COSTRUZIONE DELLE PAVIMENTAZIONI STRADALI

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1 Corso di A.A COSTRUZIONE DELLE PAVIMENTAZIONI STRADALI

2 Costruzione della pavimentazione stradale stratigrafia di una pavimentazione stradale semirigida TAPPETO DI USURA STRATO DI COLLEGAMENTO (binder) STRATO DI BASE (tout venant bituminoso) STRATO DI BASE (misto cementato) FONDAZIONE (misto granulare stabilizzato) SOTTOFONDO m

3 Produzione degli aggregati lapidei

4 Produzione degli aggregati lapidei

5 Produzione degli aggregati lapidei

6 Produzione degli aggregati lapidei

7 confezione del misto cementato

8 Impianto per la confezione del misto cementato

9 Mix design del conglomerato bituminoso Composizione della miscela degli aggregati CRIVELLI SETACCI mm 15/30 calcare % CRIVELLO CRIVELLO TRATTENUTI PARZIALI 7/12 calcare % CRIVELLO /7 calcare % 0/6 sabbia % CRIVELLO /3 sabbia % N. 10 ASTM N. 40 ASTM N. 80 ASTM N. 200 ASTM < filler % TOTALI

10 Confronto curva fuso granulometrico CRIVELLI SETACCI mm FUSO ANAS PASSANTI % CURVA ADOTTATA PASSANTI % CRIVELLO CRIVELLO CRIVELLO CRIVELLO CRIVELLO CRIVELLO N. 10 ASTM N. 40 ASTM N. 80 ASTM N. 200 ASTM

11 Confronto curva fuso granulometrico

12 Mix design del conglomerato bituminoso Determinazione del dosaggio del bitume 1. Metodo della SUPERFICIE SPECIFICA 2. Metodo dei VUOTI RESIDUI 3. Metodo MARSHALL 4. Metodo VOLUMETRICO

13 Mix design del conglomerato bituminoso Metodo MARSHALL METODO MARSHALL Condizioni di prova Unità di misura Strato pavimentazione Base Binder Usura Costipamento 75 colpi x faccia Risultati richiesti Stabilità Marshall KN Rigidezza Marshall KN/mm > 2,5 3 4,5 3 4,5 Vuoti residui ( ) % Perdita di Stabilità Marshall dopo 15 giorni % di immersione in acqua Resistenza a trazione indiretta a 25 C N/mm 2 > 0,7 Coefficiente di trazione indiretta a 25 C N/mm 2 > 70 ( ) La densità Marshall viene indicata nel seguito con D M

14 Mix design del conglomerato bituminoso Metodo VOLUMETRICO METODO VOLUMETRICO Condizioni di prova Unità di misura Strato pavimentazione Base Binder Usura Angolo di rotazione 1.25 ± 0.02 Velocità di rotazione Rotazioni/min 30 Pressione verticale Kpa 600 Diametro del provino mm 150 Risultati richiesti Vuoti a 10 rotazioni % Vuoti a 100 rotazioni ( ) % Vuoti a 180 rotazioni % > 2 > 2 > 2 Resistenza a trazione indiretta a 25 C ( ) N/mm 2 > 0,6 Coefficiente di trazione indiretta a 25 C ( ) N/mm 2 >50 Perdita di resistenza a trazione indiretta a % C dopo 15 giorni di immersione in acqua ( ) La densità ottenuta con 100 rotazioni della pressa giratoria viene indicata nel seguito con D G ( ) Su provini confezionati con 100 rotazioni della pressa giratoria

15 Confezione dei CONGLOMERATI BITUMINOSI

16 Confezione dei CONGLOMERATI BITUMINOSI IMPIANTI FISSI TIPO CONTINUO IMPIANTI MOBILI TIPO DISCONTINUO IMPIANTI SEMOVENTI

17 Impianto di tipo DISCONTINUO

18 Impianto di tipo DISCONTINUO

19 Impianto di tipo DISCONTINUO Questi tipi di impianto sono i più diffusi ed i più facili da controllare. Offrono inoltre la maggiore garanzia qualitativa del prodotto. Negli impianti moderni il processo produttivo è completamente automatico. Cuore di un impianto discontinuo è la torre di mescolazione: gli inerti caldi ed essiccati raggiungono la sommità della torre per mezzo di un elevatore a tazze posto all'uscita dell'essiccatore. In questa parte dell'impianto di produzione la movimentazione degli inerti avviene per gravità e si possono individuare tre zone differenziabili sia per funzione che per caratteristiche di funzionamento. Il ciclo infatti che ha carattere continuo per le operazioni di vagliatura e riempimento delle tramogge sottostanti, diventa discontinuo nelle fasi successive. Le fasi di processo partono con la selezione degli inerti caldi per mezzo del vaglio vibrante. La quantità degli inerti caldi, contenuti nella tramoggia sotto vaglio, può essere più o meno grande. Ciò dipende oltre che dalla taglia dell'impianto, dalla scelta tecnica di modalità produttiva fatta dall'acquirente. Ogni tramoggia ha nella parte inferiore un'apertura per il prelievo delle campionature. L'impianto offre anche la possibilità di produrre senza far passare gli inerti dal vaglio: in questo caso il materiale proveniente dall'elevatore alimenta una sola tramoggia. Un deviatore posto allo scarico dell'elevatore invia gli inerti in direzione del vaglio oppure nella prima tramoggia. Passando alla fase successiva del ciclo produttivo la macchina provvede alla pesatura dei tre elementi primari: inerti, filler, bitume; essa avviene in tre diverse pese attrezzate ciascuna con celle elettroniche.

20 Impianto di tipo DISCONTINUO Il ciclo di produzione prevede che gli inerti entrino per primi nel mescolatore. In seguito ed in sequenza con calcolati ritardi, entrano il bitume, eventuali additivi ed il filler. Al sistema di dosatura del bitume è correlata una funzione matematica che tiene conto, per ogni mescolata, del peso "reale" degli inerti. Per ogni mescolata, la quantità di bitume immessa nel mescolatore non sarà quella teorica pesata nella tramoggia e prevista dalla ricetta, ma l'esatta percentuale necessaria, calcolata sul reale peso degli inerti e del filler contenuti nelle rispettive tramogge in quello specificociclo. L operatore dell'impianto, per esigenze tecnico-produttive od altre, può variare ed impostare valori diversi per tempi e quantità. La relazione tra i tempi del ciclo di mescolazione e le quantità d'elementi immessi determinano la produttività dell'impianto.il conglomerato scaricato dal mescolatore è poi avviato al silo di deposito. Con la chiusura dello scarico dal mescolatore ha inizio un nuovo ciclo. Tutte le fasi sopraelencate avvengono con materiali secchi, i quali nel movimento danno luogo a formazione di polveri. Allo scopo d'evitare inquinamento, tutte le parti d'impianto che contengono inerti sono ermeticamente chiuse verso l'esterno e poste in depressione da un apposito aspiratore. Il bitume necessario alla produzione è avviato alla vasca di pesatura, per mezzo di pompa di carico, tubazioni riscaldate e valvole automatiche a comando pneumatico. In seguito, una pompa preleva il bitume dalla vasca di pesatura e l'invia al mescolatore attraverso la barra di spruzzatura.

21 Impianto di tipo DISCONTINUO Vasche inerti con predosatori

22 Impianto di tipo DISCONTINUO Cilindro essiccatore (impianto discontinuo)

23 Impianto di tipo DISCONTINUO Cilindro essiccatore filtro delle polveri

24 Impianto di tipo DISCONTINUO filtro delle polveri

25 Impianto di tipo DISCONTINUO Il materiale raccolto dal FILTRO, comunemente chiamato filler, viene depositato sul fondo e raccolto mediante un apposita coclea che lo invia al silo di stoccaggio per essere poi prelevato durante la mescolazione.

26 Impianto di tipo DISCONTINUO Riselezione e miscelazione

27 Impianto di tipo DISCONTINUO Torre di miscelazione

28 Impianto di tipo DISCONTINUO Vaglio di riselezione è costituito da una serie di reti metalliche fissate su di un telaio tenuto in vibrazione per permettere la vagliatura degli aggregati SABBIA FINE MEDIO GROSSO

29 Impianto di tipo DISCONTINUO Vaglio di riselezione

30 Impianto di tipo DISCONTINUO Stoccaggio del bitume

31 Impianto di tipo DISCONTINUO Camera di miscelazione

32 Impianto di tipo DISCONTINUO Stoccaggio del conglomerato Al termine della mescolazione, il conglomerato bituminoso è già pronto per la stesa, il mescolatore si apre e lo fa cadere nella benna di carico che lo trasporta nel silo di stoccaggio del prodotto finito. Se l impianto è a torre il silo si trova direttamente sotto al mescolatore.

33 Impianto di tipo DISCONTINUO Cabina di comando

34 Impianto di tipo CONTINUO

35 Impianto di tipo CONTINUO Scopo di questo impianto è di produrre conglomerato bituminoso seguendo un processo di tipo continuo, nel quale il processo produttivo si svolge in sostanza in un'unica unità operativa. L'essiccazione degli inerti avviene in cilindri rotanti con flusso concorrente: fumi ed aggregati hanno la medesima direzione e verso. Rispetto a tutte le altre tipologie, i "Drum Mixer" sono più semplici e facili da condurre, offrono la massima garanzia qualitativa del prodotto e rappresentano inoltre la soluzione meno costosa d'acquisto e d'impiego. I vantaggi dei "Drum Mixer", rispetto ai tradizionali, risiedono oltre che nell'estrema semplicità concettuale, nel maggiore rendimento termico e nel minor numero di macchine presenti nell'impianto con ridotte necessità d'energia elettrica e di manutenzioni.

36 Impianto di tipo CONTINUO

37 Impianto di tipo CONTINUO

38 Impianto di tipo CONTINUO

39 Impianto per il riciclo del fresato

40 Impianto per il riciclo del fresato Il riciclaggio a freddo nelle centrali discontinue può essere applicato con due tecnologie: 1. Ai piedi dell'elevatore inerti Tecnologia semplice ed economica rivolta soprattutto a chi ricicla saltuariamente o comunque con piccoli volumi annui. Il riciclo scaricato nell'elevatore entrerà direttamente in contatto con gli inerti caldi provenienti dall'essiccazione e si scalderà a sua volta lungo tutto il ciclo produttivo (ad eccezione della vagliatura che in questa applicazione non è possibile effettuare). Percentuali consigliate attorno al 15%-20%, possibili anche maggiori in particolari condizioni. 2. Nel mescolatore Tecnologia più sofisticata della precedente che permette la pesatura ponderale del riciclo e l'utilizzo del vaglio dell'impianto discontinuo. Applicazione rivolta a chi intende utilizzare il riciclaggio non solo negli strati di base. In questo caso viene installata una seconda linea parallela alla torre discontinua. La linea è composta da: - elevatore speciale per riciclo - torre di pesatura applicata in prossimità del mescolatore - nastro di introduzione riciclo nel mescolatore Viene posta particolare attenzione nell'unificazione del software o dell'automatismo esistente con la nuova linea. Le percentuali di riciclo possono raggiungere il 30%.

41 Impianto per il riciclo del fresato doppio tamburo La linea di produzione RAD (Recycling Asphalt Device) è complementare all'impianto discontinuo e consente l'impiego di riciclato con un massimo del 50% in rapporto al peso totale della miscela secca. Il RAD può essere applicato a qualsiasi impianto discontinuo poiché non vi è alcuna interferenza fra il ciclo produttivo tradizionale e la linea RAD: le due componenti confluiscono nel mescolatore.

42 Impianto a doppio tamburo per il riciclo del fresato

43 Confezione dei CONGLOMERATI BITUMINOSI Possibili problemi: ALIMENTAZIONE DEGLI INERTI TEMPERATURA UMIDITA

44 Trasporto del CONGLOMERATO

45 Trasporto del CONGLOMERATO Possibili problemi: SEGREGAZIONE DEGLI INERTI RAFFREDDAMENTO DELLA MISCELA Limitare la distanza Coprire il cassone

46 Preparazione delle SUPERFICI DI STESA Prima della realizzazione di un nuovo strato di conglomerato bituminoso è necessario preparare la superficie di stesa allo scopo di garantire una adeguata adesione all interfaccia mediante l applicazione, con dosaggi opportuni, di emulsioni bituminose a rottura media oppure rapida, in funzione delle condizioni di utilizzo. Le caratteristiche del materiale da impiegare sono riportate nella tabella successiva. Nel caso di nuove costruzioni (stesa del binder sopra la base ) il dosaggio dell emulsione deve essere tale che il bitume residuo risulti pari a 0.30 Kg/m 2, nel caso di ricarica (stesa di binder o tappeto su pavimentazione preesistente) il dosaggio deve essere di 0.35 Kg/m 2 di bitume residuo, nel caso di stesa su pavimentazione precedentemente fresata il dosaggio deve essere di 0.40 Kg/m 2 di bitume residuo. E ammesso l utilizzo di emulsioni bituminose cationiche maggiormente diluite (fino ad un massimo del 55 % di bitume residuo) a condizione che gli indicatori di qualità (valutati sul bitume residuo) ed il dosaggio siano gli stessi.

47 Preparazione delle SUPERFICI DI STESA EMULSIONE BITUMINOSA Indicatore di qualità Normativa Unità di misura Cationica 60% Cationica 65% Polarità UNI EN 1430 Positiva positiva Contenuto di acqua % peso UNI EN 1428 % 40±2 35±2 Contenuto di bitume+flussante UNI EN 1431 % 60±2 65±2 Sedimentazione UNI EN % < 8 < 8 Residuo bituminoso Penetrazione a 25 C UNI EN1426 dmm > 70 > 70 Punto di rammollimento UNI EN1427 C > 40 > 40

48 Emulsioni bituminose per usi stradali Le emulsioni bituminose sono dispersioni di un bitume in acqua. Le dispersioni sono rese stabili ed assumono le caratteristiche specifiche al loro impiego, mediante l aggiunta di una o più sostanze emulsionanti. Componenti delle emulsioni Bitume ( B35/50; 50/70; 70/100; 170/220) ( PmB 35-50/65; 50-70/65; 50-70/60) Acqua Emulgatore/i Lattici di gomma naturali e sintetici ( SBR )

49 Emulsioni bituminose per usi stradali Schema Produzione Emulsioni di Bitume distillato

50 Emulsioni bituminose per usi stradali Schema Produzione Emulsioni Bituminose con Lattice

51 Emulsioni bituminose per usi stradali Schema Produzione Bitumi Modificati in emulsione

52 Emulsioni bituminose per usi stradali Le Emulsioni di Bitume si classificano in base a: Contenuto di legante. ( 45; 55; 60; 65; 69 % ) Capacità di impastare le parti fini. ( rapide; lente ) Capacità di impastare i leganti idraulici.( sovrastabilizzate ) Grado di acidità. ( acide basiche ). Le differenti qualità di emulsioni servono per assolvere ad esigenze specifiche in funzione delle tecniche di manutenzione e delle macchine operatrici che le imprese hanno a disposizione.

53 Emulsioni bituminose per usi stradali Tutte le tipologie di emulsioni sono formulate per ottenere un comportamento tale che durante l esecuzione dei lavori si manifesti, a prescindere dalla tecnica utilizzata: rottura in tempi ragionevolmente brevi. giusta adesione alle pietre. rapida presa coesiva. Il bitume è il soggetto principale di ogni emulsione.

54 Tipologie delle emulsioni bituminose Tipo di impiego Tecnica applicativa SPRUZZATURA Mani di attacco Trattamenti superficiali Mono doppio strato e manutenzioni Spruzzatura di legante bituminoso Spruzzatura contemporanea di emulsione e graniglia IMPASTO Trattamenti superficiali microtappeti a freddo Impasto e spalmatura di una miscela di inerti in curva granulometrica ed emulsione bituminosa Impasti a freddo Confezione di CB con emulsione bituminosa a temperatura ambiente

55 Terminologia delle Emulsioni di Bitume secondo la normativa CEN C 65 BP F 3 1 termine - Lettera C ( cationica ); A ( anionica ). 2 termine - Numero corrispondente al contenuto di legante 4 termine - Lettera B ( bitume ) 5 termine - Lettera P ( polimero ) se presente 6 termine - Lettera F ( flussante se presente in quantità + 2% ) 7 termine - Numero 2-6 classe di velocità di rottura (*) 7 termine - Lettera O Sovrastabilizzata Impasto con cemento (*) 2 indica una velocità di rottura molto rapida 6 indica una velocità di rottura molto lenta -.

56 Preparazione delle SUPERFICI DI STESA mano d attacco giunti trasversali giunti longitudinali regolarità compattazione

57 Mano d attacco

58 Mano d attacco

59 Mano d attacco La prova ASTRA - apparecchiatura

60 Mano d attacco La prova ASTRA analisi dei risultati 0,8 0,7 0,6 Laboratorio mod ARST1 0,7 0,6 ATIT1 Sito T = 20 C 0,5 cat 0,5 t [MPa] 0,4 0,3 ass t [MPa] 0,4 0,3 0,2 0,2 0,1 residui 0,1 residui 0,0 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 s [MPa] 0,0 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 s [MPa]

61 Posa in opera del CONGLOMERATO La posa in opera del conglomerato bituminoso viene effettuata a mezzo di macchine vibrofinitrici in perfetto stato di efficienza e dotate di automatismi di autolivellamento. Le vibrofinitrici devono comunque lasciare uno strato finito perfettamente sagomato, privo di sgranamenti, fessurazioni ed esente da difetti dovuti a segregazione degli elementi litoidi più grossi. Nella stesa si deve porre la massima cura alla formazione dei giunti longitudinali preferibilmente ottenuti mediante tempestivo affiancamento di una strisciata alla precedente. Qualora ciò non sia possibile il bordo della striscia già realizzata deve essere spalmato con emulsione bituminosa cationica per assicurare la saldatura della striscia successiva. Se il bordo risulterà danneggiato o arrotondato si deve procedere al taglio verticale con idonea attrezzatura. I giunti trasversali derivanti dalle interruzioni giornaliere devono essere realizzati sempre previo taglio ed asportazione della parte terminale di azzeramento. La sovrapposizione dei giunti longitudinali deve essere programmata e realizzata in maniera che essi risultino sfalsati di almeno 20 cm rispetto a quelli dello strato sottostante e non cadano mai in corrispondenza delle due fasce della corsia di marcia normalmente interessata dalle ruote dei veicoli pesanti.

62 Posa in opera del CONGLOMERATO

63 Posa in opera del CONGLOMERATO VIBROFINITRCE

64 Posa in opera del CONGLOMERATO

65 Posa in opera del CONGLOMERATO

66 Posa in opera del CONGLOMERATO

67 Posa in opera del CONGLOMERATO

68 Compattazione del CONGLOMERATO La temperatura del conglomerato bituminoso all atto della stesa controllata immediatamente dietro la finitrice deve risultare in ogni momento non inferiore a 140 C. La stesa dei conglomerati deve essere sospesa quando le condizioni meteorologiche generali possono pregiudicare la perfetta riuscita del lavoro. Gli strati eventualmente compromessi devono essere immediatamente rimossi e successivamente ricostruiti a spese dell Impresa. La compattazione del conglomerato bituminoso deve iniziare appena steso dalla vibrofinitrice e condotta a termine senza interruzioni. L addensamento deve essere realizzato preferibilmente con rulli gommati. Possono essere utilizzati anche rulli con ruote metalliche vibranti e/o combinati, di peso non inferiore a 8 t e caratteristiche tecnologiche avanzate in modo da assicurare il raggiungimento delle massime densità ottenibili. Si avrà cura inoltre che la compattazione sia condotta con la metodologia più adeguata per ottenere uniforme addensamento in ogni punto ed evitare fessurazioni e scorrimenti nello strato appena steso.

69 Compattatori STATICI A tre ruote Tandem Pre-compattazione Compattazione finale di chiusura Strati sottili Rulli a ruote pneumatiche Forza costipante Carico agente su ogni ruota Pressione area di contatto Pressione di gonfiaggio Sovrapposizione delle pressioni in profondità Perno centrale Sovrapposizione minima 50mm Sovrapposizione 50 mm

70 Compattatori DINAMICI Tandem Tandem con tamburo diviso SISTEMI CON AUTOCONTROLLO: Utilizzo universale su strati della pavimentazione. a a/2 a/2 Evita rottura aggregati. Articolato Doppio perno Migliorano il processo di costipamento in curva. Tipologia costosa e complessa. Due motori separati e automaticamente adattati.

71 Tecniche di compattazione Rullaggio con e senza margini sostenuti Configurazione A rullo dopo la finitrice il processo ha inizio da un lato esterno Sovrapposizione 30 cm Configurazione B inizialmente le zone centrali Sovrapposizione 30 cm 5

72 Tecniche di compattazione Rullaggio in curve strette Soluzione A utilizzo di rulli a tamburi divisi. Soluzione B Passaggi di precompattazione in direzione tangenziale per stabilizzare la miscela

73 Compattazione di giunti Tecniche di compattazione Strato freddo di miscela Soluzione A Primo passaggio in maniera statica sovrapposizione 20 cm Passaggi successivi avvengono partendo dal lato esterno 2 Soluzione B Primo passaggio sulla miscela appena posta in opera dal lato esterno Passaggi successivi con sovrapposizione di 20 cm verso lo strato già stabilizzato Strato freddo di miscela 3 2 1

74 Compattatori DINAMICI

75 Compattatori STATICI

76 Compattatori DINAMICI

77 Posa in opera del CONGLOMERATO Giunto longitudinale di stesa

78 Posa in opera del CONGLOMERATO Giunto trasversale di stesa

79 Posa in opera del CONGLOMERATO Giunto trasversale di stesa

80 Posa in opera del CONGLOMERATO La superficie dello strato finito deve presentarsi, dopo la compattazione, priva di irregolarità ed ondulazioni. Un asta rettilinea lunga 4 m posta in qualunque direzione sulla superficie finita di ciascuno strato deve aderirvi uniformemente; può essere tollerato uno scostamento massimo di 5 mm. La miscela bituminosa del binder deve essere stesa sul piano finito dello strato sottostante dopo che sia stata accertata dalla Direzione Lavori la rispondenza di quest ultimo ai requisiti di quota, sagoma, densità e portanza indicati in progetto.

81 Regolarità superficiale

82 Controlli sul CONGLOMERATO PRELIEVO DI MISCELA SFUSA PRELIEVO DI CAROTE

83 Controlli sul CONGLOMERATO Il controllo della qualità del conglomerato bituminoso e della sua posa in opera deve essere effettuato mediante prove di laboratorio sui materiali costituenti, sulla miscela, sulle carote estratte dalla pavimentazione e con prove in situ. Ogni prelievo deve essere costituito da due campioni; un campione viene utilizzato per i controlli, l altro resta a disposizione per eventuali accertamenti e/o verifiche tecniche successive. Sui materiali costituenti devono essere verificate le caratteristiche di accettabilità. Sulla miscela vengono determinate: la percentuale di bitume, la granulometria degli aggregati, la quantità di attivante d adesione e vengono effettuate prove Marshall per la determinazione di stabilità e rigidezza (UNI EN ). Inoltre sui provini compattati con il metodo Marshall sono determinati la massa volumica di riferimento D M (UNI EN ), la percentuale dei vuoti residui (UNI EN ), la perdita di Stabilità dopo 15 giorni di immersione in acqua (CNR n. 121/87) e la resistenza alla trazione indiretta (Prova Brasiliana CNR 134/91. Dopo la stesa la Direzione Lavori preleverà delle carote per il controllo delle caratteristiche del conglomerato e la verifica degli spessori. Sulle carote vengono determinati: la percentuale di bitume, la granulometria degli aggregati, la quantità di attivante d adesione, la massa volumica, la percentuale dei vuoti residui.

84 Controlli sul CONGLOMERATO Prove sulla miscela sfusa ESTRAZIONE DEL BITUME PERCENTUALE DI BITUME ANALISI GRANULOMETRICA PROVA MARSHALL PROVA DI TRAZIONE INDIRETTA STABILITA SCORRIMENTO VUOTI RESIDUI

85 Controlli sul CONGLOMERATO Prelievo di carote

86 Controlli sul CONGLOMERATO Prelievo di carote MISURA DEGLI SPESSORI ESTRAZIONE DEL BITUME PERCENTUALE DI BITUME ANALISI GRANULOMETRICA PERCENTUALE VUOTI RESIDUI

87 Detrazioni per carenze in fase di CONTROLLO Lo spessore dello strato verrà determinato, per ogni tratto omogeneo di stesa, facendo la media delle misure (quattro per ogni carota) rilevate dalle carote estratte dalla pavimentazione, assumendo per i valori con spessore in eccesso di oltre il 5%, rispetto a quello di progetto, valori corrispondenti allo spessore di progetto moltiplicatoper 1,05. Per spessori medi inferiori a quelli di progetto verrà applicata, per tutto il tratto omogeneo, una detrazione percentuale al prezzo di elenco del binder pari a: % di detrazione = s + 0,20 s 2 dove s è la mancanza di spessore, in percentuale rispetto al valore di progetto valutata con s = (S progetto - S misurato * γ carota /0,98γ miscela ) * 100 / S progetto γ miscela è quello riportato nello studio della miscela (D M della tabella A.6 ovvero D G della tabella A.7); in assenza dello studio della miscela si farà riferimento al peso di volume dei provini Marshall confezionati con il conglomerato prelevato al momento della stesa. Nei casi in cui (S progetto - S misurato * γ carota /γ progetto ) 0,15 S progetto si procederà alla rimozione dello strato e alla successiva ricostruzione a spese dell Impresa, salvo il danno per il mancato esercizio dell infrastruttura.

88 Detrazioni per carenze in fase di CONTROLLO Per carenze nella quantità di bitume riscontrata verrà applicata, per tutto il tratto omogeneo, una detrazione percentuale al prezzo di elenco del binder pari a: % di detrazione = 25 b 2 dove b è il valore dello scostamento della percentuale di bitume (arrotondata allo 0,1%) dal valore previsto nello studio della miscela, oltre la tolleranza dello 0,3%; in assenza dello studio della miscela si farà riferimento al valore medio dell intervallo indicato nella tabella A.5 (ultima riga) Per la carenza nella quantità di attivante d adesione effettivamente impiegato verrà applicata, per tutto il tratto omogeneo, una detrazione percentuale al prezzo di elenco del binder pari a: % di detrazione = 0,15 ds dove ds è lo scostamento percentuale della quantità di attivante d adesione, riscontrata con le prove di laboratorio, rispetto a quella indicata nello studio della miscela presentato dall Impresa

89 Detrazioni per carenze in fase di CONTROLLO Per valori dei vuoti, determinati sulle carote, superiori al 7% verrà applicata, per tutto il tratto omogeneo, una detrazione percentuale al prezzo di elenco del binder pari a: % di detrazione = v + 0,5 v 2 dove v è la media degli scostamenti (eccedenze) dei valori ottenuti dalle carote rispetto al valore limite del 7%. Per i tratti stradali con pendenza superiore al 6% il valore limite (accettabile senza detrazione) per la percentuale dei vuoti residui (sulle carote) è innalzato all 8%. Valori dei vuoti superiori al 12% comporteranno la rimozione dello strato e la successiva ricostruzione a spese dell Impresa, salvo il danno per il mancato esercizio dell infrastruttura. Per gli inerti grossi aventi caratteristiche non conformi a quelle richieste, per l eccesso nella quantità di bitume, per la rigidezza Marshall fuori dai limiti prescritti, per percentuali di vuoti residui, sia sulla miscela sfusa che sulle carote, inferiori al valore minimo la Direzione Lavori valuta l accettabilitàdel conglomerato e le detrazioni da applicare.

90 Detrazioni per carenze in fase di CONTROLLO Per gli inerti grossi aventi caratteristiche non conformi a quelle richieste, per l eccesso nella quantità di bitume, per la rigidezza Marshall fuori dai limiti prescritti, per percentuali di vuoti residui, sia sulla miscela sfusa che sulle carote, inferiori al valore minimo la Direzione Lavori valuta l accettabilitàdel conglomerato e le detrazioni da applicare.

91 PAVIMENTAZIONE RIGIDA