HACCP (Reg CE 852\04 )

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Nicola Scarpa
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1 L'HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) è un sistema di autocontrollo che ogni operatore nel settore della produzione di alimenti deve mettere in atto al fine di valutare e stimare pericoli e rischi e stabilire misure di controllo per prevenire l'insorgere di problemi igienici e sanitari. Il laboratorio mette a disposizioni dei propri clienti tutta la sua professionalità per impostare un sistema snello e di facile attuazione fatto ad hoc per l'azienda, analizzando tutto il ciclo produttivo e le tipoligie di alimenti che si lavorano. Fornisce inoltre consulenza per la presentazione dell D.I.A. (Dichiarazione Inizio Attività) lavorando in sinergia con altre figure professionali. Oltre la stesura del manuale HACCP il punti critici vengono monitorati mediante ricerca di micr organismi patogeni eseguitia sia sulle superfici che sugli alimenti mediante i metodi previsti dalla normativa comuntaria ( ricerca di conta batterica totale, escherichia coli, salmonella, enterococchi etc... ) UN PÒ DI STORIA Il sistema venne ideato negli anni sessanta negli Stati Uniti con l'intento di assicurare che gli alimenti forniti agli astronauti della NASA non avessero alcun effetto negativo sulla salute e che potessero mettere a rischio missioni nello spazio. L HACCP è stato introdotto in Europa nel 1993 con la direttiva 43/93/CEE (recepita in Italia con il decreto legislativo D. Lgs 155/97), che prevede l'obbligo di applicazione del protocollo HACCP per tutti gli operatori del settore alimentare. Le precedenti direttive comunitarie verticali, che regolamentavano la produzione nei singoli settori, sono state abrogate con la Direttiva 41/2004/CE. Il Decreto che recepisce tale Direttiva per il riordino della disciplina nazionale relativa ai controlli in materia di sicurezza alimentare è il D. Lgs n. 193 del 6 novembre 2007, entrato in vigore il 24 novembre 2007 (G.U. n. 261 del 9 novembre 2007, Suppl. Ordinario n. 228). Inoltre secondo quanto riportato in 1 / 5

Il laboratorio mette a disposizioni dei propri clienti tutta la sua professionalità per impostare un sistema snello e di facile attuazione fatto ad hoc per l'azienda, analizzando tutto il ciclo

2 quest ultimo, viene definitivamente abrogato il D. Lgs. 155/97. L impianto normativo comunitario in materia di sicurezza alimentare è stato ridisegnato dal Reg. (CE) n. 178/2002, che introduce il principio fondamentale di un approccio integrato di filiera: ciò comporta la responsabilizzazione di tutti gli operatori della filiera alimentare, dalla produzione agricola primaria alla distribuzione finale al consumatore, ristorazione compresa. Tale regolamento oltre a istituire l Autorità europea per la sicurezza alimentare e fissare procedure nel campo della sicurezza alimentare, stabilisce i principi e i requisiti generali della legislazione alimentare che costituiscono un quadro generale di natura orizzontale al quale conformarsi nell adozione delle nuove normative che compongono il cosiddetto Pacchetto Igiene, che comprende 4 testi legislativi complessivamente destinati a razionalizzare e unificare la normativa comunitaria in materia di igiene dei prodotti alimentari e di controlli ufficiali, precedentemente dispersa in 17 direttive. I provvedimenti, in applicazione dal 1 gennaio 2006, sono: 1. Il regolamento CE 852/2004 sull igiene dei prodotti alimentari 2. Il regolamento CE 853/2004 che stabilisce norme specifiche in materia di igiene per gli alimenti di origine animale 3. Il regolamento CE 854/2004 che stabilisce norme specifiche per l organizzazione dei controlli ufficiali su prodotti di origine animale destinati al consumo umano 4. Il regolamento 882/2004 relativo ai controlli ufficiali per verificare la conformità alla normativa in materia di mangimi e alimenti ed alle norme sulla salute e sul benessere degli animali. IL REGOLAMENTO (CE) 852/2004 Contrariamente alla vecchia normativa, il Regolamento (CE) 852/2004 interessa tutte le attività della filiera di produzione alimentare, di origine animale o vegetale, compresa la produzione primaria (allevamento e coltivazione delle materie prime, compresi il raccolto, la mungitura e la produzione zootecnica precedente la macellazione). Sono incluse anche la caccia, la pesca e la raccolta di prodotti selvatici (funghi, bacche, lumache ecc.). Il sistema HACCP nasce dall'esigenza di garantire la salubrità degli alimenti. Prima dell'adozione del sistema HACCP i controlli venivano effettuati a valle del processo produttivo, con analisi sulla salubrità soltanto del prodotto finito, pronto per la vendita al consumatore. Il sistema HACCP invece mira a 2 / 5

primaria alla distribuzione finale al consumatore, ristorazione compresa.

3 valutare in ogni fase della produzione i possibili rischi che possono influenzare la sicurezza degli alimenti, attuando in questo modo misure preventive. In altri termini questo controllo si prefigge di monitorare tutta la filiera del processo di produzione e distribuzione dell'alimento. Lo scopo è quello di individuare le fasi del processo che possono rappresentare un punto critico (per esempio: la distribuzione di prodotti freschi e altamente deperibili che necessitano il mantenimento della catena del freddo). Data l ampia gamma di imprese alimentari prese in considerazione dal Regolamento CE 852/2004 e la grande varietà di prodotti alimentari e di procedure di produzione applicate agli alimenti, sono state redatte dalla Commissione Europea delle Linee guida generali sullo sviluppo e sull applicazione delle procedure basate sui principi del sistema HACCP come documento diretto ad aiutare tutti coloro che intervengono nella catena della produzione alimentare. Tali linee-guida si ispirano principalmente ai principi enunciati nel Codex Alimentarius CAC/RCP Rev e forniscono indicazioni su un applicazione semplificata delle prescrizioni in materia di HACCP in particolare nelle piccole imprese alimentari. RESPONSABILITÀ Il responsabile del piano di autocontrollo deve predisporre e attuare il piano con l attiva partecipazione della dirigenza e del personale avvalendosi, se del caso, di un supporto tecnico scientifico esterno. Il piano deve essere applicabile e applicato, finalizzato a prevenire le cause di insorgenza di non conformità prima che si verifichino e deve prevedere le opportune azioni correttive per minimizzare i rischi quando, nonostante l applicazione delle misure preventive, si verifichi una non conformità. L obiettivo principale è istituire un sistema documentato con cui l impresa sia in grado di dimostrare di aver operato in modo da minimizzare il rischio. Tuttavia, in alcuni casi come nelle piccole imprese, l applicazione del sistema HACCP può risultare complessa. È necessario comunque che la corretta predisposizione e applicazione di procedure, se pure semplificate, consenta nell ambito del processo produttivo, il controllo e la gestione dei pericoli. L applicazione dei principi del sistema dell analisi dei pericoli e dei punti critici di controllo (HACCP) alla produzione primaria non è ancora praticabile su base generalizzata, ma si incoraggia l uso di prassi corrette in materia d igiene in questo settore. Per facilitare l'adozione di piani di autocontrollo adeguati vengono resi disponibili Manuali di Corretta Prassi Igienica (Good Hygiene Practice o GHP), che costituiscono documenti orientativi voluti dalla normativa comunitaria ed utilizzabili come guida all'applicazione dei sistemi di autocontrollo. Il sistema HACCP, oltre ad assicurare la sicurezza del prodotto, permette un migliore utilizzo delle risorse ed una migliore e più rapida risposta ai problemi. Inoltre facilita le ispezioni da parte delle Autorità competenti. Per una sua corretta applicazione è necessario coinvolgere tutto il management e la forza lavoro. Tale sistema prevede la creazione di un team di lavoro che dovrebbe includere esperti quali tecnologi alimentari, agronomi, chimici, microbiologi, ingegneri e personale addetto alla produzione. 3 / 5

Lo scopo è quello di individuare le fasi del processo che possono rappresentare un punto critico (per esempio: la distribuzione di prodotti freschi e altamente deperibili che necessitano il

4 L HACCP è un sistema che permette di identificare i rischi specifici e le misure preventive per il loro controllo, e si basa su 7 principi fondamentali, che prima della loro applicazione devono essere preceduti da cinque passi preliminari. Si tratta, quindi, di mettere in pratica dodici passaggi chiave secondo uno schema ben specificato. Le tappe basilari di sviluppo del sistema HACCP sono: 1. Formazione del gruppo di lavoro (HACCP team); 2. Descrizione del prodotto; 3. Identificazione della destinazione d'uso; 4. Costruzione del diagramma di flusso; 5. Conferma in campo del diagramma di flusso; I SETTE PRINCIPI I sette principi su cui si basa il sistema HACCP sono: Principio 1: Identificazione dei rischi potenziali associati alla lavorazione di un alimento in tutte le sue varie fasi dalla produzione fino al consumatore finale. Valutazione della probabilità che il rischio si verifichi e identificazione delle misure preventive per il suo controllo. Principio 2: Determinazione dei punti, delle procedure e delle fasi del processo produttivo che possono essere controllate (Punti Critici di Controllo), al fine di eliminare i rischi o minimizzare la loro probabilità di verificarsi. 4 / 5

Le tappe basilari di sviluppo del sistema HACCP sono: 1. Formazione del gruppo di lavoro (HACCP team); 2. Descrizione del prodotto; 3. Identificazione della destinazione d'uso; 4.

5 Principio 3: Definizione dei limiti critici che devono essere rispettati per assicurare che ogni punto critico sia sotto controllo. Principio 4: Definizione di un sistema di monitoraggio che permetta di assicurare il controllo dei PCC tramite osservazioni dirette (ad es. annotazione di una temperatura) o indirette (ad es. analisi di laboratorio). Principio 5: Definizione dell azione correttiva da attuare quando il monitoraggio indica che un particolare punto critico non è sotto controllo. Principio 6: Redazione di procedure per la verifica che includano prove supplementari e procedure per la conferma che il Sistema HACCP stia funzionando efficacemente. Principio 7: Definizione di una documentazione riguardante tutte le procedure di registrazione appropriate a questi principi e loro applicazioni. 5 / 5

analisi di laboratorio). Principio 5: Definizione dell azione correttiva da attuare quando il monitoraggio indica che un particolare punto critico non è sotto controllo.

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