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1 Utensili e metallo duro Tungaloy Utensili Tornitura... 2 Rompitrucioli... 8 Fresatura... 1 Frese integrali... Foratura Punte integrali Punte ad inserti... 2 Punte a cannone Appendice Norme standard riferite agli utensili Attacco conico standard Classi di tolleranza internazionali Diametri di alloggiamento viti Simboli dei metalli Tavola di conversione delle durezze Rugosità superficiale Tavole di comparazione dei gradi Tavole di comparazione dei rompitrucioli

2 Tornitura Nomenclatura degli utensili Angolo di spolia inferiore Raggio di punta Inclinazione del tagliente Altezza del tagliente Angolo di disimpegno Angolo di spoglia inferiore del tagliente secondario Lunghezza totale Altezza dello stelo utensile Larghezza dello stelo Nomenclatura relativa alla lavorazione Inserto Piano di scorrimento del truciolo Tagliente secondario Petto del tagliente secondario Raggio di punta Petto del tagliente principale Stelo utensile Supporto Tagliente principale k Superficie da lavorare a p h f a e Superficie lavorata ap Profondità di taglio (distanza radiale tra la lavorazione e la superficie lavorata) ae Lunghezza del tagliente impegnata durante il taglio κ Angolo d attacco (angolo misurato tra il tagliente e la superficie del pezzo) f Avanzamento al giro h Spessore del truciolo Superficie lavorata: Superficie del pezzo dopo la lavorazione. Superficie da lavorare: Superficie del pezzo da lavorare. Effetto dell angolo di attacco Onatura Onatura degli inserti TAC per la lavorazione di acciai. Le caratteristiche di onatura sono riportate nella seguente tabella Condizioni del tagliente Profilo Affilato Arrotondato 3 Mantenendo costante l avanzamento, ad un aumento dell inclinazione dell angolo del tagliente principale corrisponde una diminuzione dello spessore del truciolo. h h1 h2 Effetti della geometria dell utensile sui fenomeni di taglio Fenomeni Usura del Resistenza Incrementando fianco Craterizzazione Forza di del tagliente taglio Inclinazione del tagliente Angolo di spoglia laterale Diminuzione Diminuzione Minore Minore Diminuzione della forza radiale Diminuzione Smussato Finitura di superficie Vibrazione Minore tendenza Temperatura di taglio Minore Minore Flusso di trucioli Effetto sulla direzione del flusso Effetto sulla forma Angolo di spoglia inferiore Diminuzione Minore Diminuzione Probabile Minore Angolo del tagliente centrale Angolo del tagliente laterale Raggio in punta Diminuzione Diminuzione Diminuzione Diminuzione fino a un certo livello Minore Aumento Aumento Diminuzione della forza radiale Diminuzione della forza radiale Aumento Irruvidimento Miglioramento Minore tendenza Probabile Probabile Minore Aumento Aumento Spessore ridotto Effetto sulla direzione del flusso Ampiezza di onatura Aumento Aumento Aumento Probabile Aumento 2

3 Tornitura Relazione tra la forza di taglio ed i parametri di taglio Parametri di taglio Ghisa grigia (HB13) Acciaio inossidabile (HB145) Acciaio al carbonio (HB23) Velocità di taglio e forza di taglio f =.2 mm/giro ap = 2 mm Angolo tagliente principale Raggio di punta r ε.4 Forza di taglio (N) 1 Negativo 9 8 Positivo Velocità di taglio: Vc (m/min) Forza di taglio (N) Negativo Positivo Velocità di taglio: Vc (m/min) Forza di taglio (N) Negativo Positivo Velocità di taglio: Vc (m/min) Profondità di taglio e forza di taglio Vc = 1 m/min f =.2 mm/giro Angolo tagliente principale Raggio di punta r ε.4 Avanzamento e forza di taglio Vc = 1 m/min ap = 2 mm Angolo tagliente principale Raggio di punta r ε.4 Raggio di punta e forza di taglio Vc = 1 m/min f =.2 mm/giro ap = 1.2 mm Angolo tagliente principale Angolo del tagliente principale e forza di taglio Vc = 1 m/min f =.2 mm/giro ap = 2 mm Raggio di punta r ε.4 Angolo di spoglia inferiore del fianco e forza di taglio Vc = 1 m/min f =.2 mm/giro ap = 2 mm Angolo tagliente principale Raggio di punta r ε.2 * 9.8N = 1kgf Forza di taglio (N) Forza di taglio (N) Forza di taglio (N) Forza di taglio (N) Forza di taglio (N) Negativo Negativo Negativo Positivo Positivo Positivo Profondità di taglio: ap (mm) Profondità di taglio: ap (mm) Profondità di taglio: ap (mm) Forza di taglio (N) Negativo Negativo Negativo Positivo Positivo Positivo Avanzamento: f (mm/giro) Avanzamento: f (mm/giro) Avanzamento: f (mm/giro) 1 8 Negativo 6 4 Positivo 2 Forza di taglio (N) Forza di taglio (N) 1 Negativo 8 Positivo Raggio di punta: rε (mm) Raggio di punta: rε (mm) Raggio di punta: rε (mm) Negativo Positivo Forza di taglio (N) Negativo Positivo Angolo del tagliente principale Angolo del tagliente principale Angolo del tagliente principale Forza di taglio (N) Angolo di spoglia inferiore del fianco Angolo di spoglia inferiore del fianco Angolo di spoglia inferiore del fianco Forza di taglio (N) Forza di taglio (N) Forza di taglio (N) Forza di taglio (N) Forza di taglio (N) 1 Negativo 8 6 Positivo Negativo Positivo 1 3

4 Tornitura Formule di calcolo per la tornitura Velocità di taglio Tornitura esterna ød n Per calcolare la velocità di taglio in base al numero di giri: Vc = π ød n 1 Vc : Velocità di taglio (m/min) n : Numero di giri (min -1 ) Dm : Diametro di lavorazione (mm) π 3.14 Tornitura interna ød n Per calcolare il numero di giri in base alla velocità di taglio: n = Vc 1 π ød Esempio: Calcolo della velocità di taglio quando si tornisce un pezzo del diametro di mm a 25 giri/min. Vc = = 117 m/min 1 Tempo di contatto nella tornitura esterna ed interna Tornitura esterna R T (min) R f n T : Tempo di contatto (min) R : Lunghezza di taglio (mm) f : Avanzamento (mm/giro) n : Numero di giri (min -1 ) Tornitura interna R Tempo di contatto nella tornitura frontale Finitura superficiale teorica T (min) f (μm) h Vc : Velocità di taglio (m/min) f : Avanzamento (mm/giro) T : Tempo di contatto (min) h : Finitura di superficie (μm) f : Avanzamento (mm/giro) r ε : Raggio di punta (mm) r ε Calcolo della potenza richiesta (Kw) Pc : Potenza richiesta (kw) F : Forza di taglio (N) V c : Velocità di taglio (m/min) 4

5 Tornitura Calcolo della forza di taglio (1) Rilevazione in base al grafico relativo ai risultati sperimentali (2) Rilevazione in base alla semplce formula di calcolo: Forza di taglio nella tornitura Forza di avanzamento Forza tangenziale Calcolo della potenza richiesta Forza radiale Forza di taglio risultante c F : Forza di taglio (N) kc : Forza di taglio specifica (N/mm2) (vedi tabella sotto) ap : Profondità di taglio (mm) f : Avanzamento (mm/giro) Esempio: Forza di taglio quando si lavora acciaio ad alto tenore di carbonio con avanzamento di.2mm/giro e profondità di taglio di 3mm. F= =258N Pc : Potenza netta (kw)) kc : Forza di taglio specifica (N/mm 2 ) (vedi tabella sotto) vc : Velocità di taglio (m/min) ap : Profondità di taglio (mm) f : Avanzamento (mm/giro) Forza specifica di taglio (kc) Materiale da lavorare SS4, SC S35C, S4C S5C, SCr43 SCM44, SNCM439 SDK FC2 FCD6 Leghe di alluminio Alluminio Leghe di magnesio Ottone Resistenza (Mpa) ( 56HRC ) ( 16HB ) ( 2HB ) ( 89HB ) Durezza (HB) HRC Valore della forza specifica di taglio sull avanzamento kc (N/mm 2 ).4 (mm/giro).1 (mm/giro).2 (mm/giro).4 (mm/giro) 1. (mm/giro) Sollecitazione di flessione e deformazione dell utensile Stelo utensile con sezione quadrata Stelo utensile con sezione tonda Sollecitazione di flessione (1) Sezione quadrata ( MPa ) (2) Sezione tonda ( MPa ) Flessione della punta dell utensile (mm) (1) Sezione quadrata S : Sollecitazione di flessione nello stelo (MPa) F : Forza di taglio (N) L : Lunghezza di sbalzo dell utensile (mm) b : Larghezza dello stelo utensile (mm) h : Altezza dello stelo (mm) Ds : Diametro dello stelo utensile (mm) E : Modulo di elasticità del materiale (MPa) øds ( mm ) (2) Sezione tonda ( mm ) (Rif.) Valori di E Materiale MPa (N/mm 2 ) kgf/mm 2 Acciaio 21, 21, Metallo duro 56,~62, 56,~62, 5

6 Tornitura Anomalie in tornitura Sfaldatura Scheggiatura Frattura Usura da intaglio Craterizzazione Usura sul fianco Anomalia Contromisure Grado dell inserto Parametri di taglio Geometria dell inserto Passare a gradi più resistenti Ridurre la velocità di taglio. Diminuire larghezza onatura. Aumentare l angolo di spoglia all usura. Adeguare l avanzamento. inferiore. P, M, K3 / 2 / 1 Usare lubrorefrigerante. Aumentare l angolo di spoglia superiore. Aumentare il raggio del vertice. Scegliere rompitruciolo adeguato. Passare a gradi più resistenti Ridurre la velocità di taglio. Aumentare l angolo di spoglia. all usura. Ridurre l avanzamento. Scegliere rompitruciolo adeguato. Ridurre la profondità di taglio. Aumentare l angolo di attacco. P, M, K3 / 2 / 1 Usare lubrorefrigerante. Aumentare il raggio di punta. Passare a gradi più resistenti all usura. P, M, K3 / 2 / 1 Passare a gradi più tenaci. Passare a gradi più resistenti agli shock termici. P, M, K1 / 2 / 3 Passare a gradi più tenaci. P, M, K1 / 2 / 3 Passare a gradi più tenaci. P, M, K1 / 2 / 3 Ridurre la velocità di taglio. Ridurre l avanzamento. Ridurre l avanzamento. Ridurre la profondità di taglio. Migliorare lo staffaggio dell utensile e del pezzo. Ridurre la sporgenza dell utensile. Migliorare la rigidità della macchina. Ridurre la velocità di taglio. Ridurre l avanzamento. Ridurre la profondità di taglio. Migliorare lo staffaggio dell utensile e del pezzo. Ridurre la sporgenza dell utensile. Migliorare la rigidità della macchina. Ridurre la velocità di taglio. Ridurre l avanzamento. Aumentare l angolo di spoglia. Aumentare l angolo di attacco. Ridurre l angolo di spoglia. Scegliere rompitruciolo più robusto. Aumentare la larghezza di onatura. Aumentare l angolo di attacco. Scegliere una misura più grande dello stelo. Aumentare il raggio di punta. Ridurre l angolo di spoglia. Scegliere rompitruciolo più robusto. Aumentare la larghezza di onatura. Aumentare l angolo di attacco. Scegliere una misura più grande dello stelo. Ridurre l angolo di spoglia. Aumentare il raggio di punta. Aumentare la larghezza di onatura. Deformazione plastica Incollamento Tagliente di riporto Passare a gradi più resistenti all usura. P, M, K3 / 2 / 1 Usare un grado con minore tendenza ad aderire al materiale da lavorare. grado non rivestito / grado rivestito o cermet Ridurre la velocità di taglio. Passare ad avanzamento più appropriato. Ridurre la profondità di taglio. Alimentare il fluido di taglio in volume adeguato. Aumentare la velocità di taglio. Aumentare l avanzamento. Passare a refrigerante non solubile in acqua. Usare lubrorefrigerante. Aumentare l angolo di spoglia inferiore. Aumentare l angolo di spoglia. Ridurre il raggio di punta. Ridurre l angolo di attacco. Scegliere rompitruciolo adeguato. Aumentare l angolo di spoglia. Scegliere rompitruciolo adeguato. Diminuire larghezza onatura. Shock termico Passare a gradi più tenaci. Passare a gradi più resistenti agli shock termici. P, M, K1/2/3 Ridurre la velocità di taglio. Ridurre l avanzamento. Passare a taglio a secco. Alimentare il fluido di taglio in volume adeguato. Ridurre la profondità di taglio. Passare a refrigerante non solubile in acqua. Aumentare l angolo di spoglia. Scegliere rompitruciolo adeguato. Diminuire larghezza onatura. 6

7 Tornitura Anomalia Rugosità superficiale deteriorata Causa Aumentata usura dell utensile Scheggiatura del tagliente Incollamento truciolo Tagliente di riporto Vibrazione e oscillazione Contromisure Utensile Condizioni di taglio e altro Selezionare un grado più resistente all usura. Selezionare una velocità di avanzamento Usare un inserto con un angolo di spoglia più grande. adeguata. Usare un inserto con raggio di punta più ampio. Diminuire la velocità di taglio. Usare un inserto con onatura più leggera. Selezionare un tipo di rompitruciolo più appropriato. Usare un inserto con tolleranza più precisa (dalla Usare fluido di taglio. classe M alla classe G) Usare un grado più tenace. Diminuire la profondità di taglio. Selezionare un rompitruciolo con taglienti Diminuire l avanzamento. resistenti. Usare una macchina più rigida. Usare un inserto con onatura più leggera. Migliorare la rigidità di presa dell utensile Aumentare l angolo di attacco. e del pezzo. Usare una misura più grande dello stelo. Accorciare la sporgenza del portainserto. Migliorare la rigidità macchina. Aumentare la velocità di taglio. Aumentare l avanzamento. Usare fluido di taglio non idrosolubile. Usare fluido di taglio. Selezionare un grado con meno affinità con il materiale da lavorare. Usare un inserto con angolo di spoglia più grande. Selezionare un tipo di rompitruciolo più adeguato. Usare un inserto con onatura più leggera. Usare un inserto con tolleranza più precisa. (dalla classe M alla classe G) Usare un grado più tenace. Usare un inserto con angolo di spoglia più grande. Selezionare un tipo di rompitruciolo più adeguato. Usare un inserto con un raggio di punta più piccolo. Diminuire l angolo di attacco. Usare un inserto con onatura più leggera. Usare una misura più grande dello stelo. Usare una velocità di taglio appropriata. Diminuire l avanzamento. Diminuire la profondità di taglio. Migliorare la rigidità di presa dell utensile e del pezzo. Accorciare la sporgenza del portainserto. Migliorare la rigidità macchina. Precisione dimensionale deteriorata Precisione inserto inappropriata Impegno dell utensile sul pezzo incompleto Usare un inserto con tolleranza più precisa (dalla classe M alla classe G) Usare un inserto con angolo di spoglia più grande. Selezionare un tipo di rompitruciolo più adeguato. Usare un inserto con raggio di punta più piccolo. Usare un inserto con onatura più leggera. Migliorare la rigidità di presa dell utensile e del pezzo. Accorciare la sporgenza del portainserto. Migliorare la rigidità macchina. Diminuire la velocità di taglio. Aumentare l avanzamento. Usare fluido di taglio. Formazione di bava Rottura del tagliente Velocità di taglio non appropriata Utensile usurato o geometria del tagliente non appropriata Velocità di taglio non appropriata Utensile usurato o geometria del tagliente non appropriata Usare un grado più duro. Usare un inserto con angolo di spoglia più ampio. Selezionare un tipo di rompitruciolo più adeguato. Aumentare l angolo di spoglia inferiore. Usare un inserto con raggio di punta più piccolo. Diminuire l angolo di attacco. Usare un inserto con onatura più leggera. Usare un grado più duro. Usare un inserto con angolo di spoglia più ampio. Selezionare un tipo di rompitruciolo più adeguato. Aumentare l angolo di attacco. Usare un inserto con raggio di punta più grande. Usare un inserto con onatura più leggera. Usare una misura più grande dello stelo. Diminuire l avanzamento. Diminuire la profondità di taglio. Migliorare la rigidità di presa dell utensile e del pezzo. Accorciare la sporgenza del portainserto. Migliorare la rigidità macchina. Finitura superficiale approssimativa Condizioni di taglio non adeguate Utensile usurato o geometria del tagliente non appropriata Usare un grado più duro. Selezionare un grado con meno affinità con il materiale da lavorare. Usare un inserto con angolo di spoglia più ampio. Selezionare un tipo di rompitruciolo più adeguato. Usare un inserto con onatura più leggera. Aumentare la velocità di taglio. Selezionare un avanzamento appropriat. Usare fluido di taglio non idrosolubile Usare fluido di taglio 7

8 Rompitrucioli Controllo dei trucioli Necessità di controllare il truciolo Perché è necessario controllare il truciolo? Inconvenienti di un controllo truciolo improprio Necessità di controllare il truciolo (problemi ed inconvenienti) Problemi Effetti 1. Dispersione dei trucioli 1. Intralcio alle operazioni non presidiate e automatiche. e del refrigerante. 2. Intralcio alla lavorazione multitagliente e alle 2. Aggrovigliamento dei trucioli nel operazioni ad alta velocità e alta efficienza 3. Deterioramento della qualità superficiale pezzo da lavorare e nell utensile. 4. Problemi per la sicurezza degli operatori 3. Accumulo di trucioli intorno all utensile. 5. Inferiore velocità nelle operazioni Ulteriori problemi generati da un improprio controllo truciolo Perché è necessario controllare il truciolo? Cos è il truciolo? Inconvenienti di un controllo truciolo improprio Effetti sulla qualità Pezzo difettoso Finitura superficiale difettosa Ingarbugliamento truciolo La parte di metallo rimossa dal materiale da lavorare, secondo determinate profondità di taglio, avanzamenti e velocità, per ottenere un dato pezzo. Problemi generati da un improprio controllo truciolo Effetti sulle operazioni Effetti sulla sicurezza e sulla salute. Misure efficaci Aumenta monte ore operatore Aumenta costo utensile. Difficoltosa manipolazione dei trucioli. Fermo macchina e minore efficienza produttiva. Danni e graffi sulla macchina durante trasporto dei trucioli a causa del loro ingombro. Pericolo di ferite, scottature sulle mani e sul corpo Rompitruciolo Classification Forma del truciolo Profondità di taglio: bassa Profondità di taglio: elevata Descrizione della forma del truciolo Giudizio Effetto Forma A Trucioli aggrovigliati irregolarmente Insoddisfacente Avvolgimento attorno all utensile o al pezzo da lavorare o accumulo intorno al punto di taglio. Possibile danno alla superficie lavorata Forma B Forma C Forma D Trucioli a spirale continua lunga R 5 mm Trucioli a spirale corta R 5 mm Trucioli a forma di C o 9 (attorno a una spirale) Accettabile Ammassamento durante la manipolazione automatica È preferibile che ogni operatore manovri una sola macchina Flusso di trucioli uniforme Difficilmente si disperdono Forma favorevole Forma favorevole se non si disperdono Non ingombranti e facili da trasportare Forma E Trucioli eccessivamente frammentati, come mostra la figura a sinistra Insoddisfacente Facili a disperdersi. Se la dispersione è l unico problema, è possibile usare la copertura per trucioli. Tendono a causare vibrazioni che possono danneggiare la rugosità superficiale o la durata dell utensile. 8

9 Rompitrucioli Fattori che influenzano il controllo dei trucioli (1) Condizioni di taglio 1 Avanzamento 2 Profondità di taglio 3 Velocità di taglio Tra questi l avanzamento ha l effetto maggiore, seguito da profondità di taglio e velocità di taglio nell ordine. L avanzamento è proporzionale allo spessore dei trucioli. La profondità di taglio è proporzionale alla larghezza dei trucioli. Esistono valori ottimali (area di controllo truciolo) per l avanzamento e la profondità di taglio. La velocità di taglio è inversamente proporzionale allo spessore del truciolo. L area di controllo truciolo si riduce a velocità elevata. Profondità di taglio: ap (mm) Vc = 1 m/min Area di controllo truciolo Avanzamento f (mm/giro) Vc = 2 m/min (2) Materiale da lavorare 1 Elemento legante 2 Durezza 3 Condizione di trattamento termico Questi sono in rapporto allo spessore dei trucioli e alla facilità di controllo truciolo. I trucioli di acciaio debolmente legato sono più spessi di quelli di acciaio altamente legato. I trucioli di acciaio altamente legato sono soggetti a formare una spirale più di quelli di acciaio debolmente legato. I trucioli che non si avvolgono sono sottili. Eccezione: nel caso dell acciaio debolmente legato, anche se di un certo spessore, è possibile che i trucioli non si avvolgano. Profondità di taglio: ap (mm) Acciaio debolmente legato Acciaio altamente legato Avanzamento f (mm/giro) (3) Forma dell utensile 1 Angolo di attacco 2 Raggio di punta L angolo di attacco è in rapporto allo spessore e alla larghezza del truciolo. L angolo di attacco è di preferenza piccolo. Il raggio di punta è in rapporto allo spessore, alla larghezza e alla direzione del flusso d uscita. Nella finitura è meglio il raggio di punta piccolo, mentre per la sgrossatura è meglio il raggio di punta grande. Profondità di taglio: ap (mm) Angolo attacco: piccolo Raggio punta: piccolo Angolo attacco: grande Raggio punta: grande Avanzamento f (mm/giro) (4) Forma del rompitruciolo 1 Angolo di spoglia 2 Larghezza del rompitruciolo 3 Profondità del rompitruciolo (5) Fluido di taglio L angolo di spoglia superiore è inversamente proporzionale allo spessore del truciolo. A seconda del materiale da lavorare esiste un valore ottimale. La larghezza del rompitruciolo si sceglie in proporzione all avanzamento. Stretta a basso avanzamento e larga ad alto avanzamento. La profondità del rompitruciolo va scelta inversamente proporzionale all avanzamento. Profonda a basso avanzamento e superficiale ad alto avanzamento. L area di controllo truciolo efficace è più ampia col taglio a umido. Specialmente con bassi valori di avanzamento il truciolo è soggetto ad arrotondamento. Profondità di taglio: ap (mm) Profondità di taglio: ap (mm) Angolo di spoglia superiore: piccolo Larghezza del rompitruciolo: piccola Profondità del rompitruciolo: grande Angolo di spoglia superiore: grande Larghezza del rompitruciolo: grande Profondità del rompitruciolo: piccola Avanzamento f (mm/giro) Taglio a umido Taglio a secco Avanzamento f (mm/giro) (6) Macchina 1 Resistenza 2 Potenza La macchina ha abbastanza potenza e resistenza. Scegliere una macchina adeguata alle dimensioni del pezzo da lavorare. 9

10 Fresatura Nomenclatura delle frese ad inserti Angolo assiale (γp) ( A. R. sul catalogo) Inserti Tagliente periferico (tagliente principale) Smusso Angolo d inclinazione (λ) Altezza fresa Pezzo in lavorazione Tratto piano raschiante Angolo di spoglia inferiore Angolo di registrazione (κ) Dia. del foro di montaggio (ød) Angolo di spoglia superiore (γ) Angolo di spoglia inferiore Diametro effettivo (ødc) Angolo radiale (γf) ( R. R. sul catalogo) Le relazioni fra i vari angoli sono date dalle seguenti equazioni. tan γ = tan γ f cos κ + tan γ p sin κ tan λ = tan γ p cos κ tan γ f sin κ Geometria della fresa e sue applicazioni γp (A.R.) Forma del γf (R.R.) tagliente γo Materiale da lavorare Condizioni Acciai al carbonio, acciai legati ( 3HB) Acciai inossidabili ( 3HB) Acciai per stampi ( 3HB) Ghise grigie e sferoidali Leghe di alluminio Rame e sue leghe Titanio e sue leghe Acciai temprati (4 ~ 55HRC) Caratteristiche Angoli di inclinazione ed applicazione Negativa-negativa Tagliente più resistente Inserti a più taglienti Negativa-positiva Eccezionale rimozione truciolo Tagliente più resistente ed agevole azione di taglio Positiva-positiva Agevole azione di taglio Tipo negativo (negativo-negativo) (-) Combinazioni degli angoli di inclinazione A.R. (-) Angolo di spoglia assiale R.R. Angolo di spoglia radiale Tipo negativo-positivo A.R. (+) Angolo di spoglia assiale R.R. Angolo di spoglia radiale (-) Tipo positivo (positivo-positivo) A.R. (+) Angolo di spoglia assiale (+) R.R. Angolo di spoglia radiale Esempi di frese TAC TGN42 DoPent TAW13 TME44 TMD44 THF4 THE4 1

11 Fresatura Formule di calcolo per la fresatura Velocità di taglio n ap v f ae Velocità di taglio (Calcolata dal n. di giri) vc : Velocità di taglio (m/min) Dc : Diametro effettivo (mm) n : N. di giri (min -1 ) π 3.14 Numero di giri (calcolato dalla velocità di taglio) Rp Velocità di avanzamento e avanzamento vf : Avanzamento tavola (mm/min) fz : Avanzamento per dente (mm/dente) z : N. dei denti della fresa n : Numeri di giri (min -1 ) fz Avanzamento al dente fz (mm/dente) f Avanzamento al giro f (mm/giro) f La velocità di avanzamento è la velocità relativa fra fresa e pezzo. Nella normale fresatrice è l avanzamento della tavola. Nella fresatura l avanzamento a dente è molto importante. Le condizioni di taglio suggerite sono espresse da vc e fz, ed usando la formula di cui sopra, ricavare i valori di n e Vf. Tempo di contatto in spianatura T : Tempo di contatto (min) L : Lunghezza totale tavola (R: lunghezza del pezzo (mm) + ødc: diametro fresa effettivo (mm)) vf : Avanzamento tavola (mm/min) Profondità di taglio e larghezza di taglio Posizione della fresa centrale Profondità di taglio Determinata dal sovrametallo e dalla capacità della macchina. Nel caso delle frese TAC, il limite è subordinato alla forma e dimensione dell inserto. Larghezza di taglio e angolo di entrata La scelta dell angolo di entrata della fresa dipende dal diametro della fresa, dalla sua posizione, dal materiale ecc. e generalmente i valori della tabella sottostante sono puramente indicativi. ap : Profondità di taglio (mm) Dc : Diametro fresa (mm) E : Angolo di entrata ae : Larghezza di taglio (mm) Posizione della fresa laterale Posizione della fresa centrale Materiale Appropriato E Dia. fresa e ae Materiale Appropriato E Dia. fresa e ae Acciaio Posizione della fresa laterale 2 ~ 42 ae ødc Acciaio ~ ae ødc 5 Ghisa 4 ~ 53 ae ødc Ghisa ~ ae ødc 4 11

12 Fresatura Rugosità di finitura superficiale (1) Rugosità superficiale teorica La rugosità teorica, come mostrata in figura 1, è la stessa ottenuta in tornitura Con angolo R r Senza angolo R Rth: Rugosità teorica (μm) fz: Avanzamento per dente (mm/dente) r ε: Raggio di punta (mm) α : Angolo di inclinazione β : Angolo di spoglia inferiore r ε Rth Rth α Fig. 1 fz fz β Rp Fig. 2 fz Avanzamento al dente fz (mm/dente) Avanzamento al giro f (mm/giro) (2) Rugosità superficiale effettiva In operazioni di fresatura, possono essere utilizzate frese con uno o più inserti. Nel caso in cui si utilizzino frese con un solo inserto, la qualità della finitura della superficie lavorata dipende principalmente da due elementi: dal valore dell avanzamento (fz) e dal profilo del vertice del tagliente come sinteticamente mostrato nella figura 1. Nel caso in cui la fresa abbia più inserti, la qualità della superficie lavorata è pesantemente influenzata dalla posizione assiale dei taglienti degli inserti. La posizione dei taglienti definita anche planarità della fresa, il loro numero ed il valore dell avanzamento (fz), producono un profilo molto simile a quanto sinteticamente mostrato nella figura 2. La qualità della superficie lavorata (Rp), sarà tanto migliore quanto minore risulterà essere l escursione assiale dei taglienti montati sulla fresa. Per migliorare la rugosità superficiale Fig. 3 Corpo Inserto raschiante Inserto tradizionale SPCN42ZFR Cartuccia.3 ~.8 Ridurre l escursione assiale tra gli inserti della fresa, ed impiegare avanzamenti dente inferiori e velocità di taglio superiore. Inoltre per ottenere buone superfici ad elevati rendimenti adottare le seguenti indicazioni: (1) Comuni frese TAC. Usare inserti raschianti come in figura 3. (2) Frese TAC per finitura. Per finitura usare frese specifiche come NMS e SFP4. 12

13 Fresatura Calcolo della potenza di taglio L effettiva potenza varia a seconda della geometria della fresa TAC impiegata e all efficienza del motore della macchina. I dati della tabella sottostante sono indicativi. Pc : Potenza netta (kw) kc : Forza di taglio specifica MPa (N/mm 2 ) (vedi tabella sotto) ap : Profondità di taglio (mm) ae : Larghezza di taglio (mm) vf : Avanzamento tavola (mm/min) Forza specifica di taglio (kc) Materiale da lavorare Resistenza Valore della forza di taglio specifica sull avanzamento dente Kc (N/mm 2 ) MPa.1 (mm/dente). (mm/dente).2 (mm/dente).3 (mm/dente).4 (mm/dente) SS S55C SCM SKT4 (HB352) SC FC25 (HB2) AR(Si) Brass Valori della forza di taglio (kc) Forza principale fy Forza di avanzamento fx Forza contraria fz 12 Forza di taglio (N) fx fz fy TGP41 TGP42 TGD44 THF44 TSP4 TSE4 TGN42 TRD6 Frese TAC Materiale: S5C (21HB) Diametro fresa: ø16 mm Velocità di taglio: Vc = m/min, Avanzamento fz =.2 mm, Profondità di taglio ap = 3 mm Fresatura con 1 tagliente, a secco Tabella di conversione velocità di taglio-numero di giri (unità : min -1 ) Diametro fresa Velocità di taglio ( v c ) m/min ødc ( mm ) , 2, 4, ,592 3,184 3,98 4,777 6,369 9,554,923 25,477 31,847 63, , ,326 2,653 3,317 3,98 5,37 7,961 13,269 21,231 26,539 53,78 16, ,99 2,488 2,985 3,98 5,971 9,952,923 19,94 39,88 79, ,592 1,99 2,388 3,184 4,777 7,961 12,738,923 31,847 63, ,273 1,592 1,91 2,547 3,821 6,369 1,191 12,738 25,477 5, ,61 1,326 1,592 2,123 3,184 5,37 8,492 1,6 21,231 42, ,244 1,492 1,99 2,985 4,976 7,961 9,952 19,94 39, ,137 1,364 1,819 2,729 4,549 7,279 9,99 18,198 36, ,194 1,592 2,388 3,98 6,369 7,961,923 31, ,273 1,91 3,184 5,95 6,369 12,738 25, ,11 1,516 2,527 4,44 5,55 1,11 2, ,194 1,99 3,184 3,98 7,961, ,592 2,547 3,184 6,369 12, ,273 2,38 2,547 5,95 1, ,592 1,99 3,98 7, ,273 1,592 3,184 6, ,19 1,273 2,547 5, ,11 2,22 4,44 Nota: i valori in tabella non tengono in considerazione degli effetti della forza centrifuga sul bilanciamento della fresa e del mandrino, quindi in caso di impiego ad alte velocità, attenersi ai parametri di taglio specifici. v f 13

14 Fresatura Anomalie in fresatura Anomalia Possibile causa Contromisure Grado dell inserto inadeguato P3 cermet, rivestito (lavoraz. acc.) (insufficiente resistenza all usura) K1 rivestito (lavorazione ghisa) Velocità di taglio eccessiva Scegliere il grado e la velocità di taglio più idonea Avanzamento inadeguato Usare come guida i parametri di taglio consigliati Grado dell inserto inadeguato (insufficiente tenacità) Cermet P3 (per acciaio), K1 K2 (per ghisa) Materiali duri e Diminuire la velocità di taglio sfavorevoli condizioni di superficie Usare frese con taglienti robusti Rapida usura del tagliente Scheggiatura rapida del tagliente Avanzamento eccessivo Pressione eccessiva sul tagliente Materiali di difficile lavorabilità Criccatura per shock termici Continuare l impiego con inserti già usurati Scegliere condizioni di avanzamento appropriate seguendo le condizioni di lavoro suggerite. Selezionare un angolo di entrata appropriato Impiegare frese negative-positive con un ampio angolo di taglio (Ex. T/EAW13, T/EME44) Scegliere un grado inserto più resistente agli shock termici come T313 Diminuire la velocità di taglio Sostituire l inserto con maggiore frequenza Rottura Taglio di materiali duri Ostruzione dei trucioli Ricalcatura del truciolo Usare frese più robuste come T/ERD6 Usare frese con un maggior angolo di attacco tipo T/EAW13 Usare frese con una migliore evacuazione trucioli tipo T/EAW13 Scegliere un grado di inserto che eviti l incollamento Eccessivo incollamento del truciolo o tagliente di riporto Finitura non soddisfacente Vibratura Basse condizioni di taglio, basso avanzamento Taglio di materiali poco legati come alluminio, rame,acciai poco legati Fresatura di acciaio inossidabile Uso di frese con angoli di spoglia troppo piccoli o negativi Tagliente di riporto Scarsa planarità della fresa Continuare l impiego con inserti già usurati Segni dell avanzamento. Instabile bloccaggio del pezzo Fresatura di strutture saldate con pareti sottili Condizioni di lavoro gravose Fresatura a spianare su pezzi stretti Troppi denti della fresa in presa contemporaneamente truciolo. Metallo duro cermet, rivestito Usare refrigerante. Usare aria compressa Selezionare velocità e avanzamenti adatti per il grado inserto e il materiale da lavorare Usare frese con ampi angoli di taglio come le frese serie T/EAW13 P3 grado rivestito (AH14, AH12) Usare frese con ampi angoli di taglio tipo T/EAW13, T/EPW13, TME44 o TSE4 Aumentare la velocità di taglio Appropriata profondità di taglio (sovrametalllo per finitura) Cambiare grado di inserto; Per acciai : P rivestito cermet Per ghisa : grado K grado rivestito Posizionare bene gli inserti Usare un inserto più preciso, classe K classe E Pulire la sede inserto Sostituire l inserto con maggiore frequenza L avanzamento al giro deve essere inferiore alla larghezza del tratto piano Usare frese con inserto raschiante tipo T/EAW13 Usare frese specifiche per finitura come i tipi SFP4 Controllare il metodo di bloccaggio del pezzo Usare frese con ampio angolo d attacco e piccolo angolo di smusso tipo T/EPW13 o TSE4IA Valutare il volume di truciolo asportabile secondo la potenza della macchina Usare frese di piccolo diametro con molti denti Ridurre il numero dei denti o adottare fresa con passo differenziato 14

15 Frese integrali Nomenclatura delle frese integrali Versioni Diametro esterno Lunghezza del collare Lunghezza elica Collare Gambo Lunghezza del gambo Diametro del gambo Centrino Ad angolo retto ødc Testa sferica ødc Lunghezza totale Raggiata Larghezza tratto piano Elica Angolo di spoglia radiale superiore Angolo di spoglia radiale inferiore primario Angolo di spoglia radiale inferiore secondario Angolo concavo Angolo Tagliente periferico Tagliente centrale Recesso Angolo di spoglia assialesuperiore Angolo di spoglia assiale inferiore primario Angolo di spoglia assiale inferiore secondario ødc Conica ødc1 Testa sferica conica Geometria della fresa e sue applicazioni Velocità di taglio Velocità di taglio (Calcolata dal n. di giri) vc : Velocità di taglio (m/min) Dc : Diametro effettivo (mm) n : N. di giri (min -1 ) π 3.14 Numero di giri (calcolato dalla velocità di taglio) Fresatura in discordanza Fresatura in concordanza Velocità di avanzamento e avanzamento vf : Avanzamento tavola (mm/min)) fz : Avanzamento per dente (mm/dente) z : N. dei denti della fresa n : N. di giri (min -1 ) Lavorazione La capacità della macchina è condizionata dalla lunghezza del tagliente della fresa integrale. Fresatura in discordanza e concordanza La fresatura in concordanza generalmente migliora la durata utensile e la rugosità superficiale. In caso di lavorazione di ghisa con inclusione di terra o materiali con sovrametallo, si consiglia di lavorare in discordanza.

16 Frese integrali Procedura di riaffilatura delle frese in metallo duro integrale Verificare l usura del tagliente A Usura sul fianco, B Usura per craterizzazione, C lungo il tagliente sulla spoglia periferico Rottura, verificare se l utensile ha una sufficiente lunghezza del tagliente ancora inutilizzata Riaffilatura dell angolo di spoglia superiore Riaffilatura dell angolo di spoglia inferiore Taglio della parte danneggiata Riaffilatura dell angolo di spoglia frontale Affilatura degli angoli di spoglia inferiore e superiore (1) Riaffilatura dell angolo di spoglia inferiore 1. utilizzo con mola a tazza diamantata 2. utilizzo con mola diamantata Mola (2) Riaffilatura dell angolo di spoglia superiore 1 ~ 3 Mola a tazza diamantata (3) Riaffilatura dell angolo di spoglia superiore 3 ~ 45 α ~ 3 (4) Angolo di spoglia assiale inferiore angolo di spoglia Utilizzare una mola diamantata dai 4 ai 6 mesh Regolazione dell angolo di inclinazione della mola Formula per la regolazione dell angolo α tan α = tan β x tan θ β : Angolo di spoglia inferiore θ : Angolo dell elica Per frese a 2 eliche: utilizzare mola diamantata Per frese a 3 eliche: utilizzare mola a tazza diamantata Mola a tazza diamantata γ : angolo di spoglia assiale inferiore primario: 5 ~ 7 angolo di spoglia assiale inferiore secondario: ~ 2 Note per la riaffilatura (1) Se, dopo aver verificato lo stato del tagliente, l usura rientra nei casi A o B del diagramma di flusso, l utensile deve essere riaffilato. Un usura eccessiva del tagliente richiede l asportazione di una grande quantità di materiale e questo comporta una riduzione della vita utensile. (2) Utilizzare mole diamantate per la riaffilatura. (3) L angolo di spoglia deve essere compreso tra i 1 e i 18. L angolo di spoglia per frese di piccolo diametro e frese per la lavorazione dell alluminio deve essere maggiore. (4) Inizialmente verificare se il caso C può essere adottato per la fresa in metallo duro. Se il caso C può essere adottato per la riaffilatura, la vita utensile dopo la lavorazione potrebbe essere maggiore rispetto a quella di una fresa nuova. La ragione consiste nel fatto che una lunghezza inferiore della fresa consentirà di avere una maggiore rigidità della stessa. (5) Controllare il run-out del tagliente periferico e di quello centrale dopo la riaffilatura. Il valore del run-out deve essere inferiore a,1 mm. Note per la riaffilatura di frese in metallo duro a profilo sferico - È possibile effettuare la riaffilatura del solo angolo di spoglia. La dimensione del raggio sarà quindi inferiore dopo la lavorazione. - È necessario realizzare un onatura dopo la riaffilatura. γ 16

17 MEMO

18 MEMO

19 Foratura Nomenclatura delle punte Passo Codolo Angolo di punta Diametro Angolo elica Lunghezza elica Lunghezza codolo Lunghezza totale Spessore nocciolo Spoglia secondaria Assottigliamento Tagliente principale Tagliente assottigliamento Assottigliamento Spoglia primaria Foro lubrificante Estremità Margin Chisel Body clearance Spoglia secondaria Spoglia primaria Tagliente trasversale Forze di taglio e requisiti di potenza Punta elicoidale Potenza richiesta Pc=KøDc 2 n ( f ) 1-6 (kw) Forza di spinta Forza di torsione Tc=57KøDcf.85 (N) KøDc Mc= 2 ( f ) (N m) 1 Pc : Potenza richiesta (kw) Tc : Forza di spinta (N) Mc : Forza di torsione (N cm) Dc : Diametro della punta (mm) f : Avanzamento (mm/giro) n : N. di giri (rpm) K : Costante del materiale Fare riferimento alla tabella di destra Costante di compensazione del materiale per i requisiti di potenza e la forza di spinta Materiale da lavorare Ghisa Ghisa Ghisa Alluminio Acciaio a basso tenore di carbonio (Ck22) Acciaio ad alta lavorabilità (S22) Acciaio al manganese (36Mn5) Acciaio al nichel cromo (36NiCr6) Acciaio 41 Cr.5, Mo.11, Mn.8 Acciaio al cromo molibdeno (25CrMo4) Acciaio al cromo molibdeno (42CrMo4) Acciaio al nichel cromo molibdeno Acciaio al nichel cromo molibdeno Acciaio al cromo vanadio Cr.6, Mn.6, V.12 Cr.8, Mn.8, V.1 Carico di rottura MPa (N/mm 2 ) Kgf/mm 2 Durezza Brinell (HB) Costante del materiale (K) ,

20 Foratura Anomalie in foratura Usura irregolare (usura sul fianco irregolare) Sfaldatura (sfogliatura) Scheggiatura (piccola o micro frattura del tagliente) Rottura (frattura relativamente ampia) Usura sul fianco (usura del tagliente) Craterizzazione (usura a cratere sulla spoglia) Segni dell avanzamento (strisce di usura sull esterno) Frattura (danno irreversibile alla punta) Usura al vertice (usura del tagliente periferico) Nota: se le anomalie non sono eccessive, la punta è in condizioni normali. Formazione dei trucioli in foratura Relazione tra la forma dei trucioli ed i parametri di taglio Le immagini in basso mostrano il cambiamento della forma del truciolo, al variare dell avanzamento e della velocità di taglio. La forma del truciolo è controllabile adottando parametri corretti. Quando velocità ed avanzamento sono bassi, i trucioli tendono a divenire biancastri e la coda del truciolo tende ad allungarsi gradualmente. Al contrario quando velocità o avanzamento aumentano, i trucioli divengono lucidi ed assumono una forma compatta. Questi cambi nella forma dipendono dalle temperature di taglio; all aumento della temperatura il truciolo tende a rompersi. Alto Avanzamento Basso Coda Alta Velocità di taglio Bassa 2

21 Foratura Anomalie in foratura con punte integrali Usura abnorme Scheggiatura e frattura Anomalia Possibile causa Contromisure Velocità di taglio Aumentare la velocità di taglio se l usura abnorme è attorno al centro. Superficie inadeguata Diminuire la velocità di taglio se l usura abnorme è in periferia. dell angolo di Fluido di taglio Controllare il filtro. spoglia inadeguato Usare il fluido di taglio con maggiore potere lubrificante. (Aumentare il grado di diluizione) Velocità di taglio inadeguata Diminuire la velocità di taglio. Fase di riaffilatura, quantità riaffilata insufficiente Accorciare la fase di riaffilatura. Insufficiente rigidità della macchina e del pezzo Cambiare il metodo di bloccaggio con quello rigido. Margine Insufficiente rigidità della punta Usare lo sbalzo più piccolo possibile Fluido di taglio Controllare il filtro. inadeguato Usare il fluido di taglio con maggiore potere lubrificante. (Aumentare il grado di diluizione) Taglio discontinuo all inizio Evitare interruzioni in entrata e in uscita. del taglio e mentre avanza Diminuire l avanzamento in entrata e uscita dal pezzo. Insufficiente rigidità Ridurre il più possibile lo sbalzo della punta. della punta Aumentare l avanzamento in entrata quando si sceglie un avanzamento a bassa velocità con parametri di taglio in ambito standard. Sezione Usare una boccola di guida o una punta da centro. trasversale Insufficiente rigidità della macchina e del pezzo Cambiare il metodo di bloccaggio con quello rigido. (centro del Ingresso inadeguato Evitare interruzioni entrando nel pezzo. tagliente nel pezzo Diminuire l avanzamento in entrata. della punta) Elevata durezza del pezzo Diminuire la velocità di avanzamento Onatura inadeguata Controllare se l onatura è stata fatta al centro del tagliente. Insufficiente rigidità Diminuire la velocità di taglio. della punta Aumentare l avanzamento in entrata quando si sceglie un avanzamento a bassa velocità con parametri di taglio in ambito standard. Tagliente Inadeguata precisione di montaggio della punta Controllare la precisione di corsa massima dopo il montaggio della punta. (,3 mm o meno) esterno Insufficiente rigidità Cambiare il metodo di bloccaggio con quello rigido. della macchina e del pezzo Diminuire l avanzamento in entrata e uscita dal pezzo. Onatura inadeguata Controllare se l onatura è stata fatta alla periferia del tagliente. Insufficiente rigidità della macchina e del pezzo Cambiare il metodo di bloccaggio con quello rigido. Insufficiente rigidità della punta Usare lo sbalzo più piccolo possibile. Margine Usare una boccola di guida o una punta da centro. Fase di riaffilatura e insufficiente quantità di materiale riaffilato Accorciare la fase di riaffilatura. Taglio discontinuo all inizio Evitare interruzioni in entrata e uscita. o alla fine del taglio Diminuire l avanzamento in entrata e uscita dal pezzo. Tendenza alla scheggiatura o all usura abnorme Controllare le modalità del guasto prima della rottura e trovare le contromisure per l usura e i trucioli. Intasamento dei trucioli Rivedere i parametri di taglio. Rottura nelle scanalature della punta Per l alimentazione di refrigerante all interno, aumentare la pressione di alimentazione del fluido di taglio. Per fori profondi azionare la punta a intermittenza. Insufficiente resa Rivedere i parametri di taglio. della macchina Usare la macchina a potenza elevata. Insufficiente rigidità della macchina e del pezzo Cambiare il metodo di bloccaggio con quello rigido. Precisione Inadeguata precisione di montaggio della punta Controllare la precisione di corsa massima del montaggio della punta. (,3 mm o meno) di foratura Intasamento dei Rivedere i parametri di taglio. Insufficiente trucioli nelle scanalature Aumentare la pressione di alimentazione del lubrificante. Usare l avanzamento intermittente per fori profondi. Precisione di affilatura del bordo inadeguata Controllare la precisione della forma del tagliente. Prolungamento Parametri di taglio inadeguati Aumentare la velocità di avanzamento. dei trucioli Onatura inadeguata Applicare l onatura adeguata. Tagliente con scheggiatura o rottura Diminuire la velocità di taglio del 1%. 21

22 Foratura Nomenclatura delle punte ad inserto Lunghezza totale Inserto periferico Max. profondità foratura Lunghezza codolo Diametro flangia Codolo Formule di calcolo per la foratura ad inserti Velocità di taglio Per calcolare la velocità di taglio in base al numero di giri: (formule di foratura) v c : Velocità di taglio (m/min) Dc : Diametro punta (mm) n : Numero di giri (min -1 ) π 3.14 Per calcolare il numero di giri in base alla velocità di taglio: (formule di foratura) ødc ødc Diametro punta Diametro codolo Inserto centrale Inserto periferico Elica Flangia Zona di taglio del tagliente centrale Zona di taglio del tagliente periferico Per calcolare la velocità di taglio in base al numero di giri: (quando il pezzo è rotante) v c : Velocità di taglio (m/min) Dc : Diametro punta (mm) n : Numero di giri (min -1 ) π 3.14 Per calcolare il numero di giri in base alla velocità di taglio: (quando il pezzo è rotante) Calcolo dell avanzamento tavola: v f : Avanzamento tavola (mm/min) f : Avanzamento (mm/giro) n : Numero di giri (min -1 ) 22

23 Foratura Forme del truciolo Forma del truciolo prodotto con l inserto centrale La forma a spirale conica il cui vertice corrisponde con il centro di rotazione della punta rappresenta la forma base. I trucioli si rompono in piccole sezioni all aumentare dell avanzamento. Ma, un alto avanzamento causa l aumento dello spessore del truciolo e l insorgere di vibrazioni che disturbano la stabilità della lavorazione. La tabella sottostante mostra i trucioli da preferire vicino al simbolo. Questo tipo di truciolo viene spezzato entro una lunghezza adeguata dalla forza centrifuga quando siamo in condizioni di rotazione dell utensile. Nell altro caso, quando siamo in condizioni di rotazione del pezzo, come nel caso di un tornio, diviene spesso un truciolo lungo e continuo, prodotto senza essere attorcigliato. Relazione tra la formazione dei trucioli e gli avanzamenti (nel caso di inserto centrale) Acciai al carbonio, acciai legati, ecc.. Acciai a basso tenore di carbonio, acciai inossidabili, ecc.. Basso Avanzamento Elevato Esempio di forma del truciolo in condizioni di rotazione del pezzo (Nel caso d inserto centrale) (ø26, S45C, V c = 1 m/min, f =.1 mm/giro) 1 mm 23

24 Foratura Forma del truciolo prodotto con l inserto periferico I problemi di aggrovigliamento dei trucioli sono causati dai trucioli prodotti con l inserto periferico. Questi fenomeni dipendono dal tipo di materiale lavorato e dalle condizioni di taglio. Come mostrato in tabella, quando l avanzamento è estremamente basso, i trucioli restano al di sopra del vano rompitruciolo e lunghi trucioli non rotti si possono avvolgere attorno al corpo della punta. Quando l avanzamento è troppo elevato, lo spessore dei trucioli aumenta e non possono essere arricciati a spirale. Quindi è importante selezionare le giuste condizioni di taglio adatte alla lavorazione così che la formazione ed il controllo dei trucioli siano ottimali. Acciai a medio-alto tenore di carbonio, acciai legati, ecc. Come mostrato sotto, la forma ideale è costituita da una serie di spire. All aumentare dell avanzamento il raggio del ricciolo ed il numero delle spire tende a diminuire. Forme tipiche di trucioli di acciai generici Variazione delle forme del truciolo in relazione agli avanzamenti f =.7 mm/giro f =.1 mm/giro f =.13 mm/giro Acciai inossidabili, acciai a basso tenore di carbonio, acciai debolmente legati, ecc. Quando si lavorano materiali a truciolo lungo, come gli acciai inossidabili e gli acciai debolmente legati, i parametri di taglio devono essere attentamente selezionati, poiché un errata selezione porterebbe all aggrovigliamento dei trucioli o peggio ancora, alla rottura dell utensile. Trucioli con forme a C, fino a dieci spire continue rappresentano la forma ideale. Trucioli con forme ideali DS rompitruciolo DJ rompitruciolo Acciai inossidabili Acciai a basso tenore di carbonio (JIS SUS 34) (JIS SS4) ( ø22, Vc = 1 m/min, f =.1 mm/giro ) ( ø22, Vc = 16 m/min, f =.8 mm/giro) Per la lavorazione degli acciai inossidabili o acciai a basso tenore di carbonio è consigliato l impiego del rompitruciolo DS. Quando si utilizza la punta TDX in condizioni d utensile rotante, il rompitruciolo DS produce trucioli compatti e permette una lavorazione più stabile rispetto al rompitruciolo DJ; e specialmente quando si è in condizioni di pezzo rotante, il rompitruciolo DS consente un eccellente controllo del truciolo. 24

25 Foratura Consigli per evitare l intasamento del truciolo Trucioli tipo Buccia di mela Trucioli con passo corto della spira Questi trucioli sono spesso prodotti Questi trucioli sono spesso prodotti nella nelle lavorazioni d acciai debolmente lavorazione degli acciai inossidabili con legati o a basso tenore di carbonio con bassi avanzamenti e tendono ad attorcigliarsi alla punta in spirali di corta bassa velocità e basso avanzamento. lunghezza. Trucioli molto lunghi Spesso prodotti nelle lavorazioni di acciai a basso tenore di carbonio da errati parametri di taglio. Rimedi Aumentare la velocità di taglio del 2% in riferimento ai parametri di taglio standard. Se non si hanno miglioramenti, aumentare l avanzamento di circa il 1% mantenendo la velocità di taglio innalzata del 2%. Rimedi Aumentare l avanzamento di circa il 1%. Se non si hanno miglioramenti aumentare la velocità di taglio del 1% rispetto ai parametri di taglio standard. Rimedi Aumentare la velocità di taglio del 2% rispetto ai parametri di taglio standard. Se non si hanno miglioramenti, diminuire l avanzamento di circa il 1% mantenendo la velocità di taglio innalzata del 2%. P Trucioli tipo buccia di mela (senza attorcigliature) Trucioli continui arricciati con passo corto Trucioli lunghi a spirali continue Forze di taglio I diagrammi sottostanti mostrano una guida per le forze di taglio. Utilizzare le punte TDX su macchine con adeguata potenza e sufficiente rigidità. Forze di taglio punta TDX Potenza assorbita (kw) mm/giro.1 mm/giro.7 mm/giro LOAD % Forza di spinta (kn) mm/giro.1 mm/giro.7 mm/giro Punta (mm) Punta (mm) Punta (mm) Forza di torsione (N m) mm/giro.1 mm/giro.7 mm/giro Velocità di taglio: v c = 1 m/min Materiale lavorato: Acciaio legato (JIS SCM44), 24HB Refrigerante: Emulsione 25