Informazioni tecniche

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1 Utensili e metallo duro Tungaloy Utensili Tornitura... 2 Rompitrucioli... 8 Fresatura... 1 Frese integrali... Foratura Punte integrali Punte ad inserti... 2 Punte a cannone Appendice Norme standard riferite agli utensili Attacco conico standard Classi di tolleranza internazionali Diametri di alloggiamento viti Simboli dei metalli Tavola di conversione delle durezze Rugosità superficiale Tavole di comparazione dei gradi Tavole di comparazione dei rompitrucioli

2 Tornitura Nomenclatura degli utensili Angolo di spolia inferiore Raggio di punta Inclinazione del tagliente Altezza del tagliente Angolo di disimpegno Angolo di spoglia inferiore del tagliente secondario Lunghezza totale Altezza dello stelo utensile Larghezza dello stelo Nomenclatura relativa alla lavorazione Inserto Piano di scorrimento del truciolo Tagliente secondario Petto del tagliente secondario Raggio di punta Petto del tagliente principale Stelo utensile Supporto Tagliente principale k Superficie da lavorare a p h f a e Superficie lavorata ap Profondità di taglio (distanza radiale tra la lavorazione e la superficie lavorata) ae Lunghezza del tagliente impegnata durante il taglio κ Angolo d attacco (angolo misurato tra il tagliente e la superficie del pezzo) f Avanzamento al giro h Spessore del truciolo Superficie lavorata: Superficie del pezzo dopo la lavorazione. Superficie da lavorare: Superficie del pezzo da lavorare. Effetto dell angolo di attacco Onatura Onatura degli inserti TAC per la lavorazione di acciai. Le caratteristiche di onatura sono riportate nella seguente tabella Condizioni del tagliente Profilo Affilato Arrotondato 3 Mantenendo costante l avanzamento, ad un aumento dell inclinazione dell angolo del tagliente principale corrisponde una diminuzione dello spessore del truciolo. h h1 h2 Effetti della geometria dell utensile sui fenomeni di taglio Fenomeni Usura del Resistenza Incrementando fianco Craterizzazione Forza di del tagliente taglio Inclinazione del tagliente Angolo di spoglia laterale Diminuzione Diminuzione Minore Minore Diminuzione della forza radiale Diminuzione Smussato Finitura di superficie Vibrazione Minore tendenza Temperatura di taglio Minore Minore Flusso di trucioli Effetto sulla direzione del flusso Effetto sulla forma Angolo di spoglia inferiore Diminuzione Minore Diminuzione Probabile Minore Angolo del tagliente centrale Angolo del tagliente laterale Raggio in punta Diminuzione Diminuzione Diminuzione Diminuzione fino a un certo livello Minore Aumento Aumento Diminuzione della forza radiale Diminuzione della forza radiale Aumento Irruvidimento Miglioramento Minore tendenza Probabile Probabile Minore Aumento Aumento Spessore ridotto Effetto sulla direzione del flusso Ampiezza di onatura Aumento Aumento Aumento Probabile Aumento 2

3 Tornitura Relazione tra la forza di taglio ed i parametri di taglio Parametri di taglio Ghisa grigia (HB13) Acciaio inossidabile (HB145) Acciaio al carbonio (HB23) Velocità di taglio e forza di taglio f =.2 mm/giro ap = 2 mm Angolo tagliente principale Raggio di punta r ε.4 Forza di taglio (N) 1 Negativo 9 8 Positivo Velocità di taglio: Vc (m/min) Forza di taglio (N) Negativo Positivo Velocità di taglio: Vc (m/min) Forza di taglio (N) Negativo Positivo Velocità di taglio: Vc (m/min) Profondità di taglio e forza di taglio Vc = 1 m/min f =.2 mm/giro Angolo tagliente principale Raggio di punta r ε.4 Avanzamento e forza di taglio Vc = 1 m/min ap = 2 mm Angolo tagliente principale Raggio di punta r ε.4 Raggio di punta e forza di taglio Vc = 1 m/min f =.2 mm/giro ap = 1.2 mm Angolo tagliente principale Angolo del tagliente principale e forza di taglio Vc = 1 m/min f =.2 mm/giro ap = 2 mm Raggio di punta r ε.4 Angolo di spoglia inferiore del fianco e forza di taglio Vc = 1 m/min f =.2 mm/giro ap = 2 mm Angolo tagliente principale Raggio di punta r ε.2 * 9.8N = 1kgf Forza di taglio (N) Forza di taglio (N) Forza di taglio (N) Forza di taglio (N) Forza di taglio (N) Negativo Negativo Negativo Positivo Positivo Positivo Profondità di taglio: ap (mm) Profondità di taglio: ap (mm) Profondità di taglio: ap (mm) Forza di taglio (N) Negativo Negativo Negativo Positivo Positivo Positivo Avanzamento: f (mm/giro) Avanzamento: f (mm/giro) Avanzamento: f (mm/giro) 1 8 Negativo 6 4 Positivo 2 Forza di taglio (N) Forza di taglio (N) 1 Negativo 8 Positivo Raggio di punta: rε (mm) Raggio di punta: rε (mm) Raggio di punta: rε (mm) Negativo Positivo Forza di taglio (N) Negativo Positivo Angolo del tagliente principale Angolo del tagliente principale Angolo del tagliente principale Forza di taglio (N) Angolo di spoglia inferiore del fianco Angolo di spoglia inferiore del fianco Angolo di spoglia inferiore del fianco Forza di taglio (N) Forza di taglio (N) Forza di taglio (N) Forza di taglio (N) Forza di taglio (N) 1 Negativo 8 6 Positivo Negativo Positivo 1 3

4 Tornitura Formule di calcolo per la tornitura Velocità di taglio Tornitura esterna ød n Per calcolare la velocità di taglio in base al numero di giri: Vc = π ød n 1 Vc : Velocità di taglio (m/min) n : Numero di giri (min -1 ) Dm : Diametro di lavorazione (mm) π 3.14 Tornitura interna ød n Per calcolare il numero di giri in base alla velocità di taglio: n = Vc 1 π ød Esempio: Calcolo della velocità di taglio quando si tornisce un pezzo del diametro di mm a 25 giri/min. Vc = = 117 m/min 1 Tempo di contatto nella tornitura esterna ed interna Tornitura esterna R T (min) R f n T : Tempo di contatto (min) R : Lunghezza di taglio (mm) f : Avanzamento (mm/giro) n : Numero di giri (min -1 ) Tornitura interna R Tempo di contatto nella tornitura frontale Finitura superficiale teorica T (min) f (μm) h Vc : Velocità di taglio (m/min) f : Avanzamento (mm/giro) T : Tempo di contatto (min) h : Finitura di superficie (μm) f : Avanzamento (mm/giro) r ε : Raggio di punta (mm) r ε Calcolo della potenza richiesta (Kw) Pc : Potenza richiesta (kw) F : Forza di taglio (N) V c : Velocità di taglio (m/min) 4

5 Tornitura Calcolo della forza di taglio (1) Rilevazione in base al grafico relativo ai risultati sperimentali (2) Rilevazione in base alla semplce formula di calcolo: Forza di taglio nella tornitura Forza di avanzamento Forza tangenziale Calcolo della potenza richiesta Forza radiale Forza di taglio risultante c F : Forza di taglio (N) kc : Forza di taglio specifica (N/mm2) (vedi tabella sotto) ap : Profondità di taglio (mm) f : Avanzamento (mm/giro) Esempio: Forza di taglio quando si lavora acciaio ad alto tenore di carbonio con avanzamento di.2mm/giro e profondità di taglio di 3mm. F= =258N Pc : Potenza netta (kw)) kc : Forza di taglio specifica (N/mm 2 ) (vedi tabella sotto) vc : Velocità di taglio (m/min) ap : Profondità di taglio (mm) f : Avanzamento (mm/giro) Forza specifica di taglio (kc) Materiale da lavorare SS4, SC S35C, S4C S5C, SCr43 SCM44, SNCM439 SDK FC2 FCD6 Leghe di alluminio Alluminio Leghe di magnesio Ottone Resistenza (Mpa) ( 56HRC ) ( 16HB ) ( 2HB ) ( 89HB ) Durezza (HB) HRC Valore della forza specifica di taglio sull avanzamento kc (N/mm 2 ).4 (mm/giro).1 (mm/giro).2 (mm/giro).4 (mm/giro) 1. (mm/giro) Sollecitazione di flessione e deformazione dell utensile Stelo utensile con sezione quadrata Stelo utensile con sezione tonda Sollecitazione di flessione (1) Sezione quadrata ( MPa ) (2) Sezione tonda ( MPa ) Flessione della punta dell utensile (mm) (1) Sezione quadrata S : Sollecitazione di flessione nello stelo (MPa) F : Forza di taglio (N) L : Lunghezza di sbalzo dell utensile (mm) b : Larghezza dello stelo utensile (mm) h : Altezza dello stelo (mm) Ds : Diametro dello stelo utensile (mm) E : Modulo di elasticità del materiale (MPa) øds ( mm ) (2) Sezione tonda ( mm ) (Rif.) Valori di E Materiale MPa (N/mm 2 ) kgf/mm 2 Acciaio 21, 21, Metallo duro 56,~62, 56,~62, 5

6 Tornitura Anomalie in tornitura Sfaldatura Scheggiatura Frattura Usura da intaglio Craterizzazione Usura sul fianco Anomalia Contromisure Grado dell inserto Parametri di taglio Geometria dell inserto Passare a gradi più resistenti Ridurre la velocità di taglio. Diminuire larghezza onatura. Aumentare l angolo di spoglia all usura. Adeguare l avanzamento. inferiore. P, M, K3 / 2 / 1 Usare lubrorefrigerante. Aumentare l angolo di spoglia superiore. Aumentare il raggio del vertice. Scegliere rompitruciolo adeguato. Passare a gradi più resistenti Ridurre la velocità di taglio. Aumentare l angolo di spoglia. all usura. Ridurre l avanzamento. Scegliere rompitruciolo adeguato. Ridurre la profondità di taglio. Aumentare l angolo di attacco. P, M, K3 / 2 / 1 Usare lubrorefrigerante. Aumentare il raggio di punta. Passare a gradi più resistenti all usura. P, M, K3 / 2 / 1 Passare a gradi più tenaci. Passare a gradi più resistenti agli shock termici. P, M, K1 / 2 / 3 Passare a gradi più tenaci. P, M, K1 / 2 / 3 Passare a gradi più tenaci. P, M, K1 / 2 / 3 Ridurre la velocità di taglio. Ridurre l avanzamento. Ridurre l avanzamento. Ridurre la profondità di taglio. Migliorare lo staffaggio dell utensile e del pezzo. Ridurre la sporgenza dell utensile. Migliorare la rigidità della macchina. Ridurre la velocità di taglio. Ridurre l avanzamento. Ridurre la profondità di taglio. Migliorare lo staffaggio dell utensile e del pezzo. Ridurre la sporgenza dell utensile. Migliorare la rigidità della macchina. Ridurre la velocità di taglio. Ridurre l avanzamento. Aumentare l angolo di spoglia. Aumentare l angolo di attacco. Ridurre l angolo di spoglia. Scegliere rompitruciolo più robusto. Aumentare la larghezza di onatura. Aumentare l angolo di attacco. Scegliere una misura più grande dello stelo. Aumentare il raggio di punta. Ridurre l angolo di spoglia. Scegliere rompitruciolo più robusto. Aumentare la larghezza di onatura. Aumentare l angolo di attacco. Scegliere una misura più grande dello stelo. Ridurre l angolo di spoglia. Aumentare il raggio di punta. Aumentare la larghezza di onatura. Deformazione plastica Incollamento Tagliente di riporto Passare a gradi più resistenti all usura. P, M, K3 / 2 / 1 Usare un grado con minore tendenza ad aderire al materiale da lavorare. grado non rivestito / grado rivestito o cermet Ridurre la velocità di taglio. Passare ad avanzamento più appropriato. Ridurre la profondità di taglio. Alimentare il fluido di taglio in volume adeguato. Aumentare la velocità di taglio. Aumentare l avanzamento. Passare a refrigerante non solubile in acqua. Usare lubrorefrigerante. Aumentare l angolo di spoglia inferiore. Aumentare l angolo di spoglia. Ridurre il raggio di punta. Ridurre l angolo di attacco. Scegliere rompitruciolo adeguato. Aumentare l angolo di spoglia. Scegliere rompitruciolo adeguato. Diminuire larghezza onatura. Shock termico Passare a gradi più tenaci. Passare a gradi più resistenti agli shock termici. P, M, K1/2/3 Ridurre la velocità di taglio. Ridurre l avanzamento. Passare a taglio a secco. Alimentare il fluido di taglio in volume adeguato. Ridurre la profondità di taglio. Passare a refrigerante non solubile in acqua. Aumentare l angolo di spoglia. Scegliere rompitruciolo adeguato. Diminuire larghezza onatura. 6

7 Tornitura Anomalia Rugosità superficiale deteriorata Causa Aumentata usura dell utensile Scheggiatura del tagliente Incollamento truciolo Tagliente di riporto Vibrazione e oscillazione Contromisure Utensile Condizioni di taglio e altro Selezionare un grado più resistente all usura. Selezionare una velocità di avanzamento Usare un inserto con un angolo di spoglia più grande. adeguata. Usare un inserto con raggio di punta più ampio. Diminuire la velocità di taglio. Usare un inserto con onatura più leggera. Selezionare un tipo di rompitruciolo più appropriato. Usare un inserto con tolleranza più precisa (dalla Usare fluido di taglio. classe M alla classe G) Usare un grado più tenace. Diminuire la profondità di taglio. Selezionare un rompitruciolo con taglienti Diminuire l avanzamento. resistenti. Usare una macchina più rigida. Usare un inserto con onatura più leggera. Migliorare la rigidità di presa dell utensile Aumentare l angolo di attacco. e del pezzo. Usare una misura più grande dello stelo. Accorciare la sporgenza del portainserto. Migliorare la rigidità macchina. Aumentare la velocità di taglio. Aumentare l avanzamento. Usare fluido di taglio non idrosolubile. Usare fluido di taglio. Selezionare un grado con meno affinità con il materiale da lavorare. Usare un inserto con angolo di spoglia più grande. Selezionare un tipo di rompitruciolo più adeguato. Usare un inserto con onatura più leggera. Usare un inserto con tolleranza più precisa. (dalla classe M alla classe G) Usare un grado più tenace. Usare un inserto con angolo di spoglia più grande. Selezionare un tipo di rompitruciolo più adeguato. Usare un inserto con un raggio di punta più piccolo. Diminuire l angolo di attacco. Usare un inserto con onatura più leggera. Usare una misura più grande dello stelo. Usare una velocità di taglio appropriata. Diminuire l avanzamento. Diminuire la profondità di taglio. Migliorare la rigidità di presa dell utensile e del pezzo. Accorciare la sporgenza del portainserto. Migliorare la rigidità macchina. Precisione dimensionale deteriorata Precisione inserto inappropriata Impegno dell utensile sul pezzo incompleto Usare un inserto con tolleranza più precisa (dalla classe M alla classe G) Usare un inserto con angolo di spoglia più grande. Selezionare un tipo di rompitruciolo più adeguato. Usare un inserto con raggio di punta più piccolo. Usare un inserto con onatura più leggera. Migliorare la rigidità di presa dell utensile e del pezzo. Accorciare la sporgenza del portainserto. Migliorare la rigidità macchina. Diminuire la velocità di taglio. Aumentare l avanzamento. Usare fluido di taglio. Formazione di bava Rottura del tagliente Velocità di taglio non appropriata Utensile usurato o geometria del tagliente non appropriata Velocità di taglio non appropriata Utensile usurato o geometria del tagliente non appropriata Usare un grado più duro. Usare un inserto con angolo di spoglia più ampio. Selezionare un tipo di rompitruciolo più adeguato. Aumentare l angolo di spoglia inferiore. Usare un inserto con raggio di punta più piccolo. Diminuire l angolo di attacco. Usare un inserto con onatura più leggera. Usare un grado più duro. Usare un inserto con angolo di spoglia più ampio. Selezionare un tipo di rompitruciolo più adeguato. Aumentare l angolo di attacco. Usare un inserto con raggio di punta più grande. Usare un inserto con onatura più leggera. Usare una misura più grande dello stelo. Diminuire l avanzamento. Diminuire la profondità di taglio. Migliorare la rigidità di presa dell utensile e del pezzo. Accorciare la sporgenza del portainserto. Migliorare la rigidità macchina. Finitura superficiale approssimativa Condizioni di taglio non adeguate Utensile usurato o geometria del tagliente non appropriata Usare un grado più duro. Selezionare un grado con meno affinità con il materiale da lavorare. Usare un inserto con angolo di spoglia più ampio. Selezionare un tipo di rompitruciolo più adeguato. Usare un inserto con onatura più leggera. Aumentare la velocità di taglio. Selezionare un avanzamento appropriat. Usare fluido di taglio non idrosolubile Usare fluido di taglio 7

8 Rompitrucioli Controllo dei trucioli Necessità di controllare il truciolo Perché è necessario controllare il truciolo? Inconvenienti di un controllo truciolo improprio Necessità di controllare il truciolo (problemi ed inconvenienti) Problemi Effetti 1. Dispersione dei trucioli 1. Intralcio alle operazioni non presidiate e automatiche. e del refrigerante. 2. Intralcio alla lavorazione multitagliente e alle 2. Aggrovigliamento dei trucioli nel operazioni ad alta velocità e alta efficienza 3. Deterioramento della qualità superficiale pezzo da lavorare e nell utensile. 4. Problemi per la sicurezza degli operatori 3. Accumulo di trucioli intorno all utensile. 5. Inferiore velocità nelle operazioni Ulteriori problemi generati da un improprio controllo truciolo Perché è necessario controllare il truciolo? Cos è il truciolo? Inconvenienti di un controllo truciolo improprio Effetti sulla qualità Pezzo difettoso Finitura superficiale difettosa Ingarbugliamento truciolo La parte di metallo rimossa dal materiale da lavorare, secondo determinate profondità di taglio, avanzamenti e velocità, per ottenere un dato pezzo. Problemi generati da un improprio controllo truciolo Effetti sulle operazioni Effetti sulla sicurezza e sulla salute. Misure efficaci Aumenta monte ore operatore Aumenta costo utensile. Difficoltosa manipolazione dei trucioli. Fermo macchina e minore efficienza produttiva. Danni e graffi sulla macchina durante trasporto dei trucioli a causa del loro ingombro. Pericolo di ferite, scottature sulle mani e sul corpo Rompitruciolo Classification Forma del truciolo Profondità di taglio: bassa Profondità di taglio: elevata Descrizione della forma del truciolo Giudizio Effetto Forma A Trucioli aggrovigliati irregolarmente Insoddisfacente Avvolgimento attorno all utensile o al pezzo da lavorare o accumulo intorno al punto di taglio. Possibile danno alla superficie lavorata Forma B Forma C Forma D Trucioli a spirale continua lunga R 5 mm Trucioli a spirale corta R 5 mm Trucioli a forma di C o 9 (attorno a una spirale) Accettabile Ammassamento durante la manipolazione automatica È preferibile che ogni operatore manovri una sola macchina Flusso di trucioli uniforme Difficilmente si disperdono Forma favorevole Forma favorevole se non si disperdono Non ingombranti e facili da trasportare Forma E Trucioli eccessivamente frammentati, come mostra la figura a sinistra Insoddisfacente Facili a disperdersi. Se la dispersione è l unico problema, è possibile usare la copertura per trucioli. Tendono a causare vibrazioni che possono danneggiare la rugosità superficiale o la durata dell utensile. 8

9 Rompitrucioli Fattori che influenzano il controllo dei trucioli (1) Condizioni di taglio 1 Avanzamento 2 Profondità di taglio 3 Velocità di taglio Tra questi l avanzamento ha l effetto maggiore, seguito da profondità di taglio e velocità di taglio nell ordine. L avanzamento è proporzionale allo spessore dei trucioli. La profondità di taglio è proporzionale alla larghezza dei trucioli. Esistono valori ottimali (area di controllo truciolo) per l avanzamento e la profondità di taglio. La velocità di taglio è inversamente proporzionale allo spessore del truciolo. L area di controllo truciolo si riduce a velocità elevata. Profondità di taglio: ap (mm) Vc = 1 m/min Area di controllo truciolo Avanzamento f (mm/giro) Vc = 2 m/min (2) Materiale da lavorare 1 Elemento legante 2 Durezza 3 Condizione di trattamento termico Questi sono in rapporto allo spessore dei trucioli e alla facilità di controllo truciolo. I trucioli di acciaio debolmente legato sono più spessi di quelli di acciaio altamente legato. I trucioli di acciaio altamente legato sono soggetti a formare una spirale più di quelli di acciaio debolmente legato. I trucioli che non si avvolgono sono sottili. Eccezione: nel caso dell acciaio debolmente legato, anche se di un certo spessore, è possibile che i trucioli non si avvolgano. Profondità di taglio: ap (mm) Acciaio debolmente legato Acciaio altamente legato Avanzamento f (mm/giro) (3) Forma dell utensile 1 Angolo di attacco 2 Raggio di punta L angolo di attacco è in rapporto allo spessore e alla larghezza del truciolo. L angolo di attacco è di preferenza piccolo. Il raggio di punta è in rapporto allo spessore, alla larghezza e alla direzione del flusso d uscita. Nella finitura è meglio il raggio di punta piccolo, mentre per la sgrossatura è meglio il raggio di punta grande. Profondità di taglio: ap (mm) Angolo attacco: piccolo Raggio punta: piccolo Angolo attacco: grande Raggio punta: grande Avanzamento f (mm/giro) (4) Forma del rompitruciolo 1 Angolo di spoglia 2 Larghezza del rompitruciolo 3 Profondità del rompitruciolo (5) Fluido di taglio L angolo di spoglia superiore è inversamente proporzionale allo spessore del truciolo. A seconda del materiale da lavorare esiste un valore ottimale. La larghezza del rompitruciolo si sceglie in proporzione all avanzamento. Stretta a basso avanzamento e larga ad alto avanzamento. La profondità del rompitruciolo va scelta inversamente proporzionale all avanzamento. Profonda a basso avanzamento e superficiale ad alto avanzamento. L area di controllo truciolo efficace è più ampia col taglio a umido. Specialmente con bassi valori di avanzamento il truciolo è soggetto ad arrotondamento. Profondità di taglio: ap (mm) Profondità di taglio: ap (mm) Angolo di spoglia superiore: piccolo Larghezza del rompitruciolo: piccola Profondità del rompitruciolo: grande Angolo di spoglia superiore: grande Larghezza del rompitruciolo: grande Profondità del rompitruciolo: piccola Avanzamento f (mm/giro) Taglio a umido Taglio a secco Avanzamento f (mm/giro) (6) Macchina 1 Resistenza 2 Potenza La macchina ha abbastanza potenza e resistenza. Scegliere una macchina adeguata alle dimensioni del pezzo da lavorare. 9

10 Fresatura Nomenclatura delle frese ad inserti Angolo assiale (γp) ( A. R. sul catalogo) Inserti Tagliente periferico (tagliente principale) Smusso Angolo d inclinazione (λ) Altezza fresa Pezzo in lavorazione Tratto piano raschiante Angolo di spoglia inferiore Angolo di registrazione (κ) Dia. del foro di montaggio (ød) Angolo di spoglia superiore (γ) Angolo di spoglia inferiore Diametro effettivo (ødc) Angolo radiale (γf) ( R. R. sul catalogo) Le relazioni fra i vari angoli sono date dalle seguenti equazioni. tan γ = tan γ f cos κ + tan γ p sin κ tan λ = tan γ p cos κ tan γ f sin κ Geometria della fresa e sue applicazioni γp (A.R.) Forma del γf (R.R.) tagliente γo Materiale da lavorare Condizioni Acciai al carbonio, acciai legati ( 3HB) Acciai inossidabili ( 3HB) Acciai per stampi ( 3HB) Ghise grigie e sferoidali Leghe di alluminio Rame e sue leghe Titanio e sue leghe Acciai temprati (4 ~ 55HRC) Caratteristiche Angoli di inclinazione ed applicazione Negativa-negativa Tagliente più resistente Inserti a più taglienti Negativa-positiva Eccezionale rimozione truciolo Tagliente più resistente ed agevole azione di taglio Positiva-positiva Agevole azione di taglio Tipo negativo (negativo-negativo) (-) Combinazioni degli angoli di inclinazione A.R. (-) Angolo di spoglia assiale R.R. Angolo di spoglia radiale Tipo negativo-positivo A.R. (+) Angolo di spoglia assiale R.R. Angolo di spoglia radiale (-) Tipo positivo (positivo-positivo) A.R. (+) Angolo di spoglia assiale (+) R.R. Angolo di spoglia radiale Esempi di frese TAC TGN42 DoPent TAW13 TME44 TMD44 THF4 THE4 1

11 Fresatura Formule di calcolo per la fresatura Velocità di taglio n ap v f ae Velocità di taglio (Calcolata dal n. di giri) vc : Velocità di taglio (m/min) Dc : Diametro effettivo (mm) n : N. di giri (min -1 ) π 3.14 Numero di giri (calcolato dalla velocità di taglio) Rp Velocità di avanzamento e avanzamento vf : Avanzamento tavola (mm/min) fz : Avanzamento per dente (mm/dente) z : N. dei denti della fresa n : Numeri di giri (min -1 ) fz Avanzamento al dente fz (mm/dente) f Avanzamento al giro f (mm/giro) f La velocità di avanzamento è la velocità relativa fra fresa e pezzo. Nella normale fresatrice è l avanzamento della tavola. Nella fresatura l avanzamento a dente è molto importante. Le condizioni di taglio suggerite sono espresse da vc e fz, ed usando la formula di cui sopra, ricavare i valori di n e Vf. Tempo di contatto in spianatura T : Tempo di contatto (min) L : Lunghezza totale tavola (R: lunghezza del pezzo (mm) + ødc: diametro fresa effettivo (mm)) vf : Avanzamento tavola (mm/min) Profondità di taglio e larghezza di taglio Posizione della fresa centrale Profondità di taglio Determinata dal sovrametallo e dalla capacità della macchina. Nel caso delle frese TAC, il limite è subordinato alla forma e dimensione dell inserto. Larghezza di taglio e angolo di entrata La scelta dell angolo di entrata della fresa dipende dal diametro della fresa, dalla sua posizione, dal materiale ecc. e generalmente i valori della tabella sottostante sono puramente indicativi. ap : Profondità di taglio (mm) Dc : Diametro fresa (mm) E : Angolo di entrata ae : Larghezza di taglio (mm) Posizione della fresa laterale Posizione della fresa centrale Materiale Appropriato E Dia. fresa e ae Materiale Appropriato E Dia. fresa e ae Acciaio Posizione della fresa laterale 2 ~ 42 ae ødc Acciaio ~ ae ødc 5 Ghisa 4 ~ 53 ae ødc Ghisa ~ ae ødc 4 11

12 Fresatura Rugosità di finitura superficiale (1) Rugosità superficiale teorica La rugosità teorica, come mostrata in figura 1, è la stessa ottenuta in tornitura Con angolo R r Senza angolo R Rth: Rugosità teorica (μm) fz: Avanzamento per dente (mm/dente) r ε: Raggio di punta (mm) α : Angolo di inclinazione β : Angolo di spoglia inferiore r ε Rth Rth α Fig. 1 fz fz β Rp Fig. 2 fz Avanzamento al dente fz (mm/dente) Avanzamento al giro f (mm/giro) (2) Rugosità superficiale effettiva In operazioni di fresatura, possono essere utilizzate frese con uno o più inserti. Nel caso in cui si utilizzino frese con un solo inserto, la qualità della finitura della superficie lavorata dipende principalmente da due elementi: dal valore dell avanzamento (fz) e dal profilo del vertice del tagliente come sinteticamente mostrato nella figura 1. Nel caso in cui la fresa abbia più inserti, la qualità della superficie lavorata è pesantemente influenzata dalla posizione assiale dei taglienti degli inserti. La posizione dei taglienti definita anche planarità della fresa, il loro numero ed il valore dell avanzamento (fz), producono un profilo molto simile a quanto sinteticamente mostrato nella figura 2. La qualità della superficie lavorata (Rp), sarà tanto migliore quanto minore risulterà essere l escursione assiale dei taglienti montati sulla fresa. Per migliorare la rugosità superficiale Fig. 3 Corpo Inserto raschiante Inserto tradizionale SPCN42ZFR Cartuccia.3 ~.8 Ridurre l escursione assiale tra gli inserti della fresa, ed impiegare avanzamenti dente inferiori e velocità di taglio superiore. Inoltre per ottenere buone superfici ad elevati rendimenti adottare le seguenti indicazioni: (1) Comuni frese TAC. Usare inserti raschianti come in figura 3. (2) Frese TAC per finitura. Per finitura usare frese specifiche come NMS e SFP4. 12

13 Fresatura Calcolo della potenza di taglio L effettiva potenza varia a seconda della geometria della fresa TAC impiegata e all efficienza del motore della macchina. I dati della tabella sottostante sono indicativi. Pc : Potenza netta (kw) kc : Forza di taglio specifica MPa (N/mm 2 ) (vedi tabella sotto) ap : Profondità di taglio (mm) ae : Larghezza di taglio (mm) vf : Avanzamento tavola (mm/min) Forza specifica di taglio (kc) Materiale da lavorare Resistenza Valore della forza di taglio specifica sull avanzamento dente Kc (N/mm 2 ) MPa.1 (mm/dente). (mm/dente).2 (mm/dente).3 (mm/dente).4 (mm/dente) SS S55C SCM SKT4 (HB352) SC FC25 (HB2) AR(Si) Brass Valori della forza di taglio (kc) Forza principale fy Forza di avanzamento fx Forza contraria fz 12 Forza di taglio (N) fx fz fy TGP41 TGP42 TGD44 THF44 TSP4 TSE4 TGN42 TRD6 Frese TAC Materiale: S5C (21HB) Diametro fresa: ø16 mm Velocità di taglio: Vc = m/min, Avanzamento fz =.2 mm, Profondità di taglio ap = 3 mm Fresatura con 1 tagliente, a secco Tabella di conversione velocità di taglio-numero di giri (unità : min -1 ) Diametro fresa Velocità di taglio ( v c ) m/min ødc ( mm ) , 2, 4, ,592 3,184 3,98 4,777 6,369 9,554,923 25,477 31,847 63, , ,326 2,653 3,317 3,98 5,37 7,961 13,269 21,231 26,539 53,78 16, ,99 2,488 2,985 3,98 5,971 9,952,923 19,94 39,88 79, ,592 1,99 2,388 3,184 4,777 7,961 12,738,923 31,847 63, ,273 1,592 1,91 2,547 3,821 6,369 1,191 12,738 25,477 5, ,61 1,326 1,592 2,123 3,184 5,37 8,492 1,6 21,231 42, ,244 1,492 1,99 2,985 4,976 7,961 9,952 19,94 39, ,137 1,364 1,819 2,729 4,549 7,279 9,99 18,198 36, ,194 1,592 2,388 3,98 6,369 7,961,923 31, ,273 1,91 3,184 5,95 6,369 12,738 25, ,11 1,516 2,527 4,44 5,55 1,11 2, ,194 1,99 3,184 3,98 7,961, ,592 2,547 3,184 6,369 12, ,273 2,38 2,547 5,95 1, ,592 1,99 3,98 7, ,273 1,592 3,184 6, ,19 1,273 2,547 5, ,11 2,22 4,44 Nota: i valori in tabella non tengono in considerazione degli effetti della forza centrifuga sul bilanciamento della fresa e del mandrino, quindi in caso di impiego ad alte velocità, attenersi ai parametri di taglio specifici. v f 13

14 Fresatura Anomalie in fresatura Anomalia Possibile causa Contromisure Grado dell inserto inadeguato P3 cermet, rivestito (lavoraz. acc.) (insufficiente resistenza all usura) K1 rivestito (lavorazione ghisa) Velocità di taglio eccessiva Scegliere il grado e la velocità di taglio più idonea Avanzamento inadeguato Usare come guida i parametri di taglio consigliati Grado dell inserto inadeguato (insufficiente tenacità) Cermet P3 (per acciaio), K1 K2 (per ghisa) Materiali duri e Diminuire la velocità di taglio sfavorevoli condizioni di superficie Usare frese con taglienti robusti Rapida usura del tagliente Scheggiatura rapida del tagliente Avanzamento eccessivo Pressione eccessiva sul tagliente Materiali di difficile lavorabilità Criccatura per shock termici Continuare l impiego con inserti già usurati Scegliere condizioni di avanzamento appropriate seguendo le condizioni di lavoro suggerite. Selezionare un angolo di entrata appropriato Impiegare frese negative-positive con un ampio angolo di taglio (Ex. T/EAW13, T/EME44) Scegliere un grado inserto più resistente agli shock termici come T313 Diminuire la velocità di taglio Sostituire l inserto con maggiore frequenza Rottura Taglio di materiali duri Ostruzione dei trucioli Ricalcatura del truciolo Usare frese più robuste come T/ERD6 Usare frese con un maggior angolo di attacco tipo T/EAW13 Usare frese con una migliore evacuazione trucioli tipo T/EAW13 Scegliere un grado di inserto che eviti l incollamento Eccessivo incollamento del truciolo o tagliente di riporto Finitura non soddisfacente Vibratura Basse condizioni di taglio, basso avanzamento Taglio di materiali poco legati come alluminio, rame,acciai poco legati Fresatura di acciaio inossidabile Uso di frese con angoli di spoglia troppo piccoli o negativi Tagliente di riporto Scarsa planarità della fresa Continuare l impiego con inserti già usurati Segni dell avanzamento. Instabile bloccaggio del pezzo Fresatura di strutture saldate con pareti sottili Condizioni di lavoro gravose Fresatura a spianare su pezzi stretti Troppi denti della fresa in presa contemporaneamente truciolo. Metallo duro cermet, rivestito Usare refrigerante. Usare aria compressa Selezionare velocità e avanzamenti adatti per il grado inserto e il materiale da lavorare Usare frese con ampi angoli di taglio come le frese serie T/EAW13 P3 grado rivestito (AH14, AH12) Usare frese con ampi angoli di taglio tipo T/EAW13, T/EPW13, TME44 o TSE4 Aumentare la velocità di taglio Appropriata profondità di taglio (sovrametalllo per finitura) Cambiare grado di inserto; Per acciai : P rivestito cermet Per ghisa : grado K grado rivestito Posizionare bene gli inserti Usare un inserto più preciso, classe K classe E Pulire la sede inserto Sostituire l inserto con maggiore frequenza L avanzamento al giro deve essere inferiore alla larghezza del tratto piano Usare frese con inserto raschiante tipo T/EAW13 Usare frese specifiche per finitura come i tipi SFP4 Controllare il metodo di bloccaggio del pezzo Usare frese con ampio angolo d attacco e piccolo angolo di smusso tipo T/EPW13 o TSE4IA Valutare il volume di truciolo asportabile secondo la potenza della macchina Usare frese di piccolo diametro con molti denti Ridurre il numero dei denti o adottare fresa con passo differenziato 14

15 Frese integrali Nomenclatura delle frese integrali Versioni Diametro esterno Lunghezza del collare Lunghezza elica Collare Gambo Lunghezza del gambo Diametro del gambo Centrino Ad angolo retto ødc Testa sferica ødc Lunghezza totale Raggiata Larghezza tratto piano Elica Angolo di spoglia radiale superiore Angolo di spoglia radiale inferiore primario Angolo di spoglia radiale inferiore secondario Angolo concavo Angolo Tagliente periferico Tagliente centrale Recesso Angolo di spoglia assialesuperiore Angolo di spoglia assiale inferiore primario Angolo di spoglia assiale inferiore secondario ødc Conica ødc1 Testa sferica conica Geometria della fresa e sue applicazioni Velocità di taglio Velocità di taglio (Calcolata dal n. di giri) vc : Velocità di taglio (m/min) Dc : Diametro effettivo (mm) n : N. di giri (min -1 ) π 3.14 Numero di giri (calcolato dalla velocità di taglio) Fresatura in discordanza Fresatura in concordanza Velocità di avanzamento e avanzamento vf : Avanzamento tavola (mm/min)) fz : Avanzamento per dente (mm/dente) z : N. dei denti della fresa n : N. di giri (min -1 ) Lavorazione La capacità della macchina è condizionata dalla lunghezza del tagliente della fresa integrale. Fresatura in discordanza e concordanza La fresatura in concordanza generalmente migliora la durata utensile e la rugosità superficiale. In caso di lavorazione di ghisa con inclusione di terra o materiali con sovrametallo, si consiglia di lavorare in discordanza.

16 Frese integrali Procedura di riaffilatura delle frese in metallo duro integrale Verificare l usura del tagliente A Usura sul fianco, B Usura per craterizzazione, C lungo il tagliente sulla spoglia periferico Rottura, verificare se l utensile ha una sufficiente lunghezza del tagliente ancora inutilizzata Riaffilatura dell angolo di spoglia superiore Riaffilatura dell angolo di spoglia inferiore Taglio della parte danneggiata Riaffilatura dell angolo di spoglia frontale Affilatura degli angoli di spoglia inferiore e superiore (1) Riaffilatura dell angolo di spoglia inferiore 1. utilizzo con mola a tazza diamantata 2. utilizzo con mola diamantata Mola (2) Riaffilatura dell angolo di spoglia superiore 1 ~ 3 Mola a tazza diamantata (3) Riaffilatura dell angolo di spoglia superiore 3 ~ 45 α ~ 3 (4) Angolo di spoglia assiale inferiore angolo di spoglia Utilizzare una mola diamantata dai 4 ai 6 mesh Regolazione dell angolo di inclinazione della mola Formula per la regolazione dell angolo α tan α = tan β x tan θ β : Angolo di spoglia inferiore θ : Angolo dell elica Per frese a 2 eliche: utilizzare mola diamantata Per frese a 3 eliche: utilizzare mola a tazza diamantata Mola a tazza diamantata γ : angolo di spoglia assiale inferiore primario: 5 ~ 7 angolo di spoglia assiale inferiore secondario: ~ 2 Note per la riaffilatura (1) Se, dopo aver verificato lo stato del tagliente, l usura rientra nei casi A o B del diagramma di flusso, l utensile deve essere riaffilato. Un usura eccessiva del tagliente richiede l asportazione di una grande quantità di materiale e questo comporta una riduzione della vita utensile. (2) Utilizzare mole diamantate per la riaffilatura. (3) L angolo di spoglia deve essere compreso tra i 1 e i 18. L angolo di spoglia per frese di piccolo diametro e frese per la lavorazione dell alluminio deve essere maggiore. (4) Inizialmente verificare se il caso C può essere adottato per la fresa in metallo duro. Se il caso C può essere adottato per la riaffilatura, la vita utensile dopo la lavorazione potrebbe essere maggiore rispetto a quella di una fresa nuova. La ragione consiste nel fatto che una lunghezza inferiore della fresa consentirà di avere una maggiore rigidità della stessa. (5) Controllare il run-out del tagliente periferico e di quello centrale dopo la riaffilatura. Il valore del run-out deve essere inferiore a,1 mm. Note per la riaffilatura di frese in metallo duro a profilo sferico - È possibile effettuare la riaffilatura del solo angolo di spoglia. La dimensione del raggio sarà quindi inferiore dopo la lavorazione. - È necessario realizzare un onatura dopo la riaffilatura. γ 16

17 MEMO

18 MEMO

19 Foratura Nomenclatura delle punte Passo Codolo Angolo di punta Diametro Angolo elica Lunghezza elica Lunghezza codolo Lunghezza totale Spessore nocciolo Spoglia secondaria Assottigliamento Tagliente principale Tagliente assottigliamento Assottigliamento Spoglia primaria Foro lubrificante Estremità Margin Chisel Body clearance Spoglia secondaria Spoglia primaria Tagliente trasversale Forze di taglio e requisiti di potenza Punta elicoidale Potenza richiesta Pc=KøDc 2 n ( f ) 1-6 (kw) Forza di spinta Forza di torsione Tc=57KøDcf.85 (N) KøDc Mc= 2 ( f ) (N m) 1 Pc : Potenza richiesta (kw) Tc : Forza di spinta (N) Mc : Forza di torsione (N cm) Dc : Diametro della punta (mm) f : Avanzamento (mm/giro) n : N. di giri (rpm) K : Costante del materiale Fare riferimento alla tabella di destra Costante di compensazione del materiale per i requisiti di potenza e la forza di spinta Materiale da lavorare Ghisa Ghisa Ghisa Alluminio Acciaio a basso tenore di carbonio (Ck22) Acciaio ad alta lavorabilità (S22) Acciaio al manganese (36Mn5) Acciaio al nichel cromo (36NiCr6) Acciaio 41 Cr.5, Mo.11, Mn.8 Acciaio al cromo molibdeno (25CrMo4) Acciaio al cromo molibdeno (42CrMo4) Acciaio al nichel cromo molibdeno Acciaio al nichel cromo molibdeno Acciaio al cromo vanadio Cr.6, Mn.6, V.12 Cr.8, Mn.8, V.1 Carico di rottura MPa (N/mm 2 ) Kgf/mm 2 Durezza Brinell (HB) Costante del materiale (K) ,

20 Foratura Anomalie in foratura Usura irregolare (usura sul fianco irregolare) Sfaldatura (sfogliatura) Scheggiatura (piccola o micro frattura del tagliente) Rottura (frattura relativamente ampia) Usura sul fianco (usura del tagliente) Craterizzazione (usura a cratere sulla spoglia) Segni dell avanzamento (strisce di usura sull esterno) Frattura (danno irreversibile alla punta) Usura al vertice (usura del tagliente periferico) Nota: se le anomalie non sono eccessive, la punta è in condizioni normali. Formazione dei trucioli in foratura Relazione tra la forma dei trucioli ed i parametri di taglio Le immagini in basso mostrano il cambiamento della forma del truciolo, al variare dell avanzamento e della velocità di taglio. La forma del truciolo è controllabile adottando parametri corretti. Quando velocità ed avanzamento sono bassi, i trucioli tendono a divenire biancastri e la coda del truciolo tende ad allungarsi gradualmente. Al contrario quando velocità o avanzamento aumentano, i trucioli divengono lucidi ed assumono una forma compatta. Questi cambi nella forma dipendono dalle temperature di taglio; all aumento della temperatura il truciolo tende a rompersi. Alto Avanzamento Basso Coda Alta Velocità di taglio Bassa 2

21 Foratura Anomalie in foratura con punte integrali Usura abnorme Scheggiatura e frattura Anomalia Possibile causa Contromisure Velocità di taglio Aumentare la velocità di taglio se l usura abnorme è attorno al centro. Superficie inadeguata Diminuire la velocità di taglio se l usura abnorme è in periferia. dell angolo di Fluido di taglio Controllare il filtro. spoglia inadeguato Usare il fluido di taglio con maggiore potere lubrificante. (Aumentare il grado di diluizione) Velocità di taglio inadeguata Diminuire la velocità di taglio. Fase di riaffilatura, quantità riaffilata insufficiente Accorciare la fase di riaffilatura. Insufficiente rigidità della macchina e del pezzo Cambiare il metodo di bloccaggio con quello rigido. Margine Insufficiente rigidità della punta Usare lo sbalzo più piccolo possibile Fluido di taglio Controllare il filtro. inadeguato Usare il fluido di taglio con maggiore potere lubrificante. (Aumentare il grado di diluizione) Taglio discontinuo all inizio Evitare interruzioni in entrata e in uscita. del taglio e mentre avanza Diminuire l avanzamento in entrata e uscita dal pezzo. Insufficiente rigidità Ridurre il più possibile lo sbalzo della punta. della punta Aumentare l avanzamento in entrata quando si sceglie un avanzamento a bassa velocità con parametri di taglio in ambito standard. Sezione Usare una boccola di guida o una punta da centro. trasversale Insufficiente rigidità della macchina e del pezzo Cambiare il metodo di bloccaggio con quello rigido. (centro del Ingresso inadeguato Evitare interruzioni entrando nel pezzo. tagliente nel pezzo Diminuire l avanzamento in entrata. della punta) Elevata durezza del pezzo Diminuire la velocità di avanzamento Onatura inadeguata Controllare se l onatura è stata fatta al centro del tagliente. Insufficiente rigidità Diminuire la velocità di taglio. della punta Aumentare l avanzamento in entrata quando si sceglie un avanzamento a bassa velocità con parametri di taglio in ambito standard. Tagliente Inadeguata precisione di montaggio della punta Controllare la precisione di corsa massima dopo il montaggio della punta. (,3 mm o meno) esterno Insufficiente rigidità Cambiare il metodo di bloccaggio con quello rigido. della macchina e del pezzo Diminuire l avanzamento in entrata e uscita dal pezzo. Onatura inadeguata Controllare se l onatura è stata fatta alla periferia del tagliente. Insufficiente rigidità della macchina e del pezzo Cambiare il metodo di bloccaggio con quello rigido. Insufficiente rigidità della punta Usare lo sbalzo più piccolo possibile. Margine Usare una boccola di guida o una punta da centro. Fase di riaffilatura e insufficiente quantità di materiale riaffilato Accorciare la fase di riaffilatura. Taglio discontinuo all inizio Evitare interruzioni in entrata e uscita. o alla fine del taglio Diminuire l avanzamento in entrata e uscita dal pezzo. Tendenza alla scheggiatura o all usura abnorme Controllare le modalità del guasto prima della rottura e trovare le contromisure per l usura e i trucioli. Intasamento dei trucioli Rivedere i parametri di taglio. Rottura nelle scanalature della punta Per l alimentazione di refrigerante all interno, aumentare la pressione di alimentazione del fluido di taglio. Per fori profondi azionare la punta a intermittenza. Insufficiente resa Rivedere i parametri di taglio. della macchina Usare la macchina a potenza elevata. Insufficiente rigidità della macchina e del pezzo Cambiare il metodo di bloccaggio con quello rigido. Precisione Inadeguata precisione di montaggio della punta Controllare la precisione di corsa massima del montaggio della punta. (,3 mm o meno) di foratura Intasamento dei Rivedere i parametri di taglio. Insufficiente trucioli nelle scanalature Aumentare la pressione di alimentazione del lubrificante. Usare l avanzamento intermittente per fori profondi. Precisione di affilatura del bordo inadeguata Controllare la precisione della forma del tagliente. Prolungamento Parametri di taglio inadeguati Aumentare la velocità di avanzamento. dei trucioli Onatura inadeguata Applicare l onatura adeguata. Tagliente con scheggiatura o rottura Diminuire la velocità di taglio del 1%. 21

22 Foratura Nomenclatura delle punte ad inserto Lunghezza totale Inserto periferico Max. profondità foratura Lunghezza codolo Diametro flangia Codolo Formule di calcolo per la foratura ad inserti Velocità di taglio Per calcolare la velocità di taglio in base al numero di giri: (formule di foratura) v c : Velocità di taglio (m/min) Dc : Diametro punta (mm) n : Numero di giri (min -1 ) π 3.14 Per calcolare il numero di giri in base alla velocità di taglio: (formule di foratura) ødc ødc Diametro punta Diametro codolo Inserto centrale Inserto periferico Elica Flangia Zona di taglio del tagliente centrale Zona di taglio del tagliente periferico Per calcolare la velocità di taglio in base al numero di giri: (quando il pezzo è rotante) v c : Velocità di taglio (m/min) Dc : Diametro punta (mm) n : Numero di giri (min -1 ) π 3.14 Per calcolare il numero di giri in base alla velocità di taglio: (quando il pezzo è rotante) Calcolo dell avanzamento tavola: v f : Avanzamento tavola (mm/min) f : Avanzamento (mm/giro) n : Numero di giri (min -1 ) 22

23 Foratura Forme del truciolo Forma del truciolo prodotto con l inserto centrale La forma a spirale conica il cui vertice corrisponde con il centro di rotazione della punta rappresenta la forma base. I trucioli si rompono in piccole sezioni all aumentare dell avanzamento. Ma, un alto avanzamento causa l aumento dello spessore del truciolo e l insorgere di vibrazioni che disturbano la stabilità della lavorazione. La tabella sottostante mostra i trucioli da preferire vicino al simbolo. Questo tipo di truciolo viene spezzato entro una lunghezza adeguata dalla forza centrifuga quando siamo in condizioni di rotazione dell utensile. Nell altro caso, quando siamo in condizioni di rotazione del pezzo, come nel caso di un tornio, diviene spesso un truciolo lungo e continuo, prodotto senza essere attorcigliato. Relazione tra la formazione dei trucioli e gli avanzamenti (nel caso di inserto centrale) Acciai al carbonio, acciai legati, ecc.. Acciai a basso tenore di carbonio, acciai inossidabili, ecc.. Basso Avanzamento Elevato Esempio di forma del truciolo in condizioni di rotazione del pezzo (Nel caso d inserto centrale) (ø26, S45C, V c = 1 m/min, f =.1 mm/giro) 1 mm 23

24 Foratura Forma del truciolo prodotto con l inserto periferico I problemi di aggrovigliamento dei trucioli sono causati dai trucioli prodotti con l inserto periferico. Questi fenomeni dipendono dal tipo di materiale lavorato e dalle condizioni di taglio. Come mostrato in tabella, quando l avanzamento è estremamente basso, i trucioli restano al di sopra del vano rompitruciolo e lunghi trucioli non rotti si possono avvolgere attorno al corpo della punta. Quando l avanzamento è troppo elevato, lo spessore dei trucioli aumenta e non possono essere arricciati a spirale. Quindi è importante selezionare le giuste condizioni di taglio adatte alla lavorazione così che la formazione ed il controllo dei trucioli siano ottimali. Acciai a medio-alto tenore di carbonio, acciai legati, ecc. Come mostrato sotto, la forma ideale è costituita da una serie di spire. All aumentare dell avanzamento il raggio del ricciolo ed il numero delle spire tende a diminuire. Forme tipiche di trucioli di acciai generici Variazione delle forme del truciolo in relazione agli avanzamenti f =.7 mm/giro f =.1 mm/giro f =.13 mm/giro Acciai inossidabili, acciai a basso tenore di carbonio, acciai debolmente legati, ecc. Quando si lavorano materiali a truciolo lungo, come gli acciai inossidabili e gli acciai debolmente legati, i parametri di taglio devono essere attentamente selezionati, poiché un errata selezione porterebbe all aggrovigliamento dei trucioli o peggio ancora, alla rottura dell utensile. Trucioli con forme a C, fino a dieci spire continue rappresentano la forma ideale. Trucioli con forme ideali DS rompitruciolo DJ rompitruciolo Acciai inossidabili Acciai a basso tenore di carbonio (JIS SUS 34) (JIS SS4) ( ø22, Vc = 1 m/min, f =.1 mm/giro ) ( ø22, Vc = 16 m/min, f =.8 mm/giro) Per la lavorazione degli acciai inossidabili o acciai a basso tenore di carbonio è consigliato l impiego del rompitruciolo DS. Quando si utilizza la punta TDX in condizioni d utensile rotante, il rompitruciolo DS produce trucioli compatti e permette una lavorazione più stabile rispetto al rompitruciolo DJ; e specialmente quando si è in condizioni di pezzo rotante, il rompitruciolo DS consente un eccellente controllo del truciolo. 24

25 Foratura Consigli per evitare l intasamento del truciolo Trucioli tipo Buccia di mela Trucioli con passo corto della spira Questi trucioli sono spesso prodotti Questi trucioli sono spesso prodotti nella nelle lavorazioni d acciai debolmente lavorazione degli acciai inossidabili con legati o a basso tenore di carbonio con bassi avanzamenti e tendono ad attorcigliarsi alla punta in spirali di corta bassa velocità e basso avanzamento. lunghezza. Trucioli molto lunghi Spesso prodotti nelle lavorazioni di acciai a basso tenore di carbonio da errati parametri di taglio. Rimedi Aumentare la velocità di taglio del 2% in riferimento ai parametri di taglio standard. Se non si hanno miglioramenti, aumentare l avanzamento di circa il 1% mantenendo la velocità di taglio innalzata del 2%. Rimedi Aumentare l avanzamento di circa il 1%. Se non si hanno miglioramenti aumentare la velocità di taglio del 1% rispetto ai parametri di taglio standard. Rimedi Aumentare la velocità di taglio del 2% rispetto ai parametri di taglio standard. Se non si hanno miglioramenti, diminuire l avanzamento di circa il 1% mantenendo la velocità di taglio innalzata del 2%. P Trucioli tipo buccia di mela (senza attorcigliature) Trucioli continui arricciati con passo corto Trucioli lunghi a spirali continue Forze di taglio I diagrammi sottostanti mostrano una guida per le forze di taglio. Utilizzare le punte TDX su macchine con adeguata potenza e sufficiente rigidità. Forze di taglio punta TDX Potenza assorbita (kw) mm/giro.1 mm/giro.7 mm/giro LOAD % Forza di spinta (kn) mm/giro.1 mm/giro.7 mm/giro Punta (mm) Punta (mm) Punta (mm) Forza di torsione (N m) mm/giro.1 mm/giro.7 mm/giro Velocità di taglio: v c = 1 m/min Materiale lavorato: Acciaio legato (JIS SCM44), 24HB Refrigerante: Emulsione 25

26 Foratura Anomalie in foratura con punte ad inserti Usura anormale Inserto centrale Inserto periferico Entrambi i taglienti Tagliente centrale Anomalia Causa Contromisure Superficie scadente Superficie scadente Superficie scadente Craterizzazione Rompitruciolo Centro di rotazione della punta Condizioni di taglio non appropriate Condizioni di taglio inappropriate Apporto e qualità del lubrorefrigerante Vibrazioni durante la foratura Selezione del grado non disponibile Allentamento delle viti Temperatura di taglio troppo elevata Eccessivo incollamento del truciolo Intasamento del trucioli nei vani di evacuazione Pezzo in rotazione non allineato con la punta Offset eccessivo Superficie di entrata del foro non piana Elevato avanzamento Aumentare la velocità di taglio del 1%, restando però all interno del parametri consigliati. Diminuire l avanzamento del 1% restando però all interno dei parametri consigliati. Aumentare la velocità di taglio del 1%, restando però all interno del parametri consigliati. Quando l avanzamento è estremamente alto o basso, impostarlo all interno dei parametri consigliati. Verificare che la portata del lubrorefrigerante sia superiore ai 7 l/min. La concentrazione dell olio nel lubrorefrigerante deve essere superiore al 5%. Utilizzare per la miscela lubrorefrigerante un olio con elevato potere lubrificante. Passare dall adduzione esterna di lubrorefrigerante a quella interna. Spostare la lavorazione su una macchina con maggiore rigidità. Cambiare il sistema di bloccaggio del pezzo con uno più rigido. Cambiare il sistema di bloccaggio della punta con uno più rigido. Utilizzare grado più resistente all usura. Serrare le viti. Passare dall adduzione esterna di lubrorefrigerante a quella interna. Aumentare la portata del lubrorefrigerante (Superiore a 1 l/min). Diminuire l avanzamento del 2% restando però all interno dei parametri di taglio consigliati. Diminuire la velocità di taglio del 2% restando però all interno dei parametri di taglio consigliati. Diminuire l avanzamento del 2% restando però all interno dei parametri di taglio consigliati. Diminuire la velocità di taglio del 2% restando però all interno dei parametri di taglio consigliati. Aumentare la velocità di taglio del 2% e diminuire l avanzamento del 2% restando però all interno dei parametri di taglio consigliati. Aumentare la pressione del lubrorefrigerante (Superiore a 1.5 MPa). Verificare che l allineamento sia compreso tra ~.2 mm. Verificare sul manuale il massimo offset della punta ammesso. Eseguire prima della foratura una spianatura della superficie. Impostare un avanzamento inferiore ai,5 mm/giro durante l entrata in superfici grezze. Diminuire l avanzamento del 2 ~ 5% restando però all interno dei parametri di taglio consigliati. Utilizzo di un tagliente scheggiato Verificare lo stato del nuovo tagliente durante la sostituzione. Utilizzo di inserti eccessivamente usurati Sostituire il tagliente prima che il labbro d usura superi i.3 mm. Scheggiatura e rottura Tagliente periferico Area del tagliente periferico Spigolo dell inserto e tagliente inutilizzati Superficie di entrata del foro non piana Esistenza di una zona di taglio interrotto durante la lavorazione Utilizzo di un tagliente scheggiato Elevata durezza del pezzo Intasamento dei trucioli nei vani di evacuazione Impatto durante la lavorazione Eseguire prima della foratura una spianatura della superficie. Impostare un avanzamento inferiore ai.5 mm/giro durante l entrata in superfici grezze. Impostare un avanzamento inferiore ai.5 mm/giro durante la lavorazione della zona con taglio interrotto. Verificare lo stato del nuovo tagliente durante la sostituzione. Aumentare la velocità di taglio del 2% e diminuire l avanzamento del 2% restando però all interno dei parametri di taglio consigliati. Aumentare la pressione del lubrorefrigerante (Superiore a 1.5 MPa). Diminuire l avanzamento del 2% restando però all interno dei parametri di taglio consigliati. Impostare un avanzamento costante. Utilizzo di inserti eccessivamente usurati Sostituire il tagliente prima che il labbro d usura superi i.3 mm. Entrambi i taglienti Contatto esterno Vibrazioni durante la foratura Cambiare la macchina con una con maggiore rigidità. Cambiare il sistema di bloccaggio del pezzo con uno più rigido. Cambiare il sistema di bloccaggio della punta con uno più rigido. Elevata durezza del pezzo Impostare un avanzamento inferiore ai.5 mm/giro. Sfogliatura Shock termico Passare dall adduzione esterna di lubrorefrigerante a quella interna. Diminuire l avanzamento del 2% restando però all interno dei parametri di taglio consigliati. Comuni Selezione del grado non disponibile Allentamento delle viti Utilizzare grado più tenace. Serrare le viti. 26

27 Foratura Segni di strisciamento sul corpo utensile Accuratezza del foro insufficiente Controllo truciolo Altri Problem Cause Pezzo in rotazione non allineato con la punta Offset eccessivo Direzione di offset errata Countermeasure Verificare che l allineamento sia compreso tra ~.2 mm. Verificare sul manuale il massimo offset della punta ammesso. Impostare l offset in maniera da aumentare il diametro del foro. Eseguire prima della foratura una spianatura della superficie. Superficie esterna Superficie di entrata del foro non piana dell utensile Impostare un avanzamento inferiore ai,5 mm/giro durante l entrata in superfici grezze. Scheggiatura dl tagliente esterno Pezzo soggetto a flessione Elevata durezza del pezzo Pezzo in rotazione non allineato con la punta Impostazione offset errata Sostituire il tagliente. Cambiare il sistema di bloccaggio del pezzo con uno più rigido. Aumentare la velocità di taglio del 2% e diminuire l avanzamento del 2% restando però all interno dei parametri di taglio consigliati. Aumentare la pressione del lubrorefrigerante (Superiore a 1.5 MPa). Verificare che l allineamento sia compreso tra ~.2 mm. Verificare e impostare correttamente l offset della punta. Diametro del foro Eseguire prima della foratura una spianatura della superficie. Superficie di entrata del foro non piana Impostare un avanzamento inferiore ai,5 mm/giro durante l entrata in superfici grezze. Pezzo soggetto a flessione Cambiare il sistema di bloccaggio del pezzo con uno più rigido. La concentrazione dell olio nel lubrorefrigerante deve essere superiore al 5%. Apporto e qualità del lubrorefrigerante Utilizzare per la miscela lubrorefrigerante un olio con elevato potere lubrificante. Superficie del foro Passare dall adduzione esterna di lubrorefrigerante a quella interna. Condizioni di taglio inappropriate Aumentare la velocità di taglio del 2%, restando però all interno dei parametri di taglio consigliati. Diminuire l avanzamento del 2%, restando però all interno dei parametri di taglio consigliati. Comuni Tipologia di inserto non adatta Intasamento dei trucioli nei vani di evacuazione Allentamento delle viti Condizioni di taglio inappropriate Sostituire il tipo di inserto. Aumentare la velocità di taglio del 2% e diminuire l avanzamento del 2% restando però all interno dei parametri di taglio consigliati. Aumentare la pressione del lubrorefrigerante (Superiore a 1.5 MPa). Serrare le viti. Lavorare all interno dei parametri di taglio consigliati. Aumentare la velocità di taglio del 1%, restando però all interno dei parametri di taglio consigliati. Truciolo lungo Intasamento dei trucioli nei vani di evacuazione Comuni Rumorosità Macchina ferma Elevata formazione di bava Tipologia di inserto non adatta Lavorazione eseguita con apporto esterno di lubrorefrigerante Diminuire l avanzamento del 1%, restando però all interno dei parametri di taglio consigliati. Sostituire il tipo di inserto. Passare dall adduzione esterna di lubrorefrigerante a quella interna. Eseguire la foratura con avanzamento intermittente. Impostare un tempo di sosta di circa,1 secondi prima che il truciolo diventi troppo lungo. È possibile accorciare il truciolo quando questo viene generato tramite Truciolo incastrato attorno al tagliente un alta velocità di taglio ed un elevato avanzamento. centrale Passare dall adduzione esterna di lubrorefrigerante a quella interna. Apporto del lubrorefrigerante Aumentare la pressione del lubrorefrigerante (Superiore a 1.5 MPa). Aumentare la velocità di taglio del 2% e diminuire l avanzamento del 2% restando però all interno dei parametri di taglio consigliati. Condizioni di taglio inappropriate Aumentare la pressione del lubrorefrigerante (Superiore a 1.5 MPa). Sistema di bloccagio della punta inadeguato Cambiare il sistema di bloccaggio della punta. Allentamento delle viti Serrare le viti. Abbassare la velocità di taglio del 2% restando però all interno dei parametri di taglio consigliati. Condizioni di taglio inappropriate Aumentare l avanzamento del 1% restando però all interno dei parametri di taglio consigliati. Inserto estremamente usurato Sostituire il tagliente. Cambiare la macchina con una con maggiore rigidità. Vibrazioni durante la foratura Cambiare il sistema di bloccaggio del pezzo con uno più rigido. Cambiare il sistema di bloccaggio della punta con uno più rigido. Allentamento delle viti Serrare le viti. Taglienti scheggiati o rotti Utilizzare la gamma di giri che offre la macchina. Diminuire l avanzamento del 2 ~ 5%. Inserti bruciati Tipologia di inserto non adatta Condizioni di taglio non appropriate Sostituire gli inserti prima che l usura sia eccessiva. Verificare che l apporto del lubrorefrigerante alla punta sia sufficiente. Abbassare la velocità di taglio e l avanzamento del 2% restando però all interno dei parametri di taglio consigliati. Sostituire il tipo di inserto. Abbassare la velocità di taglio del 2~5 % appena prima di uscire dal pezzo. 27

28 Foratura Nomenclatura delle punte Angolo di scarico secondario Spazio lubrificazione Angolo di taglio esterno Angolo di scarico primario 8 ~ Angolo di taglio interno Spigolo tagliente esterno Punta del vertice Smussatura Foro lubrificazione Margine Metallo duro Corpo Scanalatura a V Codolo Superficie del pattino di guida (pattino guida) Foro di lubrificazione del corpo Anomalie in foratura con punte a cannone Casi di rottura Anomalia Al momento dell innesto Al momento della lavorazione intermedia All uscita dal pezzo Al momento della ritornitura Possibile causa La causa è la macchina La causa è la punta Terminale della boccola difettoso Macchina Eccessivo danneggiamento della placchetta Velocità di avanzamento Forma del pezzo da lavorare Aumento del momento torcente dovuto ad attrito a causa del piccolo diametro del foro Contromisure Controllare il meccanismo di avanzamento (la lavorazione è a velocità rapida?) La staffa del pezzo è allentata? L allineamento della serie di boccole è corretto? La riaffilatura è in ordine? Vi è perdita di fluido o penetrazione dei trucioli? La velocità di avanzamento è uniforme? Far riferimento alla voce vita dell utensile La spinta tende a diminuire e la velocità di avanzamento tende ad aumentare. Ridurre l avanzamento. Vi è una piegatura del foro dovuta a inclinazione della parte terminale del foro passante? Ridurre la velocità di taglio Condizioni di taglio non appropriate La velocità è troppo elevata? (Far riferimento al diagramma delle condizioni di taglio in questo catalogo) Fissare un adeguata velocità di avanzamento Vita dell utensile Breve durata dell utensile La causa è la macchina La causa è l utensile L eccentricità del mandrino è troppo grande? Controllare la concentricità del mandrino e della boccola di guida Lo scarico tra la boccola guida e la punta è eccessivo? Regolazione adeguata della boccola antivibrazione Scelta appropriata dell angolo della placchetta e del pattino guida La lunghezza complessiva della punta è eccessiva? La riaffilatura è corretta? (dimensione di grana della mola) Fluido di taglio Scelta adeguata del lubrificante di taglio (additivo a pressione estrema, viscosità, ecc.) Fare un accurata filtrazione del fluido di taglio Nel caso di eccessiva temperatura del lubrificante aumentare la capacità del serbatoio Materiale da lavorare La qualità del materiale è uniforme? 28

29 Foratura Anomalie in foratura con punte a cannone Precisione nella lavorazione Controllo dei trucioli Anomalia Finitura non soddisfacente Possibile causa Condizioni di taglio inadeguate La causa è la macchina La causa è l utensile Fluido di taglio Condizioni di taglio inadeguate Rugosità, La causa è la macchina cilindricità e sovradimensionamento inaccettabili La causa è l utensile Fluido di taglio Piegatura Intasamento dei trucioli Intrappolamento dei trucioli La causa è la macchina La causa è l utensile Il problema è nel pezzo da lavorare Pressione del lubrificante troppo bassa Insufficiente apporto di fluido Forma indesiderata del truciolo Problema nella macchina Trucioli filamentosi Trucioli a soffietto Contromisure Ridurre la velocità di avanzamento (far riferimento al diagramma delle condizioni di taglio di questo catalogo) Controllare l eccentricita del mandrino, la velocità di avanzamento, la precisione della boccola di guida, il serraggio del pezzo in lavorazione La punta è allentata? Scelta adeguata del fluido di taglio? Fare un accurata filtrazione del fluido di taglio Scelta adeguata della velocità di avanzamento (far riferimento al diagramma delle condizioni di taglio di questo catalogo) Aumentare la precisione della boccola di guida e la concentricità della boccola di guida e del mandrino Scelta adeguata della geometria dell utensile (far riferimento a questo catalogo) Scelta adeguata del lubrificante di taglio Aumentare la precisione della boccola di guida e la concentricità della boccola di guida e del mandrino Stabile installazione del pezzo in lavorazione Scelta adeguata della forma e dell angolo della placchetta, del pattino guida Vi sono difetti e irregolarità? L innesto è inclinato? Correggere la scelta della pressione del fluido Correggere la scelta della quantità di fluido La viscosità del fluido è troppo elevata? In caso di trucioli duri, ridurre la velocità Correggere la scelta della geometria dell utensile Ingrandire la scatola dei trucioli Aumentare la velocità di avanzamento L usura dello spigolo tagliente è eccessiva? Lo spigolo tagliente o il tagliente esterno sono scheggiati? La dimensione della grana della mola nella riaffilatura è troppo grossolana? Nel caso di trucioli filamentosi nel foro del centro di lavorazione, aumentare la pressione del fluido e ridurre l avanzamento Vi è scheggiatura in punta o vicino alla punta? 29

30 MEMO

31 MEMO Technical Reference

32 Tipo conico standard Mandrini tipo BT per centri di lavoro (Standard Japanese MachineTool Builder Association) 7/24 7/24 conico taper (unità di misura: mm) Codice BT3 BT4 BT45 BT5 ød1 ød2 t1 t2 t3 t4 ød1 ød2 ød3 L R1 R2 R3 g R4 b1 t5 (min.) (min.) (min.) M M M M Mandrino tipo HSK (ISO :21 (E) Attacco conico passante con contatto sulla superficie dalla flangia) 6 R4 R5 R5 ød3 ød2(max) ød1 ød W2 W1 R3 ød R2 R1 (unità di misura: mm) Forma A ød ød1 ød2 ød3 ød R1 R2 R3 R4 R5 W1 W2 HSK-A32 HSK-A4 HSK-A5 HSK-A63 HSK-A8 HSK-A

33 Attacco conico tipo NT (7/24 secondo norme JIS) Tipo conico standard R3 R4 R2 ød2 ød1 ød3 ød4 ød1 6 conico 7/24 R1 R5 R NT No ød1 ød1 R R g ISO M12 M16 M2 M24 R2 R3 ød (unità di misura: mm) ød4 R4 ISO Cono Morse (secondo norme JIS) Con codolo Con filetto (unità di misura: mm) MT. No ød a ød1 ød1 R1 R2 ød2 b c e R r (appross.) (appross.) (max.) (max.) (max.) (max.) (max.) (max.) (unità di misura: mm) MT. No ød a ød1 ød R5 R6 ød4 ød5 K t (appross.) (appross.) (max.) (max.) (max.) (max.) (max.) M M M M M M

34 Tolleranza Internazionale (Gradi IT) Tolleranza Internazionale (Gradi IT) I gradi IT mostrano la tolleranza accettabile in base alla differenza dei diametri di un foro e di un albero. Quanto più il numero aggiunto dopo IT aumenta, tanto più la tolleranza aumenta. A seconda della misura di base, il valore di tolleranza di ogni grado varia. Nel catalogo i gradi IT sono riportati come guida della dispersione dimensionale nei diametri dei fori lavorati con la fresa. Per esempio, la tolleranza H8 per un foro di ø8, va da a +,22 mm, e l ampiezza del valore è uguale a IT8. Nella Tabella riportata sotto, le aree di tolleranza ottenibili con gli utensili con le classiche punte sono contraddistinte da colori diversi. Le punte integrali sono in genere utilizzate per lavorare fori di IT da 9 a 12. Per lavorare un foro meglio di IT 8 è richiesta una finitura come l alesatura. Per un foro migliore di IT 5, è richiesta una finitura di alta precisione. Quanto qui sopra riportato si basa sulla lavorazione dell acciaio comune. In pratica, il grado IT ottenuto con l utensile varia molto a seconda della durezza e della composizione del materiale da lavorare. Gradi IT (Tolleranza Internazionale) Misure di base (mm) Gradi Tolleranza Internazionale IT1 IT2 IT3 IT4 IT5 IT6 IT7 IT8 IT9 IT1 IT11 IT12 IT13 IT14 IT IT16 IT17 IT18 > (μm) (mm) Area di tolleranza che richiede un tipo di finitura come con un alesatore. Area di tolleranza ottenibile con una punta integrale. Area di tolleranza ottenibile con una punta ad inserti intercambiabili. 34

35 Tolleranza dei codoli Tolleranza dei codoli per equipaggiamenti più comuni. (JIS B41 estratto) Dimensioni base (mm) Classi di tolleranza dei codoli (μm) > e9 f6 f7 f8 g5 g6 h5 h6 h7 h8 h9 js5 js6 js7 k5 k ±2 ±3 ±5 ±2.5 ±4 ±6 ±3 ±4.5 ±7 ±4 ±5.5 ± ±4.5 ±6.5 ± ±5.5 ±8 ± ±6.5 ±9.5 ± ±7.5 ±11 ± Tolleranza dei fori per equipaggiamenti più comuni. (JIS B41 estratto) Dimensioni base (mm) Classi di tolleranza dei fori (μm) > E7 E8 E9 F6 F7 F8 G6 G7 H6 H7 H8 H9 H1 JS6 JS7 K6 K ±3 ± ±4 ± ±4.5 ± ±5.5 ± ±6.5 ± ±8 ± ±9.5 ± ±11 ±

36 Diametri di alloggiamento viti Guida per diametri alloggiamento viti Il diametro per alloggiamento vite è determinato dal diametro del filetto più un certo agio. Diametro passaggio vite Dia. allogg. testa vite Larghezza smusso Parte filettata, M6 Dimensione nominale filetto: 6 Diametri alloggiamento vite Dimensione nominale filetto Diametri alloggiamento vite Classe 1 Classe 2 Classe 3 Larghezza smusso (Unità: mm) Diametro allogg. testa vite 36

37 Simboli dei metalli Acciai al carbonio e acciai legati da costruzione Tipo Acciai legati S1C SC S3C S35C S45C S58C C1 11 CE4 CM2 C25 C25E4 C25M2 C3 C3E4 C3M2 C35 C35E4 C35M2 C4 C4E4 C4M2 C45 C45E4 C45M2 C55 C55E4 C55M2 C6 C6E4 C6M BS BS/EN C1 C1E C1R C CE CR C3 C3E C3R C35 C35E C35R C4 C4E C4R C45 C45E C45R C55 C55E C55R C6 C6E C6R C1E C1R CE CR C3 C3E C3R C35 C35E C35R C4 C4E C4R C45 C45E C45R C55 C55E C55R C6 C6E C6R CE CR S2C 12 C22, C22E C22R C22R C22R C25 C25 C25 S25C 125 C25E C25E C25E C25R C25R C25R S4C S43C Giappone JIS Internazionale ISO C22 C22E C22 C22E C3 C3E C3R C35 C35E C35R C4 C4E C4R C45 C45E C45R S48C 45Γ C5 C5 C5 C5 S5C C5E4 149 C5E C5E C5E 5Γ C5M2 C5R C5R C5R S53C 3 5Γ S55C A42 Altri paesi U.S.A. Gran Bretagna Germania Francia Russia AISI DIN NF гoct SAE DIN/EN NF/EN C1E C1R C55 C55E C55R C6 C6E C6R 3Γ 35Γ 4Γ 4Γ 45Γ 6Γ Acciai legati Tipo Acciai al nickel, cromo Acciai al nickel, cromo, molibdeno Giappone JIS SNC236 SNC4(H) SNC631(H) SNC8(H) SNC836 SNCM22 SNCM24 SNCM4 SNCM42(H) SNCM431 SNCM439 SNCM447 SNCM616 SNCM625 SNCM63 SNCM8 Internazionale ISO NiCr13 2NiCrMo2 2NiCrMoS2 41CrNiMo2 41CrNiMoS2 AISI SAE (H) 862(H) 8622(H) (H) 434 Nota: le tavole di comparazione si basano su dati reperibili in commercio. BS BS/EN NiCr13 2NiCrMo2-2 2NiCrMoS2-2 Altri paesi U.S.A. Gran Bretagna Germania Francia Russia DIN DIN/EN NiCr13 2NiCrMo2-2 2NiCrMoS2-2 NF NF/EN NiCr13 2NiCrMo2-2 2NiCrMoS2-2 гoct 4XH 3XH3A 2XH2M(2XHM) 37

38 Simboli dei metalli Acciai inossidabili, acciai resistenti al calore Acciai legati Tipo Acciai al cromo Acciai al cromo, molibdeno Acciai al manganese e acciai al cromo, manganese Acciai all alluminio, cromo, molibdeno Giappone JIS Internazionale ISO SCr4(H) BS BS/EN 17Cr3 17CrS3 Altri paesi U.S.A. Gran Bretagna Germania Francia Russia AISI SAE гoct DIN DIN/EN 17Cr3 17CrS3 NF NF/EN 17Cr3 17CrS3 SCr42(H) 2Cr4(H) 2CrS4 512(H) 2X SCr43(H) 34Cr4 513(H) 34Cr4 34Cr4 34Cr4 34CrS4 5132(H) 34CrS4 34CrS4 34CrS4 3X SCr435(H) 34Cr4 34CrS4 37Cr4 37Cr4 37Cr Cr4 37CrS4 37CrS4 37CrS4 35X 37CrS4 SCr44(H) 37Cr4 53M4 37CrS4 41Cr4 41Cr4 514(H) 41Cr4 41Cr4 41CrS4 41CrS4 41CrS4 41CrS4 4X SCr445(H) 45X SCM4(H) SCM418(H) 18CrMo4 18CrMo4 18CrMo4 18CrMo4 18CrMoS4 18CrMoS4 18CrMoS4 18CrMoS4 2XM SCM42(H) 78M2(78H2) 2XM SCM XM 3XMA SCM432 SCM435(H) 34CrMo4 34CrMo4 34CrMo4 34CrMo4 4137(H) 34CrMoS4 34CrMoS4 34CrMoS4 34CrMoS4 35XM SCM44(H) 42CrMo4 414(H) 42CrMo4 42CrMo4 42CrMo4 42CrMoS4 4142(H) 42CrMoS4 42CrMoS4 42CrMoS4 SCM445(H) 4145(H) 4147(H) SMn42(H) 22Mn6(H) 22(H) SMn433(H) 34 3Γ2 35Γ2 SMn438(H) 36Mn6(H) 41(H) 35Γ2 4Γ2 SMn443(H) 42Mn6(H) 41(H) 4Γ2 45Γ2 SMnC42(H) SMnC443(H) SACM645 41CrAlMo74 X XA Acciai inossidabili, acciai resistenti al calore Acciai inossidabili Tipo Austenitici Giappone Internazionale Altri paesi U.S.A. Gran Bretagna Germania Francia Russia JIS ISO UNS BS DIN NF BS/EN DIN/EN NF/EN гoct Z12CMN17-7Az SUS21 SUS22 SUS31 SUS31L SUS31J1 SUS32 SUS32B SUS33 SUS33Se SUS33Cu SUS34 SUS34L SUS34N1 SUS34N2 SUS34LN SUS34J1 SUS34J2 SUS34J3 SUS35 X12CrMnNiN X12CrMnNiN X1CrNi18-8 X2CrNiN18-7 X12CrNiSi X1CrNiS18-9 X5CrNi18-9 X2CrNi18-9 X5CrNiN18-8 X2CrNiN18-9 X6CrNi18-12 S21 S22 S31 S32 S32 S33 S3323 S34 S343 S3451 S3452 S3453 S3431 S35 AISI SAE B 33 33Se 34 34L 34N 34LN S Nota: le tavole di comparazione si basano su dati reperibili in commercio. 284S16 31S21 32S25 33S21 33S41 34S31 34S11 35S19 X12CrNi17-7 X2CrNiN18-7 X12CrNi17-7 X1CrNiS18-9 X5CrNi18-1 X2CrNi19-11 X2CrNiN18-1 X5CrNi18-12 Z11CN17-8 Z12CN18-9 Z8CNF18-9 Z7CN18-9 Z3CN19-11 Z6CN19-9Az Z3CN18-1Az Z8CN X17Γ9AH4 7X16H6 12X18H9 12X18H1E 8X18H1 3X18H11 6X18H11 38

39 39 SUS35J1 SUS39S SUS31S SUS3J1 SUS3J2 SUS316 SUS316F SUS316L SUS316N SUS316LN SUS316Ti SUS316J1 SUS316J1L SUS317 SUS317L SUS317LN SUS317J1 SUS317J2 SUS317J3L SUS836L SUS89L SUS321 SUS347 SUS384 SUSXM7 SUSXMJ1 SUS329J1 SUS329J3L SUS329J4L SUS45 SUS41L SUS429 SUS43 SUS43F SUS43LX SUS43J1L SUS434 SUS436L SUS436J1L SUS444 SUS445J1 SUS445J2 SUS447J1 SUSXM27 SUS43 SUS41 SUS41S SUS41F2 SUS41J1 SUS416 SUS42J1 SUS42J2 SUS42F SUS42F2 SUS429J1 SUS431 SUS44A SUS44B SUS44C SUS44F SUS63 SUS631 SUS631J1 X6CrNi25-21 X5CrNiMo X3CrNiMo X2CrNiMo X2CrNiMo X2CrNiMo X2CrNiMoN X2CrNiMoN X6CrNiMoTi X2CrNiMo X2CrNiMoN X1CrNiMoCu X6CrNiTi18-1 X6CrNiNb18-1 X3NiCr18-16 X3CrNiCu X2CrNiMoN X2CrNiMoCuN X6CrAl13 X6Cr17 X7CrS17 X3CrTi17 X3CrNb17 X2CrTi17 X6CrMo17-1 X1CrMoTi16-1 X2CrMoTi18-2 X12Cr13 X6Cr13 X12CrS13 X2Cr13 X3Cr13 X29CrS13 X19CrNi16-2 X7CrMo XCrMo17 X5CrNiCuNb16-4 X7CrNiAl17-7 S398 S318 S316 S3163 S31651 S31653 S31635 S317 S3173 S31753 N8367 N894 S321 S347 S384 S343 S381 S329 S3183 S3225 S45 S429 S43 S432 S4335 S434 S436 S444 S447 S44627 S43 S41 S418 S4125 S416 S42 S42 S422 S431 S442 S443 S444 S442 S174 S177 39S 31S L 316N 316LN L N Cu F S F A 44B 44C S442 S174 S177 31S31 316S31 316S11 317S16 317S12 94S14 321S31 347S31 394S17 45S17 43S17 434S17 41S21 43S17 416S21 42S29 42S37 431S29 X5CrNiMo X5CrNiMo X2CrNiMo X2CrNiMo X2CrNiMoN X2CrNiMoN X6CrNiMoTi X2CrNiMo X6CrNiTi18-1 X6CrNiNb18-1 X6CrAl13 X6Cr17 X7CrS18 X6CrTi17 X6CrNb17 X6CrMo17-1 X1Cr13 X6Cr13 X2Cr13 X3Cr13 X2CrNi17-2 X7CrNiAl17-7 1X23H18 3X17H14M3 8X17H13M2T 8X18H1T 8X18H12Б 8X21H6M2T 12X17 8X13 2X13 3X13 2X17H2 95X18 9X17H7Ю Z1CN24-13 Z8CN25-2 Z7CND Z6CND Z3CND Z3CND Z3CND17-11Az Z3CND17-12Az Z6CNDT17-12 Z3CND19--4 Z3CND19-14Az Z2NCDU25-2 Z6CNT18-1 Z6CNNb18-1 Z6CN18-16 Z2CNU18-1 ZCNS2-12 Z3CNDU22-5Az Z3CNDU25-7Az Z8CA12 Z3C14 Z8C17 Z8CF17 Z4CT17 Z4CNb17 Z8CD17-1 Z3CDT18-2 Z1CD26-1 Z13C13 Z8C12 Z11CF13 Z2C13 Z33C13 Z3CF13 ZCN16-2 Z7C Z1CD17 Z6CNU17-4 Z9CNA17-7 JIS UNS AISI SAE BS BS/EN DIN DIN/EN NF NF/EN гoct ISO Simboli dei metalli Austenitici Austenitici, ferritici Acciai inossidabili Ferritici Martensitici Da invecchiamento artificiale Acciai inossidabili, acciai resistenti al calore Tipo Giappone U.S.A. Gran Bretagna Germania Francia Russia Internazionale Altri paesi Nota: le tavole di comparazione si basano su dati reperibili in commercio.

40 Simboli dei metalli Acciai resistenti al calore Tipo Austenitici Ferritici Martensitici SUH31 SUH35 SUH36 SUH37 SUH38 SUH39 SUH31 SUH33 SUH66 SUH661 SUH21 SUH49 SUH49L SUH446 SUH1 SUH3 SUH4 SUH11 SUH6 SUH616 Acciai per utensili Giappone JIS Internazionale ISO X6CrTi12 X2CrTi12 UNS S638 S6317 S39 S31 N833 S66286 R35 S49 S446 S657 S N BS BS/EN 331S42 349S52 349S54 381S34 39S24 31S24 49S19 41S45 443S65 Altri paesi U.S.A. Gran Bretagna Germania Francia Russia AISI DIN гoct SAE DIN/EN X53CrMnNi21-9 CrNi252 CrAl125 X6CrTi12 X45CrSi9-3 NF NF/EN Z35CNWS14-14 Z52CMN21-9Az Z55CMN21-9Az ZCN24-13 ZCN25-2 Z12NCS35-16 Z6NCTV25-2 Z6CT12 Z3CT12 Z12C25 Z45CS9 Z4CSD1 Z8CSN2-2 45X14H14B2M 55X2Г9 AH4 2X25H2C2 X28 4X1C2M 4X9C2 2X12BHMБΦP 4 Tipo Acciai per utensili al carbonio Acciai superrapidi Acciai per utensili legati SK14 SK12 SK SK95 SK9 SK85 SK8 SK75 SK7 SK65 SK6 SKH2 SKH3 SKH4 SKH1 SKH4 SKH5 SKH51 SKH52 SKH53 SKH54 SKH55 SKH56 SKH57 SKH58 SKH59 SKS11 SKS2 SKS21 Acciai speciali Tipo Acciai al carbonio automatici Giappone SUM11 SUM12 SUM21 SUM22 SUM22L SUM23 SUM23L SUM24L SUM25 SUM31 SUM31L JIS Giappone JIS Internazionale ISO C12U CU C9U C8U C7U HS18--1 HS HS1-8-1 HS6-5-2 HS6-6-2 HS6-5-3 HS6-5-4 HS HS HS2-9-2 HS Internazionale ISO 9S2 11SMn28 11SMnPb28 11SMnPb28 12SMn35 AISI ASTM W1-11 1/2 W1-1 W1-9 W1-8 T1 T4 T5 T M2 M3-1 M3-2 M4 M36 M7 M42 F L U.S.A. U.S.A. AISI ASTM Nota: le tavole di comparazione si basano su dati reperibili in commercio. Tipo Acciai per utensili legati Tipo Acciai al carbonio automatici Acciai ad elevato tenore di carbonio e cromo SKS5 SKS51 SKS7 SKS81 SKS8 SKS4 SKS41 SKS43 SKS44 SKS3 SKS31 SKS93 SKS94 SKS95 SKD1 SKD2 SKD1 SKD11 SKD12 SKD4 SKD5 SKD6 SKD61 SKD62 SKD7 SKD8 SKT3 SKT4 SKT6 SUM32 SUM41 SUM42 SUM43 SUJ1 SUJ2 SUJ3 SUJ4 SUJ5 Giappone JIS Giappone JIS Internazionale ISO L6 V X21Cr12 X21CrW12 X3CrMoV12 X1CrMoV5 X3WCrV9-3 X4CrMoV5-1 X35CrWMoV5 32CrMoV CrCoWV NiCrMoV7 45NiCrMo16 Internazionale ISO 44SMn28 B1 B2 U.S.A. AISI ASTM W2-9 1/2 W2-8 1/2 D3 D2 A2 H21 H11 H13 H12 H1 H19 U.S.A. AISI ASTM ASTM A 485 Grade 1

41 Simboli dei metalli Getti o acciai forgiati Getti di acciaio Leghe di rame, leghe di nickel Acciai forgiati Getti di ghisa Tipo Getti di acciaio al carbonio Getti di acciaio per saldature Getti di acciaio resistenti al calore Getti di acciaio per alta temperatura e alta pressione Getti di acciaio per bassa temperatura ed alta pressione Getti di ghisa grigia Getti di ghisa sferoidale Getti di ghisa sferoidale bonificata Getti di ghisa austenitica Forgiati al carbonio per impieghi generali SC SCW SCH SCPH SCPL FC FCD FCAD EN-GJS- EN-GJS- EN-GJS- FCA- FCDA- SF 2-4, 23-45, W, 23-45W, 27-48W, 34-55W GX4CrSi24, GX4CrNiSi22-1, GX4NiCrSi ,,2,25, 3,35 7-2, 6-3, 5-7, 45-1, 4-, 4-18, L-, S- U- A1, A2 GS- NF NF/EN GE23, GE28, GE32 WCA, WCB, WCC A4 GE23, GE28 Grade HC, HD, HF Grade WC1, WC6, WC9 Grade LCB, LC1, LC2, LC3 No.2,25,3,35, 4,45, , , , 1-7-3, Type 1, 2, Type D-2, D-3A Class 1, 2 Class A, B, C, D, E, F 39C3, 31C45, 33C12 A1, A2, B1, B2, B3, B4, B5, B7 AL1, BL2 G17CrMo9-1, GXCrMo5, GP24GH, GP28GH FB-M, FC1-M, FC2-M,FC3-M EN-GJL- EN-GJL- EN-GJL- EN-GJS- EN-GJS- EN-GJS- BЧ F1, F2, S2W, S5S C22, C25, C3, C35, C4, C45, C5, C55, C6 GGL-, GGG- L-, S- P285, P355 P245, P28, P35 Forgiati al cromo, Class E, F, G, I molibdeno per SFCM Grade 3A, 4 impieghi generali Class G, J, K, L, M Forgiati al nickel, cromo, molibdeno per impieghi generali JIS Leghe non ferrose Tipo Getti di leghe di rame Getti di ottone Getti di ottone (resistenti) Getti di bronzo Getti di bronzo al fosforo Getti di bronzo e alluminio Getti di bronzo, silicio Giappone Class G, H, I, J SFNCM Class 3A, 4, 5, 6 Class K, L, M Giappone JIS CAC11 CAC12 CAC13 CAC21 CAC22 CAC23 CAC31 CAC32 CAC33 CAC34 CAC41 CAC42 CAC43 CAC46 CAC47 CAC52A CAC52B CAC53A CAC53B CAC71 CAC72 CAC73 CAC74 CAC81 CAC82 CAC83 Internazionale ISO Internazionale ISO C854 C857 C865 C864 C862 C863 C844 C93 C95 C836 C922 C97 C98 C952 C954 C9541 C958 C957 C875 C874 U.S.A. Gran Bretagna Germania Francia Russia AISI ASTM Nota: le tavole di comparazione si basano su dati reperibili in commercio. BS BS/EN Altri paesi DIN DIN/EN G2Mo5, G17CrMo5-5, G17CrMo5-1 GX4NiCrNb45-35, GX5NiCrCoW Cu-C(CC4AgrodeC) Cu-C(CC4AgrodeA,B) CuZnAs-C(CC76S) CuZn33Pb2-C(CC75S) CuZn39Pb1-C(CC754S) CuZn35Mn2Al1Fe-C(CC765S) CuZn34Mn3Al2Fe1-C(CC764S) CuZn25Al5Mn4Fe3-C(CC762S) CuZn25Al5Mn4Fe3-C(CC762S) CuSn3Zn8Pb5-C(CC49K) CuSn5Zn5Pb5-C(CC49K) CuSn1-C(CC48K) CuSn12-C(CC483K) CuAl1Fe2-C(CC331G) CuAl1Ni3Fe2-C(CC332G) CuAl1Fe5Ni5-C(CC333G) CuZn16Si4-C(CC761S) гoct Altri paesi U.S.A. Gran Bretagna Germania ASTM SAE BS BS/EN DIN DIN/EN 41

42 Simboli dei metalli Leghe di alluminio Leghe di magnesio Leghe di alluminio Tipo Lingotti di leghe di alluminio per getti Getti di leghe di alluminio per stampi Getti di leghe di magnesio Getti di leghe di magnesio per stampi Tipo Estrusioni di leghe di alluminio Giappone JIS AC1B AC2A AC2B AC3A AC4A AC4B AC4C AC4CH AC4D AC5A AC7A AC8A AC8B AC8C AC9A AC9B ADC1 ADC3 ADC5 ADC6 ADC1 ADC1Z ADC12 ADC12Z ADC14 MC5 MC6 MC7 MC8 MC9 MC1 MD1A MDC1B MDC1D MDC2B Giappone JIS A552S A5454S A583S A586S A661S A663S A73S A7N1S A775S Internazionale ISO Al-Cu4MgTi Al-Si8Cu3 Al-Si7Mg(Fe) Al-Si7Mg.3 Al-Cu4Ni2Mg2 Al-Si12CuNiMg MgRE3Zn2Zr MgAg3RE2Zr MgZn4RE1Zr MgAl9Zn1(A) MgAl6Mn Internazionale ISO AlMg4.5Mn.7 AlMg1SiCu AlMg.7Si AlZn5.5MgCu A A413. A A B39. AM1A ZK51A ZK61A EZ33A QE22A ZE41A AZ91A AZ91B AZ91D AM6B Nota: le tavole di comparazione si basano su dati reperibili in commercio. U.S.A. Gran Bretagna Altri paesi Francia ASTM BS NF SAE BS/EN NF/EN Altri paesi DIN DIN/EN EN AC-21 EN AC-441 EN AC-462 EN AC-42 EN AC-421 EN AC-453 EN AC-48 EN MC6512 EN MC6521 EN MC3511 G-A9Z1Y4 EN MC2112 EN MC2132 Altri paesi U.S.A. Gran Bretagna Germania Francia ASTM BS NF AA BS/EN NF/EN DIN DIN/EN EN AW-552 EN AW-5454 EN AW-583 EN AW-586 EN AW-661 EN AW-663 EN AW-73 EN AW

43 Tabella di conversione approssimata delle durezze Tabella di conversione delle durezze Brinell. (Fonte: JIS HB Ferrous Materials and Metallurgy I -25) HB HV HS HB HV HS Rockwell Rockwell Carico di Brinell, Sfera da 1 mm, HRA HRB HRC HRD Carico 3 kg, rottura HRA HRB HRC HRD Scala A, Scala B, Scala C, Scala D, appross. Scala A, Scala B, Scala C, Scala D, Sfera in Carico 6 Carico 1 Carico Carico 1 Sfera in Carico 6 Carico 1 Carico Carico 1 carburo di Kg, Cono Kg, Sfera in Kg, cono Kg, cono (Mpa) carburo di Kg, Cono Kg, Sfera in Kg, cono Kg, cono tungsteno in acciaio dia. in in tungsteno in acciaio dia. in in diamante 1/16 inch diamante diamante diamante 1/16 inch diamante diamante Brinell, Sfera da 1 mm, Carico 3 kg, Sfera standard HB Vickers Shore Sfera standard HB Vickers Shore Carico di rottura appross. (Mpa) (767) (757) (745) (733) (722) (712) (71) (698) (684) (682) (67) (656) (653) (647) (638) (11.) (19.) (18.5) (18.) (17.5) (17.) (16.) (.5) (14.5) (14.) (13.) (12.) (11.) (18.8) (17.5) (16.) (495) (477) (461) (.2) (13.8) (12.7) (11.5) (1.) (9.) (8.) (6.4) (5.4) (4.4) (3.3) (.9) Nota: i valori in parentesi ( ) vengono usati raramente. 43

44 Rugosità Superfi ciale Tipo Simbolo Metodo di determinzione Esempio (Fig.) Secondo JIS B 61, 1994 e relativa spiegazione Ra Estrarre la lunghezza di riferimento in Rugosità media aritmetica Ra direzione della linea media dalla curva di rugosità. Prendere l asse X in direzione dell ingrandimento verticale. Esprimere la curva di rugosità con Y = f(x). In questo caso il valore determinato dalla seguente equazione è espresso in micrometri (μm) e si definisce rugosità media aritmetica. R: lunghezza di riferimento Rz Estrarre la lunghezza di riferimento in direzione della linea media dalla curva di Altezza massima Rz rugosità. Misurare la distanza tra le linee di cresta e di fondo della porzione estratta verso la direzione di ingrandimento verticale della curva di rugosità. Questo valore è espresso in micrometri (μm) e si definisce altezza massima. RzJIS Estrarre la lunghezza di riferimento Rugosità media a dieci punti RzJIS in direzione della linea media dalla curva di rugosità. Determinare la somma della media del valore assoluto dell altezza (Zp) della quinta cresta a partire dalla linea media, e la media del valore assoluto dell altezza (Zv) del quinto picco inferiore a partire dal punto più basso. Esprimere questo valore in micrometri (μm) e definirlo rugosità media a dieci punti. where, Zp1, Zp2, Zp3, Zp4, Zp5 : altezza della quinta cresta a partire dalla cresta più alta della parte campione equivalente alla lunghezza di riferimento. where, Zv1, Zv2, Zv3, Zv4, Zv5 : altezza del quinto picco inferiore a partire dalla cresta più bassa della parte campione equivalente alla lunghezza di riferimento. 44

45 Tavole di comparazione dei gradi Metalli duri rivestiti CVD Codice Acciai Acciai inossidabili Cast lron T9 UE6 AC81P GC425 CA555 HG81 JC11V P1 ACP1 GC35 JC53 T9 T91 UE6 UE611 FH72 AC81P AC82P ACP1 GC25 GC425 GC42 CA555 CA55 HG81 GM82 JC11V JC2V P1 GC GC35 GC422 GC423 T91 UE611 AC82P GC25 CA55 HG81 JC11V T9125 UE62 AC83P GC42 CA5525 GM82 JC2V FH72 ACP1 GC GM825 P2 F73 GC35 GM25 GC422 GC423 GC32 T9125 UE62 AC82P GC4225 CA5525 GM82 JC2V T9135 UE635 AC83P GC4235 CA5535 HG825 JC325V P3 T313 UH64 ACP1 GC423 CR925 GM25 F73 GC424 GM835 GC2135 T9135 UE635 AC83P GC4235 CA5535 GM835 JC325V UH64 GC423 GX3 JC45V P4 GC424 M1 T91 AC61M GC2 CA65 HG825 JC53 JC11C T612 T9125 US72 F73 AC61M AC63M GC2 GC225 CA6525 HG825 GM25 JC11V M2 T62 GM835 M3 Sumitomo Mitsubishi Sandvik Kyocera Dijet NTK Iscar Ingersoll TaeguTec Widia Walter Ceratizit Hitachi Seco Kennametal Tungaloy Electric Hard Tool Tool Material Metal T613 T313 T63 US735 F73 AC63M GC225 AC83P GC235 AC52U GC24 GC2135 GM25 JC525X GM835 GX3 CP7 CP7 CP5 CP7 CP5 CP5 CP2 CP5 CP2 CP5 TP5 TP KC9 KCP5 TP5 KC911 TP KC9125 TP25 KC9 MP KCP1 KCP25 TP KC911 TP25 KC92 TP35 KC9225 TP2 KC9325 MP MP25 TP25 KC9125 TP35 KU3T TP2 KC935M MP25 KCP3 TP35 KC914 TP4 KC924 CP5T35M KC9245 KC935M TP25 TP25 KC85 TP35 KC9225 TP2 KC925M MP25 TP35 TP2 T35M KC85 KC924 KU3T KC935M IC8 IC9 IC9 IC8 IC9 IC428 IC55 IC88 IC98 IC9 IC8 IC9 IC9 IC825 IC925 IC41 IC51 IC88 IC656 IC935 IC45 IC935 IC635 IC45 IC635 IC825 IC925 IC52M IC88 IC954 IC925 IC935 IC45 IC635 IC656 IC45 US735 AC52U GC235 GX3 JC525X TP4 KC924 IC635 M4 AC53U ACP3 GC24 TM4 MM45 KC9245 IC656 T5 UC5 AC41K GC325 CA41 HG335 JC5W CP1 TH IC9 K1 MC52 ACK2 GC35 CA455 JCV IC428 CA555 JC53 IC51 T5 UC5 AC41K GC169 CA41 HG335 JCV CP1 TP5 KC93 IC9 T51 UC51 AC42K GC325 CA41 HG33 JC11V CP5 TK IC428 T11 MC52 ACK2 GC321 CA455 HG81 MK IC51 K1 GC32 CA45 IC97 GC35 CA555 IC41 GC31 IC51 GC322 T51 UC51 AC42K GC321 CA41 HG33 JC11V CP1 TP5 KC911 IC418 T5125 MC52 AC82P GC32 CA412 HG81 JC2V CP5 TP KC93 IC41 K2 ACK2 GC35 CA45 GM82 TP25 KC9325 IC9 K2W HG825 MK KC9M IC41 GC34 T35M T25M IC51 GC322 T2M IC9 T5125 MC52 AC82P K2W CA412 GM82 JC2V CP5 TP25 KC85 IC52M GC34 HG825 TP2 KC9125 IC45 K3 GX23 MK3 KC9325 KU3T KC935M Nota: Le tavole di comparazione si basano su dati reperibili in commercio. IN5 IN5 IN65 TT TT TT35 TT35 TT51 TN1P TN2K WPP1 WPP5 TN1P TN2K HC-1P WPCT WPP1 WPP5 WPP1 WAK2 CTC111 CTC11 CTC311 TCC41 TN1P TNM WP1CT HC-P25 WPCT WPP1 WPP2 WKP25 WPP3 CTC111 CTC11 CTC1125 CTC113 CTC1425 CTCP125 IN5 IN65 IN653 TT35 TT51 KT45 TN3P TN3M WP25CT WPP2 WPP3 WAK1 CTC1125 CTC113 CTC1135 WP35CT WKP35S CTC1425 WKP26 CTCP125 WKP35 IN653 TT51 TN3P WPP3 CTC1135 KT45 TN3M WAK3 CTC1435 WP35CT WKP35S CTC2135 WKP35 GM246 TNM CTC111 WMCT CTC11 CPCT125 IN653 TT51 TNM CTC11 WP25CT CTC1125 WMCT CTC113 CTC1135 CTC1425 CPCT125 IN653 TT51 TN3M CTC1125 WP25CT CTC1135 WM25CT CTC1425 WM35CT CTC1435 CTC2135 IN653 TT51 TN3M CTC2135 GM246 IN5 IN5 IN651 IN65 IN653 IN5 IN65 IN653 TT13 TT13 TT TT13 TT WAK1 TN2K WK5CT WPP1 WAK1 WAK CTC111 CTC11 CTC311 TCC41 CTC32 SR216 TN1P TN2K WP1CT WK5CT WK2CT WPP1 WAK1 WAK2 WKP25 WAK CTC11 CTC1125 CTC113 CTC1425 CTC32 TSC3 TN2P WPP2 TSC3 WP25CT WAK2 CTCP125 WAK3 WKP35S WKP35 WKP25 Gradi (1-1) Inserti TAC (negativi) (2-42) Inserti TAC (positivi) (2-96) Riferimenti Pagine 45

46 46 P1 PR9 PR ATH8D PTH8M PCA8M PCS8M JC83 IC93 IN56 IN26 TN1U WXN1 P1 AH71 VP1RT VPTF ACP2 PR9 PR93 PR PR125 PR11 PR1225 PR73 PR83 IP2 ACS5E PCA12M PC2M JX JX12 JP42 CY92 JC73U JC8 JC5 JC53 JC5118 TM1 VM1 TAS TS2 CP2 KC51 KC551 KU1T KC7M IC57 IC93 IC95 IN56 IN26 TT71 TN1U TN655 WSM1 WSM21 P2 AH12 AH725 AH73 SH73 VP1RT VPTF VP2MF VP2RT UP2M ACP2 ACP3 GC13 GC1145 PR93 PR125 PR11 PR1225 PR73 PR83 PR1225 PR123 IP2 JX1 CY CY JC73U JC53 JC8 JC5 JC54 JC5118 TM1 VM1 TAS TS25 CP2 MP3 F25M KC52 KC5525 KU25T KC522M IC87 IC57 IC97 IC88 IC98 IC95 IC41 IN13 IN4 IN26 IN23 IN24 TT71 TT93 TT722 TN1U WU1PT TN655 WSM2 WSM21 WHH WXM SR226 GM127 P3 AH12 AH725 AH74 GH33 AH13 GH13 AH93 AH335 VPTF VP2MF VP2RT UP2M ACP2 ACP3 GC13 PR66 PR123 IP3 JS46 JX145 CY25 CY25 HC844 PTH3E JC5 JC53 JC54 JC5118 QM3 TM4 CP5 MP3 F3M KC525 KC5525 KU25T KC725M IC25 IC35 IC354 IC58 IC95 IC9 IN13 IN4 IN23 IN24 TT71 TT81 TT93 TT82 WU25PT WSM3 GM4 CTP1235 CTP2235 SR226 GM127 CTP1625 P4 AH14 VP3RT ACP3 GC13 IP3 JS46 JX16 GF3 JC54 JC5118 JC85 QM3 CP5 F4M T6M KC735M IC83 IC928 IC18 IC128 IC3 IC33 IN4 IN24 TT82 TT81 TT93 WSP45 WSP46 CTP244 GM4 CTP1235 CTP2235 GM127 CM45 M1 IP5S PCM8M TAS IC52 IC87 IN56 WXM1 M1 AH71 VP1RT VPTF ACP2 GC125 GC1125 GC11 GC13 PR9 PR125 PR1225 PR73 IP5S IP1S PCS8M JC73U TAS TM1 VM1 TS2 TS25 CP2 KC51 KC551 KU1T IC52 IC87 IC57 IC97 IN26 TT53 TT93 TN1U WS1PT WSM1 WSM2 WSM21 WXM M2 AH63 AH725 AH73 GH33 SH73 GH73 VP1RT VPTF VP2MF VP2RT UP2M ACP2 AC52U GC125 GC2 GC1125 GC11 GC13 GC23 PR9 PR93 PR125 PR1125 PR1225 PR66 PR73 IP1S JX1 CY CY JC8 JC73U JC5118 QM3 TM4 ZM3 TS25 CP2 CP5 F25M KC51 KC525 KC551 KC5525 KC7M IC354 IC328 IC33 IC38 IC58 IC88 IC98 IN13 IN25 IN26 IN255 TT53 TT882 TT93 TN1U WU1PT WU25PT WS1PT WS25PT WSM1 WSM2 WSM3 WSM21 WXM CTP212 CTP1235 SR226 GM127 M3 AH12 AH645 AH725 AH13 GH13 VPTF VP2MF VP2RT UP2M ACP3 AC52U AC53U GC1125 GC235 GC14 GC23 GC1145 PR1125 PR66 IP1S JX145 CY25 CY25 HC844 JC5 JC8 JC5118 JC85 QM3 TM4 CP5 F3M F4M KC525 KC5525 KU25T KC552M IC328 IC33 IC25 IC3 IC83 IC928 IC18 IC128 IN13 IN3 IN25 IN255 IN23 TT82 TT93 WU25PT WS25PT WSM2 WSM3 WSM21 WSM35 WSM36 CTP224 CTP1235 CTP2235 SR226 GM127 M4 AH14 VP3RT AC52U AC53U ACP3 GC235 GC14 JX16 GF3 JC85 QM3 TM4 F4M KC725M KC735M IC25 IC3 IC328 IC33 IN13 IN25 IN255 IN23 TT82 TT93 WSM3 WSP45 WSM35 WSP46 WSP36 CM4 CM45 CTP244 CTP2235 K1 AH11 GC414 JC83 CP1 IC91 K1 GH11 AH11 GC121 GC12 PR95 PR121 PTH8M PCA8M PCS8M JC6 JC65X JC65W JC61 CP1 CP2 KC51 KC551 KU1T KC51M IC91 IC41 IC81 IC9 IN24 IN21 IN2 TT93 TN1U TN55 TN655 TN651 WHH WXM SR216 SR226 CTP41 AMZ K2 AH12 VP1RT VP2RT VPTF ACK3 GC121 GC122 GC12 K2 PR95 PR121 JX12 CY1H CY92 JX1 JC6 JC61 JC8 JC5 CP1 CP2 CP25 KC525 KC5525 KU25T KC52M IC91 IC38 IC58 IC35 IC38 IN13 IN1 IN21 IN2 INDD TT93 TN1U WU1PT WU25PT TN655 TN652 WSM1 WKK25 CTP212 CTP244 SR216 SR226 CTP322 K3 GH13 VP1RT VP2RT VPTF ACK3 GC122 GC12 P2 JX145 CY25 CY25 JC5 JC58 CP5 KC525 KC5525 KU25T IC35 IC83 IC828 IC18 IN13 IN1 IN3 IN21 IN2 TT93 WU25PT WSM1 WKK25 CTP244 Gradi (1-1) Inserti TAC (negativi) (2-42) Inserti TAC (positivi) (2-96) Riferimenti Metalli duri rivestiti PVD Nota: Le tavole di comparazione si basano su dati reperibili in commercio. Acciai Acciai inossidabili Ghise Tungaloy Sandvik Kyocera Dijet NTK Iscar Ingersoll TaeguTec Widia Walter Ceratizit Codice Mitsubishi Material Sumitomo Electric Hard Metal Hitachi Tool Seco Tool Kennametal Tavole di comparazione dei gradi

47 Tavole di comparazione dei gradi Metalli duri rivestiti PVD Codice Non ferrosi Leghe resistenti al calore Materiali temprati N1 N1 N2 S1 S1 S2 S3 DS11 DS12 AH11 AH71 AH95 AH12 AH95 AH73 SH73 DL1 PCS8M SD51 JC1 HD71 JC2 CY1H CY1H FM F17M LCTF DL1 FM F17M KC51 KC541 KC551 KU1T KC525 KC5525 KU25T WXN1 IC52 TT93 TN1U WXN1 WXN IC88 IC98 VP5RT ACK3 GC11 PR9 JC83 IC57 IC97 VP1RT VP2RT VPTF MP93 VP1RT VP2RT VPTF MP93 VPTF VP2RT MP93 AC51U AC52U ACK3 AC52U ACP3 GC1 GC GC125 S3T GC13 GC11 GC1 GC11 GC GC125 S3T PR9 PR9 PCS8M PTH13S JS125 CY1H CY1H JC8 JC5 JC5118 JC5118 JC5 JC85 QM3 ZM3 QM3 ZM3 ACP3 JC85 QM3 ZM3 TS2 TS25 CP2 CP5 TS2 TS25 CP2 CP5 F4M CP5 F4M KC51 KC551 KU1T KC51M KC525 KC5525 KU25T KC522M KC525 KC5525 KU25T IC57 IC93 IC97 IC3 IC88 IC98 IC83 IC928 IC839 IC928 H1 AH71 MP81 JC83 TH1 IC93 AH11 MP81 JC83 TH1 KC51 IC57 H1 AH12 VPTF JC88 MH1 KC551 IC93 SH73 JC8 FM KU1T IC97 KC635M H2 H3 Sumitomo Mitsubishi Sandvik Kyocera Dijet NTK Iscar Ingersoll TaeguTec Widia Walter Ceratizit Hitachi Seco Kennametal Tungaloy Electric Hard Tool Tool Material Metal AH12 VPTF ATH8D PTH8M PCA8M JX Cermet/Cermet rivestito LC8 TS2 MP3 F3M F3M KC635M IC88 IC98 IC18 IC88 IC98 IC18 IN25 TT93 TN1U WU1PT WU25PT IN26 IN25 IN26 IN13 IN25 IN13 TT53 TT93 TT53 TT93 TT82 TT93 WS1-PT TN1U WS1PT TN1U WU1PT WU25PT WS25PT WU25PT WS25PT WXN1 WXN WSM1 WSM1 WSM2 WSM21 WSM1 WSM2 WSM3 WSM21 WSM2 WSM3 WSM21 WSM35 WSM36 IN26 TT93 TN1U WHH IN25 IN3 TT71 TT93 TT71 WU1PT WHH CTP212 CTP244 CM4 SR226 CM45 CTP244 GM127 CTP511 CTP2135 CTP2235 CTP51 Codice Acciai Acciai inossidabili Ghise P1 P1 P2 P3 M1 M2 M3 K1 K1 K2 Sumitomo Mitsubishi Sandvik Kyocera Dijet NTK Iscar Ingersoll TaeguTec Widia Walter Ceratizit Hitachi Seco Kennametal Tungaloy Electric Hard Tool Tool Material Metal NS52 GT73 GT53 GT73 NS73 GT53 NS53 NS74 NS52 GT73 NS73 NS53 AP25N VP25N AP25N VP25N NX55 NX2525 AP25N VP25N VP45N NX2525 NX325 VP45N NX4545 AP25N VP25N NX2525 NX2525 AP25N VP25N T11A TA T2Z T25A T2Z T3Z TA T25A T2Z T3Z TA T25A T3Z T25A TA T25A TA CT5 CT5 CT5 TN3 PV3 TN61 PV71 TN6 TN61 TN62 PV71 PV72 TN9 TN62 PV72 TN1M TN6 TN62 PV72 TN9 TN62 PV72 TN1M MZ1 CH55 MZ1 CH35 CH55 CZ25 CH55 CZ125 CH73 MZ1 MZ2 CZ25 CH57 CH735 MZ3 MZ1 CH55 MZ1 CZ25 CH73 NS74 NX4545 CZ25 CH735 MZ3 NS52 GT73 NS73 NS53 AP25N VP25N AP25N VP25N NX2525 AP25N VP25N NX2525 T11A T11A TN3 PV3 PV75 TN6 TN61 PV75 PV71 CZ25 MZ1 CH55 CZ25 MZ1 MZ2 CH55 CZ25 MZ2 MZ3 CH73 LN1 LN1 CX5 PX75 CX5 CX75 PX75 CX9 SC3 PX9 CX75 PX75 PX9 SC3 LN1 CX75 PX75 CX75 PX75 PX9 SC3 PX9 SC3 LN1 LN1 CX75 Nota: Le tavole di comparazione si basano su dati reperibili in commercio. Q C7Z C7Z Z C7Z T N4 C7X C7Z TP13 TP12 CM TP13 TP12 CM TP13 TP12 KT3 KT112 KT3 KT52 KT53M KT65M KT52 KT52 KT3 KT52 C7X CM KT53M KT65M KT52 KT52 KT3 KT52 KT3 KT52 KT53M KT52 IC75T IC2N IC52N IC3N IC2N IC52N IC3N IC53N IC53N IC3N IC52N IC53N IC2N IC3N IC53N IC3N IN56 IN56 IN6C IN6C IN6C IN56 PV31 PV33 CT3 PV31 PV33 CT3 PV31 CT3 CT5 CT5 PV31 CT3 PV33 PV31 CT3 PV33 CT5 CT5 PV31 PV33 CT3 PV33 CT3 CT5 TT1 TT125 WCE1 TCC41 TCM1 TCM47 TT125 WCE1 TCM1 TCC41 TCM1 TCM47 TCC41 TCC41 TCM1 TCM47 TCM47 Gradi (1-1) Inserti TAC (negativi) (2-42) Inserti TAC (positivi) (2-96) Riferimenti 47

48 Tavole di comparazione dei gradi Ceramica Codice Ghise Leghe resistenti al calore Materiali temprati K1 K1 K2 S1 S1 H1 H1 Sumitomo Mitsubishi Sandvik Kyocera Dijet NTK Iscar Ingersoll TaeguTec Widia Walter Ceratizit Hitachi Seco Kennametal Tungaloy Electric Hard Tool Tool Material Metal LX11 LX21 CX71 FX FX CX71 NB9S NB9M WX12 CC619 CC65 CC619 CC65 KA3 A65 KT66 PT6M A65 KT66 A66N PT6M HC1 HW2 SE1 HC2 HC1 HW2 SE1 WA1 WA5 CC619 KS6 SP9 SX1 SX6 SX9 CC67 CC66 LX11 NB1C CC65 CC65 NB1C CC65 CC65 CC619 CF1 A65 KT66 A66N PT6M A65 KT66 A66N PT6M WA1 WA5 SX9 Nota: Le tavole di comparazione si basano su dati reperibili in commercio. ZC4 ZC7 HC4 HC7 KY131 KY16 KY131 KY132 KY16 KY34 KY132 KY34 KY35 KY43 KY25 KY21 KY25 KY4 KY21 KY43 IN7N AW2 AB3 AS1 AB3 AS1 CW2 CW2 CW525 WSN1 CTN3 CTS3 CTN3 CTM311 CTI3 CTN311 CTS3 IN7N AS1 CW525 WSN1 CTM311 CTN311 AS2 CW32 KY44 AW2 CW2 CTS3 KY16 KY44 AB21 AB2 AB3 CW2 CTS3 Iformazioni tecniche 48 Gradi (1-1) Inserti TAC (negativi) (2-42) Inserti TAC (positivi) (2-96) Riferimenti

49 Tavole di comparazione dei gradi PCBN e PCD Codice Ghise Leghe resistenti al calore Materiali temprati Non ferrosi K1 K1 K2 K3 S1 BX93 BX91 BX87 BX47 BX48 BX95 BXC9 BX9S BXC9 BX9S MB71 MB73 MB5 MB71 MB73 MB73 MBS14 BNS8 BN7 BN75 BN5 BNC5 BNS8 BN7 BN75 BN5 BNC5 CB7525 CB75 CB5 CB7525 CB7925 CB5 KBN6M KBN6M KBN9 B23 B3 B52 BH2 JBN795 B23 B3 B52 BNS8 CB5 KBN9 BH25 B23 B3 B52 CBN2 CBN3 CBN3P CBN4C CBN2 CBN3 CBN3P CBN4C KB961 KD12 KB163 KB964 KD12 KB163 IB5S IB1S MBS14 BNS8 KBN9 B16 CBN5 KB964 KB134 KB1345 KBN65B JBN795 BN35 KBN65M MB42 BNS8 CBN17 KB163 IB5S IB1S BX95 MB73 BN7 S1 BX47 BX48 BXM1 BX31 H1 H1 H2 H3 N1 N1 N2 N3 Sumitomo Mitsubishi Sandvik Kyocera Dijet NTK Iscar Ingersoll TaeguTec Widia Walter Ceratizit Hitachi Seco Kennametal Tungaloy Electric Hard Tool Tool Material Metal BXM1 BX33 BX53 BXM2 BX36 BXM2 BXC5 BX38 DX16 DX18 DX14 DX12 MBC1 MB81 MBC2 MB825 MBC2 BC82 MB825 MB825 MBC2 BC82 MB835 BNC1 BNC16 BNX1 BN1 BNC16 BNC2 BN25 BN1 BNC2 BN25 BNX2 BNX25 BN2 BNC3 BN35 BNX25 CB2 CB7 CB725 CB2 CB5 CB725 CB2 CB735 KBN51 KBN1C KBN5M KBN1M KBN525 KBN25C KBN25M KBN3M KBN35M KBN9 KBN35M KBN9 B52 CBN1 CBN1 CBN5C BH2 JBN245 B36 CBN1 CBN1 CBN CBN2 CBN3 CBN5C CBN16C CBN3P BH25 JBN3 JBN33 JBN3 JBN33 MD25 DA9 CD1 KPD1 JDA3 JDA735 MD25 MD22 MD22 MD23 DA CD1 KPD1 KPD1 KPD23 DA22 DA1 DX11 MD23 DA22 DA1 CD1 KPD1 KPD1 KPD23 B22 B36 B4 B22 B4 CBN4C CBN5 JDA7 PD1 PCD5 PCD1 JDA7 PD1 PCD5 PCD2 KB9 WBH1C WCB8 TA1 CTL32 KB9A WBK4U WCB8 WCB5 TA12 TA21 CTL32 KB964 IB9 WBK45U CTL32 KB961 KB961 KB161 KB561 CBN4C CBN KB5625 CBN2 KB1625 CBN3 CBN35 CBN16C CBN3P JDA1 OVD2 PCD3 PCD3M Nota: Le tavole di comparazione si basano su dati reperibili in commercio. KB5625 KB964 KD12 KD14 KD145 KD1 KD1 KD14 KD1425 IB5 IB1HC IB5 IB55 IB1H IB1HC IB2H IB25HA IB2H IB25HC KB9 KB9A WBK45U TA21 KB5 WBH1C WCB3 KB5 TB65 WBH1C WBH1P WBH1U WCB3 WCB5 TB65 WBH25P WCB5 WCB8 CTL32 TA1 CTL32 TA12 IB25HC WBH4C TA21 ID5 WCD1 CTD4125 ID5 IN9D KP5 WDN25U WCD1 CTD4125 CTD411 KD1425 IN9D KP3 WDN25U WCD1 CTD425 KP1 Gradi (1-1) Inserti TAC (negativi) (2-42) Inserti TAC (positivi) (2-96) Riferimenti 49

50 Tavole di comparazione dei gradi Metalli duri non rivestiti Iformazioni tecniche Sumitomo Mitsubishi Sandvik Kyocera Dijet NTK Iscar Ingersoll TaeguTec Widia Walter Ceratizit Hitachi Seco Kennametal Codice Tungaloy Electric Hard Tool Tool Material Metal P1 P1 TH1 ST1P WS1 SRT P1 IC7 P1 TNU KS2 UTi2T ST2E SMA EX35 SRT KM1 S1M K125M IC7 P4 P2 TNU P2 H1F SR2 TTM KSF UTi2T A3 SM3 PW3 EX4 DX3 KM3 S25M GK IC28 P4 P3 S4T P3 UX3 A3N H1F SR3 K6 IC54 Acciai TTR ST4E EX45 SR3 S6M G13 IC28 P4 S4T P4 IC54 M1 TH1 U1E H1A WA1B UMN KM1 89 K313 IC2 M1 TNU M1 EH51 WU1HT KS2 UTi2T U2 H13A EX35 DX25 HX K68 IC2 IN3M M2 TNU CTW712 EH52 UMS 883 KMF WU1HT H21T M2 K125M Acciai inossidabili Ghise Non ferrosi Leghe resistenti al calore Materiali temprati TTM UX3 UTi2T A3 H1F EX45 UMS GK IC28 IN3M M3 A3N SM3 K6 TTR M4 UM4 G13 IC28 IN3M M4 S4T K1 KS5F HTi5T H2 WH1 KG3 K65 UF1 TNU H1 WH5 WU1HT TH1 HTi1 H1 H1 KW1 WH1 KG1 KM1 89 K313 IC2 IN5S K1 TNU H21T K1 EH1 KT9 K11M IC9T WU1HT H216T EH51 CR1 THM H1T K2 K3 KSF KS2 UTi2T G1E EH2 EH52 H13A H1F UTi2T G1E H13A H1F KW1 GW25 WH2 KT9 CR1 KG2 FB 89 HX 883 THM-U K7 KMF K6 IC2 IC9T IN5S IN1K INK IN3M GW25 KG3 883 THR IC28 IN1K INK IN3M K4 G13 IN3M KS5F H1 H1 KW1 K65 IC2 N1 N1 N2 S2 TH1 KS5F KSF HTi1 H1 H1 H1F H1F H13A GW WH1 KT9 CR1 WH2 KT9 CR1 KM1 89 HX KX H KM1 89 HX KX H25 K313 K11M THM THM-U K7 KMF K6 IC2 IC28 IC2 IC28 N3 G13 THR S1 RT95 IC2 KS5F RT95 EH51 H1 KW1 WH1 KG1 KM1 89 K1 IC2 S1 TH1 RT91 H1A 883 K313 THM KSF RT91 EH52 H1F K7 IC2 KS2 TF H13A KMF IC28 S3 GW25 WH2 KG2 KM H25 TF 883 G13 K6 THR IN5S IN1K IN1K INK INK IN3M IN5S IN1K IN1K INK INK IN3M H1 KG3 IC2 H1 TH1 H13A FZ5 IC2 IN1K K1 H2 FZ 89 HX 883 INK Nota: Le tavole di comparazione si basano su dati reperibili in commercio. K2 TNU WU1HT K3 K1 K2 TNU WU1HT TNU WU1HT K1 TNU WU1HT K2 TNU WU1HT WK1 WK1 WK1 WK1 WK4 WMG4 WK1 WK1 WMG4 WMG4 CTW712 H21T H216T H1T H21T H216T H1T CTW712 H21T H216T H1T H21T H216T H1T CTW712 H21T H216T H1T 5 Gradi (1-1) Inserti TAC (negativi) (2-42) Inserti TAC (positivi) (2-96) Riferimenti

51 Tavole di comparazione dei rompitrucioli Inserti Negativi Codice Finitura di precisione Finitura e taglio leggero Sumitomo Mitsubishi Hitachi Kennametal Tungaloy Electric Kyocera Sandvik Material Hard Tool Dijet Iscar TaeguTec Widia Walter Ceratizit Metal TF, 1 PK FA DP,XP FE FF PF SF FA CF TS, TSF FH, SY, FY FP, FL, SE HQ, GP PF,QF AB, CT, BH FN UA, FT NF FG 4 NF3 TFQ ZF VF LC UR, UT CF 11, NS FS,C LU, SU, SK XQ MF No sign EA,SF NF4 AS SH CJ CE AP AFW, ASW SW, MW LUW, GUW WP, WQ WF, WM, WR, WMX FW,MW, RW NM SA SP CQ BE EA NM CB WF, WG WS, WT FW, MW NF C R/L-1G, R/L-K ST, C C, R/LF R/L-F, R/L-FS Acciai TM MV, MZ, MA, MP UG, UU, GE GS, HS, PS PM, QM AE, AY, AH P PG,UB, GN TF, PP, GN MT 48 NM6, NS8 TMF Taglio medio Taglio medio pesante DM MH UX, GU, GE CS, HK, XS SM MN GNP ZM MP UA All-round R/L-K AH All-round All-round UM, UZ, MC GC, Y, V All-round TH GH MU,MX GT, HT, PR(P) RE RN, RP GG,UD TNM, NR ET 49 NM6, NM9 TMQ PT, PH THS UZ MR AR MG NM5, NM9 TU TRS HZ, HX, HV, HA MP, HG, HP HX, PX PR (P) TE, UE RM UC NM, HR HT NR5, NR6 TR Taglio pesante TUS HAS, HBS, HCS MR H RH Senza NR7 rompitruciolo Finitura e taglio leggero HDS, HR,QR HX,HE HXD SF MS SU GU MF(M) SE FP SF NF4 SS FS MQ 23 Acciai inossidabili Ghise Non ferrosi Taglio medio Taglio pesante Finitura Taglio medio Taglio pesante Lavorazione metalli non ferrosi Lavorazione leghe non resistenti al calore S ES, 2G EX, UP, UG ST DE MP, P SG TF, PP VF SM MA MU, MM, GU MS, HU, MM, QM AH MP NM4 M42 MU TH, SH MP, HG, HP MR (M) ET NR4 TU QR, HR HT SR NR5, NM9 CF SH FX, FY All-round, KF Y, V FN MT C Senza rompitruciolo CM, All-round UM, UX, GZ ZS KM AE UM, P MG NM5 TMR All-round, QM CH Senza MU, UZ, MM GC KR (K) rompitruciolo Senza Senza MR rompitruciolo rompitruciolo QR P UP, FY, GX A3 23 R/L MS, MP PP RE Senza rompitruciolo RP, MG RM GG GN RT AH QM MG MP, SU HMM, SA MS FY, FX, SU 23 FS, LF PP SU SM NM4 M52 SM ES EX, UP SU MF, SR K, GP, P MP FJ, MJ, GJ MU SM (NMX) MG-MS, Leghe resistenti al calore UP Nota: Le tavole di comparazione si basano su dati reperibili in commercio. Senza rompitruciolo Senza rompitruciolo Inserti TAC (negativi) (2-42) Riferimenti 51

52 Tavole di comparazione dei rompitrucioli Inserti positivi Codice Finitura di precisione Finitura e taglio leggero Sumitomo Mitsubishi Electric Hitachi Kennametal Tungaloy Kyocera Sandvik Dijet Iscar TaeguTec Widia Walter Ceratizit Material Hard Tool Metal 1 FC, FW CF Nessun simbolo UF SF 2 PSF, PF FV, SQ, SV FP, FZ, LU XP, GP, DP UF, PF, WF JQ 11, GM FT PF FA 41 PF4 FN PS, PSS MV FK, SS, SC HQ, XQ, VF PF(MF) JE LF SM, 14, 17 FG PS5 SMF, SF SU, SK, SF PM(MM) JQ 19, XL US UM W8 ~ 2 R/L, R/L-FD W, SD R/L R/L-K R/L GF R/L-FS, R/L-MV FX, FY A, B, C, H, Y RF, LF Acciai Acciai inossidabili Ghise Non-ferrosi Taglio medio Alti avanzamenti, basse profondità di taglio Tornitura su piccoli torni Finitura Lavorazione di ghise Lavorazione di metalli non ferrosi R/L-F, R/L-L No sign PM Nessun simbolo SU, MU HQ PM, PR J MF DT, HQ MT PM5 SMQ RR, RBS UM, UR WM FW, MW 23 UJ GP, DP SC (eccetto Universale Marchio assente JE inserti Nessun simbolo classe G ) G Universale Universale RS Nessun simbolo RP Marchio assente RG GG MT Nessun simbolo Marchio assente WE Nessun simbolo Nessun simbolo Nessun simbolo 14 J8 ~ 1 JRP, JSP, JPP R/L-SR, R/L-SN R/L-SS F, J, U, CK R/L-F MF, MM GF, GW FSF, USF, JSF CF, GF ALU, MM1 JS SMG GQ ASF FT, ACB PSF, SS FV KF, WF GM, LF FG 41 PF4 F23 PSS KM, WN MF Senza rompitruciolo CM senza rompitruciolo KR KF, R/L-K. KM 19 MT PS5, PM5 SM UM, KR AL AZ AG, AW AH AL GT-HP AS FL AL1, AL2, AL3 Affilato Senza rompitruciolo Senza rompitruciolo Senza rompitruciolo R/L-F FY A3 R/L Senza rompitruciolo Senza rompitruciolo Senza Senza rompitruciolo rompitruciolo Senza rompitruciolo Senza rompitruciolo PM2 23P, 25Q Nota: Le tavole di comparazione si basano su dati reperibili in commercio. 52 Inserti TAC (positivi) (2-96) Riferimenti