Oggetto: Presentazione aziendale LubeTeam Hydraulic S.r.l.

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1 S.S. 7 Appia, km. 237, Airola (BN) Tel. 0823/ Fax. 0823/ Corrispondenza presso sede amministrativa in : Via T. Scautieri, San Martino Valle Caudina (AV) Web : info@lubeteam.it C.F. e P. IVA C.C.I.A.A. Avellino R.E.A Sistemi di Filtrazione per Impianti Oleodinamici, Aria Compressa e Fluidi di Processo Scambiatori di Calore Acqua/Olio, Aria/Olio, a Piastre Saldobrasate e Ispezionabili Componenti per Oleodinamica e Automazione Industriale. Oggetto: Presentazione aziendale LubeTeam Hydraulic S.r.l. Oltre alla fornitura di componenti per il settore dell oleodinamica, La LubeTeam Hydraulic S.r.l. offre un alto livello di specializzazione per tutti i sistemi di filtrazione per impianti oleodinamici, filtrazione dei fluidi, H.F.C.C. (Hydraulic Fluid Contamination Control) e sistemi di lubrificazione centralizzata, così da soddisfare ogni esigenza del cliente. Altro settore di specializzazione è quello del raffreddamento industriale nella fornitura di Scambiatori di Calore Aria/Olio, Scambiatori di Calore a Fascio Tubiero e Scambiatori di Calore a Piastre. Ulteriori servizi offerti sono: analisi iniziale e finale delle percentuali di contaminanti presenti nell olio con contatore di particelle al laser; monitoraggio della presenza di acqua nell olio; filtrazione di oli minerali, dielettrici, diatermici, lubrificanti per cuscinetti e trasformatori, supporti, oli bianchi, oli per lavorazione gomme, disarmanti, oli lubrificanti fino a 460 Cst. ; filtrazione ed immissione di fluidi nuovi nei serbatoi. eliminazione acqua e solventi dall olio; manutenzione impianti oleodinamici; manutenzione Impianti: individuazione criticità dei componenti con tecniche di analisi predittive; vendita macchine per la filtrazione degli oli; noleggio macchine per la filtrazione degli oli. Assemblaggio tubi flessibili. La LubeTeam Hydraulic S.r.l. è ubicata nel Centro Sud Italia (Campania), ad Airola (BN), sulla S.S. 7 Appia, km 237,00. La nostra posizione geografica ci permette di essere collegati in modo veloce con i siti industrializzati più importanti nel centro-sud. 1

2 Analisi iniziale e finale delle percentuali di contaminanti presenti nell'olio con contatore di particelle al laser. Esecuzione Analisi L'analisi ed il controllo della contaminazione dei fluidi viene effettuata secondo le Normative ISO 3306 e NAS 1638 con l'ausilio di un contatore di particelle al laser. Il laser Particle Counter 1 della STAUFF è un contatore di particelle a 8 canali controllato da un microprocessore per il controllo delle impurità in liquidi idraulici a base di oli minerali. le misurazioni effettuate sull'impianto idraulico rilevano e documentano prontamente lo stato del sistema, ciò permette di intervenire tempestivamente per evitare usura e danni ai componenti del sistema esaminato. questo tipo di controllo consente di contenere i costi di riparazione e di eliminare i tempi morti di fermo macchine. Tramite il software di interfaccia proprietario è possibile elaborare i risultati dell'analisi in un file nel formato "xls" compatibile con l'applicativo Microsoft Excel. Affidabilità dei risultati Le nostre attrezzature di misurazione vengono sottoposte ad un programma di taratura periodico. In particolare, la taratura del contatore di particelle viene realizzata confrontando lo strumento in esame con un campione certificato. La taratura viene effettuata determinando il numero di particelle/ml misurata dallo strumento su 3 punti di controllo: 14, 25 e 38 μm(c). Al fine di avere dei risultati significativi, per ogni punto di controllo si effettuano 3 misurazioni. Avremo pertanto i seguenti gruppi di misurazione: Punto di controllo Gruppo N. Numero di misurazioni Totale misurazioni (cumulato) [codifica ISO 11171] > 14 μm(c) > 25 μm(c) > 38 μm(c)

3 Monitoraggio della presenza di acqua nell olio L'analisi ed il controllo della quantità di acqua presente negli oli viene effettuata con l'ausilio di un uno spettrometro ad assorbimento non dispersivo a due canali Parker, modello H 2 Oil. L apparecchio è dotato di un gruppo di alimentazione a batteria ricaricabile a 12 VCC e una stampante integrata per un efficiente registrazione e reperimento dei dati. Totalmente portatile, da utilizzare sia sul campo, senza la necessità di collegamenti all'alimentazione, che in laboratorio. Si collega al sistema a pressione fino a 420 bar, sia tramite sensore System 20, che tramite campionatore puntiforme. Il quotidiano monitoraggio dell'acqua nei sistemi idraulici con H 2 Oil permette di risparmiare denaro e aumenta la vita utile del sistema. I campioni testati sono realmente campioni rappresentanti l'acqua nel sistema. L'analisi viene portata a termine prima del cambio dell'idrodinamica del campione. Il display o la stampante interna indicheranno risultati immediati e precisi, informando su eventuali operazioni di manutenzione da effettuare sulla macchina. Funzionamento dell H2Oil Il test on-line permette di misurare un campione di olio e acqua, che dovrà poi passare attraverso una cella di misurazione ad infrarossi. Saranno rilevate diverse misurazioni, la cui media costituirà il risultato. Grazie a questo metodo, il campione di olio viene analizzato con l'invio diretto dei campioni al laboratorio di analisi. Inoltre, effettuando il test alla temperatura e pressione di esercizio, sarà prelevato un reale campione di contenuto d'acqua, dal momento che entrambe influiscono sulla modalità di assorbimento dell'acqua nell'olio. Il campione passa attraverso una speciale cella ottica "libera da acqua". Il sensore ad infrarossi monitora due filtri a banda stretta, uno dei quali si combina con lo spessore spettrale della banda di attenuazione dell'acqua. La seconda banda d'onda selezionata non è intaccata dall'acqua e serve da riferimento. Misurando il rapporto di trasmissione tra i due punti, sarà possibile rilevare un misurazione effettiva dell'acqua. 3

4 Filtrazione di oli Minerali, Dielettrici, Diatermici, Lubrificanti per cuscinetti e trasformatori, Supporti, Oli Bianchi, Oli per Lavorazione Gomme, Disarmanti, Oli Lubrificanti fino a 460 cst. Filtrazione ed immissione di fluidi nuovi nei serbatoi. Servizio effettuato con i carrelli di Filtrazione Parker Caratteristiche e vantaggi Il sistema di filtrazione impiegato è ideale per: controllo della contaminazione offline nei sistemi idraulici; riempimento dei serbatoi; scarico rapido del fluido. Tale sistema di filtrazione è progettato per la manutenzione preventiva in loco dei sistemi idraulici. Una pompa interna estrae il fluido e lo invia ad un primo stadio di filtrazione e poi ad un secondo filtro più fine, per rimuovere le particelle di contaminazione inferiori a 4 μm (c) assoluti. Due filtri di elevata capacità completi di indicatore I filtri utilizzano elementi Parker standard. Pompa ad ingranaggi bilanciata in pressione da 38 l/min. Motore elettrico con avviamento a condensatore 0,65 kw a 3450 rpm e protezione termica Carrello in acciaio, altamente resistente completamente saldato, completo di vaschetta di raccolta e ruote in gomma Completo di tubi flessibili La rimozione dell acqua può essere effettuata inoltre installando elementi Par-GelTM Parker sul filtro in uscita. Una volta che l acqua entra in contatto con l elemento in Polimero, sarà rimossa dal fluido. Una soluzione a tutto tondo per il totale controllo della contaminazione in sistemi critici. Caratteristiche tecniche centralina carrellata di travaso Hp 7.5 : Motore Hp/Poli Hp 7.5 2p-4p Giri/min Tensione V Pompa Q lt/min lt/min Press. Max 10 bar 4

5 Caratteristiche tecniche centralina carrellata di travaso Hp 15 : Motore Hp/Poli Hp 15 2p-4p Giri/min Tensione V Pompa Q lt/min lt/min Press. Max 10 bar Applicazioni tipiche dei carrelli di filtrazione Cartiere Sistemi di stampaggio ad iniezione Macchinari industriali e mobili Trasferimenti fluidi da fusto o serbatoi di stoccaggio ai serbatoi di sistema Condizionamento off-line di fluidi esistenti Filtrazione complementare al sistema esistente. Eliminazione acqua e solventi dall'olio. Acqua come contaminante Sia che si stia utilizzando un fluido a base minerale o sintetico, è importante sapere che ciascun fluido ha un punto di saturazione. Oltre questo punto il fluido non può dissolvere o trattenere una ulteriore quantità di acqua. Quest acqua in eccesso viene definita libera o emulsionata. Una quantità molto piccola, come lo 0,03% (300 ppm) del volume può saturare un fluido idraulico. Molti fluidi a base minerale o sintetici, a meno che non siano specificatamente filtrati o trattati in qualche modo, contengono acqua in una quantità superiore al loro punto di saturazione. L acqua è ovunque! Manipolazione e stoccaggio. I fluidi sono costantemente esposti all acqua e al vapore acqueo quando vengono manipolati o stoccati. Ad esempio, è molto comune lo stoccaggio all aperto di serbatoi e fusti. L acqua si accumula sul coperchio dei serbatoi e dei fusti e si infiltra nei contenitori, o vi viene introdotta nel momento di apertura del contenitore per aggiungere o rimuovere fluidi. Formazione. L acqua può infiltrarsi attraverso guarnizioni usurate di cilindri e attuatori, oppure attraverso aperture del serbatoio. Oltre all acqua, l olio può entrare in contatto con i fluidi da taglio a base di acqua o quando la stessa o il vapore acqueo vengono utilizzati per operazioni di pulizia. Anche la condensazione è un importante fonte di acqua. Quando 5

6 il fluido si raffredda in un serbatoio, la diminuzione della temperatura determina la condensazione del vapore acqueo sulle superfici interne, che a sua volta causa ruggine. Le scaglie di ruggine nel serbatoio diventano, alla fine, fonte di contaminazione da particolato nel sistema. Sviluppo di microbi come contaminante Quando l acqua si infiltra in un sistema, inizia lo sviluppo di microrganismi. Poiché l acqua è uno dei prodotti finali della degradazione dei fluidi a base di idrocarburi, quando il processo inizia si alimenta da solo. La formazione di melma è un chiaro segno dello sviluppo microbico, così come il visibile aumento della viscosità del fluido, l odore sgradevole e la decolorazione del fluido. I risultati sono: vita breve del fluido, superficie del fluido degradata e rapida corrosione Effetti della contaminazione dell'acqua L'acqua rappresenta uno degli agenti contaminanti più comuni e distruttivi all'interno di un sistema idraulico. Nel caso di contaminazione di un sistema, l'acqua può causare seri danni, quali: Corrosione dei metalli Disgregazione del fluido, riduzione delle proprietà lubrificanti, precipitazione degli additivi e ossidazione dell'olio. Riduzione della resistenza dielettrica. Usura dei componenti idraulici dovuta ad abrasione. Affaticamento dei cuscinetti. Aumento del livello di acidità. Variazioni della viscosità. Aumento della conduttività elettrica. Sistemi di purificazione portatili Parker Serie PVS Principio di funzionamento L olio contaminato viene introdotto nel sistema di purificazione portatile Parker per mezzo della pompa del vuoto di -0,85 bar. Passa attraverso un riscaldatore in linea a basso assorbimento e viene riscaldato alla 6

7 temperatura ottimale di 66 C (150 F). Successivamente l olio entra nella colonna di dispersione, dove viene esposto al vuoto tramite l utilizzo di speciali elementi a coalescenza. In tal modo aumenta la superficie dell olio esposta e l acqua viene trasformata in vapore, che a sua volta viene convogliato nel condensatore dalla pompa del vuoto. Il vapore ritorna acqua e cade nel serbatoio di condensazione la condensa può essere scaricata n un passaggio successivo. L olio privo di acqua cade in fondo alla camera del vuoto e passa attraverso un filtro di rimozione particelle fini grazie ad una pompa per applicazioni gravose. L olio disidratato e pulito entra nuovamente nel serbatoio/sistema tramite la porta di scarico. Applicazioni Cartiere: Lubrificazione essiccatore; Idraulica ; Lubrificazione dei compressori ; Calandre Acciaierie: Lubrificazione cuscinetti; Fonditrici continue; Lubrificazione presse a rulli Generazione di energia elettrica: Olio per turbine; olio per trasformatori; sistemi EHC Industriale/Aerospaziale: Banchi di prova; Macchine utensili Applicazione della termografia alla manutenzione basata su condizione Presentazione del problema Le aziende manifatturiere, a causa della sempre più pressante necessità di essere efficienti e reattive alle richieste del cliente, devono concentrare i propri sforzi al fine di eliminare, o quantomeno ridurre, i costi dovuti a fermi e guasti inattesi. È evidente come, in un tale contesto, un adeguata strategia manutentiva possa rappresentare una leva fondamentale per il raggiungimento di obiettivi sempre più ambiziosi. Per questo motivo, negli ultima anni si sta assistendo ad un continuo sviluppo delle tecniche predittive al fine di modificare la tradizionale visione della manutenzione correttiva verso un approccio volto ad anticipare i fenomeni di guasto invece che a subirli come spesso accade nella realtà industriale. Durante le normali fasi di lavorazione, non è chiaramente possibile misurare le condizioni di usura delle parti in movimento ed è quindi necessario fermare l impianto, con le conseguenti interruzioni di servizio e costi associati (per un ciclo produttivo che, per efficienza, dovrebbe invece essere il più continuo possibile). D altra parte, vista la necessità di garantire alti valori di disponibilità dell impianto e standard elevati di sicurezza, è necessario monitorare le condizioni dei componenti dell impianto. 7

8 Da un lato si corre il rischio di compromettere l impianto in seguito a usure eccessive che si rivelano troppo tardi; dall altro, se si ricorre a sostituzioni programmate dopo un numero fisso di ore di funzionamento, si rischia invece di cambiare inutilmente un componente ancora in buone condizioni. Da qui quindi deriva l obiettivo di introdurre un piano di manutenzione su condizione basato sulla termografia ad infrarossi. La temperatura della superficie esterna, che dipende dallo spessore del componente, è un parametro utilizzato per predire la necessità di un intervento di manutenzione. Il principio fisico base che è possibile assumere come ipotesi di partenza dell analisi è che lo stato di degrado del componente comporti un incremento di temperatura sulla sua superficie esterna; tale temperatura viene misurata utilizzando la termocamera. Questo concetto che può sembrare apparentemente ovvio, nella realtà può nascondere alcune problematiche. Da un lato, l analisi termografica evidenzia eventuali rotture o fratture che si verificano nel componente e che vengono mostrati nell immagine termica come punti a temperatura maggiore (punti caldi); d altra parte, in presenza di un degrado uniforme, talvolta è difficile capire dalla temperatura misurata dalla termocamera lo spessore interno del componente. In questo caso sarà necessario sviluppare un modello termico sulla base delle capacità di condurre calore da parte dei diversi strati costituenti il componente dell impianto al fine di definire una correlazione tra la temperatura esterna e lo spessore interno del componente stesso. La determinazione del Failure Rate di un componente Presentazione del problema Nel corso degli ultimi anni l affidabilità e la disponibilità dei sistemi di produzione hanno acquistato una grande rilevanza dato il loro significativo impatto sulle prestazioni economiche complessive delle aziende. Le differenti tecniche riconducibili alle analisi RAMS (Reliability, Availability, Manitainability and Safety) stanno avendo un grande sviluppo e possono offrire un valido contributo per il miglioramento delle prestazioni dei sistemi complessi, industriali e non. Gli sviluppi proposti in letteratura, dai più semplici fino ad arrivare ai più complessi, hanno spesso come base di partenza la conoscenza di un parametro fondamentale dei singoli componenti che costituiscono il sistema: il tasso di guasto (failure rate), usualmente definito λ(t). 8

9 S(t) Forniture Industriali di Componenti per Oleodinamica e Automazione Industriale Tecnicamente il tasso di guasto di un componente ad un determinato istante t* può essere inteso come la velocità di rottura che quel componente presenta in quell istante. In altri termini può essere espresso come al probabilità condizionata che il componente riesca a compiere la missione per cui è progettato per un intervallo di tempo infinitesimo a partire dal tempo t*, supposto che sia arrivato funzionante al tempo medesimo. Determinazione del Failure Rate In generale l ottenimento dell andamento del failure rate di un componente è subordinato alla disponibilità di informazioni sulla rottura ovvero sulla non rottura dello stesso a diversi istanti di tempo. La fonte primaria di questo tipo di t(giorni) informazioni è il funzionamento dei componenti stessi nel day by day quotidiano. Nella pratica industriale queste informazioni vengono a costituire una sufficiente base dati solo dopo qualche tempo, ed a volte con difficoltà e resistenze. In quest ottica, la presenza di un efficiente Sistema Informativo di Manutenzione ha una grande rilevanza. La variabilità che concorre principalmente all individuazione dell andamento del failure rate dei componenti è il time to failure. Tuttavia è fondamentale ricordare che anche la non rottura di un componente dopo un certo tempo di funzionamento incorpora un informazione che deve essere tenuta in considerazione per la determinazione del failure rate stesso. I nostri Specialisti hanno elaborato un approccio metodologico che prende il nome di Analisi della sopravvivenza che, con poche assunzioni, consente di determinare l andamento della curva che rappresenta il tasso di guasto. Da tale stima è possibile individuare la vita residua dei componenti ed intervenire in modo preventivo basandosi su dati di fatto. L'ara tecnica della LubeTeam Hydraulic S.r.l. provvederà, con le elaborazioni dei dati misurati nel tempo, ad individuare il programma di sostituzione e/o intervento manutentivo di ogni singolo componente dell'impianto con intervalli che saranno dettati non più dal caso e/o dai consigli di fornitori e manutentori, ma da elaborazioni sistemiche dei dati raccolti che "raccontano" lo stato di usura ed anticipano con la necessaria precisione il verificarsi delle problematiche. 9

10 Depurazione lubrorefrigeranti e liquidi di lavaggio. Pulire i refrigeranti consente di risparmiare più di quanto si pensi. Per l'industria della lavorazione dei metalli, i refrigeranti sono fonte di notevoli spese Alcune sono ovvie: sostituzione - un'operazione complicata e che richiede tempo. Smaltimento - una spesa in costante crescita a fronte delle attuali normative per la protezione dell'ambiente. I refrigeranti sporchi, però, comportano anche costi meno ovvi ma non per questo meno rilevanti. Ad esempio, i residui di olio e le particelle solide nei refrigeranti possono aumentare l'usura degli utensili, causare problemi di qualità durante le successive lavorazioni e problemi di salute al personale. Il separatore centrifugo rimuove particelle e residui d'olio durante il funzionamento I principi lungamente collaudati del separatore centrifugo rimuovono efficacemente i contaminanti dei refrigeranti. Il refrigerante viene pompato dal serbatoio e centrifugato in un tamburo separatore alla velocità di rpm. La forza centrifuga spinge le particelle solide verso la periferia del dispositivo a dischi, dove rimangono intrappolate sulla superficie interna del tamburo separatore, mentre l'olio più leggero viene forzato verso il centro dove può essere estratto. Al contrario di filtri, schiumatori e separatori a lamelle, un separatore centrifugo rimuove efficacemente sia i residui d'olio sia le particelle. Grazie all'alta velocità di rotazione, il separatore centrifugo pulisce volte più efficacemente delle apparecchiature basate sulla sola gravità. Poiché il separatore centrifugo viene installato su un flusso di bypass, la pulizia può essere eseguita sia quando la produzione è in corso, sia quando le apparecchiature sono ferme. Il modello Alfie 500, (illustrato nella figura), è stato 10

11 progettato per la massima facilità d'uso. Un pannello di comando consente di gestire il sistema di controllo basato su PLC grazie a simboli e messaggi di facile comprensione. Gli attacchi rapidi semplificano il collegamento dei tubi quando l'unità di trattamento viene spostata da un serbatoio ad un altro. Grazie al suo design compatto ed ergonomico, Alfie 500 è facile da spostare all'interno dell'officina e può essere utilizzato per uno o più serbatoi. 1. Le particelle solide si accumulano all'interno del tamburo rotante. Quando il tamburo deve essere pulito, è possibile aprirlo con poche semplici operazioni. 2. Quando l'olio di scarto ha raggiunto un determinato livello nel serbatoio di raccolta, viene attivato un microinterruttore che interrompe il processo di pulizia ed accende una spia luminosa. 3. Mobile e compatto. Grandi ruote semplificano lo spostamento di Alfie 500 anche quando il pavimento non è perfettamente liscio. 4. La superficie del tamburo rotante è rivestita con un materiale 12 volte più duro dell'acciaio. 5. Tubo di aspirazione con galleggiante per aspirazione in superficie. 6. Tubo per il ricircolo del liquido pulito. Un separatore centrifugo può ripagarsi in un anno Un separatore centrifugo è sempre un investimento remunerativo. Oltre a ridurre i costi di acquisto e smaltimento dei refrigeranti, riduce l'usura degli utensili e il numero di pezzi di scarto e i componenti sono più puliti. Non è più necessario rimuovere i residui d'olio durante le successive fasi della lavorazione. Anche il numero di interruzioni della produzione richiesti per sostituire i refrigeranti e pulire i serbatoi diminuisce incredibilmente. Nella maggior parte dei casi, il ritorno dell'investimento sarà realizzato in meno di un anno. Pulizia degli scambiatori di calore Cleaning in place Il gruppo Cleaning In Place (CIP) consente di pulire lo scambiatore di calore a piastre o a fascio tubiero senza aprirlo. Qualora la pulizia CIP non sia possibile, il sistema deve essere pulito manualmente, (che naturalmente siamo in grado di eseguire con l'esecuzione di procedure operative proprietarie). Il gruppo CIP effettua la: rimozione della fuliggine e dei depositi di calcare; passivazione delle superfici pulite per ridurre 11

12 la sensibilità alla corrosione; neutralizzazione dei detergenti prima dello spurgo. I detergenti utilizzati sono prodotti da Alfa Laval: il motivo di tale scelta? formulazioni accuratamente selezionate; testasti ed approvati anche per i saldo brasati; Alfa Laval garantisce che le piastre, guarnizioni e collante NON vengono danneggiati; soluzioni concentrate; prodotti biodegradabli: ciò significa che la neutralizzazione della soluzione non necessita nessun altro trattamento. SERVIZIO DI RICONDIZIONAMENTO PIASTRE Ricondizionando periodicamente gli scambiatori di calore è possibile ottenere prestazioni massime ed evitare interruzioni non previste della produzione. Due dei fattori più comuni che contribuiscono a ridurre le prestazioni degli scambiatori sono: l'esaurimento delle guarnizioni che causa perdite esterne, i depositi sulla superficie delle piastre che riducono la capacità di trasferimento del calore. Il ricondizionamento risolve entrambi i problemi; è un'operazione molto più utile della semplice sostituzione delle guarnizioni. Quando si verifica una grave deformazione o corrosione delle piastre è inutile sostituire le guarnizioni: è necessario sostituire la piastra. I tecnici della LubeTeam Hydraulic S.r.l. esaminano le condizioni generali delle piastre e sono in grado di identificare la causa del guasto o suggerire una soluzione che risponda meglio alle esigenze dell'utilizzatore, come ad esempio aumentare lo spessore delle piastre, utilizzare piastre aggiuntive o impiegare piastre di materiale diverso. 12

13 REVISIONE POMPE E MOTORI OLEODINAMICI Grazie alla nostra esperienza riusciamo a fornire assistenza tecnica specializzata a tutta la nostra clientela nella revisione di motori e pompe a pistoni di diverse cilindrate e case costruttrici. Le varie unità vengono riparate e collaudate su banchi prova aventi le seguenti caratteristiche: 260 kw di potenza; 500 lt di portata; 4 mandate di fluido idraulico contemporanee; pilotaggi per comandi idraulici, elettrico ON-OFF, elettrico proporzionale. REVISIONE DI SERVOVALVOLE E VALVOLE PROPORZIONALI Revisione e collaudo di servovalvole e valvole proporzionali compreso il successivo settaggio direttamente sull impianto/sistema del Cliente. REVISIONE CILINDRI OLEODINAMICI Smontaggio, rettifica, pulizia e sostituzione guarnizioni. Test finale di collaudo. I marchi citati sono esclusiva dei rispettivi proprietari. 13