Relazione Tecnica. Autorizzazione Integrata Ambientale. Nuovo impianto Rinnovo Autorizzazione Integrata Ambientale Modifica sostanziale

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1 Relazione Tecnica Autorizzazione Integrata Ambientale Impianto IPPC : IN.PRO.MA SRL Comune CERESOLE D ALBA (CN) Nuovo impianto Rinnovo Autorizzazione Integrata Ambientale Modifica sostanziale x x Modifica non sostanziale 05/03/2012 Data Il legale rappresentante Il tecnico abilitato Rinnovo AIA _INPROMA 2012 Pagina 1 di 15

2 Indice INQUADRAMENTO URBANISTICO E TERRITORIALE DELL IMPIANTO CICLI PRODUTTIVI E ATTIVITÀ AUSILIARIE ENERGIA EMISSIONI IN ATMOSFERA E SISTEMI DI CONTENIMENTO / ABBATTIMENTO SCARICHI IDRICI E DEPURAZIONE EMISSIONI SONORE GESTIONE RIFIUTI BONIFICHE AMBIENTALI SICUREZZA INDUSTRIALE PROTEZIONE DEL SUOLO E DELLE ACQUE SOTTERRANEE VALUTAZIONE INTEGRATA AMBIENTALE P.S. Le modifiche rispetto alla situazione autorizzata sono evidenziate con una linea sul bordo destro. 1. INQUADRAMENTO URBANISTICO E TERRITORIALE DELL IMPIANTO vedi documentazione AIA agli atti Rinnovo AIA _INPROMA 2012 Pagina 2 di 15

3 2. CICLI PRODUTTIVI E ATTIVITÀ AUSILIARIE Premessa L INPROMA srl si occupa principalmente della raccolta e successiva trasformazione di sottoprodotti di origine animale (SOA) derivanti principalmente dai casi di mortalità aziendale in allevamenti di specie bovina, avicola, cunicola, suina, ovicaprina, equina, ecc e in secondo luogo dalle linee di macellazione/sezionamento carni. I macelli forniscono residui e scarti di lavorazione quali materiali specifici a rischio BSE, visceri, ossa, organi patologici, pelli e zampini di coniglio, ecc. Una piccola parte può inoltre provenire da incubatoi (uova difettose o non schiuse ecc), dall l industria che lavora i prodotti di origine animale (es. scarti di centrifugazione delle uova, ossa nei centri di disosso ecc) e dai punti vendita di alimenti di origine animale (tutti gli alimenti deteriorati o scaduti : carni, pesce, salumi, latticini, uova). L attività di raccolta e trasformazione dei SOA sono autorizzate ai sensi del Reg.CE 1069/09 e dal Reg.CE142/11 (N riconoscimento ABP 43PROCP1) e copre l intero fabbisogno Piemontese in quanto unico impianto della Regione di cat. 1. Il REGOLAMENTO (CE) n. 1069/2009 DEL PARLAMENTO EUROPEO E DEL CONSIGLIO del 21 ottobre 2009 reca norme sanitarie relative ai sottoprodotti di origine animale e ai prodotti derivati non destinati al consumo umano e abroga il regolamento (CE) n. 1774/2002. Il REGOLAMENTO (CE) N. 142/2011 DELLA COMMISSIONE del 25 febbraio 2011 reca disposizioni di applicazione del regolamento (CE) n. 1069/2009 del Parlamento europeo e del Consiglio recante norme sanitarie relative ai sottoprodotti di origine animale e ai prodotti derivati non destinati al consumo umano, e della direttiva 97/78/CE del Consiglio per quanto riguarda taluni campioni e articoli non sottoposti a controlli veterinari alla frontiera). Raccolta Il servizio di ritiro dei SOA è giornaliero, mediante mezzi di proprietà appositamente autorizzati per trasporto conto terzi. Le materie prime lavorate sono rappresentate dai materiali di categoria 1 definiti dal Reg.CE 1069/11 sezione 4 art. 8, cioè quelli a rischio e che devono essere sottratti da ciclo alimentare umano. Possono essere ritirati e lavorati anche i materiali di categoria 2 (art.9) e di categoria 3 (art.10) in quanto classificabili come materiali di categoria 1, se la loro destinazione è un impianto di categoria 1. Il materiale può arrivare in contenitori tipo cassoni scarrabili o container di varie misure o in celle frigorifere. Ciclo di lavorazione Gli automezzi in arrivo, mediante rampa di accesso esterna, scaricano la materia prima, denominata anche fresco. in 2 tramogge di carico. Dalle tramogge di carico e senza uscire dalle stesse, il materiale cade centralmente nel frantumatore grande (prefrantumatore) posto al di sotto dei vasconi, in cui avviene la fase di macinazione primaria, avente lo scopo di ridurre l eterogeneità della materia prima. Dal prefrantumatore, tramite coclea, il materiale raggiunge un nastro trasportatore provvisto di metal-detector e calamita allo scopo di separare eventuali corpi metallici presenti nella massa. A questo punto le materie prime dal nastro trasportatore cadono nel frantumatore piccolo (tritacarne) che ha il compito di tritare il materiale ed omogeneizzarlo così da rendere più agevole ed efficace la cottura del prodotto. Attraverso una coclea il materiale triturato raggiunge il cuocitore o reattore per la fase di cottura, che prepara il prodotto favorendo l eliminazione del grasso durante le fasi successive. All uscita dal reattore il semilavorato viene inviato ad una coclea drenante dove subisce una prima separazione dal grasso per colatura. Il materiale è così pronto per la successiva fase, in cui entra in una pressa dove avviene la separazione del grasso ancora presente dalla farina vera e propria. Il grasso così estratto viene liberato dalle impurità mediante centrifugazione in decanter orizzontale e in una centrifuga (tricanter), quindi viene poi convogliato nei 2 silos metallici esterni all area produttiva a base conica di 44 mc (S1 e S2). Nei Silos il grasso viene lasciato decantare, poi filtrato (filtro n 1, 90 micron), e inviato agli altri silos di stoccaggio esterni (5 verticali da 33 mc e 4 orizzontali nella vasca da 28 mc) successivamente viene inviato nelle cisterne sotterranee da 15 mc, e poi utilizzato, previa ulteriore filtrazione (filtro n 2, 90 micron) come combustibile nella centrale termica (deo-inc ). Solo una piccola parte di grasso è reintrodotta nel cuocitore a costituire il bagno di grasso per la cottura dei sottoprodotti. La farina invece è inviata mediante coclea ad un mulino a martelli, quindi stoccata in 10 silos in ferro zincato, e successivamente trasportata attraverso mezzi autorizzati al cementificio per il coincenerimento. (In caso di necessità la farina viene temporaneamente immagazzinata a terra nel magazzino B con comunicazione preventiva agli enti) Rinnovo AIA _INPROMA

4 La lavorazione si effettua generalmente su 5 gg/sett per 24 ore con inizio il martedì per terminare il sabato, la lavorazione viene comunque protratta finchè c è materiale e quindi potrebbe essere estesa anche alla domenica. Tra la fine di un ciclo e l inizio del successivo vengono effettuate le operazioni di manutenzione. La linea produttiva installata nell agosto 2004 ha una potenzialità autorizzata di 10 t/h di materia prima, cioè 240 t/gg pari a t/a, considerando 250 gg lavorabili all anno. In realtà la linea attuale ha una capacità media di lavorazione inferiore è pari a 8,5 t/h. Il suo un ciclo di vita è dato di 10 anni, entro il 2014 dovrà essere sostituita da un nuovo impianto. Verrà sostituita con una linea più moderna ed efficiente della stessa marca/costruttore e della capacità effettiva di 10 t/h di lavorazione di materia prima. Il cuocitore attuale ha una superficie riscaldante di 320 m² allo statore e 26 m² alla camicia ed una capacità di evaporazione di 8,5 t/h, che con un consumo specifico di vapore 1.35 Kg / Kg di prodotto evaporato, richiede circa 11,5 t/h di vapore. Il nuovo cuocitore dovrà avere una superficie riscaldante di 375 m² allo statore e 29 m² alla camicia, avrà una producibilità superiore del 15%. Al fine di non creare interruzioni nella importante funzione sociale che svolge l IN.PRO.MA., la linea verrà installata nell area lasciata libera dalla vecchia linea funzionante prima del 2004 completa di tutti gli impianti accessori. Fino alla sua messa in funzione funzionerà regolarmente l altra linea che sarà poi mantenuta in efficienza al fine di essere utilizzata in emergenza in alternativa a quella nuova. Le due linee non potranno mai essere utilizzate contemporaneamente perché hanno un unico condotto di convogliamento del vapore e di estrazione fumi, regolato da serrande automatiche L impianto si compone dei seguenti macchinari : - tramogge di carico - prefrantumatore - separatore magnetico di metalli - frantumatore fine (tritacarne) - cuocitore (reattore) - vasca accumulo - coclea drenante - evaporatore - N 2 presse ad alta efficienza La linea grasso e la linea farine rimarrà invece la stessa e verrà collegata all avviamento dell impianto nuovo: - decanter orizzontale - tricanter a centrifuga - vibrovaglio - mulino a martelli - setaccio - silos stoccaggio grasso - silos stoccaggio farine E garantita la copertura del fabbisogno regionale di smaltimento SOA, l impianto è in grado di lavorare in modo continuo 7 giorni su 7, con una capacità teorica massima annua di t. Rinnovo AIA _INPROMA

5 Diagramma di flusso Ingresso Materie Prime StoccaggioTemporaneo Frantumazione Separazione metalli GRASSI ANIMALI Marcatura GHT Macinazione (CCP) Cottura (CCP) Drenaggio FARINE ANIMALI Centrifugazione DECANTER, VIBROVAGLIO TRICANTER (CCP) Pressatura Macinazione farina Decantazione 48 h nei silos conici Stoccaggio silos Stoccaggio silos Filtro n. 1 Stoccaggio cisterna Co-incenerimento Filtro n. 2 Combustione in centrale (CCP) I SOA in ingresso sono avviati al processo nel più breve tempo possibile, si dà la precedenza ai carichi provenienti in cassoni scarrabili non refrigerati. La tramoggia di carico ha una capacità di 100 t fornendo un autonomia all impianto di alimentazione della materia prima per tutta la notte. Il materiale al massimo rimane nella tramoggia di carico per 12 h. Le nuove tramogge avranno una capacità superiore e saranno del tipo chiudibile. Ad ogni scarico la tramoggia viene lavata al fine di eliminare completamente il materiale dalle pareti e per evitare la formazione di odori. L acqua di lavaggio ora trattata nel cuocitore, verrà convogliata a un silos di stoccaggio e potrà essere trattata nell evaporatore anziché nel cuocitore qualora ci sia materiale da lavorare in fretta. Il processo è sotto controllo dell ASL veterinaria ed in particolare le fasi indicate nel diagramma di flusso in arancione, che sono i punti critici sotto controllo (CCP). L azienda applica l HACCP secondo il regolamento CE Reg. 178/02 Rintracciabilità e Principi e requisiti generali della legislazione alimentare. Al fine di garantire il controllo della farina proveniente dagli impianti di categoria 1 viene applicato un sistema di tracciabilità che attraverso una Marcatura con un prodotto denominato GHT (un prodotto fortemente disperdente a base di Propane-1,2,3-triyl trisheptanoate) permette all organo di controllo che essa non finisca nel ciclo di alimentazione. Rinnovo AIA _INPROMA

6 L IN.PRO.MA. ha implementato un sistema di gestione, in corso di certificazione con il RINA, ai sensi della norma Iso 14001:04, per ciascun processo rilevante sono state attivate procedure e istruzioni specifiche. E garantita la rintracciabilità di ciascuna partita spedita dalla raccolta alla trasformazione. La Regione Piemonte - Direzione Sanità Pubblica ha rilasciato l autorizzazione sanitaria alla combustione del grasso in caldaia (prot.n. 7000/27 del 12/05/2006 ai sensi del Regolamento 2067/05, oggi sostituito dal Re.CE 142/11 allegato IV, capo IV, lettera f.) Documento di riferimento: MTD Linee Guida predisposta dal gruppo di lavoro ministeriale ed al documento BREF formalmente adottato dalla Commissione europea di Siviglia Reference Document on Best Available Techniques in the Slaughterhouses and Animal By-products Industries. Indicazione MTD Sistemi di gestione ambientale Addestramento del personale Utilizzo di un programma di manutenzione stabilito Raccolta in continuo e differenziata dei diversi tipi di sottoprodotti Utilizzo di aree di stoccaggio, movimentazione e carico isolate Immagazzinamento breve dei sottoprodotti di origine animale ed eventuale refrigerazione Trattamento a mezzo biofiltrazione di gas, a bassa concentrazione di composti maleodoranti, utilizzati o prodotti nel corso della lavorazione Utilizzo di linee di processo isolate Riduzione della pezzatura delle alimentazioni al processo Disidratazione preliminare del sangue a mezzo coagulazione Utilizzo di evaporatori a singolo effetto Utilizzo di evaporatori a multiplo effetto Nel caso di presenza di sostanze odorigene icombustione degli stessi in caldaia Situazione da istanza La ditta ha aderito al sistema di certificazione ambientale ISO ed ha sviluppato un sistema di gestione ambientale di cui è in corso la relativa certificazione L azienda effettua periodici incontri con il personale secondo un piano di formazione del personale secondo le procedure del sistema di gestione ambientale (SGA) Vengono effettuate operazioni di manutenzione settimanale sull impianto secondo il piano di manutenzione programmato (come relativa procedura SGA). Tutte le attività di manutenzione ordinaria e straordinaria vengono registrate. La raccolta è continua nell arco giornaliero e differenziata per i vari clienti. La materia prima arriva in cassoni o in celle frigorifere. I cassoni vengono scaricati direttamente nei vasconi dell inizio linea. Le celle frigorifere vengono momentaneamente stoccate nel magazzino affinchè si scongelino (fino a 2-3 gg). L area di scarico del fresco, movimentazione, stoccaggio cassoni/celle e lavaggio cassoni denominata zona sporca è isolata rispetto all impianto DEOINC e ai piazzali dove sono stoccati i semilavorati (grasso) e i prodotti finiti (farina) denominata zona pulita. Il materiale fresco in arrivo è trattato direttamente nell arco della giornata. In caso di epidemie al fine di garantire una smaltimento e igienizzazione nel minor tempo possibile è importante avere una capacità istantanea di lavorazione maggiore. In caso di accumulo di materiali, si inizia a lavorare i materiali meno conservabili, mentre la materia che arriva refrigerata/congelata viene lavorata successivamente. Eventuali esuberi temporanei sono stoccati nel capannone del lavaggio cassoni nei contenitori chiusi o nelle loro celle refrigerate. L aria aspirata dal ciclo produttivo è inviata come aria comburente al generatore di vaporee pertanto l aspirazione è sempre in funzione quando l impianto lavora. L aria del magazzino ausiliario/lavaggio cassoni, è trattata all occorrenza tramite le torri di lavaggio abbattimento odori a doppio stadio (scrubber). La linea di processo è unica e isolata. La nuova linea sarà indipendente. Il materiale è sottoposto ad una fase di frantumazione e ridotto in pezzatura inferiore a 30 mm Il sangue viene raccolto insieme agli altri liquidi organici nel vascone di raccolta in ingresso e inviato eventualmente all evaporatore in progetto E in progetto l installazione di un evaporatore da 3 t/h al fine di trattare i liquidi di scolo e le acque reflue separatamente da la SOA no Si, la ditta attua una raccolta del vapore prodotto in fase di cottura (fumane, altamente maleodoranti), separando la quota condensabile per riutilizzarla nell impianto DEOINC Rintracciabilità di legge Reg.CE. 1069/09 art.22 I dati relativi all anno 2010 e 2011 sono sintetizzati nella Scheda A (Allegato Schede AIA) L Azienda dispone di un sistema di rintracciabilità delle merci in ingresso funzionante secondo la procedura specifica Rinnovo AIA _INPROMA

7 3. ENERGIA Lo stabilimento si è dotato di un impianto che ha lo scopo di deodorizzazione e distruzione delle fumane e nel contempo la produzione di energia termica necessaria per il sostentamento del processo di cottura, tramite la produzione di vapore e la cogenerazione di energia elettrica. L impianto è costituito da: tipo Marca/modello Caratteristiche/capacità BWI INC/DEO In grado di trattare mc/h di fumane, portata grasso max Combustore 2282 kg/h potenzialità nominale di 24,36 MW Pensotti Idrotermici spa Trasformazione del calore proveniente dal bruciatore, producibilità massima di t/h di vapore surriscaldato a 50 Caldaia a recupero bar e 450 C Da 50 a 9 bar, da usarsi in alternativa quando la turbina è Riduttore di pressione spenta AG & KKK Il vapore prodotto dalla caldaia a 50 bar viene trasformato in e.e. con salto di pressione a a 9 bar Turbina + alternatore potenzialità nominale di 2 MW Il bruciatore BWI è di tipo misto nafta + grasso, il combustibile principale è il grasso, il BTZ viene utilizzato all avviamento dell impianto per portare la camera di combustione oltre 850, l accensione dell impianto avviene con l ausilio di una fiamma pilota a gas metano. L impianto ha una potenzialità nominale di kcal/h pari a 24,36MW e la turbina di 2 MW. Il potere calorifico medio del grasso è kcal/kg. Sia il combustore sia la caldaia sono modulari e possono funzionare anche al di sotto del 50% del carico senza particolari perdite di rendimento. Come da Autorizzazione AIA è stato utilizzato al 40%, ottenendo però un efficienza inferiore rispetto al preventivato in quanto la produzione di energia elettrica con la turbina si è rivelata decisamente minore delle aspettative e non in grado di coprire l intero fabbisogno aziendale. Il grasso è considerato una biomassa, perché è biodegradabile ed è una risorsa energetica rinnovabile. Nel progetto di installazione del nuovo cuocitore con una capacità di evaporazione di 10 t/h e che assorbe 13,5 t/h di vapore e di un evaporatore di 3 t/h che ha un assorbimento di 3,25 t/h di vapore, la necessità energetica di vapore istantanea sarà nel complesso di 16,75 t/h, con un evidente vantaggio per la producibilità elettrica della turbina, che passerebbe dagli attuali MWh/anno in media a circa MWh/anno, dando la completa autonomia energetica allo stabilimento e consentendo una cessione all ENEL di circa 300 MWh/anno. Inoltre non dobbiamo dimenticare la produzione di vapore necessaria per i servizi generali dello stabilimento (riscaldamento ambientale dei reparti produttivi, termostatazione dei serbatoi di grasso, ecc.), che di fatto richiedono un ulteriore fabbisogno di vapore 1 t/h, e che attualmente penalizzano il rendimento del cuocitore. La producibilità energetica sarà: kg/h x (791,8-110) Kcal/kg= kcal/h, corrispondente al 57.6 % della potenza nominale dell impianto. Il consumo di grasso medio sarà: kcal/h / kcal/kg * efficienza (80 %) = kg/h di grasso, fino all installazione del nuovo cuocitore sarebbe opportuno tenere in considerazione la t/h di vapore per i servizi ed elevare almeno a kg/h il limite del grasso di utilizzo istantaneo per coprire il fabbisogno energetico soprattutto invernale. Sul grasso prodotto essendo un combustibile, l azienda paga un accisa all Ufficio delle dogane e possiede un contatore da cui si preleva giornalmente il grasso prodotto e si registra sul registro vidimato dell Uff. della Dogana. La maggiore producibilità anche di energia elettrica andrà a coprire il fabbisogno aumentato del processo e una quota potrà essere venduta all ENEL. La ditta possiede più contatori per e.e. controllati dall ufficio delle dogane e registra giornalmente l energia prodotta, consumata, venduta all Enel, nonché quella prelevata dall ENEL. L impianto verrà gestito in modo da ottenere il più completo livello di recupero energetico. Consumo di energia per unità di prodotto (anno di riferimento 2010): La materia prima in ingresso t/a energia termica MWh = 744,3 kw t /t energia elettrica MWh circa = 59,63 kw e /t Consumo di energia per unità di prodotto (anno di riferimento 2011): La materia prima in ingresso t/a energia termica MWh = 618,1 kw t /t energia elettrica MWh circa = 56,46 kw e /t L utilizzo del nuovo impianto avviato a maggio 2009 rispetto al vecchio sistema (sistema a caldaie + turtle) ha ridotto notevolmente il consumo energetico. Nel 2010 c è stata una fermata imprevista del deoinc che ha comportato un maggior consumo energetico, ma rispetto agli anni precedenti il consumo specifico si è ridotto di oltre il 10%. In caso di avaria dell impianto sono presenti le caldaie di riserva con le seguenti caratteristiche: Rinnovo AIA _INPROMA

8 1. Caldaia CCT potenza kw alimentata ad olio combustibile 2. Caldaia CCT potenza kw alimentata a gas metano I dati del sono sintetizzati nella Scheda B. (Allegato Schede AIA) 4. EMISSIONI IN ATMOSFERA E SISTEMI DI CONTENIMENTO / ABBATTIMENTO Le fasi lavorative che danno luogo ad emissioni consistono in: scarico delle materie prime putrescibili lavorazione delle materie prime con formazione di prodotti trasformati evaporazione dei liquidi organici e delle acque di processo (in progetto) lavaggio cassoni Le emissioni si suddividono in: - puntuali: - diffuse: vapori derivanti dal cuocitore della linea di produzione, vapori derivanti dall evaporatore in progetto, aria di aspirazione proveniente dalle presse e dal sistema di areazione locali sporchi, aspirazione del lavaggio cassoni Tutti i locali sono in depressione e le arie sono trattate. Eventuali emissioni diffuse derivano dalle momentanee aperture di tali locali: locale raccolta materie prime (tramoggia per lo scarico del materiale), locale produzione (ingresso e uscita del personale), locale lavaggio cassoni (per movimentazione cassoni puliti e sporchi). Magazzino ausiliario della farina Sistemi di abbattimento emissioni puntuali: I vapori provenienti dal cuocitore (e successivamente anche dall evaporatore) contenenti elevate concentrazioni di ammoniaca e sostanze organiche maleodoranti vengono inviate al combustore INC/DEO , ove sono sottoposte a trattamento termico a temperatura superiore ai 850 C per un tempo di permanenza minimo di 2 secondi, i fumi vengono emessi dal camino principale ad una altezza di 25 m (l ex camino E7 verrà rinominato E1 perché principale e unico) dopo essere passati in caldaia di espulsione del deoinc, ad una temperatura inferiore ai 200 C. Per ridurre i valori di NOx è stato installato un impianto per l atomizzazione nel flusso del gas, di una soluzione acquosa di urea al 40% (SNCR); l urea viene dosata in base al livello di NOx che viene monitorato costantemente, la pompa dosatrice può iniettare fino a 90 l/h di urea, in media consuma 25 l/h e il serbatoio di 8 mc per contenere l urea garantisce una autonomia di 15 gg. L impianto è dotato di analizzatore e di registrazione in continuo della temperatura, portata, tenore vapore, pressione, volume ossigeno, e degli inquinanti CO, NOx, SO2, polveri, COV al camino E1. Il sistema di controllo delle emissioni (SME) permette in tempo reale all ARPA di accedere ai dati. L abbattimento dei composti maleodoranti contenuti nell aria di aspirazione proveniente dai locali di produzione e ricevimento Materia Prima, viene realizzato attualmente mediante un sistema ad abbattimento ad umido (scrubber) costituito da due torri di lavaggio che lavorano con una soluzione di perossido di idrogeno e acqua (camino E2). Aumentando la possibilità di consumo di grasso in relazione alla richiesta energetica, si potrà aumentare la portata di aria comburente al bruciatore; l aria estratta dai reparti potrà aumenterà dalle attuali 17 t/h a 30 t/h. Rinnovo AIA _INPROMA

9 In tal modo si potrà avviare all impianto di deodorizzazione e cogenerazione anche l aria estratta dal reparto di Produzione e Ricevimento materia prima con una portata di mc/h pari a circa 4 vol/h in continuo, che prima era avviata allo Scrubber, insieme a quelle del magazzino materia prima. Nel periodo di transizione aumentando la combustione di grasso da 900 a 1100 kg/h, si dovrà aumentare conseguentemente la portata di aria comburente dagli attuali 17 t/h a 20 t/h; si potrà pertanto avviare all impianto di deodorizzazione e cogenerazione l aria estratta dal reparto produzione con portata di 2-3 vol/h rinunciando al magazzino farine (ponendo serrande elettromeccaniche di chiusura). A tal proposito si veda la relazione tecnica dell Ing. Botta allegata, con la relazione di calcolo degli impianti di aspirazione. Lo scrubber verrà pertanto messo in funzione soltanto quando c è del materiale stoccato nel magazzino o quando si lavano i cassoni, riducendo notevolmente il consumo elettrico. Le acque esauste dello scrubber contenenti prevalentemente sostanze organiche solubili ed ammoniaca, vengono inviate alla vasca di contenimento acque reflue ad elevato carico inquinante a da questa smaltite all interno del ciclo produttivo inviandole attualmente al cuocitore e in futuro all evaporatore in progetto. Tutti i silos hanno gli sfiati dotati di retina antinsetto di dimensioni adeguate. Le caldaie, il turtle e lo scrubber siccome saranno utilizzate soltanto in caso di avaria del INC/DEO verranno analizzati soltanto in caso di uso previa comunicazione. Sistemi di contenimento emissioni diffuse: I locali fonti di emissioni diffuse sono dotati di impianto di areazione che garantisce circa 4/5 ricambi/ora. L impianto attualmente è sezionabile mediante serranda che permette di escludere totalmente l aspirazione nel locale magazzino ausiliario/lavaggio cassoni quando non viene utilizzato. L aria aspirata è inviata all impianto di abbattimento a pioggia (scrubber). Il magazzino ausiliario delle farine ha delle bocchette che possono essere aperte in caso di presenza della farina e l aria inviata al INC/DEO Inoltre per quanto concerne il locale produzione è stato realizzato un sistema di aspirazione puntuale sulle presse, principale fonte di emissioni diffuse, consistente in cappa di aspirazione dedicata che invia l aria aspirata come aria di combustione al combustore. Le serrande di chiusura del locale ricevimento materie prime, lavaggio cassoni e magazzino ausiliario delle farine sono state sostituite con portoni scorrevoli che garantiscono una migliore tenuta dei locali. Nella prassi giornaliera non vengono mai fatti stazionare i cassoni sporchi o peggio carichi, all esterno ma vengono subito introdotti nel locale lavaggio e/o scaricati. I portoni vengono aperti il tempo strettamente necessario per la movimentazione. Odori Il problema degli odori emessi dall attività dell azienda è stato causa in passato di lamentele da parte della popolazione residente nel concentrico e nelle abitazioni poste nelle vicinanza dell azienda. Con l installazione del INC/ DEO il problema si considera risolto. Con il miglioramento della prassi interna si considera anche ridotto al minimo l emissione di odori diffusi. Indicazione MTD Controllo degli odori- Trasporto dei sottoprodotti in contenitori chiusi Controllo degli odori- Chiusura delle zone di scarico dei sottoprodotti Controllo degli odori- Installazione di porte auto chiudenti in tutti i reparti Controllo degli odori- Lavaggio frequente delle aree di stoccaggio Controllo delle emissioni gassosesostituire i combustibili liquidi con gas Situazione da istanza I dati sono sintetizzati nella Scheda C. (Allegato Schede AIA) L azienda fornisce ai clienti cassoni stagni refrigerati. Gli allevatori quando hanno delle morti chiamano il veterinario e subito l INProma interviene ad asportare la carcassa. I cassoni di trasporto sono chiusi e a tenuta. Inoltre gli autisti eseguono percorsi alternativi per non passare nei centri abitati (es. Ceresole). Sono stati installati portoni scorrevoli verticali che hanno maggiore tenuta e sono automatici e più veloci nella chiusura. Il personale è informato e formato sulla necessità di tenere il portone aperto il tempo strettamente necessario per lo scarico. L area è tenuta in depressione. Tutte le porte dei vari locali sono state dotate di sistema auto chiudente (yale) Si lavano i cassoni in un locale apposito e chiuso con prodotti deodorizzanti e sanificanti. Si lava ad ogni scarico di materiale la tramoggia di scarico. Il gas viene usato nella fiammella pilota, al BTZ si è sostituito il grasso che è una biomassa e contiene una percentuale di zolfo inferiore al BTZ. Rinnovo AIA _INPROMA

10 QUADRO EMISSIVO SIGLA IDENTIFICATIVA CAMINO PROVENIENZA PORTATA (Nm 3 /h) DURATA (h/gg FREQUENZA T ( C) INQUINANTE LIMITI DI EMISSIONE CONCENTRAZIONE (mg/nm 3 ) ALTEZZA CAMINO (m) DIAMETRO CAMINO (m) IMPIANTO DI ABBATTIMENTO FREQUENZA AUTOCONTROLLI POLVERI 30( 1 ) 10( 2 ) NOx (NO 2) 400( 1 ) 400( 2 ) SOx (SO 2) 200( 1 ) 50( 2 ) CO 100( 1 ) 50( 2 ) E1 IMPIANTO BWI- DEOINC : Processo produttivo trattamento carcasse Evaporatore e combustione grasso animale Aria dei reparti produttivi e scarico materie prime TRANSI ZIONE FINALE continua 200 COV ( 3 ) 10( 4 ) 10( 2 ) HCl 20( 4 ) 10( 2 ) HF 2( 4 ) 1( 2 ) NH 3 10( 4 ) Zn 5( 4 ) Cd+Tl ( 5 ) 0,05 ( 4 ) Hg 0,05 ( 4 ) 25 1,5 Cicloni, combustore SNCR annuale Sb+As+Pb+Cr+ Co+Cu+Mn+Ni+ V+Sn ( 5 ) 0,5( 4 ) PCDD+PCDF ( 6 ) 0,1 x 10-6 ( 7 )( 8 ) IPA ( 9 ) 0,01( 8 ) COV 10 0,9 E2 Magazzino stoccaggio materie prime ausiliario sp ot Discon tinua ambien te NH ,3 Polveri 5 0, ,6 Abbattitore a umido (H 2O 2) TRIENNALE H 2S 3 0,27 E3 Caldaia CTT a BTZ di emergenza Escluso da autorizzazione alle emissioni ex D.L.gs 152, parte V, art. 269 E4 Caldaia a gas di emergenza Escluso da autorizzazione alle emissioni ex D.L.gs 152, parte V, art. 269 Rinnovo AIA _INPROMA

11 SIGLA IDENTIFICATIVA CAMINO PROVENIENZA PORTATA (Nm 3 /h) DURATA (h/gg) FREQUENZA T ( C) INQUINANTE LIMITI DI EMISSIONE CONCENTRAZIONE (mg/nm 3 ) FLUSSO DI MASSA (kg/h) ALTEZZA CAMINO (m) DIAMETRO CAMINO (m) IMPIANTO DI ABBATTIMENTO(**) FREQUENZA AUTOCONTROLLI E5 Processo produttivo in caso emergenza spot discontinua 120 C Come E1 Come E1-12 0,8 Ciclone+ filtro condensa+ termocombustore TURTLE In caso di utilizzo previa comunicazione anticipata E6 SF 1-2 SF 3 Gruppo elettrogeno da 450 kw Sfiati serbatoi gasolio Sfiati serbatoi interrati grasso Escluso da autorizzazione alle emissioni ex D.L.gs 152, parte V, art. 269 Esclusi da autorizzazione alle emissioni ex D.L.gs 152, parte V, art ,6 24 continua ambiente COV 3-2,5 0,1 - - SF 4-5 Sfiati serbatoi BTZ Esclusi da autorizzazione alle emissioni ex D.L.gs 152, parte V, art. 269 SF 6 Serbatoio gasolio mobile Escluso da autorizzazione alle emissioni ex D.L.gs 152, parte V, art. 269 SF 7 Sfiati serbatoi farine discontinua ambiente Polveri ,5 F.T. TRIENNALE SF 8 SF 9 SF 10 Sfiati serbatoi SEDIMENTAZION E grasso Sfiati serbatoi STOCCAGGIO grasso Sfiati serbatoi grasso nella vasca 1,6 24 continua ambiente COV 3 1,6 spot discontinua ambiente COV ,5 0,3-2,5 0,2-1,6 spot discontinua ambiente COV 3-2,5 0, (**) F.T.= Filtro a tessuto Rinnovo AIA _INPROMA

12 5. SCARICHI IDRICI E DEPURAZIONE vedi documentazione AIA agli atti I dati sono sintetizzati nella Scheda D(Allegato Schede AIA). 6. EMISSIONI SONORE Si allega la documentazione previsionale d impatto acustico redatta da tecnico competente in acustica ambientale secondo quanto indicato dalla DGR del 02/02/2004. L impianto nuovo essendo al chiuso non altererà sostanzialmente il quadro emissivo del rumore. I dati sono sintetizzati nella Scheda E(Allegato Schede AIA). 7. GESTIONE RIFIUTI Il grasso animale prodotto dall impianto viene avviato al recupero energetico internamente (operazione R1) nell impianto combustore della BWI denominato INC/DEO con produzione di calore ed energia elettrica. Il grasso animale è classificabile come rifiuto non pericoloso con CER scarti inutilizzabili per il consumo e la trasformazione (All. D alla parte IV del Dlgs 152/06 e s.m.i.) ed essendo completamente biodegradabile è, altresì, considerato fonte rinnovabile di energia. Il grasso proviene dalla separazione della materia animale di scarto dalla sostanza proteica, le farine vengono inviate a impianti di co-incenerimento esterni e sono considerate rifiuti presso gli impianti di eliminazione con CER La qualità del grasso è mantenuta costante mediante centrifugazione e sedimentazione con chiarificazione in più stadi. La qualità del grasso è regolamentata sia da quanto specificato in All.3 del Dlgs 133/05, sia da quanto richiesto dalla normativa sanitaria in vigore (ora Reg.CE147/11.): PCI sul tal quale almeno kJ/kg (pari a kcal/kg) Umidità massima 2% Ceneri sul secco massimo 2% Il controllo viene fatto 1 volta all anno. Il consumo di grasso è direttamente proporzionale alla necessità energetica del processo. Alla luce dei dati del e 2011 in cui si evince che il fabbisogno energetico è maggiore di quello preventivato e il limite istantaneo di quantitativo avviabile alla combustione di grasso attuale di 900 kg/h non permette di soddisfare detto fabbisogno, si chiede che dall avvio della nuova AIA sia elevabile almeno a 1100 kg/h. Bruciando infatti più grasso si potrà aumentare la produzione di vapore necessaria per i servizi generali dello stabilimento (riscaldamento ambientale dei reparti produttivi, termostatazione dei serbatoi di grasso, ecc.), che di fatto richiedono un ulteriore fabbisogno di vapore 1 t/h, senza dover penalizzare il rendimento del cuocitore. In seguito all installazione del nuovo cuocitore e dell evaporatore, la necessità massima di vapore istantaneo sarà di kg/h pari cioè a kcal/h che possono essere prodotte da kg /h di grasso considerando un PCI medio di Kcal/h e un rendimento dell 80 %. Allo stato attuale del mercato e produzione, si stima una produzione di grasso media di circa t/anno, completamente utilizzabile per il fabbisogno energetico del ciclo produttivo. La possibilità di stoccaggio del grasso attuale è data da 7 silos riscaldati di circa 30 m 3, per un totale di 210 mc autorizzati, più 4 silos di 28m 3 installati nella vasca esterna coperta (come da comunicazione di variazione non sostanziale). I primi due silos saranno sostituiti entrambi con serbatoi da 45 m 3 a fondo conico e verranno utilizzati per la chiarificazione del grasso, i 5 silos utilizzati per lo stoccaggio verranno sostituiti da silos della stessa altezza dei primi 2 da 46 m 3 a fondo piatto; ai 4 silos di 28m 3 saranno aggiunti altri 5 silos da 28 m 3 l uno. N 4 Serbatoi da 5 m 3 saranno installati all interno del capannone di lavorazione per il grasso da riprocessare. I 2 serbatoi interrati e riscaldati da 15 m 3 di alimentazione al combustore, potranno diventare tre in quanto ne esiste uno vuoto pulito e bonificato. Rinnovo AIA _INPROMA

13 La capacità totale di polmonazione del grasso prodotto sarà in definitiva di 637 m 3 (dato da 2 x45 + 5x46+ 9x28+4x5+3x15) di cui 482 m 3 pari a 430 t riconducibili allo stoccaggio di rifiuto in attesa di essere processato (R13) Le fidejussioni da pagare sarebbero 430t x154,95 /t con una riduzione del 40% per la certificazione ISO = ,52. Se il grasso si configura rifiuto solo all atto del recupero energetico allora non è necessario pagare le fidejussioni. L operazione di trattamento al fine del recupero energetico in riferimento all All. C della parte IV del D.Lgs. 152/06 è R1, corrispondente a Utilizzazione principale come combustibile o come altro mezzo per produrre energia. I serbatoi di stoccaggio del grasso servono per stoccare la scorta che viene prodotta d estate e che verrà conservata per l inverno. In condizioni normali lavorano i due serbatoi S1 e S2 che alternatamente ogni 24 h, in seguito alla decantazione, forniscono il combustibile ai serbatoi di alimentazione. Al fine di una contabilità del grasso esistono: - un misuratore di portata all uscita del tricanter che permette all azienda di sapere quanto grasso ha prodotto, da utilizzarsi per il registro della dogana (come detto nel capitolo 3 sull energia) - un secondo misuratore di portata all ingresso dell alimentazione dell impianto di combustione che viene utilizzato per la compilazione del registro di carico e scarico dei rifiuti giornaliero (obbligo entro 48 ore) e che effettua una rivelazione istantanea della portata. Anche gli altri rifiuti prodotti sono quasi tutti recuperabili: Codice CER Rifiuto Totale Kg prodotto nel 2010 Totale Kg prodotto nel 2011 Operazione di recupero Imballaggi di materiali misti R Alluminio R Rottame ferroso R Cavi di rame R Rifiuti misti da attività di costruzione e demolizione R Fanghi da serbatoi settici D8 L azienda è iscritta al SISTRI come produttore e smaltitore di rifiuti non pericolosi. I dati sono sintetizzati nella Scheda F (Allegato Schede AIA). 8. BONIFICHE AMBIENTALI vedi documentazione AIA agli atti 9. SICUREZZA INDUSTRIALE PROTEZIONE DEL SUOLO E DELLE ACQUE SOTTERRANEE. Gestione dell impianto Il piano di emergenza comprende sia le attività di evacuazione dello stabilimento sia la risposta all emergenza antincendio, a incidenti e altre emergenze ambientali. I vari scenari vengono simulati una volta all anno al fine di garantire una capacità di risposta pronta e adeguata, come previsto dal pto della ISO Rinnovo AIA _INPROMA

14 Sicurezza industriale I centri di potenziale pericolo di inquinamento sono: 1) serbatoi interrati, i quali sono situati sotto il piazzale lato Nord dello stabilimento e sono esattamente : - N 2 serbatoi interrati della capacità di 15 mc cadauno dedicati allo stoccaggio dell olio combustibile. - N 2 serbatoi interrati della capacità di 20 mc cadauno dedicati allo stoccaggio del gasolio per autotrazione. - N 2 serbatoi interrati per il grasso da alimentare all impianto INC/DEO , a cui si ha intenzione di aggiungere il terzo, attualmente vuoto e bonificato, ma mantenuto sempre sotto controllo. - I serbatoi interrati la cui installazione è precedente al 1986, sono oggetto di collaudo con prova di tenuta ogni 2 anni. I serbatoi più recenti sono a doppia parete e sono oggetto di verifica annuale del funzionamento del dispositivo di allarme del rilevamento delle perdite. I serbatoi di grasso non costituiscono un pericolo perchè il grasso è un liquido viscoso a 40 C e a temperatura ambiente solidifica. 2) serbatoi aerei del grasso, i quali sono collocati nella zona pulita in un area dove non possono circolare mezzi. Sono stabili perché fissati a terra. I 5 serbatoio di stoccaggio nuovi saranno a base piatta. I due silos per la decantazione con base conica saranno fissati a terra sulla platea di cemento, con tirafondi a fissaggio chimico. L area di stoccaggio è circondata da una soglia e da una griglia di raccolta intorno ai serbatoi che è sufficiente a raccogliere eventuali colaticci prima che si solidificano, come da risposta esplicita della Provincia al quesito dell IN.PRO:MA. I 9 serbatoi nella vasca interrata e coperta, dove d estate si possono raggiungere temperature superiori a 40 C, la vasca stessa costituisce il bacino di contenimento. 3) materiali ausiliari liquidi : l urea, i prodotti del trattamento delle acque per la caldaia, l acqua ossigenata, i prodotti sanificanti per il lavaggio cassoni sono posti su bacini di contenimento. 4) deposito oli e grassi: in un apposito locale sono posizionati gli oli da rabbocco e il grasso per la manutenzione impianti con soglia antisversamento e pavimentazione impermeabilizzata. Per indagare lo stato della falda sono stati installati 3 piezometri 1 a monte e 2 a valle dell impianto. Si rileva trimestralmente la soggiacenza e annualmente si campionano i parametri per verificare lo stato di qualità della falda. Non sono mai stati rilevati problemi, si ritiene che la misura trimestrale del livello della falda non apporti valore aggiunto alle conoscenze. Lo stabilimento della ditta IN.PRO.MA. srl non è soggetto agli adempimenti di cui al D.Lgs. 334/99 e s.m.i. in quanto non detiene sostanze pericolose in quantità che riavvicinano alle soglie. Per quanto riguarda la prevenzione incendi l impianto ha ottenuto dai VVF il parere favorevole dei progetti di installazione del cuocitore, caldaie e deposito di combustibili (attività 35, 64,91, 15 e 17), ed ha richiesto, contestualmente alla Dichiarazione di Inizio Attività, il sopralluogo ai VVF al fine del rilascio del CPI (Certificato di prevenzione incendi) il 28/04/2010 (si veda allegato). L impianto ha applicato la direttiva ATEX (DPR 23/03/1998 n. 126) ed ha classificato le zone con pericolo di esplosione : zona 20 per i silos delle farine e zona 22 per l area di carico e scarico delle farine. La zona nel raggio di 0,5 m dalle bombole di gas è classificata Zona 2. Le apparecchiature installate sono di categoria 1D / 2D. Rinnovo AIA _INPROMA

15 10. VALUTAZIONE INTEGRATA AMBIENTALE La Valutazione complessiva dell impatto ambientale si può riassumere per ciascuna attività indicando il peso ambientale delle singole attività del processo e degli aspetti ambientali complessivi che il processo comporta: ASPETTI AMBIENTALI consumi energetici consumi di materia consumi idrici emissioni in atmosfera scarichi idrici contaminazione suolo rifiuti / residui sostanze pericolose Rumore odori ATTIVITA'/PRODOTTI/SERVIZI Trasporto materie prime Piazzali Ricevimento materie prime/stoccaggio Macinazione MP Cottura separazione e chiarificazione grassi stoccaggio e spedizione farina abbattimento odori processo EVAPORAZIONE produzione di vapore lavaggio cassoni lavaggio ruote mezzi distributore gasolio scrubber a 2 torri GE stoccaggio grasso serbatoi interrati gasolio impianto trattamento acque per caldaia Produzione di energia elettrica UFFICI, SPOGLIATOI BAGNI Totale impatto M B M B B B B B B B In verde gli impatti ambientali per i quali sono possibili e sono in programma dei miglioramenti legati alla variazione sostanziale. Lo stabilimento NON si trova in un comune individuato dal Piano di Azione per il rischio di superamento dei valori limite e delle soglie di allarme in materia di qualità dell aria. 1 1 I Comuni in Zona di Piano sono: ALBA,BORGO SAN DALMAZZO, BRA, CARAMAGNA PIEMONTE, CENTALLO CERVERE, CHERASCO, CUNEO, FOSSANO, GENOLA, GOVONE, GRINZANE CAVOUR, GUARENE LESEGNO, MONDOVI, MORETTA, PIOBESI D ALBA, ROBILANTE, ROCCAVIONE, SALUZZO, SALMOUR, SAVIGLIANO, SAN MICHELE MONDOVI, SANTA VITTORIA D ALBA, SOMMARIVA DEL BOSCO, TORRE SAN GIORGIO, VERZUOLO. Rinnovo AIA _INPROMA