Corso Lean Manufacturing

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1 Corso Lean Manufacturing Anno Accademico Lez2. Stabilità 1 : la riduzione delle ricerche Parte 1 Fabrizio Bianchi

2 Creare la stabilità 1 Visual Manufacturing Le 5 S L'INFO POINT (KPI, programma di lavoro, Skill Matrix, Problem solving, ) La riunione giornaliera /standup meeting/morning meeting

3 Creare la stabilità 1 Visual Manufacturing Le 5 S L'INFO POINT (KPI, programma di lavoro, Skill Matrix, Problem solving, ) La riunione giornaliera /standup meeting/morning meeting

4 Il modello di riferimento Valore per il cliente Qualità Costo Tempo Zero Difetti Target Costing Takt Time Qualità Jidoka Poka Yoke Prevenzione (CpK,SPC) Problem Solving Cultura Lean Eliminare gli sprechi Miglioramento continuo (Kaizen) Gestione delle persone Heijunka Produzione a flusso Pull/Kanban Milk Run JIT TPM Visual Management/ Shopfloor Management (Andon, Kaizen Board, Info Point) Lavoro standardizzato Standard Work SMED/RTS 5 S-Visual Factory Impegno della Direzione Stabilità

5 Cos è un Posto di Lavoro Gestibile a Vista? Quando chiunque passando per una postazione di lavoro può capire visivamente quale sia la situazione corrente. In particolare si deve essere in grado di capire: l organizzazione del posto di lavoro il processo di lavorazione quando si verifica un anomalia nel processo se le lavorazioni sono a programma, in anticipo o in ritardo 6

6 Due postazioni di lavoro, due modi di comunicare SBRIGATI! P/N Due 4/27 Completed POSTO DI LAVORO NON VISUALE POSTO DI LAVORO VISUALE

7 Controllo visivo Linee di Demarcazione Contenitori Colorati Semilav in Prodotto Finito OK Segnali di Allarme Istruzioni Scarti Parametri di controllo Parametri Macchina Manutenzioni Programmate Da fare / Fatte Fermi e Guasti Esempi di Difettosità Manuali Tecnici Registrazioni

8 Visual Management Il Lean Management è basato sul Visual Management Il Visual Management è un linguaggio universale

9 Visual Management Non occorre essere parlare svedese per capire se qualche cosa non va!

10 Esempi di Visual Management

11 Creare la stabilità 1 Visual Manufacturing Le 5 S L'INFO POINT (KPI, programma di lavoro, Skill Matrix, Problem solving, ) La riunione giornaliera /standup meeting/morning meeting

12 Il modello di riferimento Valore per il cliente Qualità Costo Tempo Zero Difetti Target Costing Takt Time Qualità Jidoka Poka Yoke Prevenzione (CpK,SPC) Problem Solving Cultura Lean Eliminare gli sprechi Miglioramento continuo (Kaizen) Gestione delle persone Heijunka Produzione a flusso Pull/Kanban Milk Run JIT TPM Visual Management/ Shopfloor Management (Andon, Kaizen Board, Info Point) Lavoro standardizzato Standard Work 5 S-Visual Factory Impegno della Direzione Stabilità SMED/RTS

13 Il metododelle 5S Le 5S sono una serie di tecniche che costituiscono la base sulla quale costruire un sistema efficace di organizzazione del posto di lavoro e delle attività ad esso collegate. Questo attraverso l applicazione dei concetti di: Separare (Seiri) Sistemare (Seiton) Splendere (Seiso) Standardizzazione (Seiketsu) Sostenere (Shitsuke)

14 1.Separare

15 1. Separare NECESSARIO SUPERFLUO Identificare tutti i materiali utilizzabili e ineliminabili Poco utilizzato (serve?) Rimuovere dall'area tutto ciò che non è identificato Conservare solo ciò che serve

16 2.Sistemare

17 2. Sistemare ricercare le modalità di collocazione delle cose in modo da soddisfare sicurezza, qualità ed efficienza. Decidere la posizione migliore per ogni oggetto Identificare le posizioni Facilitare l'immediata individuazione della posizione

18 2. Sistemare ADOTTARE UNA PAINTING STRATEGY La painting strategyè un metodo per identificare le posizioni sul pavimento e nelle corsie. Si chiama painting strategy perché tipicamente lo strumento utilizzato è la vernice ( paint ); si può anche utilizzare del nastro adesivo colorato tagliato nelle lunghezze desiderate. Il nastro adesivo è più costoso ma, a parità di efficacia, ha il vantaggio di poter essere rimosso facilmente quando sia necessario modificare il layout.

19 2. Sistemare LA STRATEGIA DELLE SAGOME Specificare la posizione in cui ogni oggetto dev'essere riposto sia in fabbrica Alcuni suggerimenti Mettere gli oggetti di uso più frequente accanto alle postazioni a cui servono Mettere gli oggetti di uso frequente ad un'altezza compresa tra le spalle e i gomiti (strike zone) Utilizzare sagome o pannelli sagomati Mettere gli oggetti di uso più raro altrove

20 2. Sistemare LA STRATEGIA DELLE SAGOME.. che in ufficio!

21 2. Sistemare Se alcuni componenti devono essere usati in un certo prodotto saranno tutti codificati con un codice dello stesso colore o addirittura posizionati in una zona dipinta di quello stesso colore. Allo stesso modo, se dei lubrificanti diversi sono destinati a parti diverse di una macchina, i contenitori e le latte d olio saranno dello stesso colore delle parti della macchina corrispondenti Esempio: LA CODIFICA PER COLORE La codifica per colore serve per mostrare chiaramente quali componenti, attrezzature, stampi, utensili, macchinari sono destinati a quale scopo

22 2. Sistemare 1 2 Livello di scorta massima Livello di scorta minima Esempio tratto da: 1 2 Figura 4.9: Indicatori di quantità

23 Etichette di sezione (univoche nella fabbrica) Etichette di indirizzo (non necessariamente univoche nella fabbrica) Indirizzo orizzontale Indirizzo verticale A32: Sezione A; Indirizzo verticale 3; indirizzo orizzontale 2 1 Esempio tratto da: Figura 4.10: Indicatori di posizione sugli scaffali

24 3.Splendere

25 3. Splendere (pulire)...pulire e ordinare sistematicamente le varie aree di lavoro, scoprire iproblemi... significato scopo la pulizia è finalizzata all ispezione pulendo scopriamo le anomalie l ambiente di lavoro pulito è condizione necessaria per una fabbrica bene organizzata Ricerca dei modi operativi per non sporcare ottenere un area di lavoro in cui sia piacevole lavorare garantire l individuazione dei problemi sul nascere mantenere nel tempo le condizioni ideali che abbiamo raggiunto Ridurre le attività di pulizia (non a valore aggiunto)

26 1 2 Prima: Trucioli di foratura sparsi sul pavimento Dopo: I pannelli evitano che i trucioli cadano sul pavimento Esempio tratto da: 1 2 Figura 6.7: Esempio di strumento di pulizia preventiva per una foratrice

27 La polvere si deposita sul tavolo e sul pavimento lima Canalina di raccolta paratia Foro e imbuto per convogliare la polvere nel box di raccolta Figura 6.8: Esempio di raccolta preventiva dello sporco Esempio tratto da:

28 4.Standardizzare

29 4. Standardizzare...definire e standardizzare le operazioni di sistemazione, ordine e pulizia. Alcune osservazioni: Gli standard devono essere definiti da chi deve applicarli Uno standard imposto dalla Direzione sarà più difficile da mantenere Il livello di dettaglio dello standard riflette quello delle attività di sistemazione ordine e pulizia Non esiste mantenimento, solo peggioramento o miglioramento Lo standard deve essere sempre facile da seguire!

30 4. Standardizzare Standardizzare significa anche fare in modo che l ordine e la pulizia diventino una abitudine, siano il normale modo di lavorare

31 5.Sostenere

32 5. Sostenere... sviluppare l abitudine del rispetto delle procedure e degli standard definiti... ricordando che il segreto del successo consiste nel saper dare continuitàai piccoli sforzi di ogni giorno

33 5. Sostenere...sviluppare l abitudine del rispetto delle procedure e degli standard definiti Alcune osservazioni: I posti di lavoro devono essere caratterizzati dalla diffusione di comportamenti coerenti con le regole stabilite Il regresso verso le situazioni di partenza è molto spesso dovuto all incapacità del management di rilevare e correggere i comportamenti scorretti del personale Solo da un ambiente in ordine e pulito nascono buoni prodotti! Dobbiamo continuamente migliore i nostri standard di ordine e pulizia Attività Principali: Monitoraggio degli standard Comunicazione diffusa, responsabilizzazione, motivazione Formazione permanente e addestramento

34 Perché implementare le 5 S (1) La sistemazione, l ordine e la pulizia sono possibili solo dopo che la fabbrica ha raggiunto un certo livello di eccellenza o queste sono le condizioni necessarie per raggiungerlo?

35 Perché implementare le 5 S (2): obiettivo sicurezza Sicurezza è la 6 S - le 5 S sono il presupposto per garantire la sicurezza sul lavoro

36 Perché implementare le 5S (3): obiettivo qualità

37 Perché implementare le 5S (4): obiettivo riduzione tempi e ottimizzazione spazi

38 Perché implementare le 5S (5): obiettivo risparmio risorse, energia, quattrini Sostenibilità è la 7 S: le 5 S sono anche un presupposto per ridurre gli sprechi di materiali e l inquinamento

39 Perché implementare le 5S (6): obiettivi esterni

40 Vantaggi delle 5S e della gestione visiva MIGLIORE IMMAGINE AZIENDALE AMBIENTE DI LAVORO MIGLIORE TEMPI DI RICERCA E SPAZI Solo da un ambiente così nascono buoni prodotti! Questa fabbrica è proprio pulita!! SICUREZZA PRESUPPOSTO FONDAMENTALE ALLA FABBRICA VISUAL QUALITA ORDINE E DISCIPLINA MENTALI RISPARMIO DI RISORSE E MATERIALI