Elementi di scienza dei materiali

Elementi di scienza dei materiali I leganti Ing. Matteo Leonetti 1

Leganti Leganti aerei Leganti idraulici Gesso Calce aerea Calce idraulica Cemento Ing. Matteo Leonetti 2

Le origini del gesso È il primo legante impiegato dall uomo, sin dall antica antica Persia. Le prime tracce sull impiego del gesso come legante risalgono al 7000 a.c. Il primo testo, Trattato della pietra,, sulla fabbricazione del gesso risale al 3 3 secolo a.c., ad opera di Teofrasto,, allievo di Platone e Aristotele. Ing. Matteo Leonetti 3

Le origini del gesso Esempi di stucchi a gesso Ing. Matteo Leonetti 4

Pietre da gesso Il gesso è solfato di calcio biidrato, CaSO 4 2H 2 O. In natura è presente sotto forma di selenite, alabastro e sericolite.. Minerali che si differenziano per struttura cristallina. Il minerale di gesso può contenere impurità ci calcare, magnesite e argilla. Ing. Matteo Leonetti 5

Minerali di gesso Selenite Alabastro Sericolite Ing. Matteo Leonetti 6

Produzione del gesso In origine il gesso veniva prodotto avvicinando il minerale alla fiamma, in seguito il processo si evolse nel mescolare la selenite direttamente al combustibile, per poi bruciare in fosse scavate nel terreno. Ing. Matteo Leonetti 7

Produzione del gesso Questo processo venne soppiantato dall introduzione dei forni verticali: essi erano strutture tronco coniche dell altezza di 3 m e diametro di 2, il minerale di grossa pezzatura veniva disposto sul fondo della ciminiera, a formare una volta che sostenesse i grani più piccoli ed accogliesse, al proprio interno, la fiamma alimentata a legna; in questi forni il minerale aveva una resa che poteva raggiungere il 70%. Ing. Matteo Leonetti 8

Produzione del gesso Questo processo fu sostituito dai forni a caduta, usati fino a poche decadi fa. Essi erano costituiti da strutture in muratura aperte su un lato, al loro interno erano ricavati tre forni, mediante la costruzione di due spessi tramezzi, che venivano caricati dall alto alto con pietre di pezzatura decrescente, così da avere una permeabilità ai vapori caldi che diminuisse all aumentare aumentare dell altezza; come nei forni verticali, le pietre grosse formavano una volta che delimitasse la camera di combustione. La resa del minerale poteva raggiungere l 80%. l Ing. Matteo Leonetti 9

Produzione del gesso Il processo di produzione del gesso impiegato in edilizia avviene e per via secca. Il minerale viene frantumato, macinato, vagliato ed infine e disidratato o cotto. La cottura avviene in forni rotativi che possono appartenere al tipo controcorrente o equicorrente. I forni controcorrente sono grossi tubi del diametro di due o tre e metri ed una lunghezza di svariate decine di metri, essi hanno giacitura orizzontale, con una leggera inclinazione verso valle: il minerale viene introdotto a monte mentre dall estremo opposto fanno il loro ingresso gas riscaldati a 200 C, il minerale scivola controcorrente ed esce a valle completamente disidratato. I forni equicorrente sono una variante ai precedenti: in essi il fumo ed il minerale entrano dal medesimo lato, il riscaldamento è più brusco ma il processo di scarico ed espulsione fumi possono avvenire simultaneamente, accelerando la produzione. I forni più recenti eseguono la frantumazione contestualmente alla cottura, da cui il nome di forni-frantoio frantoio o forni-mulino mulino. Ing. Matteo Leonetti 10

Produzione del gesso Forno rotativo controcorrente Ing. Matteo Leonetti 11

Produzione del gesso Cuocendo il minerale in autoclave, ambiente saturo di vapore d acqua alla temperatura compresa tra 110 e 150 C, si ottiene gesso semiidrato α,, il contenuto in peso dell acqua passa da 20,93% a 6,2%, con una formula chimica del tipo CaSO 4 1/2H 2 O, la struttura cristallina è aghiforme o prismatica, una volta indurito dàd un prodotto compatto e resistente. Se la cottura avviene in forni asciutti si ha gesso semiidrato β,, meno compatto e resistente del precedente. Portando la temperatura a 180 C, il semiidrato si disidrata completamente divenendo gesso anidro, detto anche anidrite solubile o anidrite β. Se la cottura del gesso viene spinta fino alla temperatura di 500 C C si ottiene anidrite insolubile o anidrite α che, unita ad acqua, si idrata molto lentamente. Ing. Matteo Leonetti 12

Indurimento del gesso Il gesso cotto e polverizzato, mescolato con acqua, da una pasta untuosa che indurisce in breve tempo, l indurimento l avviene per formazione di solfato di calcio biidrato che è meno solubile del gesso semiidrato o anidro; il gesso precipita lasciando che se ne formi altro fino a completa idratazione del semiidrato.. La massa finale è dura e compatta composta da un intreccio di cristalli fibrosi. La L velocità di presa è tanto minore tanto maggiore è stata la temperatura di cottura della pietra da gesso, questo è dovuto al fatto che al salire della temperatura si formano grani più grossi, con minor superficie specifica, e quindi, a idratazione più lenta. Il contenuto di acqua dipende dalla finezza di macinazione, occorre tanta più acqua quanto più fine è la polvere, in quanto è maggiore la superficie specifica, è bene, comunque, non superare un tenore dell 85% in peso, altrimenti si otterrebbe un materiale troppo poroso e poco resistente. Ing. Matteo Leonetti 13

Indurimento del gesso La velocità di presa dipende anche dalle impurezze presenti: le sostanze che aumentano la solubilità del gesso, come il cloruro di sodio, il cloruro di magnesio, i borati e i nitrati alcalini accelerano la presa, le sostanze che ne riducono la solubilità,, come i composti organici, e il cloruro di calcio funzionano da ritardanti. L indurimento del gesso avviene con un aumento di volume che è pari all 1%. Ing. Matteo Leonetti 14

Il gesso in edilizia In commercio il gesso viene venduto in sacchi di carta, è quindi importante la sua conservazione in ambienti asciutti. Il gesso utilizzato nella fabbricazione di malte da intonaco è ottenuto con temperature di cottura inferiori a 150 C, esso viene comunemente chiamato scagliola. Il gesso per muratura,, impiegato nella fabbricazione di tramezzi, è ottenuto con temperature che vanno da 200 a 230 C, ha migliori proprietà meccaniche ma lungi dall essere un materiale strutturale. Ing. Matteo Leonetti 15

Il gesso in edilizia Aggiungendo piccole quantità di allume al minerale si ha il gesso alluminato,, un materiale con maggiore velocità di presa, più stabile in ambienti umidi, con la capacità di assorbire umidità dall ambiente ambiente senza perdere le proprie proprietà meccaniche, grazie a queste caratteristiche viene impiegato nel confezionamento di intonaci compensatori di umidità,, inoltre, la sua superficie liscia lo rende apprezzato nella fabbricazione di finti marmi. Ing. Matteo Leonetti 16

Calce aerea È il legante più antico usato dall uomo, merito della semplicità di produzione; appartiene alla categoria dei leganti aerei, ovvero, quelle sostanze capaci di reagire con l anidride l carbonica presente nell aria per dare origine a prodotti solidi caratterizzati da stabilità geometrica e resistenza meccanica. Ing. Matteo Leonetti 17

Storia della calce I Greci mescolavano la calce grassa con ceneri vulcaniche di Santorini. Il processo di produzione della calce aerea fu perfezionato dai Romani. Ing. Matteo Leonetti 18

Produzione della calce La calce aerea viene estratta da minerali costituiti da carbonato di calcio, con piccole impurità di argilla, inferiori al 5%. Il processo era molto simile a quello impiegato nella produzione del gesso: si impiegavano forni tronco conici che venivano caricati con pezzature decrescenti dal basso. Un intero ciclo produttivo impiegava da tre a sette giorni con un consumo di 10 q di legna per mc di calcare Ing. Matteo Leonetti 20

Produzione della calce La tecnica si evolse nei forni a fuoco continuo,, in contrapposizione ai precedenti che assunsero il nome di forni periodici. I forni a fuoco continuo hanno struttura identica ai propri predecessori con l aggiunta l di una grata metallica tra il fuoco e il minerale; in questa maniera era possibile estrarre la calce da un foro praticato alla base del cono, senza spegnere il fuoco, analogamente, il minerale era continuamente aggiunto da un foro in alto, il procedimento aumentò la produzione riducendo, al contempo, lo spreco di calore. Ing. Matteo Leonetti 21

Produzione della calce Oggi la produzione di calce avviene con forni rotativi automatizzati, in maniera analoga a quanto è stato illustrato per il gesso. Il minerale viene sottoposto a cottura in forni alla temperatura di 950 C, la reazione endotermica separa l anidride carbonica dalla calce viva, CaO CaCO 3 =>CaO+CO 2-42,5 Kcal Il prodotto della cottura è un pietra bianca e porosa, calce viva,, avida di acqua. Ing. Matteo Leonetti 22

Spegnimento della calce Poiché la conservazione della polvere di CaO è difficoltosa, richiede di ambienti perfettamente asciutti, si è soliti spegnerla,, idratarla fino a formare idrossido di calcio, la reazione è esotermica. Se si impiega il contenuto minimo di acqua per idratare tutta la calce si ha calce idrata in polvere, se l acqua l è abbondante si ha una pasta untuosa detta grassello. CaO+H 2 O=>Ca(OH) 2 +15,5 Kcal Grassello di calce Ing. Matteo Leonetti 23

Spegnimento della calce Fino a pochi anni fa, lo spegnimento avveniva direttamente in cantiere: le zolle di calce erano disposte in una vasca, bagnolo,, ed innaffiate con la giusta quantità di acqua, 180-200 l/q per calci grasse e 150-180 180 l/q per quelle magre, la pasta ottenuta passava attraverso un setaccio per finire in una fossa, calcinaia,, dove avrebbe riposato per tre-sei mesi. Oggi lo spegnimento avviene in stabilimento, il prodotto finito viene venduto in sacchi da 33 kg. Ing. Matteo Leonetti 24

Spegnimento della calce Per le malte da intonaco è importante che la calce abbia attraversato uno spegnimento lungo, oltre i tre mesi, infatti, può succedere che nel grassello si nascondano grumi di calce non spente che potrebbero reagire in opera con il nome di calcinaroli: : a distanza di mesi dalla messa in opera, la calce viva reagisce con l umiditl umidità presente nell aria innescando il processo di spegnimento, la reazione è fortemente esotermica ed espansiva, si formano delle bolle, efflorescenze, che inevitabilmente esploderanno innescando cricche e conseguenti distacchi del rivestimento. Ing. Matteo Leonetti 26

Spegnimento della calce L introduzione dello spegnimento in fabbrica ha aumentato il rischio di formazione di calcinaroli,, i tempi ristretti della produzione industriale e la mancanza di un attenzione artigiana all operazione ha ridotto la qualità del grassello; i prodotti in commercio hanno una resa bassa e non danno alcuna indicazione sul tempo di spegnimento. Ing. Matteo Leonetti 27

Resa in grassello Si definisce resa in grassello,, il rapporto tra il volume di grassello, espresso in metri cubi, e il peso della calce viva da spegnere, espresso in tonnellate. La calce è magra quando il contenuto di impurità non supera il 30% del peso totale e quando la resa in grassello è inferiore o uguale a 2,5 m 3 /t. La calce è definita grassa se il calcare è puro e se la resa in grassello è superiore a 2,5 m 3 /t. Ing. Matteo Leonetti 28

Calce idrata in polvere In alternativa al grassello, in commercio si può trovare calce idrata in polvere: : dopo la cottura il prodotto viene inumidito, quindi cotto nuovamente e macinato. La calce idrata in polvere viene facilmente trasformata in grassello aggiungendovi il 20% in peso di acqua, senza correre il rischio di formazione di calcinaroli. Ing. Matteo Leonetti 29

Indurimento della calce L indurimento del grassello avviene per reazione con l anidride l carbonica, pertanto, è opportuno conservare il materiale immerso in acqua o sotto mucchi di sabbia. L indurimento dell idrossido di calcio avviene per carbonatazione in atmosfera: Ca(OH) 2 +CO 2 =>CaCO 3 +H 2 O Ing. Matteo Leonetti 30

Indurimento della calce Poiché il processo avviene in atmosfera, esso procede dalle superfici esposte verso l interno, l se la reazione avviene troppo velocemente o lo strato di malta è troppo spesso, il materiale più interno potrebbe non reagire, oppure, indurire in un secondo tempo, apportando spiacevoli sorprese. Durante gli scavi di Pompei sono state trovate calcinaie intatte, protette, dai detriti, dal contatto con l anidride l carbonica, la loro scoperta ne condannato l esistenza. l Ing. Matteo Leonetti 31

Calce idraulica È un legante idraulico, ovvero, capace di indurire in acqua, si ottiene dalla cottura di marne, calcari contenenti dal 6 al 20% di argilla, oppure di calcari corretti artificialmente. Le calci idrauliche naturali hanno colore bianco-giallastro, quelle artificiali sono grigie. Il D.M. 31/08/1972, stabilisce che il contenuto di MgO della calce idraulica deve essere inferiore al 5% in peso. Ing. Matteo Leonetti 32

Calce idraulica Le impurità che determinano l idraulicitl idraulicità sono: silicato bicalcico,, 2CaO SiO 2 ; alluminato monocalcico,, CaO Al 2 O 3. Queste impurità,, indicate anche come C 2 S e CA hanno la proprietà di reagire con acqua e indurire Ing. Matteo Leonetti 33

Idratazione della calce idraulica Reazione di presa CA+H 2 O=>C-A-H Alluminato di calcio idrato Reazione di indurimento C 2 S+H 2 O=>C-S-H Silicato di calcio idrato Ing. Matteo Leonetti 34

Produzione della calce idraulica La calce idraulica segue lo stesso processo produttivo del gesso e della calce aerea, con le medesime tecnologie. La calce idraulica deve essere spenta con minore acqua possibile, onde evitare la reazione degli idraulici. Il prodotto estinto deve essere macinato e setacciato per poter essere pronto all idratazione in opera. Solitamente viene commercializzato in sacchi da 50 kg. Ing. Matteo Leonetti 35

Cenni storici La calce idraulica era già nota in passato, i romani la mescolavano alla pozzolana per ottenere il calcestruzzo che ha reso le loro opere eterne. Palladio la chiama calce padoana negra, perchè estratta dai colli Euganei, altrove aveva il nome di calce albazzona o moretta.. Le reazioni chimiche che ne determinano le trasformazioni furono scoperte da Vicat nel XVIII secolo. Ing. Matteo Leonetti 36

Indice di idraulicità Le calci sono classificate in funzione dell indice di idraulicità idraulicità = SiO 2 + Al 2 O 3 + Fe CaO + MgO 2 O 3 Ing. Matteo Leonetti 37

Classificazione delle calci Tipo di calce Classificazione UNI EN 459-1:2001 Indice di idraulicità Tempo di presa in acqua Grassa 0,00-0,10 0,10 6 mesi Debolmente idraulica 0,10-0,15 0,15 15-30 giorni Mediamente idraulica NHL 2 0,16-0,30 0,30 10-15 15 giorni Propriamente idraulica NHL 3,5 0,31-0,41 0,41 5-99 giorni Eminentemente idraulica NHL 5 0,42-0,50 0,50 2-44 giorni Ing. Matteo Leonetti 38

UNI EN 459-1:2001 Calci Idrauliche Naturali (NHL): : derivate esclusivamente da marne naturali o da calcari silicei, senza l aggiunta l di altro se non l acqua l per lo spegnimento; Calci idrauliche naturali con materiali aggiunti (NHL-Z) Z): : calci come sopra, cui vengono aggiunti sino al 20% in massa di materiali idraulicizzanti o pozzolane; Calci Idrauliche (HL): : calci costituite prevalentemente da idrossido di Ca, silicati e alluminati di Ca, prodotti mediante miscelazione di materiali appropriati. Ing. Matteo Leonetti 39

UNI EN 459-1:2001 Il numero che accompagna la sigla (2, 3,5 e 5) sta ad indicare la resistenza a compressione di un provino di malta dopo 28 gg. di stagionatura. La resistenza delle calci è espressa in MPa, MegaPascal,, 10 6 Pascal. Il Pascal è l unità di misura, nel Sistema Internazionale, relativa alla pressione, esso corrisponde a 1 N/m 2, 1 kg è pari a circa 10 N, Newton. 1 MPa è approssimabile a 10 kg/cm 2, pertanto, una NHL 5 resiste, a compressione, ad un peso di 50 kg/cm 2. Ing. Matteo Leonetti 40

Calce idraulica o cemento? L indice di idraulicità fu scoperto da Vicat, un ricercatore del XVIII secolo, esso definì la differenza tra calce idraulica e cemento:...qualunque legante idraulico che venga messo in opera previo spegnimento deve essere definito calce idraulica,, mentre un legante idraulico che venga messo in opera senza spegnimento deve essere chiamato cemento.. Ing. Matteo Leonetti 41

Il cemento La storia dell ingegneria civile del XX secolo è legata ad una rivoluzione nella tecnologia dei leganti, l invenzione l del cemento e del suo figlio naturale, il calcestruzzo. La formabilità e l apparente l facilità di produzione hanno consentito al pensiero architettonico di esprimersi in forme e luoghi impensabili in precedenza. Ing. Matteo Leonetti 42

Storia del cemento La storia del calcestruzzo nasce assieme al nostro Paese, i Romani usavano, con il nome di betunium,, un cementante a base di pozzolana mista a calce, questo materiale era utilizzato prevalentemente per fondazioni, muraglioni e nella realizzazione del cassettonato delle volte. Ing. Matteo Leonetti 43

Storia del cemento Nel 1756 Smeaton e poi Parker, nel 1796, misero in evidenza la capacità di rapida presa e di sviluppo di resistenza meccanica dei calcari argillosi calcinati mescolati ad acqua. Ing. Matteo Leonetti 44

Storia del cemento Dopo gli studi di Lesage nel 1800 e di Vicat,, nel 1818, Joseph Aspdin brevettò, nel 1829, un legante capace di indurire in acqua, gli ingredienti impiegati per il suo confezionamento erano calcare e argilla. L inventore L dette al legante il nome di cemento Portland, per la sua somiglianza con la pietra dell isola di Portland, comunemente impiegata nelle opere civili anglosassoni. Ing. Matteo Leonetti 45

Storia del cemento Il procedimento utilizzato da Aspdin consisteva nel cuocere calcare e argilla alla temperatura di 1300 C, non ancora sufficienti, comunque, per l ottenimento l del clinker. Ing. Matteo Leonetti 46

Storia del cemento Sarà ancora un inglese, I. C. Johnson,, che realizzerà nel 1845 un impianto capace di raggiungere la temperatura di 1500 C, necessaria alla produzione del clinker; è questa la data che segna la nascita del cemento a noi noto. Ing. Matteo Leonetti 47

Terminologia Simbologia chimica CaO SiO 2 Al 2 O 3 Fe 2 O 3 SiO 2 CO 2 H 2 O Nome comune Calce Silice Allumina Ferrite Silice Anidride carbonica Acqua Formula sintetica C S A F S C H Ing. Matteo Leonetti 48

Clinker Il clinker è un prodotto ottenuto per cottura ad alta temperatura di miscele intime di calcare ed argilla. Il calcare contiene prevalentemente carbonato di calcio, l argilla l contiene silice, allumina, ossido di ferro, oltre all acqua acqua di cristallizzazione. Ing. Matteo Leonetti 49

La formazione del clinker Cao +SiO 2 +SiO 2 +Al 2 O 3 +Al 2 O 3 +Fe 2 O 3 (CaO) 3 SiO 2 (CaO) 2 SiO 2 (CaO)3 Al 2 O 3 (CaO) 4 Al 2 O 3 Fe 2 O 3 Ing. Matteo Leonetti 50

Terminologia Simbologia chimica (CaO) 3 SiO 2 (CaO) 2 SiO 2 (CaO) 3 Al 2 O 3 (CaO) 4 Al 2 O 3 Fe 2 O 3 Silicato tricalcico Silicato bicalcico Alluminato tricalcico Ferroalluminato tetracalcico Formula sintetica C 3 S C 2 S C 3 A C 3 AF Ing. Matteo Leonetti 51

Presa Gli alluminati sono responsabili della presa, l indurimento l iniziale. C 4 AF+10H=>C 3 AH 6 +CFH 4 ferroalluminato di calcio idrato C 3 A+6H=>C 3 AH 6 alluminato di calcio idrato Per rallentare la presa si aggiunge gesso alla polvere C 4 A(F)+H+CaSO 4 2H 2 O=>C 3 A(F) 3CaSO 4 32H 2 O Il prodotto è un sale complesso di nome ettringite, questa ritarda la presa, mantenendo la pasta lavorabile per 1h. Ing. Matteo Leonetti 52

Indurimento L idratazione dei silicati è responsabile dell indurimento del cemento 2C 3 S+6H=>C 3 S 2 H 3 +3CH 2C 2 S+4H=>C 3 S 2 H 3 +CH C 3 S 2 H 3, ovvero, C-S-H, C silicato do calcio idrato CH, ovvero, Ca(OH) 2, idrossido di calcio, Portlandite,, non ha resistenza meccanica ma mantiene il ph a valori superiori ad 11, necessari ad impedire l ossidazione l delle armature. Il silicato tricalcico si idrata più velocemente del silicato bicalcico. I cementi a pronta presa sono ricchi in C 3 S I cementi a basso calore di idratazione sono ricchi in C 2 S. Ing. Matteo Leonetti 54

Cristalli di cemento Ing. Matteo Leonetti 55

Ing. Matteo Leonetti 56

Resistenza del cemento Ing. Matteo Leonetti 61

Calore d idratazioned Ing. Matteo Leonetti 62

Finezza Aumentare la finezza equivale ad aumentare la resistenza e la velocità d idratazione del cemento Ing. Matteo Leonetti 63

UNI EN 197-1 Ing. Matteo Leonetti 65

Classe di resistenza secondo UNI EN 197-1 Resistenze misurate su malte normali: 1 parte di cemento, 3 parti di sabbia, 0,5 parti d acqua. Ing. Matteo Leonetti 66

Etichettatura secondo UNI EN 197-1 Tipo Natura del costituente secondario CEM II/A-L L 32,5 R Resistenza a breve termine Classe di composizione Costituenti secondari S: loppa D: fumo di silice P: pozzolana naturale Q: pozzolana artificiale Classe di resistenza V: cenere volante silicica W: cenere volante calcica T: scisto calcinato L: calcare Ing. Matteo Leonetti 67

Costituenti principali Clinker (K): è il costituente principale del cemento Portland, si ottiene dalla cottura di calcari marnosi, ha proprietà idruliche. C 3 S, C 2 S, C 3 A, C 4 AF (CaO)/(SiO 2 ) 22 in massa (MgO)<5,0 % in massa Ing. Matteo Leonetti 68

Costituenti principali Loppa granulata d altoforno d (S): ottenuta dal raffreddamento rapido di scoria fusa ottenuta dalla produzione della ghisa. CaO, MgO,, SiO 2, Al 2 O 3 (CaO+MgO+SiO 2 ) 2/3 in massa (CaO+MgO)/(SiO 2 )>1 in massa Ing. Matteo Leonetti 69

Costituenti principali Pozzolana naturale (P): Materiale siliceo di origine vulcanica con capacità di reagire con idrossido di calcio. SiO 2, Al 2 O 3, Fe 2 O 3 (SiO 2 ) amorfo 25% in massa Reazione pozzolanica: SiO 2 + Ca(OH) 2 => C-S-HC Ing. Matteo Leonetti 70

Costituenti principali Pozzolana naturale calcinata (Q): Materiale siliceo di origine vulcanica, attivato da trattamento termico, con capacità di reagire con idrossido di calcio. SiO 2, Al 2 O 3, Fe 2 O 3 (SiO 2 ) amorfo 25% in massa Reazione pozzolanica: SiO 2 + Ca(OH) 2 => C-S-HC Ing. Matteo Leonetti 71

Costituenti principali Cenere volante silicea (V): cenere ottenuta per precipitazione delle polveri dei gas di scarico dei forni alimentati a carbone. È una polvere di particelle sferiche con proprietà pozzolaniche. SiO 2, Al 2 O 3, Fe 2 O 3, CaO (CaO)<10% in massa (SiO 2 ) amorfo 25% in massa Ing. Matteo Leonetti 72

Costituenti principali Cenere volante calcica (W): cenere ottenuta per precipitazione delle polveri dei gas di scarico dei forni alimentati a carbone. È una polvere fine con proprietà idrauliche e/o pozzolaniche. SiO 2, Al 2 O 3, Fe 2 O 3, CaO (CaO) 10% in massa (SiO 2 ) amorfo 25% in massa Ing. Matteo Leonetti 73

Costituenti principali Scisto calcinato (T): Lo scisto calcinato bituminoso viene ottenuti con una cottura a 800 C. C 2 S, CA, Fe 2 O 3, CaO,, CaSO 4 Ing. Matteo Leonetti 74

Costituenti principali Calcare (L, LL): carbonato di calcio CaCO 3 75% in massa (argilla) 1,20 g/100 g Carbonio (L) 0,20 % in massa Carbonio (LL) 0,50 % in massa Ing. Matteo Leonetti 75

Costituenti principali Fumo di silice (D): sottoprodotto della produzione delle leghe di ferrosilicio. È una polvere di particelle fini con proprietà pozzolaniche. (SiO 2 ) amorfo 85% in massa Ing. Matteo Leonetti 76