VALUTAZIONE DI IMPATTO AMBIENTALE

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1 Relazione Tecnica Impianto IPPC SEDAMYL S.p.A (Rif. AIA n del 12/10/07) Comune SALUZZO VALUTAZIONE DI IMPATTO AMBIENTALE Settore Energia Progetto CENTRALI DI COGENERAZIONE Data Il legale rappresentante Il tecnico abilitato Sedamyl S.p.a. Via Monviso Saluzzo (Cn) Italy Tel.: Fax: Cap. Soc. euro i.v. Rea n CCIAA di Cuneo Cod. Fisc P.IVA

2 RELAZIONE TECNICA PREMESSA PARTE 1 1) INQUADRAMENTO URBANISTICO E TERRITORIALE DELL IMPIANTO 2) CICLI PRODUTTIVI E ATTIVITÀ AUSILIARIE SCHEDA A Tavola n 2.1 Schema a blocchi Ciclo Produttivo Tavola n 2.2 Planimetria Reparti 3) ENERGIA SCHEDA B Allegeto A, Allegato B e Allegato C 4) EMISSIONI IN ATMOSFERA E SISTEMI DI CONTENIMENTO / ABBATTIMENTO Tavola 4.1 Planimetria Punti Emissivi Allegato Studio di ricaduta al suolo di inquinanti 5) SCARICHI IDRICI E DEPURAZIONE 6) EMISSIONI SONORE Allegato A Relazione acustica previsionale 7) GESTIONE RIFIUTI Tavola 7.1 Planimetria Aree di Deposito Temporaneo Rifiuti 8) BONIFICHE AMBIENTALI 9) SICUREZZA INDUSTRIALE PROTEZIONE DEL SUOLO E DELLE ACQUE SOTTERRANEE Tavola 9.1 Planimetria Aree con presenza di Polveri, Gas, Vapori PARTE 2: RELAZIONI TECNICHE DI MODIFICA : Allegati 1 Allegato 2 IMPIANTO DI POST-COMBUSTIONE PER IL CHP3 USO DEL CHP1 COME BACK-UP

3 Allegato 3 NUOVA CENTRALE DI COGENERAZIONE DENOMINATA CHP4 Schema 3A Produzione energia Schema 3B Emissioni in atmosfera Tavola 3.1 Schema a blocchi ciclo produttivo Tavola 3.2 Schema a blocchi situazione attuale Tavola 3.3 Schema a blocchi situazione futura Tavola 3.4 Estratto catastale Tavola 3.5 PRGC Tavola 3.6 Planimetria stabilimento-progetto Tavola 3.7 Pianta e prospetto Tavola 3.8 Pianta e sezioni

4 PREMESSA La storia Sin dagli inizi dell attività Sedamyl, negli anni 80, la centrale termica ha sempre rivestito un importanza fondamentale. La lavorazione della farina è un processo decisivamente energivoro. Basti pensare che nella struttura dei costi, per Sedamyl e per aziende simili del settore, l energia ha un incidenza del 40-45% sui costi di trasformazione. Per dare un ordine di confronto: nella filiera dell industria manifatturiera pesa nell ordine del 8-10 %. Sin dagli inizi si è sempre posta grande attenzione nello sfruttamento razionale dell energia e della sua produzione efficiente. Uno stabilimento di processo come quello di Sedamyl, necessità sia di energia elettrica che di calore sotto forma di vapore. Nel 1985 in Sedamyl nasce la prima centrale di cogenerazione, effettuata attraverso caldaia a vapore a alta pressione 50 bar e turbina a vapore a contropressione. Si produceva quindi, contemporaneamente l energia elettrica e vapore (a pressione più bassa) necessaria ad alimentare gli impianti. Addirittura, a dimostrazione di quanto la Sedamyl è sempre stata attenta e accorta nella ricerca di nuove tecnologie, in quegli stessi anni era presente nel sito produttivo una centrale a biomassa da fonti rinnovabili. Nell 88 il combustibile utilizzato era la lolla di riso. Nel 1992 lo stabilimento subisce uno step significativo, nato dall esigenza di aumentare la produzione per la join venture con l Amidum (multinazionale del settore). Per supportare tale aumento, si decide di adottare una cogenerazione più efficiente e dai coefficienti emissivi più bassi. Si opterà pertanto per un CHP (Combined Heat and Power) che basa il suo processo su turbina a gas e caldaia a vapore che sfrutta fumi della turbina. Nel 1994 viene pertanto installato il CHP1 con potenza di 4 MW e e caldaia con una produzione di 11 ton/h di vapore. In quegli anni si utilizzavano il CHP1, la caldaia Girola con annessa turbina a vapore e la CCT installata nel 94 (utilizzata come backup in quanto va in produzione in breve tempo). E importante sottolineare come la necessità di continuità sia elettrica che

5 termica è indispensabile per la conduzione di uno stabilimento a ciclo continuo. La produzione deve esser sempre mantenuta. Quando, nel 2003 lo stabilimento ha aumentato ulteriormente la sua capacità di cogenerazione (sia in termini elettrici che termici), si è scelto di installare nel 2004 il CHP2. Una nuova centrale dalle seguenti potenzialità: turbina a gas di 7 Mw e caldaia a recupero Neoterm. Al fine di sfruttare a pieno le capacità produttive di questo impianto, è stato installato successivamente un post-combustore e il sistema del fresh air sulla caldaia. Il post combustore non è che un bruciatore denominato bruciatore in vena in grado di produrre ulteriore energia termica con un basso apporto di combustibile nei fumi. Il fresh air consente il funzionamento autonomo della caldaia anche quando la turbina è ferma in manutenzione. Dal 2004 al 2011 hanno funzionato il CHP1 e CHP2 e la caldaia CCT (mantenuta come backup). Nel si progetta una nuova centrale cogenerativa molto simile al CHP2, il CHP3. Questa, entra in esercizio nel 2011 e sostituisce il CHP1 (impianto con ormai 15 anni di funzionamento e, nonostante la tecnologia in linea con impianti del 94-95, emissioni specifiche più alte di quelle attualmente raggiungibili). Attualmente la Sedamyl utilizza CHP2 e CHP3 ed ha come backup la caldaia CCT. Visto che: - Le turbine a gas hanno necessità ogni anno di un periodo di manutenzione programmata che può andare dai 4 ai 15 giorni annui (variabile a seconda degli interventi da eseguire e dallo schema delle manutenzione programmate previste nel piano di manutenzione. Più una centrale invecchia maggiori saranno i periodi manutentivi necessari); - anche le caldaie hanno bisogno di manutenzione (minore rispetto a quella richiesta dalle turbine), di verifiche periodiche (prescritte da legge) e di controlli; - la prerogativa di una fabbrica di processo è quella di non fermar mai il proprio ciclo produttivo: questa richiesta di autorizzazione è riversa ad ottenere la possibilità di usare il CHP1 come backup agli altri due CHP per poter mantenere potenza elettrica e termica nelle

6 condizioni di regime dello stabilimento (anche quando uno dei due CHP è in manutenzione, senza ridurre i carichi come avviene attualmente). Il progetto La Sedamyl presenta alla Provincia di Cuneo la seguente relazione finalizzata alla richiesta di Pronuncia di compatibilità ambientale, ai sensi dell art. 6 del D.Lgs. 3 aprile 2006, n. 152 e s.m.i. e dell art. 4 della L. R. 14 dicembre 1998, n. 40 e s.m.i., in quanto esso rientra nella categoria progettuale n. 35 dell Allegato B2 impianti termici per la produzione di vapore e acqua calda con potenza termica complessiva superiore a 50 MW (desunta dalla L.R. 40/98 così come modificata dalla DCR n del ). Attualmente lo stabilimento è servito da due impianti di cogenerazione (detti CHP Combined Heat Power) denominati CHP2 e CHP3. L installazione di un postcombustore sul CHP3 e la richiesta di poter mantenere il CHP1 (centrale cogenerativa attualmente non utilizzata) come back-up nei periodi di manutenzione del CHP2 o del CHP3 per un totale massimo di 960 ore/anno, adducono a una potenza complessiva di stabilimento superiore ai 50 MW. La centrale cogenerativa CHP1 (richiesta come bakup) verrà sostituita, entro i cinque anni futuri di vigenza dell AIA, da una nuova centrale cogenerativa corrispondente alle MTD denominata CHP4 di cui, con la presente, si espone il progetto e si domanda autorizzazione ai fini ambientali. La relazione seguente è composta di due parti: - nella prima parte i progetti vengono inseriti in un contesto generale descrittivo dello stabilimento secondo l indice consigliato dalla Provincia di Cuneo Settore Tutela del Territorio. - nella seconda parte vengono presentate singolarmente le seguenti relazioni tecniche specifiche: a) Post combustore su impianto cogenerativo esistente ed in uso denominato CHP3

7 b) Utilizzo del CHP1 (attualmente esistente ma non utilizzata) come back-up in caso di fermata di una delle due centrali cogenerative CHP2 e CHP3 per un massimo di 960 ore/anno sino a completa installazione di un nuovo impianto di cogenerazione denominato CHP4 (installazione prevista entro i cinque anni di vigenza dell AIA, in fase di rinnovo) c) Nuovo impianto cogenerativo CHP4 Il progetto presentato prospetta tre scenari: 1) ATTUALE: CHP2 + CHP3 Nella tabella seguente, riportiamo la potenza termica utile installata in condizioni normali di conduzione dello stabilimento. PROVENIENZA NOME Installato MWt Note Caldaia Girola Girola 14,17 Backup Caldaia CCT CCT 9,77 Backup Turbogas TG1 esistente e caldaia Idrotermici a Turbogas TG2 esistente e vapore Turbogas TG3 in progetto caldaia a recupero a 21 bar di TOTALE CHP1 13,55 non utilizzabile CHP2 21,2 Utilizzato CHP2 7,77 Utilizzato CHP3 19,03 Utilizzato 85,49 2) TRANSITORIO: CHP2 + CHP3 (con post combustore) + CHP1 di backup al CHP2 o CHP3 in manutenzione (periodo max anno di 960h).Di seguito riportiamo la potenza termica utile installata.

8 PROVENIENZA NOME Installato MWt Note Caldaia Girola Girola 14,17 Backup Caldaia CCT CCT 9,77 Backup Turbogas TG1 esistente e caldaia Idrotermici a Turbogas TG2 esistente e vapore Turbogas TG3 in progetto caldaia a recupero a 21 e 52 bar di recupero a 21 e 52 bar di vapore TOTALE CHP1 13,55 Backup per max 960 h/anno di funzionamento CHP2 21,2 Utilizzato CHP2 7,77 Utilizzato CHP3 19,03 Utilizzato CHP3 10,09 Utilizzato 95,58 3) FUTURO: CHP2+ CHP3+ CHP4 (entro 5 anni futuri di vigenza dell AIA attualmente in fase di rinnovo). Di seguito riportiamo la potenza termica futura installata. PROVENIENZA NOME Installato MWt Note Caldaia Girola Girola - Dismessa Caldaia CCT CCT - Dismessa Turbogas TG1 esistente e caldaia Idrotermici a Turbogas TG2 esistente e vapore Turbogas TG3 in progetto caldaia a recupero a 21 e 52 bar di recupero a 21 e 52 bar di vapore Turbogas TG3 in progetto caldaia a recupero a 21 bar di recupero a 21 bar di vapore TOTALE CHP1 - Dismessa CHP2 21,2 Utilizzato CHP2 7,77 Utilizzato CHP3 19,03 Utilizzato CHP3 10,09 Utilizzato CHP4 19,03 Utilizzato CHP4 10,09 Utilizzato 87,21