INTERVIEW Romania:investing to improve competitiveness Milena Bernardi - m.bernardi@tiledizioni.it Romania: investire per competere Cemacon, a leading Romanian company (the third largest in the country) produces and sells clay construction materials. Located at Zalǎu in the province of Salaj in the heart of Transylvania, it has been operating in the domestic market since 1969. In 1991 it became a joint stock company, in 1996 it was listed on the stock market and in 1999 it was entirely privatised. In 40 years of activity, the company has achieved strong growth, largely due to the sizeable investments that have been made in numerous areas Ioan Crehul since 1991. Suffice it to think that from 2006 to 2008 the value of the company s investments rose from 1.7 million lei (around 400,000 euro) to approximately 39 million lei (more than 9 million euro). These figures have subsequently risen even further, with 27 million euro allocated to the construction of the new production facility at Recea which was completed in mid 2010. In spite of the alarming contraction of the construction market, the company has decided to aim high in the belief that the way to remain dynamic and competitive is to have the courage to take risks and propose new offerings. The company s managing director Ioan Crehul spoke to us about the company and outlined the factors behind the latest major investment and its goals. Brick World Review: The recently completed facility at Recea involved an investment of 27 million euro. What prompted you to make this important decision? Ioan Crehul: This ambitious project stemmed from the idea Cemacon, primaria azienda rumena, terza sul territorio per ordine di grandezza, produce e commercializza materiali da costruzione in laterizio. Situata a Zalǎu, provincia di Salaj, nel cuore della Transilvania, è presente sul mercato nazionale dal 1969 tracciando un percorso che l ha portata nel 1991 a trasformarsi in una società per azioni, nel 1996 alla quotazione in Borsa e nel 1999 a essere interamente privatizzata. In 40 anni di attività l azienda ha conosciuto un trend di crescita particolarmente evidente, anche a seguito di cospicui investimenti, su numerosi fronti, che l hanno contraddistinta dal 91 in poi. Basti pensare che dal 2006 al 2008 il valore degli investimenti della società rumena è passato da 1,7 milioni di leu (circa 400mila euro) a circa 39 milioni di leu, (oltre 9 milioni di euro). Valori che non erano destinati ad assestarsi perché, nel biennio successivo, sono stati stanziati ulteriori 27 milioni di euro per la costruzione della nuova sede produttiva a Recea ultimata a metà 2010. Un gruppo, dunque, che deciso di puntare in alto nonostante il calo preoccupante del mercato delle costruzioni. Forse, davvero, la ricetta per mantenersi vivi e competitivi sta nel coraggio di osare e di proporsi con vesti nuove. Ioan Crehul, amministratore della società, ci parla dell azienda che rappresenta, descrivendo motivazioni e obiettivi che hanno animato la realizzazione dell ultimo, considerevole investimento. Brick World Review: 27 milioni di euro. Questa la portata dell investimento stanziato da Cemacon per la realizzazione della nuova sede di Recea, ultimata di recente. Cosa vi ha portato a questa importante scelta? Storage at the kiln entrance Stoccaggio ingresso forno Dried material Pianale uscita essiccatoio 36 Brick World Review n. 1/2011
Poroblock of consolidating our presence in the domestic market and to become the largest and most modern brick factory in Romania. But the decision to shift the production facility has also had other important consequences, particularly concerning the environment and ease of access to the quarry and the clay preparation line. Work began in February 2008 and was completed by August 2010. The investment also covered the clay quarry (completed in August 2008), the raw materials storage and preparation site (completed in December 2008) and the clay block production facility where work was completed at the end of August 2010. The quarry guarantees a supply of raw materials for about 30 years at current production capacity, with the option to purchase further adjoining land in the event of a rise in demand. During construction of the infrastructure in the quarry area, the remains of a brickworks dating from the ancient Dacian civilisation were discovered. B.W.R.: Why Recea? I. Crehul: We needed to find a site outside the city of Zalǎu that would offer ease of access both to the quarry and to natural gas, electrical energy and water supplies. Recea ticked all these boxes. A particularly important aspect for the purposes of the project was the cooperation and support of the local authorities in issuing the necessary authorisations for the administrative area of the municipality of Vârsolt. B.W.R.: Did the project also include a new production line? I. Crehul: Yes, the new line has a production capacity of 700 tons/day of clay blocks with scope for increasing production to 1,000 tons/day over 3 shifts in the event of growth in demand. The plants are equipped with highly innovative Italian technology supplied by Bongioanni Macchine and Sacmi Imola. Bongioanni Macchine supplied the preparation, clay storage and product shaping line and Sacmi the automated handling systems, dryer and kiln. The Sacmi handling systems are equipped with highly Ioan Crehul: L ambizioso progetto è partito con l idea di consolidare la nostra posizione sul mercato nazionale e diventare la più grande e moderna fabbrica di laterizi in Romania. Non solo. La scelta di dislocare la sede produttiva ha avuto altri importanti risvolti, in primis quello ambientale, oltre alla facilità di accesso alla cava e alla linea di preparazione dell argilla. I lavori sono iniziati a febbraio 2008 e si sono conclusi ad agosto 2010. L investimento ha compreso anche la cava di argilla (ultimata ad agosto 2008), il sito di stoccaggio e prelavorazione della materia prima (completato a dicembre 2008) e lo stabilimento di produzione di blocchi in laterizio i cui lavori si sono conclusi a fine agosto 2010. La cava garantisce la materia prima per circa 30 anni alla attuale capacità produttiva, con opzione di acquisto di ulteriore terreno circostante in caso di crescita della domanda. Nel periodo di realizzazione dei lavori d infrastruttura nella zona della cava sono stati ritrovati i resti di una fornace risalente all antica civiltà dei Daci. B.W.R.: Perché a Recea? I. Crehul: Avevamo l esigenza di trovare un sito fuori dalla città di Zalǎu, che avesse accessi facilitati alla cava e alle location dei rifornimenti di gas metano, energia elettrica e acqua. Recea presentava tutte queste caratteristiche. Particolarmente importante, ai fini della definizione del progetto, è stata la disponibilità e l appoggio da parte delle autorità locali, nel rilasciare le necessarie autorizzazioni sull area amministrativa del comune di Vârsolt. B.W.R.: Il progetto ha previsto anche una nuova linea di produzione? I. Crehul: Certamente. La nuova linea ha una capacità produttiva di 700 ton/giorno di blocchi in laterizio, con possibilità di incrementare la produzione fino a 1.000 tonnellate/giorno in 3 turni, in caso di crescita della domanda. Gli impianti, dotati di tecnologia assolutamente innovativa tutta made in Italy, sono stati acquistati da Bongioanni Macchine e da Sacmi Imola. Il primo ci ha fornito la linea di preparazione, stoccaggio dell argilla e sagomatura dei prodotti, mentre Sacmi gli automatismi, l essiccatoio e il forno. Gli automatismi Sacmi comprendono robot Brick World Review n. n. 1/2011 35 37
innovative robots that assure high productivity. The 220 metre long kiln is the largest in Romania and delivers high energy efficiency as well as computerised control of the firing process. B.W.R.: Was the necessary capital partly loaned or did it consist entirely of private investments? Did you receive government subsidies? I. Crehul: Some 20 million euro was loaned by credit institutes, while a further 2.5 million euro EBRD loan was granted for energy efficiency. These funds include a 15% non-reimbursable grant. The remaining 4.5 million euro originate from company sources. We received no government aid for the project. B.W.R.: The effects of the economic crisis were already being felt in 2008. Wasn t it risky for you to embark on such an enormous undertaking? I. Crehul: Between 2007 and the first half of 2008 Cemacon s production capacity was unable to meet demand for bricks driven by the boom in the real estate market. The situation changed in the second half of 2008 and the relationship between supply and demand reached a state of equilibrium. In 2009, the financial crisis and its direct impact on the building market created problems in terms of both absorption of production capacity and the pressure of selling prices. Although the company had already planned to shut down the old production line at Zalǎu at the end of 2008 (it had been in operation since 1974), the decision partly reflected the need to make operations more efficient in terms of costs, especially in the light of forecasts for a likely 27% fall in sales in 2009. The line installed at Zalǎu in 2006 which produces 300 tons/ day of blocks is still in operation. I won t hide the fact that in 2009, during the project, the board had raised the possibility of halting the work. However, thanks to an EBRD loan and the possibility of internalising some of the works on the structure, we were able to significantly cut implementation costs and successfully complete the project. B.W.R.: What kind of year was 2010 for Cemacon and for the Romanian heavy clay industry in general? I. Crehul: In spite of the fall in demand, Cemacon achieved a 30% increase in production in 2010 over the previous year but experienced a 23% fall in turnover due to the decline in selling prices. The Romanian building market saw a 25% contraction altamente innovativi che garantiscono una maggiore produttività. Il forno di cottura, lungo 220 m, il più grande in Romania, assicura un alta efficienza energetica oltre a un controllo computerizzato del processo di cottura. B.W.R.: Il capitale necessario è stato in parte finanziato o è interamente privato? Ci sono state agevolazioni governative? I. Crehul: Il capitale è stato finanziato per 20 milioni di euro da istituti di credito dai quali abbiamo ottenuto ulteriori 2,5 milioni di euro relativi ai fondi BERD per l efficienza energetica. Tali fondi prevedono una sovvenzione del 15% a fondo perduto. I rimanenti 4,5 milioni di euro provengono invece da fonti aziendali. Per la realizzazione dell intervento non ci sono stati aiuti governativi. B.W.R.: Già nel 2008 la crisi economica si era fatta sentire. Non è stato rischioso per voi impegnarvi in modo così massiccio? I. Crehul: Tra il 2007 e la prima metà del 2008 la capacità produttiva di Cemacon non riusciva a soddisfare la domanda di mattoni a causa del boom del settore immobiliare. La situazione è cambiata nel secondo semestre 2008 quando invece il rapporto tra domanda e offerta ha raggiunto un equilibrio. Nel 2009, poi, il crack finanziario, con implicazioni dirette sul mercato delle costruzioni, ha creato problemi sia dal punto di vista dell assorbimento della capacità produttiva sia della pressione dei prezzi di vendita. La chiusura della vecchia linea di produzione a Zalǎu (operativa dal 1974) avvenuta a fine 2008, pur rientrando nei piani aziendali, fu causata anche dalla necessità di rendere l attività più efficiente in termini di costi soprattutto in base alle previsioni, sul 2009, di un probabile calo del 27% sulle vendite. A Zalǎu è invece tutt ora in produzione la linea installata nel 2006 che produce 300 ton/giorno di blocchi. Non nascondo che nel 2009, nel corso realizzazione del progetto, il Consiglio di Amministrazione aveva ventilato la possibilità di un eventuale arresto dei lavori. Tuttavia, grazie all opportunità del finanziamento con fondi BERD e l internalizzazione di alcuni lavori relativi alla struttura, siamo riusciti a ridurre notevolmente i costi di realizzazione e a portare a buon fine il progetto. B.W.R.: Come si è concluso il 2010 per Cemacon, e più in generale per l industria dei laterizi locale? I. Crehul: Nonostante il calo della domanda, il 2010 è stato un anno in cui la produzione di Cemacon ha registrato un incremento del 30% rispetto al 2009, ma una contrazione del fatturato del 23% a fronte della diminuzione dei prezzi di vendita. Il mercato dell edilizia in Romania ha subito un calo del 25% sul 2009, determinando una diminuzione di fatturato e volumi di vendita per tutti i produttori di laterizi rumeni. Bongioanni Tecno 750 Mattoniera Bongioanni Tecno 750 Feeding boxes Cassoni alimentatori 38 Brick World Review n. 1/2011
compared to 2009, resulting in a drop in both turnover and sales volumes for all Romanian clay product manufacturers. B.W.R.: What are the most significant advantages of the investment? I. Crehul: We have improved our level of quality and diversified our product range so as to meet broader market requirements while substantially increasing productivity. We have also succeeded in cutting production costs far beyond our expectations through the use of new energy saving technologies. This allows us to operate with lower costs and higher efficiency and to position ourselves more effectively in the local heavy clay market. B.W.R.: What is Cemacon s turnover? I. Crehul: In 2010 it was 5.3 million euro. We are pleased with the results, considering not only the substantial resources involved in the new investment but also the fact that the Zalǎu production line was at a standstill for the first two months of the year. We currently have a share of 5% of Romanian wall block production and about 9% of the heavy clay segment as a whole. B.W.R.: What is your core business? I. Crehul: Our core activity is the manufacture of clay blocks with vertical holes called Porobloc for internal and external masonry and other construction materials. This segment makes up 99% of our business. We produce eleven different types of masonry blocks with thicknesses of 12, 15, 20, 25, 30 and 45 cm and clay blocks for ventilation channels. B.W.R.: Quali sono stati i vantaggi più evidenti a cui ha portato l investimento? I. Crehul: Abbiamo migliorato la qualità e diversificato la gamma di prodotti per andare incontro a più esigenze di mercato, e ottenuto un sostanziale aumento della produttività. Siamo inoltre riusciti a ridurre notevolmente i costi di produzione (molto oltre alle nostre aspettative) grazie alle nuove tecnologie finalizzate al risparmio energetico. Ciò ci permette di produrre a minor costo, con un più alto rendimento, e di posizionarci meglio sul mercato del laterizio locale. B.W.R.: Qual è il volume d affari di Cemacon? I. Crehul: Nel 2010 il volume d affari realizzato da Cemacon è stato di 5,3 milioni di euro. Siamo soddisfatti del risultato ottenuto, anche perchè, oltre alle notevoli risorse impiegate sul nuovo investimento, va considerato che la linea produttiva di Zalǎu è rimasta ferma per i primi due mesi dell anno. Attualmente deteniamo una quota di mercato di circa il 5% del volume dei materiali da muro prodotti in Romania, e di circa il 9% dei laterizi in generale. B.W.R.: Qual è il vostro core business? I. Crehul: La nostra principale attività sono i blocchi in laterizio a fori verticali per murature interne ed esterne denominati Porobloc e altri materiali da costruzione. Tale segmento rappresenta il 99% della nostra attività. Produciamo undici differenti blocchi per muratura con spessori di 12, 15, 20, 25, 30 e 45 cm e blocchi in laterizio per l esecuzione dei canali di ventilazione. B.W.R.: Avete altre attività oltre al laterizio? I. Crehul: Abbiamo una linea di produzione dedicata alla microionizzazione della pozzolana vulcanica zeolitica, una polvere Poroblock
B.W.R.: Do you have any other activities apart from clay products? I. Crehul: We have a production line devoted to the microionisation of volcanic zeolithic pozzolan, a mineral powder used by producers of mortars and special adhesives. Production capacity stands at around 3,000 tons per year. B.W.R.: As regards the environment, in 2006 you obtained Integrated Environmental Permit certification. What changes did this involve? I. Crehul: The Integrated Environmental Permit covers all the environmental regulations imposed by the European community. In 2006 we obtained this prestigious certification for the second Zalǎu plant, where we installed a new kiln, a new dryer and a new dust collection plant on the body preparation line. We are now in the process of obtaining the same certification for the Recea production site where we have made major investments with a view to cutting dust emissions and have also received the Environmental Licence. Moving production to Recea, 14 km outside Zalǎu and about 1.5 km from the nearest town, helps to considerably reduce the impact of industrial activities on the population. The new facility uses modern equipment and technologies that considerably reduce environmental emissions. At the new facility, Cemacon has focused in particular on waste collection and recycling by specialist companies, reducing consumption of resources and waste material, use of dedicated tanks for fuel, replacing asbestos based products, use of earthmoving machinery and vehicles with fewer pollutants, use of low noise equipment, sound insulation of plants, use of technological filters to reduce dust emissions, and measurement of waste water discharges. B.W.R.: What are your forecasts for 2011? Have you planned new investments? I. Crehul: In 2011 we intend to further consolidate our position in the heavy clay market by focusing mainly on the quality of our products. We plan to raise turnover to around 14 million euro and increase the volume of production to about 350,000 cubic metres, equivalent to 800 tons/day. We will be submitting an application for non-reimbursable EU funds promoting the competitiveness of large businesses for the construction a new clay block grinding plant (the first ever in Romania) to be integrated with the existing production line. This way Cemacon intends to keep ahead of the local market s requests for ground material and thereby increase its competitiveness. (JF) \ minerale utilizzata dai produttori di malte e adesivi speciali. La capacità produttiva è di circa 3.000 tonnellate all anno. B.W.R.: Dal punto di vista ambientale nel 2006 avete ottenuto la certificazione Integrated Environmental Permit. Quali sono stati gli adeguamenti che avete dovuto realizzare? I. Crehul: L Integrated Environmental Permit include tutte le norme imposte dalla comunità europea in materia ambientale. Nel 2006 abbiamo ottenuto questa prestigiosa certificazione per il secondo impianto di Zalǎu dove è stato previsto un nuovo forno, un nuovo essiccatoio e un nuovo impianto di abbattimento polveri sulla linea di preparazione impasto. Oggi è in corso l ottenimento della stessa certificazione anche per il sito produttivo di Recea dove abbiamo fatto importanti investimenti atti a ridurre le emissioni di polveri, ottenendo anche l Environmental Licence. Ricollocando la produzione a Recea, infatti, 14 km fuori da Zalǎu e a circa 1,5 km dalla più vicina località, abbiamo contribuito notevolmente a ridurre l impatto dell attività produttiva sulla popolazione. Il nuovo stabilimento utilizza attrezzature moderne e tecnologie che riducono considerevolmente le emissioni nell ambiente. In particolare, nel nuovo stabilimento, Cemacon è attenta a: raccolta e riciclaggio dei rifiuti da parte di società specializzate, riduzione del consumo di risorse e del materiale di scarto, utilizzo di apposite vasche per il carburante, sostituzione dei prodotti a base di amianto, impiego di macchine movimento terra e veicoli con meno fattori inquinanti, uso di apparecchiature a bassa rumorosità, isolamento acustico degli impianti, utilizzo di filtri tecnologici per ridurre le emissioni di polveri, misurazione degli scarichi delle acque reflue. B.W.R.: Quali sono le previsioni per il 2011? Avete pianificato nuovi investimenti? I. Crehul: Per il 2011 intendiamo consolidare ulteriormente la posizione della nostra società sul mercato dei laterizi puntando soprattutto sulla qualità dei nostri prodotti. Abbiamo in previsione di portare il fatturato a circa 14 milioni euro e aumentare il volume della produzione a circa 350.000 metri cubi pari a 800 ton/giorno. Presenteremo un progetto per l ottenimento di fondi non rimborsabili dall UE, destinati alla crescita della competitività delle grandi imprese, per la realizzazione di un nuovo impianto di rettifica di blocchi laterizi (primo in assoluto in Romania) da integrare alla linea di produzione esistente. In questo modo Cemacon intende precedere quelle che saranno a breve le richieste di materiale rettificato del mercato locale accrescendo in questo modo la competitività sul territorio. \ Sacmi robot for unloading the fired material Robot scarico cotto Sacmi 40 BRICK World Review n. 1/2011