La manutenzione come elemento di garanzia della sicurezza di macchine e impianti

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1 La manutenzione come elemento di garanzia della sicurezza di macchine e impianti Alessandro Mazzeranghi, Rossano Rossetti MECQ S.r.l. Quanto è importante la manutenzione negli ambienti di lavoro? E cosa deve fare il datore di lavoro su questo tema delicato e complesso? Queste sono le domande a cui vogliamo rispondere partendo dal dettame legislativo del D.Lgs. 81/2008 e non dimenticando alcune delle indicazioni originali della nuova direttiva macchine 2006/42/CE, principalmente entrando nel concreto delle attività di prevenzione delle situazioni pericolose. Di cosa parliamo Vediamo cosa intende il D.Lgs. 81/08 al Titolo III con il termine manutenzione : il mantenimento nel tempo, a carico del Datore di Lavoro, della conformità delle attrezzature di lavoro (macchine e impianti) ai requisiti essenziali di sicurezza, espressi all articolo 70. Per attività di manutenzione si intende quindi una attività di ripristino di una situazione definita, da non confondere con attività di modifica volte a creare situazioni che precedentemente non esistevano. Facciamo qualche esempio: se sostituisco un componente guasto con uno della medesima marca e modello sto eseguendo un ripristino delle condizioni precedenti al guasto; lo stesso vale se utilizzo un componente di altra marca e modello, ma avente le medesime caratteristiche. Invece se intervengo su un impianto per modificarne le caratteristiche (per esempio per incrementare la velocità di un mandrino o per aumentare la pressione del circuito idraulico di una pressa) effettuo un cambiamento, questione che dal punto di vista della sicurezza deve essere gestita secondo criteri specifici che nulla hanno a che vedere con quelli inerenti la manutenzione. Di questi non tratteremo in questa sede. Invece parleremo di un altro tema riconducibile alla manutenzione, e agli aspetti di sicurezza, che sono le verifiche periodiche, ovvero quelle verifiche volte a controllare se su una macchina o su un impianto si sono avuti deterioramenti che potrebbero preludere a guasti, anche pericolosi. Manutenzione e sicurezza Per prima cosa istituiamo il legame logico fra manutenzione e sicurezza: le macchine e gli impianti dovrebbero essere progettati e fabbricati in modo tale da essere sicuri durante l uso, la pulizia e anche la manutenzione. Se così non fosse la valutazione dei rischi (del Datore di Lavoro) dovrebbe avere comunque rilevato i problemi e dato origine ad idonei interventi di adeguamento. Quindi la nostra situazione di riferimento è un insieme di macchine e impianti per quanto possibile intrinsecamente sicuri e caratterizzati da rischi residui che possono essere adeguatamente tenuti sotto controllo se si opera in modo opportuno. Tale situazione può essere variata dalle modifiche su macchine/impianti di cui abbiamo trattato, e dal 1

2 deterioramento e dai guasti che potrebbero comprometterne le condizioni di sicurezza iniziali. Da qui la necessità di mantenere nel tempo le condizioni di sicurezza attraverso la manutenzione e le verifiche periodiche. Impostazione della manutenzione secondo D.Lgs. 81/2008 Come detto nel titolo parliamo di macchine e impianti; il passaggio rilevante sull argomento (ma non il solo; basti pensare a quanto richiesto dall articolo 30 in merito ai modelli di organizzazione e gestione esimenti della responsabilità amministrativa dell azienda) lo troviamo nel già citato titolo III capo I che riguarda la sicurezza delle attrezzature di lavoro. Qui il legislatore dispone che: - le attrezzature di lavoro siano sottoposte ad interventi di controllo periodici, secondo frequenze stabilite in base alle indicazioni fornite dai fabbricanti, ovvero dalle norme di buona tecnica, o in assenza di queste ultime, desumibili da codici di buona prassi; - le attrezzature di lavoro siano sottoposte ad interventi di controllo straordinari al fine di garantire il mantenimento di buone condizioni di sicurezza, ogni volta che intervengano eventi eccezionali che possano avere conseguenze pregiudizievoli per la sicurezza delle attrezzature di lavoro (riparazioni, trasformazioni, incidenti, ); - gli interventi di controllo siano effettuati da persona competente; - le registrazioni degli interventi siano conservate per almeno tre anni. Dove è la novità? Che per la prima volta le verifiche periodiche sono lasciate alla valutazione del Datore di Lavoro e non sono definite in un allegato vincolante che dice cosa verificare e con quale frequenza. Criteri base per la definizione dei piani di manutenzione / verifica periodica Il criterio per la definizione dei piani di manutenzione, come indicato in figura, ci viene direttamente dalla lettura di quanto riportato nel D.Lgs. 81/08, ovvero: 1. individuare tramite censimento tutti i componenti di macchine e impianti che a seguito della perdita della conformità iniziale possano generare pericoli per la salute e sicurezza dei Lavoratori; 2. reperire le informazioni dei fabbricanti (ricordiamo che per le attrezzature post Direttiva 2006/42/CE, la presenza di un manuale di uso e manutenzione contente misure di manutenzione preventiva, è diventata un obbligo del costruttore); 3. realizzare il piano di manutenzione e le check list per la registrazione dell attività. 2

3 Una volta censite le macchine e gli impianti da inserire nel piano di manutenzione, si estraggono dai manuali dei Fabbricanti le indicazioni sugli intervalli di manutenzione. In questa fase si manifestano le prime difficoltà: - assenza di informazioni dei fabbricanti (prevalentemente per macchine e impianti costruiti in assenza di direttive comunitarie); - assenza di informazioni utili ai fini del mantenimento della sicurezza tra le indicazioni dei fabbricanti (in molti manuali si trovano indicazioni sulla sostituzioni di parti che incidono sull operatività della macchina o impianto e non sul mantenimento dei requisiti di sicurezza). Quindi come dobbiamo comportarci? La legge indica come alternativa alle informazioni dei Fabbricanti le norme di buona tecnica, o in assenza di queste ultime, codici di buona prassi: informazioni disponibili prevalentemente per quanto riguarda il settore elettrico e non quello meccanico (ad eccezione di linee guida predisposte dagli organismi di controllo, come quella per i carrelli elevatori realizzata dalla ISPESL). In queste condizioni è quindi il Datore di Lavoro che effettua una valutazione dei rischi e individua le attività di manutenzione finalizzate al mantenimento dei requisiti di sicurezza, avvalendosi di diversi strumenti, più o meno complessi, come ad esempio analisi dei rischi con approcci ingegneristici (FTA, HAZOP, FMECA etc.). Il risultato di queste analisi dovrà quindi essere inserito in un piano di manutenzione e dovranno essere realizzate le check list per la registrazione dell avvenuta manutenzione. 3

4 Come definisco i componenti e gli intervalli di manutenzione? 4

5 Possibili approcci tecnici Un possibile approccio per definire gli intervalli di manutenzione e identificare i componenti da mantenere, in mancanza delle suddette informazioni e relativamente a macchine semplici potrebbe essere il seguente: inserire nel piano i dispositivi di sicurezza, i ripari ecc. che sono già stati individuati nella valutazione dei rischi. La frequenza delle verifiche deve essere adeguata alla situazione in cui si è chiamati a intervenire, e sulla base della gravità del rischio collegato alla protezione o sistema di sicurezza in oggetto di verifica, della tipologia della protezione o del sistema di sicurezza da verificare (in dipendenza delle probabilità di guasto), della difficoltà e dal tempo necessario all esecuzione della verifica, in modo da evitare che le verifiche stesse risultino di difficile applicazione. Elementi di organizzazione della attività Per attuare quanto richiesto dalla legge, l organizzazione aziendale ha la necessità di mettere sotto controllo il processo di manutenzione, non solo per la definizione iniziale del piano, ma anche per l attuazione dello stesso e per il mantenimento nel tempo di tale requisiti in virtù anche delle modifiche su macchine e impianti e/o i nuovi inserimenti. I passaggi chiave da controllare sono quindi: Registrazioni: la organizzazione dovrà stabilire chi effettua le registrazioni delle verifiche periodiche (che per alcune attrezzature, da manuale, sono anche giornaliere). Questo passaggio è molto difficile da attuare in quanto gli operatori non sono soliti effettuare e registrare con apposizione della firma e quindi di presa di responsabilità sui controlli effettuati. L organizzazione ha quindi la necessità di suddividere le operazioni tra manutentori specializzati e operatori e formare questi sui controlli in modo da escludere la possibilità che si assumano delle responsabilità senza avere tutti gli elementi definiti da parte dell organizzazione. Mantenimento: - Acquisti: è ovvio che nella fase di acquisto di un macchinario o impianto, noti i requisiti cogenti di legge, è opportuno ribaltare questi sul fabbricante; per gli impianti però, a differenza delle macchine questo requisito deve essere esplicitato nella specifica di acquisto; Modifiche: il processo di manutenzione dovrà essere necessariamente connesso con quello della gestione del cambiamento al fine di evitare di vanificare il lavoro fatto per la definizione del piano di manutenzione. 5

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