due zone diverse disposte ad angolo retto. La resistenza all abrasione profonda è data dell espressione: V = πα sen α hd 8 Adesivo a base di resine epossidiche Dispositivo di fissaggio dove: V = volume di materiale rimosso (mm 3 ) sen α/2 = l/d Piastrella Blocco di calcestruzzo EN ISO Parte 6 Determinazione della resistenza all abrasione profonda - Piastrelle non smaltate Metodo applicabile a tutte le piastrelle di ceramica non smaltate. La prova deve essere effettuata su piastrelle intere o su campioni di adeguate dimensioni; ne occorrono almeno 5 per tipo. L apparecchio usato, schematicamente illustrato in Fig. 4, è costituito da un disco rotante di materiale e dimensioni standardizzate, da una tramoggia munita di un dispositivo per l alimentazione del materiale abrasivo e da un supporto per il campione. Il campione viene posto sullo strumento in modo che risulti tangente al disco rotante e assicurandosi che l alimentazione del materiale abrasivo sia uniforme (100 g/100 giri). Dopo 150 giri del disco rotante si misura la corda dell impronta lasciata dal materiad = diametro del disco rotante (mm) h = spessore del disco rotante (mm) l = lunghezza della corda (mm) α = angolo al centro del disco sotteso alla corda (gradi) Il metodo di prova e l espressione dei risultati sono uguali a quelli riportati nelle precedenti Norme Europee (EN 102). È stata apportata solo una modifica per quanto riguarda il materiale da usare per la cali- 209

6 A P P E N D I C E 1 Fig. 4 - Schema di abrasimetro per la misura della resistenza all abrasione delle piastrelle non smaltate. 1. Morsetto portacampioni 2. Vite di bloccaggio 3. Campione di prova 4. Valvola 5. Tramoggia per materiale abrasivo 6. Imbuto a flusso uniforme 7. Disco d acciaio 8. Contrappeso Fig. 5 - Schema di abrasimetro per la misura della resistenza all abrasione delle piastrelle smaltate )metodo PEI). brazione dello strumento: al posto del Granito Austriaco Standard (materiale naturale di difficile reperibilità e con caratteristiche composizionali non ben definite) si è deciso di indicare come standard primario un materiale sintetico, silice fusa trasparente, le cui proprietà chimiche e fisiche sono ben note e definite. La procedura di taratura rimane invariata EN ISO Parte 7 Determinazione della resistenza all abrasione superficiale delle piastrelle smaltate Metodo applicabile a tutte le piastrelle di ceramica smaltate da pavimento. L apparecchiatura di prova è illustrato in Fig. 5. La carica abrasiva è costituita da sfere d acciaio di diametri diversi, ossido d alluminio bianco F80 e acqua. La prova deve essere eseguita su undici campioni aventi dimensioni 100 mm x 100 mm, ricavati per taglio dalle piastrelle in modo tale da includere i diversi colori e le decorazioni eventualmente presenti sulla superficie di esercizio. Il numero di giri per ogni stadio di abrasione è: 100, 150, 600, 750, 1500, 2100, 6000 e Dopo l abrasione i campioni vengono risciacquati, essiccati e quindi posti sotto una sorgente luminosa (Fig. 6) in grado illuminare la superficie dei campioni con una intensità luminosa pari a 300 lux: si stabilisce che un campione di prova non ha resistito ad un certo stadio di abrasione quando la zona sottoposta ad usura è nettamente distinguibile. Lo schema di classificazione è riportato in Tab. 2. Le piastrelle che superano lo stadio di giri di abrasione e la cui superficie abrasa risulta pulibile se sottoposta alla prova di resistenza alle macchie secondo EN ISO Parte 14, sono considerate di classe 5. È stato scelto il metodo di prova ad umido (il cosiddetto metodo PEI ) descritto nella precedente norma UNI EN 154; pertanto scompare il metodo a secco (il cosiddetto MCC). Sono state apportate alcune modifiche, in senso migliorativo, al sistema di osservazione: i campioni da osservare vanno collocati in un box di 61 cm di lato (Fig. 6), verniciato internamente di grigio neutro (per evitare indesiderati effetti di riflessione); la sorgente luminosa, con temperatura di colore compresa fra 6000 e 6500 K (la temperatura è legata alla lunghezza d onda, e quindi al colore della luce) deve essere schermata e si devono avere 300 lux sul campione da osservare. Le modifiche più importanti riguardano la classificazione: è stata introdotta una classe zero : le piastrelle, per poter essere utilizzate nel rivestimento di pavimenti, devono almeno resistere (cioè non mostrare segni di abrasione) a 100 giri; altrimenti sono da considerarsi piastrelle da pareti; è stato ridotto il numero di stadi per ogni classe di abrasione: ciò va nel senso di semplificare la procedura di prova, pur senza privarla di significatività; è stata aggiunta la classe 5 di resistenza, per differenziare in modo adeguato i nuovi tipi di prodotti che vengono usualmente denominati ad alta resistenza. Nella definizione di questa nuova classe di resistenza si è ritenuto che la sola resistenza all abrasione non fosse sufficiente, specie in considerazione delle severe condizioni di esercizio cui queste piastrelle potevano essere sottoposte: nella pratica è necessario che una buona resistenza meccanica della superficie sia abbinata ad una buona resistenza alle macchie. 210

7 A P P E N D I C E 1 Per questo si è tenuto conto sia delle innovazioni di prodotto (produzione di materiali tecnici, ad elevata resistenza superficiale) sia delle esigenze del consumatore, che richiede non solo l assenza di degrado estetico, ma anche la caratteristica funzionale della pulibilità (intesa come facilità di rimozione della macchia), e quindi di igienizzazione. EN ISO Parte 8 Piastrelle ceramiche Determinazione della dilatazione termica lineare Metodo applicabile a tutte le piastrelle di ceramica. Per l esecuzione della prova devono essere tagliati due campioni perpendicolarmente nella zona centrale di una piastrella. La lunghezza dei campioni deve essere adatta allo strumento di misura; l area della sezione trasversale deve essere maggiore di 10 mm 2 ed ogni lato della sezione stessa deve avere lunghezza inferiore a 6 mm. Nel caso di piastrelle smaltate, lo smalto deve essere asportato. Dopo avere essiccato i campioni se ne misura la lunghezza a temperatura ambiente con calibri a cursore. Ciascun campione di prova viene posto in un apparecchio capace di elevare la temperatura di 5 C/min. All inizio e durante il riscaldamento misurare la lunghezza del campione. Il coefficiente di dilatazione termica lineare (α) viene espresso alla prima cifra decimale x 10-6 per grado Celsius dalla formula: α= 1 L L 0 t dove: L o = lunghezza del campione a temperatura ambiente L = aumento di lunghezza del campione di prova t = incremento di temperatura EN ISO Parte 9 Piastrelle ceramiche Determinazione della resistenza agli sbalzi termici Metodo applicabile a tutte le piastrelle ceramiche in condizioni normali di impiego. La prova deve essere effettuata su almeno 5 campioni esenti da difetti all inizio della prova. Il procedimento consiste nel fare subire alle piastrelle di prova 10 cicli termici tra la temperatura dell acqua fredda ed una temperatura leggermente superiore a quella dell acqua bollente, generalmente tra 15 C e 145 C. Nel caso di piastrelle aventi assorbimento d acqua non superiore al 10% la temperatura più bassa viene raggiunta mediante immersione completa delle piastrelle in un bagno non coperto in cui la temperatura dell acqua è 15 C. Nel caso di piastrelle con assorbimento d acqua superiore al 10% il bagno d acqua deve essere coperto con una piastra di alluminio sulla quale viene posto uno strato di grani di alluminio; la superficie smaltata delle piastrelle deve esser posta a contatto con lo strato. In entrambi i casi, dopo 5 minuti a bassa temperatura, i campioni devono essere collocati in stufa a 145 C per circa 20 minuti e quindi riportati immediatamente alle condizioni di bassa temperatura. Al termine dei 10 cicli i campioni sono esaminati visivamente per individuare la formazione di difetti. EN ISO Parte 10 Piastrelle ceramiche Determinazione dell espansione in vapore Metodo di prova applicabile a tutte le piastrelle di ceramica. Per effettuare la prova occorrono 7 piastrelle intere. Dal centro di ognuna viene tagliato un provino avente lunghezza massima 10 cm e larghezza minima 3,5 cm. Nel Stadio di abrasione: danneggiamento visibile (giri) , , 6000, Classe > (1) 5 (1) Devono superare la prova prevista dalla ISO per la resistenza alle macchie. caso di piastrelle estruse il provino deve essere ricavato nel senso della direzione di estrusione. I provini vengono ricotti in forno a 550 C e quindi riportati a temperatura ambiente. La lunghezza di ciascun provino è determinata con un micrometro facendo riferimento a barre di invar di opportune dimensioni. Questa misura è ripetuta due volte a distanza di 3 h. Si immergono i provini in acqua bollente per 24 h assicurandosi che il livello dell acqua li superi di 5 cm in altezza e che non si tocchino tra loro. Estratti i provini dall acqua si lasciano raffreddare per 1 h e quindi se ne misura la lunghezza due volte a distanza di 3 h. L espansione in vapore espressa in mm/m è data dalla formula: l L 100 dove: l = differenza tra la media delle misure ese m ,65 m Tab. 2 - Classificazione della resistenza all abrasione delle piastrelle smaltate (metodo PEI). Fig. 6 - Condizioni di osservazione degli effetti di abrasione per piastrelle smaltate (metodo PEI). 211

8 A P P E N D I C E 1 Fig. 7 - Differenti tipologie di cavillo. EN ISO Parte 12 Piastrelle ceramiche Determinazione della resistenza al gelo Metodo applicabile a tutte le piastrelle di ceramica che devono essere utilizzate in condizioni di gelo in presenza d acqua. La prova deve essere effettuata su una superficie minima pari a 0,25 m 2 e non meno di 10 piastrelle intere esenti da difetti. Dopo essiccamento fino a peso costante le piastrelle sono collocate in un contenitore in cui viene effettuato il vuoto fino ad una pressione di (60 ± 4) kpa al di sotto della pressione atmosferica e quindi immessa acqua mantenendo la depressione per 15 minuti prima di ripristinare la pressione atmosferica. In questo modo si determina l assorbimento d acqua iniziale (prima dei cicli di gelo e disgelo) dato da: guite dopo il trattamento con acqua bollente e la media delle misure eseguite prima (mm) L = lunghezza iniziale (mm) EN ISO Parte 11 Piastrelle ceramiche Determinazione della resistenza al cavillo per piastrelle smaltate Metodo applicabile a tutte le piastrelle di ceramica smaltate ad eccezione di quelle in cui il cavillo è una caratteristica intrinseca del prodotto. La prova viene effettuata su almeno 5 piastrelle intere che, solo se eccezionalmente grandi, possono essere tagliate; all inizio della prova tutti i campioni devono essere esenti da cavillo. Posti i campioni in autoclave, la pressione è aumentata gradualmente fino a 500 kpa (t = 159 C) e mantenuta a tale valore per 2 h. Dopo avere fatto diminuire la pressione il più velocemente possibile fino a pressione ambiente e avere lasciato raffreddare i campioni, sulla superficie smaltata di questi viene applicata una soluzione acquosa di blu di metilene che viene poi asportata (la funzione di questo trattamento è di rendere evidenti eventuali cavilli altrimenti non percepibili). La superficie smaltata dei campioni di prova viene esaminata per verificare la presenza o meno del cavillo, avendo cura di non confondere il cavillo con graffi e senza tenere conto di fratture (Fig. 7). E 1 = [(m 2 - m 1 )/m 1 ]. 100 dove: m 1 = peso della piastrella essiccata; m 2 = peso della piastrella imbevuta d acqua. Tutte le piastrelle vengono collocate in una cella climatica in cui il controllo della temperatura viene effettuato, quando possibile, inserendo una termocoppia in un foro praticato in una piastrella rappresentativa del campione esaminato. Il ciclo di gelo e disgelo si articola nelle seguenti fasi: raffreddamento delle piastrelle fino a - 5 C con velocità di 20 C/h; permanenza a - 5 C per 15 minuti; introduzione di acqua a (20 ± 5) C per portare le piastrelle a + 5 C; permanenza a + 5 C per 15 minuti. Il ciclo descritto deve essere ripetuto per un minimo di 100 volte al termine delle quali i campioni vengono pesati (m 3 ), quindi essiccati fino a peso costante (m 4 ) ed esaminati visivamente. Viene calcolato l assorbimento d acqua 212

9 A P P E N D I C E 1 Soluzioni acquose di prova (4.1) Cloruro d ammonio (4.2) Ipoclorito di sodio (4.3.1) Acido cloridrico Bassa concentrazione (L) (100 g/l) (20 mg/l) 3% (V/V) Alta concentrazione (H) (100 g/l) (20 mg/l) Durata attacco (GL) 24 h 24 h 4 gg Durata attacco (UGL) 12 gg 12 gg 12 gg Tab. 3 - Resistenza chimica. Soluzioni e condizioni di prova per piastrelle smaltate (GL) e non smaltate (UGL). (4.3.2) Acido cloridrico 18% (V/V) 4 gg (1) 12 gg (4.3.1) Acido citrico 100 g/l 24 h 12 gg (4.3.2) Acido lattico 5% (V/V) 4 gg (1) 12 gg (4.3.1) Idrossido di potassio 30 g/l 4 gg 12 gg (4.3.2) idrossido di potassio 100 g/l 4 gg (1) 12 gg (1) Solo se richiesto finale dato da: E 2 = [(m 3 - m 4 )/m 4 ]. 100 e vengono annotati tutti i danneggiamenti manifestatisi sulla superficie di esercizio e sui bordi delle piastrelle. Le modifiche apportate rispetto alla norma EN 202 vanno nel senso di rendere più rapido il metodo di prova onde poter effettuare un maggior numero di cicli in un tempo ragionevole. È noto infatti che il danno da gelo è funzione soprattutto del numero di cicli (cioè del passaggio attraverso la temperatura di 0 C in corrispondenza della quale avviene il passaggio di stato acqua-ghiaccio) piuttosto che della bassa temperatura; è anche molto importante la velocità di raffreddamento (in particolare in prossimità di 0 C), a cui è legata la velocità di formazione del ghiaccio e l instaurarsi di tensioni che possono portare alla rottura della piastrella. La norma riporta ripetere il ciclo per un minimo di 100 volte, indicando implicitamente che, qualora particolari condizioni climatiche lo richiedano, si può concordare fra cliente e fornitore la resistenza ad un numero maggiore di cicli. EN ISO Parte 13 Piastrelle ceramiche Determinazione della resistenza chimica Metodo applicabile a tutte le piastrelle di ceramica per determinare la resistenza chimica a temperatura ambiente. Ognuna delle soluzioni acquose riportate in Tab. 3 deve essere provata su almeno 5 campioni di prova che sono: ricavati per taglio (50x50 mm) nel caso di piastrelle non smaltate; piastrelle intere o parti, nel caso di piastrelle smaltate. Classificazione Piastrelle non smaltate: I campioni ricavati dalle piastrelle non smaltate, dopo essere rimasti parzialmente immersi nelle soluzioni di prova per 12 giorni, sono lasciati sotto l acqua corrente per 5 giorni, bolliti in acqua per 30 minuti, essiccati e quindi esaminati visivamente per rilevare variazioni sulla superficie di esercizio, sui bordi tagliati e non tagliati. Sulla base degli effetti riscontrati si ha la classificazione di Tab. 4. Piastrelle smaltate: Le soluzioni di prova sono mantenute sulla superficie smaltata delle piastrelle per i tempi previsti in Tab. 3, dopodiché la superficie viene pulita, essiccata e quindi vengono valutati gli effetti indotti dalle soluzioni secondo lo schema di Fig. 8. Qualora la prova matita non sia applicabile, le piastrelle sono indicate come Classificazione normale non possibile e Soluzioni di prova Cloruro d ammonio / Ipoclorito di sodio Soluzioni L Nessun effetto visibile (A) UA ULA Effetti visibili sui bordi tagliati (B) UB ULB Effetti visibili sui bordi tagliati, non tagliati e sulla superficie di esercizio (C) UC ULC Tab. 4 - Piastrelle ceramiche non smaltate (UGL): classificazione della resistenza chimica. Soluzioni H UHA UHB UHC 213

10 A P P E N D I C E 1 Fig. 8 - Schema di classificazione della resistenza chimica delle piastrelle smaltate (GL). Rimossa CLASSE A Nessun effetto visibile Prova matita - umido Non rimossa vengono classificate sulla base dell esame visivo secondo lo schema di Tab. 5. ATTACCO CHIMICO EN ISO Parte 14 Piastrelle ceramiche Determinazione della resistenza alle macchie Metodo applicabile a tutte alle superfici di esercizio delle piastrelle di ceramica per determinarne la resistenza alle macchie Ognuno degli agenti macchianti sotto elencati deve essere mantenuto per 24 ore su almeno 5 campioni di prova la cui superficie di esercizio è stata preventivamente pulita ed essiccata. La rimozione degli agenti macchianti avviene per fasi successive avvalendosi di diversi agenti pulitori e procedure di pulizia (Fig. 9). La classificazione dei risultati avviene mediante esame visivo: la classe 1 corrisponde alla maggiore facilità di rimuove- Esame visivo CLASSE B Chiara Effetto visibile Prova riflessione Confusa CLASSE C re una certa macchia, la classe 5 alla impossibilità di rimuovere l agente macchiante o al danneggiamento irreversibile della superficie di esercizio. Agenti macchianti 1) Agente macchiante verde in olio leggero (agente macchiante rosso per piastrelle verdi). 2) Iodio in soluzione alcolica. 3) Olio di oliva Agenti pulitori 1) Acqua calda 2) Agente pulitore commerciale debole. 3) Agente pulitore commerciale forte 4) Solventi (acido cloridrico, idrossido di potassio, acetone, altri da indicare) Procedure di pulizia A) Acqua calda corrente B) Pulizia manuale con agente pulitore commerciale debole. C) Pulizia meccanica con agente pulitore commerciale forte D) Immersione in idoneo solvente (acido cloridrico, idrossido di potassio, acetone, altri da indicare). EN ISO Parte 15 Piastrelle ceramiche Determinazione della cessione di piombo e cadmio da piastrelle smaltate Metodo applicabile alle superfici di esercizio di tutte le piastrelle di ceramica smaltate. Questo metodo non era incluso nelle norme UNI EN, ma deriva dal metodo americano ASTM C-895; esso riguarda la determinazione del quantitativo di piombo e cadmio che possono essere portati in soluzione ad opera di un solvente acido (acido acetico) dallo smalto nel caso di piastrelle utilizzate in aree dove si preparano i cibi (ad esempio, piastrelle posate sui pianali delle cucine). La determinazione deve essere eseguita su almeno tre piastrelle intere la cui superficie viene preventivamente pulita ed essiccata. Ciascuna piastrella viene poi preparata come mostrato in Fig. 10. L estrazione viene effettuata con soluzione di acido acetico al 4% (V/V) per 24 ore; la determinazione viene eseguita mediante metodo idoneo, ad esempio mediante spettrofotometria ad assorbimento atomico. EN ISO Parte 16 Piastrelle ceramiche Determinazione di piccole differenze di colore Questo metodo non era incluso nelle norme EN, ma era previsto dalle norme ame- Tab. 5- Piastrelle ceramiche smaltate (GL): classificazione della resistenza chimica. Soluzioni di prova Cloruro d ammonio / Ipoclorito di sodio Soluzioni L Nessun effetto visibile (A) GA(V) GLA(V) Nessuna variazione dell aspetto (B) GB(V) GLB(V) Perdita parziale o completa della superficie originale (C) GC(V) GLC(V) Soluzioni H GHA(V) GHB(V) GHC(V) 214

11 A P P E N D I C E 1 Applicazione dell'agente macchiante Metodo di pulitura A Fig. 9 - Schema di classificazione della resistenza alle macchie. Esame visivo Macchia non rimossa Metodo di pulitura B Esame visivo Macchia non rimossa Metodo di pulitura C Macchia rimossa Esame visivo Macchia rimossa Macchia non rimossa Macchia rimossa Metodo di pulitura D Macchia rimossa Esame visivo Macchia non rimossa CLASSE 5 CLASSE 4 CLASSE 3 CLASSE 2 CLASSE 1 ricane. Il metodo di prova adottato è quello descritto nella norma ASTM C-609 e serve a misurare piccole differenze di colore fra un campione incognito ed uno di riferimento; la norma specifica che questo metodo si dovrebbe applicare solo per misure su piastrelle a tinta unita e piane, altrimenti i risultati rischiano di non essere validi. La prova si basa sull impiego di un colorimetro; allo scopo si può usare qualunque tipo di colorimetro disponibile sul mercato, purché in grado di fornire valori che possano essere trasformati matematicamente nei valori tristimulus (secondo CIE) X, Y e Z. Si procede in primo luogo alla calibrazione dello strumento utilizzando uno standard primario (ossido di magnesio) oppure uno standard secondario secondo le indicazioni del fornitore dello strumento; si procede quindi ad effettuare le misure alternativamente sul campione 215

12 A P P E N D I C E 1 Fig. 10- Cessione di Pb e Cd: assetto del campione durante la prova Gomma al silicone 3. Piastrella 2. Soluzione 4. Copertura incognito e sul campione di riferimento, fino ad ottenere tre letture su ogni piastrella. La norma riporta infine il metodo da seguire per il calcolo delle differenze di colore, con particolare riguardo al caso di strumenti che forniscono i valori in L, a e b (che vanno trasformati in X, Y e Z). EN ISO Parte 17 Piastrelle ceramiche Determinazione del coefficiente di attrito Metodo applicabile a piastrelle di ceramica smaltate e non smaltate destinate al rivestimento di pavimenti. Questo metodo (non incluso nelle EN) riveste particolare importanza in relazione alla sicurezza dell utilizzatore finale: al coefficiente di attrito, infatti, è direttamente collegata la scivolosità di una pavimentazione. Si ricorda che il coefficiente di attrito è definito dal rapporto fra la forza tangenziale ed il 3 4 carico verticale che grava su un corpo in movimento su una superficie. La norma descrive metodi per misurare sia il coefficiente di attrito dinamico (associato ad un elemento in movimento su una superficie) che quello statico (associato ad un elemento che da fermo deve muoversi). Metodo A: questo metodo, di derivazione inglese (BCR-Tortus) misura il coefficiente di attrito dinamico mediante un dispositivo mobile portatile; tale apparecchio mobile è dotato di motore elettrico e si muove a velocità costante sulla superficie delle piastrelle da provare. Si misura il coefficiente di attrito che si esercita fra le piastrelle ed un opportuno elemento di contatto (elemento scivolante), rivestito di gomma standardizzata (4S) e caricato con un peso prefissato. Si determina il coefficiente di attrito dinamico, sia medio che puntuale, in qualunque condizioni della superficie (asciutta, bagnata con acqua, etc.). Questo metodo può essere impiegato sia in laboratorio che sul campo. Metodo B: questo metodo, di derivazione statunitense (ASTM C1028) misura il coefficiente di attrito statico mediante un dispositivo che determina, attraverso un dinamometro, la massima forza orizzontale necessaria ad iniziare il movimento tra l elemento scivolante (rivestito in gomma standardizzata 4S e caricato con un peso noto) e la superficie delle piastrelle sia in condizioni asciutte che bagnate. Anche questo metodo può essere impiegato sia in laboratorio che sul campo. Metodo C: il metodo è ripreso dalla norma tedesca DIN Una persona cammina avanti ed indietro su una piattaforma rivestita di piastrelle ceramiche. L inclinazione dell area di prova viene aumentata con velocità costante fino all angolo a cui la persona mostra insicurezza nella deambulazione (cioè inizia a scivolare). A questo punto si interrompe la prova e si registra l angolo di inclinazione della piattaforma. Si ricorda che in questo caso il coefficiente di attrito è uguale alla tangente geometrica dell angolo letto. La prova viene effettuata applicando olio sulla superficie di prova, e l operatore indossa scarpe da lavoro con suola standard. Questa prova può essere effettuata solo in laboratorio e non sul campo. Metodo D: questo metodo prevede l impiego di un pendolo al cui braccio è connesso un elemento scivolante rivestito di gomma standardizzata (4S); viene misurata l energia assorbita quando, facendo oscillare il pendolo, l elemento scivolante viene a contatto con la superficie di prova sia asciutta che bagnata con acqua. Anche questo metodo può essere impiegato sia in laboratorio che sul campo. 216

13 Le norme EN ISO sulle piastrelle ceramiche - I requisiti A P P E N D I C E 2 Caratteristiche Lunghezza e larghezza Deviazione ammissibile in % della dimensione media di ogni piastrella (2 o 4 lati) dalla dimensione di fabbricazione W Gruppo AI ISO Allegato A Doppie fino ad un max di ± 2 mm Singole ± 2,0 fino ad un max di ± 4 mm Gruppo AIIa p. 1 ISO Allegato B Doppie ± 1,25 fino ad un max di ± 2 mm Singole ± 2,0 fino ad un max di ± 4 mm Gruppo AIIa p. 2 ISO Allegato C Doppie fino ad un max di ± 2 mm Singole ± 2,0 fino ad un max di ± 4 mm Gruppo AIIb p. 1 ISO Allegato D Doppie ± 2,0 fino ad un max di ± 2 mm Singole ± 2,0 fino ad un max di ± 4 mm Gruppo AIIb p. 2 ISO Allegato E Doppie ± 2,0 fino ad un max di ± 2 mm Singole ± 2,0 fino ad un max di ± 4 mm Gruppo AIII ISO Allegato F Doppie ± 2,0 fino ad un max di ± 2 mm Singole ± 2,0 fino ad un max di ± 4 mm Gruppo A Caratteristiche dimensionali e di aspetto - Prova secondo ISO Deviazione ammissibile in % della dimensione media di ogni piastrella (2 o 4 lati) dalla media dei 10 campioni (20 o 40 lati) max max max max max max max max max max max max Spessore Deviazione ammissibile in % dello spessore medio di ogni piastrella dallo spessore di fabbricazione Lo spessore deve essere indicato dal produttore ± 10 Rettilineità degli spigoli (superficie di esercizio) Deviazione massima di rettilineità in % in rapporto alle dimensioni di fabbricazione corrispondenti ± 0,6 ± 0,6 Ortogonalità Deviazione massima di ortogonalità in % in rapporto alle dimensioni di fabbricazione corrispondenti Planarità Deviazione massima di planarità in % a) curvatura del centro in rapporto alla diagonale calcolata secondo le dimensioni di fabbricazione b) curvatura dello spigolo in rapporto alla dimensione di fabbricazione c) svergolamento in rapporto alla diagonale calcolata secondo la dimensione di fabbricazione ± 0,8 ± 0,8 Qualità della superficie % di piastrelle esenti da difetti presenti nel lotto 95 min 217

14 A P P E N D I C E 2 Gruppo A Proprietà fisiche. Proprietà Gruppo AI ISO Allegato A Gruppo AIIa p. 1 ISO Allegato B Gruppo AIIa p. 2 ISO Allegato C Gruppo AIIb p. 1 ISO Allegato D Gruppo AIIb p. 2 ISO Allegato E Gruppo AIII ISO Allegato F Doppie Singole Doppie Singole Doppie Singole Doppie Singole Doppie Singole Doppie Singole Prova sec. ISO Massa d acqua assorbita % Valore medio Valore singolo 3 3,3 max 3 < E 6 6,5 max 3 < E 6 6,5 max 6 < E 10 11,1 max 6 < E 10 11,1 max E > 10 11,1 max Prova sec. ISO Carico di rottura (N) a) spessore 7,5 mm b) spessore < 7,5 mm Modulo di rottura (N/mm 2 ) Non applicabile se la resistenza a flessione è 3000 N Valore medio Valore singolo min 1100 min 600 min 23 min 18 min 950 min 600 min 20 min 18 min 800 min 600 min 13 min 11 min 900 min 900 min 17,5 min 15 min 750 min 750 min 9 min 8 min 600 min 600 min 8 min 7 Prova sec. ISO Resistenza all urto Prova sec. ISO Resistenza all abrasione profonda delle piastrelle non smaltate V mm 3 max 275 max 393 max 541 max 649 max 1062 max 2365 Prova sec. ISO Resistenza all abrasione superficiale delle piastrelle smaltate per pavimenti Prova sec. ISO Coefficiente di espansione termica lineare dalla temperatura ambiente a 100 C Prova sec. ISO Resistenza agli sbalzi termici Prova sec. ISO Dilatazione all umidità delle piastrelle non smaltate (mm/m) Prova sec. ISO Resistenza al cavillo delle piastrelle smaltate Prova sec. ISO Resistenza al gelo Prova sec. ISO Differenze di colore Prova sec. ISO Coefficiente di attrito riportare la classe di abrasione ed il numero di cicli superati richiesta per piastrelle da pavimento, riportare il valore ed il metodo usato 218

15 A P P E N D I C E 2 Proprietà Gruppo AI - ISO Allegato A Gruppo AIIa - ISO Allegato B-C Gruppo AIIb - ISO Allegato D-E Gruppo AIII - ISO Allegato F Gruppo A Proprietà chimiche. Prova sec. ISO Resistenza agli agenti chimici Resistenza a basse concentrazioni di acidi e alcali a) piastrelle smaltate b) piastrelle non smaltate Resistenza ad alte concentrazioni di acidi e alcali Resistenza ai prodotti chimici d uso domestico e agli additivi per piscina a) piastrelle smaltate b) piastrelle non smaltate riportare la classe di resistenza chimica riportare la classe di resistenza chimica GB min UB min Prova sec. ISO Resistenza alle macchie a) piastrelle smaltate b) piastrelle non smaltate Prova sec. ISO Cessione di piombo e cadmio classe 3 min 219

16 A P P E N D I C E 2 Gruppo B Caratteristiche dimensionali e di aspetto - Prova secondo ISO Caratteristiche Lunghezza e larghezza S 90 Gruppo BIa - ISO Allegato G Area S del prodotto (cm 2 ) 90 < S < S 410 S > 410 S 90 Gruppo BIb - ISO Allegato H Area S del prodotto (cm 2 ) 90 < S < S 410 S > 410 Deviazione ammissibile in % della dimensione media di ogni piastrella (2 o 4 lati) dalla dimensione di fabbricazione W ± 1,2 ± 0,75 ± 0,6 ± 1,2 ± 0,75 ± 0,6 Deviazione ammissibile in % della dimensione media di ogni piastrella (2 o 4 lati) dalla media dei 10 campioni (20 o 40 lati) ± 0,75 ± 0,75 Spessore Lo spessore deve essere indicato dal produttore Deviazione ammissibile in % dello spessore medio di ogni piastrella dallo spessore di fabbricazione ± 10 ± 5 ± 10 ± 5 Rettilineità degli spigoli (superficie di esercizio) Deviazione massima di rettilineità in % in rapporto alle dimensioni di fabbricazione corrispondenti ± 0,75 ± 0,75 Ortogonalità Deviazione massima di ortogonalità in % in rapporto alle dimensioni di fabbricazione corrispondenti ± 0,6 ± 0,6 Planarità Deviazione massima di planarità in % a) curvatura del centro in rapporto alla diagonale calcolata secondo le dimensioni di fabbricazione b) curvatura dello spigolo in rapporto alla dimensione di fabbricazione c) svergolamento in rapporto alla diagonale calcolata secondo la dimensione di fabbricazione Qualità della superficie % di piastrelle esenti da difetti presenti nel lotto 95 min 220

17 A P P E N D I C E 2 Caratteristiche Lunghezza e larghezza S 90 Gruppo BIIa - ISO Allegato J Area S del prodotto (cm 2 ) 90 < S < S 410 S > 410 S 90 Gruppo BIIb - ISO Allegato K Area S del prodotto (cm 2 ) 90 < S < S 410 S > 410 Gruppo B Caratteristiche dimensionali e di aspetto - Prova secondo ISO (cont.). Deviazione ammissibile in % della dimensione media di ogni piastrella (2 o 4 lati) dalla dimensione di fabbricazione W ± 1,2 ± 0,75 ± 0,6 ± 1,2 ± 0,75 ± 0,6 Deviazione ammissibile in % della dimensione media di ogni piastrella (2 o 4 lati) dalla media dei 10 campioni (20 o 40 lati) ± 0,75 ± 0,75 Spessore Deviazione ammissibile in % dello spessore medio di ogni piastrella dallo spessore di fabbricazione Rettilineità degli spigoli (superficie di esercizio) Lo spessore deve essere indicato dal produttore ± 10 ± 5 ± 10 ± 5 Deviazione massima di rettilineità in % in rapporto alle dimensioni di fabbricazione corrispondenti ± 0,75 ± 0,75 Ortogonalità Deviazione massima di ortogonalità in % in rapporto alle dimensioni di fabbricazione corrispondenti ± 0,6 ± 0,6 Planarità Deviazione massima di planarità in % a) curvatura del centro in rapporto alla diagonale calcolata secondo le dimensioni di fabbricazione b) curvatura dello spigolo in rapporto alla dimensione di fabbricazione c) svergolamento in rapporto alla diagonale calcolata secondo la dimensione di fabbricazione Qualità della superficie % di piastrelle esenti da difetti presenti nel lotto 95 min 221

18 A P P E N D I C E 2 Gruppo B Caratteristiche dimensionali e di aspetto - Prova secondo ISO (cont.). Caratteristiche Lunghezza e larghezza Deviazione ammissibile in % della dimensione media di ogni piastrella (2 o 4 lati) dalla dimensione di fabbricazione W Piastrelle senza distanziatori lato 12 cm: ± 0,75 lato > 12 cm: 0 Gruppo BIII - ISO Allegato L Piastrelle con distanziatori + 0,6-0,3 Deviazione ammissibile in % della dimensione media di ogni piastrella (2 o 4 lati) dalla media dei 10 campioni (20 o 40 lati) lato 12 cm: 0 lato > 12 cm: ± 0,30 ± 0,25 Spessore Deviazione ammissibile in % dello spessore medio di ogni piastrella dallo spessore di fabbricazione Lo spessore deve essere indicato dal produttore ± 10 Rettilineità degli spigoli (superficie di esercizio) Deviazione massima di rettilineità in % in rapporto alle dimensioni di fabbricazione corrispondenti ± 0,3 Ortogonalità Deviazione massima di ortogonalità in % in rapporto alle dimensioni di fabbricazione corrispondenti ± 0,3 Planarità Deviazione massima di planarità in % a) curvatura del centro in rapporto alla diagonale calcolata secondo le dimensioni di fabbricazione b) curvatura dello spigolo in rapporto alla dimensione di fabbricazione c) svergolamento in rapporto alla diagonale calcolata secondo la dimensione di fabbricazione Qualità della superficie + 0,5-0,3 + 0,5-0,3 + 0,8 mm - 0,2 mm + 0,8 mm - 0,2 mm 0,5 mm per superfici 250 cm 2 0,75 mm per superfici > 250 cm 2 % di piastrelle esenti da difetti presenti nel lotto 95 min 222

19 A P P E N D I C E 2 Proprietà Gruppo BIa ISO Allegato G Gruppo BIb ISO Allegato H Gruppo BIIa ISO Allegato J Gruppo BIIb ISO Allegato K Gruppo BIII ISO Allegato L Gruppo B Proprietà fisiche. Prova sec. ISO Massa d acqua assorbita % Valore medio Valore singolo 0,5 0,6 max 0,5 < E 3 3,3 max 3 < E 6 6,5 max 6 < E max E > 10 min 9 Se questo valore supera il 20% esso dovrà essere indicato dal fabbricante Prova sec. ISO Carico di rottura (N) a) spessore 7,5 mm b) spessore < 7,5 mm Modulo di rottura (N/mm 2 ) Non applicabile se la resistenza a flessione è 3000 N Valore medio Valore singolo min 1300 min 700 min 35 min 32 min 1100 min 700 min 30 min 27 min 1000 min 600 min 22 min 20 min 800 min 500 min 18 min 16 min 600 min 200 spessore 7,5: min 15 spessore < 7,5: min 12 Prova sec. ISO Resistenza all urto Prova sec. ISO Resistenza all abrasione profonda delle piastrelle non smaltate V mm 3 max 175 max 175 max 345 max 540 Prova sec. ISO Resistenza all abrasione superficiale delle piastrelle smaltate per pavimenti riportare la classe di abrasione ed il numero di cicli superati Prova sec. ISO Coefficiente di espansione termica lineare dalla temperatura ambiente a 100 C Prova sec. ISO Resistenza agli sbalzi termici Prova sec. ISO Dilatazione all umidità delle piastrelle non smaltate (mm/m) Prova sec. ISO Resistenza al cavillo delle piastrelle smaltate richiesta Prova sec. ISO Resistenza al gelo Prova sec. ISO Differenze di colore Prova sec. ISO Coefficiente di attrito richiesta per piastrelle da pavimento, riportare il valore ed il metodo usato 223

20 A P P E N D I C E 2 Gruppo B Proprietà chimiche. Proprietà Gruppo BIa - ISO Allegato G Gruppo BIb - ISO Allegato H Gruppo BIIa - ISO Allegato J Gruppo BIIb- ISO Allegato K Gruppo BIII - ISO Allegato L Prova sec. ISO Resistenza agli agenti chimici Resistenza a basse concentrazioni di acidi e alcali a) piastrelle smaltate b) piastrelle non smaltate Resistenza ad alte concentrazioni di acidi e alcali Resistenza ai prodotti chimici d uso domestico e agli additivi per piscina a) piastrelle smaltate b) piastrelle non smaltate (Gruppi BIa-BIIb) riportare la classe di resistenza chimica riportare la classe di resistenza chimica GB min UB min Prova sec. ISO Resistenza alle macchie a) piastrelle smaltate b) piastrelle non smaltate Prova sec. ISO Cessione di piombo e cadmio classe 3 min 224

21 Il Marchio UNI A P P E N D I C E 3 Il termine certificazione è definito dalla norma UNI CEI al punto 13.5 che recita: Certificazione di conformità: atto mediante il quale una terza parte indipendente attesta che, con ragionevole attendibilità, un determinato prodotto, processo o servizio è conforme ad una specifica norma o ad un altro documento normativo. Nel caso specifico di un prodotto, come le piastrelle di ceramica, con il termine certificazione si intende dunque il complesso di procedure di prova, ispezione e controllo in base al quale è possibile desumere che il prodotto in esame non solo risponde ai requisiti previsti dalla normativa tecnica di riferimento, ma anche che viene controllato adeguatamente durante tutte le fasi del processo produttivo per cui, se anche non è possibile effettuare on line tutte le prove, tuttavia si può ritenere ragionevolmente garantita la costanza qualitativa della produzione. Ciò comporta che il fabbricante deve disporre di un opportuno sistema di controllo di qualità, che prevede un manuale, un laboratorio con personale tecnico specializzato e un adeguato sistema di registrazione dei dati per cui, in caso di prodotti non conformi, sia possibile risalire alle cause che hanno originato il difetto. Tutte queste indicazioni sono specificate in apposite serie di norme (ISO 9000). Veniamo al caso concreto delle piastrelle di ceramica. Le norme in vigore (presentate nel 2.2 di questa Guida, e dettagliate nelle precedenti Appendici n. 1 e 2) prescrivono i requisiti qualitativi per il materiale di prima scelta e descrivono i relativi metodi di prova. Alcuni di questi metodi (tipica è la valutazione della qualità della superficie) costituiscono parte integrante delle normali linee di produzione (le linee di scelta); altri (ad esempio la resistenza Istruzione domanda Organismo ispezione Istruzione domanda UNI Visita iniziale Organismo ispezione Esame rapporto visita Comitato Certificazione chimica, all abrasione, etc.) sono distruttivi, per cui non si possono applicare on line ma vanno effettuati a campione. Ne consegue che il fabbricante deve effettuarli o farli effettuare saltuariamente, con una periodicità da determinarsi a seconda della rilevanza della prova ai fini del controllo di qualità. Se una prova dà esito negativo (prodotto non conforme), occorre che il fabbricante sia in grado di individuare la o le possibili cause, analizzando i parametri caratteristici delle diverse fasi del ciclo produttivo ed adottando gli opportuni rimedi; infine bisogna identificare i prodotti non conformi, avendo cura di separarli dalla normale produzione. Tutto ciò rientra in quello che si definisce sistema di controllo di qualità, e che presuppone: un manuale di controllo di qualità, in cui si descrivono le varie procedure operative e si indicano i criteri di valutazione/elaborazione dei risultati; un laboratorio di controllo di qualità Prove di laboratorio Esame rapporto prove Comitato Certificazione Stipulazione del contratto UNI Apposizione marchio sui prodotti certificati Istruzione domanda Laboratorio dotato di strumentazione adeguata e di personale tecnico specificamente addestrato; registri in cui si riportano i risultati dei controlli effettuati nelle diverse fasi del ciclo di produzione: materie prime, macinazione, pressatura, essiccamento, smaltatura, cottura; registri in cui si riportano i controlli effettuati sul prodotto finito. Per quanto riguarda la redazione del manuale di controllo di qualità, l organizzazione e la gestione del laboratorio e le prove sulle materie prime e sui semilavorati il fabbricante può fare riferimento alla norma UNI EN ISO 9002, in cui si definiscono le linee guida generali da adattarsi poi al caso specifico. I controlli sul prodotto finito, invece, devono essere eseguiti in conformità alle norme UNI EN ISO sulle piastrelle di ceramica. Le aziende che già si sono dotate di un adeguato sistema di controllo di qualità sono le prime ad essere interessate a richie- Fig. 1- Schema di flusso per l attribuzione del Marchio UNI. 225