C o m i t a t o T e r m o t e c n i c o I t a l i a n o

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1 C o m i t a t o T e r m o t e c n i c o I t a l i a n o Energia e Ambiente RACCOMANDAZIONI DEL COMITATO TERMOTECNICO ITALIANO PER LA VALUTAZIONE DELLA VITA RESIDUA (VVR) DI COMPONENTI IN REGIME DI SCORRIMENTO VISCOSO Raccomandazioni CTI elaborate dal SC 3 Generatori di vapore e impianti in pressione con la collaborazione di Costruttori, Utilizzatori e Organismi di controllo Settembre 2005 CTI R 5:2005 Via G. Pacini Milano " cti@cti2000.it

2 Premessa Questa Raccomandazione CTI fornisce alcuni strumenti operativi per eseguire la valutazione di vita residua di componenti di attrezzature in pressione operanti in regime di scorrimento viscoso ai sensi della Circolare ISPESL n. 48/2003, facendo propri molti dei concetti già illustrati nella omonima Linea Guida (LG/creep) dell ISPESL. La Raccomandazione potrà essere costantemente aggiornata e modificata nelle varie sezioni dal Gruppo di Lavoro Scorrimento Viscoso del Sottocomitato 3 con l intento di mantenerne il contenuto al passo con lo stato dell arte. Redatta grazie al contributo dei massimi esperti italiani nel campo della life-extension e dello scorrimento viscoso, essa costituisce un manuale di facile consultazione ed utilizzo al quale il Progettista incaricato delle valutazioni di vita residua può far riferimento nella applicazione della citata Circolare ISPESL n. 48/2003. Un sentito ringraziamento va a tutti i membri del gruppo di lavoro che hanno contribuito, seppure in tempi e con modalità diverse, alla realizzazione della Raccomandazione: Alfredo Addabbo Pier Giorgio Airaghi Augusto Battilocchio Valerio Bicego Claudio Cavaliere Antonio Drago Davide D'Angelo Corrado Delle Site Augusto Di Gianfrancesco Fausto Di Tosto Carlo Fossati Giovanna Gabetta Luciano Gabrielli Anima UCC Ansaldo Caldaie ISPESL CESI Donegani Anticorrosione srl Esso ENEL ISPESL CSM ISPESL Concert ENI ISPESL 2

3 Alberto Lauro Gunther Merckling Mirko Moretti Norberto Nespoli Claudio Sampietri Piergiorgio Sartori Andrea Tonti Gino Tulli Istituto Italiano Saldatura Istituto Scientifico Breda ABB Istituto Scientifico Breda ENEL Enichem ISPESL ISPESL Il Coordinatore del Gruppo Ing. Vittorio Mazzocchi 3

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5 Comitato Termotecnico Italiano Energia e Ambiente Via Pacini Milano,! " cti@cti2000.it - Raccomandazione per la valutazione della vita residua di componenti esercìti in regime di scorrimento viscoso Temperature convenzionali di inizio scorrimento viscoso Sezione 1 R 5:2005 La temperatura convenzionale di inizio scorrimento viscoso (T 0 ) è quella alla quale gli effetti del creep divengono rilevanti ai sensi del punto 2.2 della P.T. di cui alla circolare ISPESL 48/2003. In merito si riportano alcune considerazioni di carattere generale: 1. Il valore di temperatura in corrispondenza del quale il valore di R p0.2t risulta pari a σ R/100000/T (o σ R/200000/T ) può essere ottenuto come punto d incrocio fra la curve rappresentative di R p0.2t e σ R/100000/T (o σ R/200000/T ) in funzione del tempo. In via semplificata queste ultime possono essere ottenute mediante estrapolazione o interpolazione lineare fra le coppie di valori rispettivamente disponibili con riferimento a dati riportati in normative europee o internazionali. A scopo esemplificativo si riporta, in appendice 1, la temperatura di incrocio a 100'000 ore (Ti) per alcuni materiali contenuti in Raccolta M. 2. La temperatura limite a partire dal quale per la quale le sollecitazioni (di rottura o ammissibili) cominciano ad essere dipendenti dal tempo possono essere dedotte da standard nazionali ed internazionali relativi ai materiali in considerazione (es. Codice ASME Boilers & Pressure Vessels Code). 3. I materiali di cui non sono note le caratteristiche meccaniche ad alta temperatura possono essere equiparati, previa autorizzazione dell EP, a materiali di proprietà note, sulla base della composizione chimica e delle caratteristiche meccaniche. Tale equiparazione può essere supportata da prove di tipo small punch su microcampioni prelevati dal materiale esercito. 5

6 Appendice 1 Temperatura di incrocio a 100'000 ore (Ti) Nella tabella seguente vengono riportate, a scopo esemplificativo, le temperature di incrocio a 100'000 ore per alcuni materiali contenuti in raccolta M. ACCIAI NON LEGATI ACCIAI LEGATI Acciai Norma Materiale Spessore T i LAMIERE TUBI FUCINATI LAMIERE sp< Fe KW 70<sp< <sp< sp< Fe KW 70<sp< UNI <sp< sp< Fe KW 70<sp< <sp< sp< Fe KW 70<sp< <sp< H I 436 H II 414 DIN H III 395 H IV Mn Mn UNI C C DIN St St Fe 410 KW 415 Fe KW 408 UNI Fe KW 408 Fe KW 399 Fe KW 399 Gr. 26 B 418 BS Gr. 28 B 410 Gr. 32 B 395 sp< Mo 3 70<sp< <sp< sp< Mo 5 70<sp< <sp UNI MnMo 5 5 sp< sp< CrMo <sp< <sp< sp< CrMo <sp< <sp< DIN Mo CrMo

7 ACCIAI INOSSIDABILI AUSTENITICI Acciai Norma Materiale Spessore T i 15 D TUBI FUCINATI LAMIERE FUCINATI AFNOR-NF A UNI DIN UNI UNI UNI MD 4.05/15 MDV CD CD CD Z 10 CD Mo CrMo CrMo Mo CrMo CrMo A 12CrMo 9 10 KW 442 B 12CrMo 9 10 KW 395 A 18 CrMo4 5 KW 509 B 18 CrMo4 5 KW CrMo12 5 KW Mn V 4 KW 389 X5 CrNi X6 CrNi Ti X6 CrNi Nb X5 CrNiMo X6 CrNiMoTi X6 CrNiMoNb X5 CrNiMo X5 CrNiMo X6CrNi X6CrNi NiCrMo 7 4 KW 424 X20 CrMoNi KW 484 X5 CrNi KW 542 X6 CrNi Ti 18 11KW 578 X6 CrNi Nb 18 11KW 535 X5 CrNiMo KW 598 X6 CrNiMoTi KW 595 X6CrNi KW 562 7

8 Comitato Termotecnico Italiano Energia e Ambiente Via Pacini Milano,! " cti@cti2000.it - Raccomandazione per la valutazione della vita residua di componenti esercìti in regime di scorrimento viscoso Calcolo della frazione di vita consumata per scorrimento viscoso Sezione 2 R 5:2005 Nella presente sezione sono indicati i metodi più comuni per il calcolo della frazione di vita consumata per scorrimento viscoso: 1) Costruzione del diagramma bilogaritmico sollecitazione-tempo mediante master-curve 2) Costruzione semplificata del diagramma bilogaritmico sollecitazione-tempo. 3) Determinazione del PLM d esercizio mediante interpolazione lineare sollecitazionetemperatura. 4) Determinazione del PLM d esercizio mediante interpolazione lineare sollecitazione-plm. Il metodo raccomandato è il metodo 1 (vedi anche EN generatori di vapore a tubi d acqua) mentre, per estrapolazioni temporali limitate, è applicabile anche il metodo 2. I metodi 3 e 4 (tra loro equivalenti) possono essere impiegati per casi specifici, concordati con l EP. In tutti i casi la sollecitazione va ridotta del fattore di riduzione di resistenza a creep per giunti saldati. In mancanza di precise informazioni sul comportamento del giunto in scorrimento viscoso va assunto, per il fattore di riduzione, un valore non inferiore a 0.9. Negli ultimi due casi la sollecitazione da considerare ai fini del calcolo va ulteriormente maggiorata del fattore di sicurezza Cs=0.8. Metodo 1 Costruzione della Master Curve A partire dai valori di resistenza a creep disponibili (usualmente relativi a h, σ R/100000h/T ) ed impiegando il parametro di Larsonn-Miller: ( σ) = ( log t C) T P LM + in cui: σ, t e T sono rispettivamente la sollecitazione, il tempo e la temperatura (in MPa, h e C) C è una costante che definisce il comportamento a creep del materiale preso in esame, che si è considerata pari a 20, valore tipico per gli acciai ferritici si può tracciare la curva σ - P LM. Per il tracciamento della curva si può parametrizzare Larsonn Miller P LM con un polinomio di grado n-esimo nella variabile log (σ): 8

9 P LM (σ) = a 0 + a 1 log (σ) + a 2 log 2 (σ) + a 3 log 3 (σ) I coefficienti a i si possono determinare con metodi statistici rispetto ai valori (σ R/100000h/T, T, h). ASTM A182 F PLM ASTM DATA Curva di Interpolazione log (σ) (MPa) Figura 1 Master Curve Curve di Creep In base alla modellazione proposta, per ogni singolo materiale vengono tracciate le curve di creep alla temperatura di test. Queste figure mostrano la curva (σ R / t) media, ottenuta dalla Master Curve appena descritta, e la curva minima, ottenuta dalla precedente riducendo del 20% i valori della sollecitazione a rottura Curva Estrapolata a 521 C Stress (MPa) 100 Curva delle Sollecitazioni Massime Ammissibili Time to rupture (h) Figura 2 Curva di creep 9

10 In base a quest ultima curva si calcolano i valori della sollecitazione massima ammissibile a creep in corrispondenza di specifici valori di durata. Validazione della parametrizzazione La parametrizzazione deve essere convalidata a posteriori mediante delle verifiche da effettuare sulle curve tracciate. Una validazione possibile è quella tramite i Post Assessment tests (PATs) elaborati dall European Creep Collaborative Committee (ECCC). Le verifiche da applicare sono le seguenti: PAT 1: Verifica della correttezza fisica della modellazione proposta: PAT 1.1: Verifica ingegneristica della corretta descrizione dei punti forniti da parte dell equazione modello, nel diagramma Log (σ) / Log (t), resistenza / tempo di rottura. La verifica impone che i valori di partenza siano correttamente descritti dalle linee tracciate (una regola generalmente utilizzata è quella che i valori forniti debbano trovarsi all interno dell area individuata dal ± 20 % della linea prevista) PAT 1.2: Verifica di anomalie nell andamento delle suddette curve quali flessi, intersezioni tra le isoterme, curve a ricciolo, ecc. Tale verifica viene condotta: tra T min 25 C e T max + 25 C da 10 a 10 6 h per σ 0.8 σ min dove: T min, T max sono rispettivamente la minima e massima temperatura dei punti forniti σ min è il minimo valore di resistenza a creep dei punti forniti PAT 1.3: Verifica dell andamento dell esponente di Norton, stimato dalla derivata delle suddette curve n = d Log t / d Log σ. Nel suddetto range deve essere: n > 1.5 PAT 2: Verifica statistica della validità della previsione: Verifica della descrizione dei dati utilizzati per la configurazione del modello tramite un diagramma che raffronta i tempi a rottura dei dati con quelli predetti dal modello per le stesse condizioni di carico. PAT 2.1: Verifica statistica della posizione della curva predetta dal modello tra tutti i dati forniti. 10

11 Metodo 2 Il consumo di vita per scorrimento viscoso viene determinato, sulla base delle sollecitazioni significative presenti, mediante la costruzione, in un diagramma bilogaritmico tempo-sollecitazione della curva dei carichi di rottura per scorrimento viscoso alla temperatura considerata. Le curve sollecitazione-tempo di rottura a temperatura costante, tracciate in un diagramma bilogaritmico spesso sono rappresentate da linee rette, o possono essere approssimate a rette relativamente a regioni limitate. Queste rette possono essere analiticamente rappresentate nel seguente modo dove: t r : tempo a rottura σ : sollecitazione m, n : parametri dipendenti dal materiale e dalla temperatura. t r = m(σ) -n (1) I parametri m, n possono essere calcolati noti due punti della curva (σ 1 ; t 1 ), (σ 2 ; t 2 ) dove t 1 e t 2 sono pari a e ore. Spesso, nelle raccolte normative, è disponibile un solo valore della sollecitazione che provoca rottura (ad esempio quello relativo a ore) ed è quindi necessario determinare un altro valore (ad esempio quello relativo a ore). Tale secondo valore (nelle formule che seguono si farà riferimento al carico di rottura a ore), può essere calcolato mediante un semplice artificio basato sulla teoria di Larson Miller che introduce una corrispondenza biunivoca tra il PLM e la sollecitazione a rottura. Ad uno stesso valore della sollecitazione corrispondono infinite coppie temperatura-tempo che provocano rottura nel materiale ed alle quali corrisponde uno stesso valore del PLM. Uguagliando quindi i valori del PLM relativo alle due condizioni : T 1 = temperatura di esercizio t = ore (PLM 1 1 ) T x = temperatura equivalente incognita t 2 = ore (PLM 2 ) si può ricavare la temperatura equivalente T x : ( C + log200000)( T ) T x = 273 ( C + log100000) Dalla norma si può ricavare pertanto il valore della sollecitazione di rottura alla temperatura equivalente T x ; se necessario tale valore può essere ricavato per interpolazione lineare, detti infatti T e T i valori delle temperature immediatamente superiori ed inferiori a T x, in corrispondenza dei quali sono fornite le sollecitazioni a rottura a ore (σ e σ ) si avrà: ( σ ' σ '')( T x T ') ( T '' ') σ ' r / / T = σ 1 r / / T = σ x T 11

12 Noti i valori delle sollecitazioni a rottura a e ore alla temperatura considerata, si può costruire il diagramma bilogaritmico tempo-sollecitazione espresso analiticamente dalla (1). Infatti è possibile determinare con semplici passaggi la costante n : n = t log 1 t2 σ log 2 σ 1 Il valore di m si ottiene risolvendo l equazione (1) in forma logaritmica con i valori di una delle due coppie tabellate log m = log t 2 + nlogσ 2 m = t 2 σ n 2 = t 1 σn 1 Metodo 3 Il metodo si basa sulla costruzione della spezzata sollecitazione di rottura parametro di Larson Miller in base ai valori tabellari della sollecitazione a ore a varie temperature. Da tale diagramma, nota la sollecitazione di esercizio, si ricava poi il tempo teorico a rottura e quindi la vita consumata. Dalle tabelle delle σ r / / T1 si trovano i valori delle σ sup e σ inf ovvero i valori della σ alla temperatura immediatamente superiore ed inferiore alla temperatura di esercizio ( T es ). Per interpolazione lineare tra i valori sopra indicati si determina T T = T sup - σ σ sup sup σ es ( Tsup - T inf ) σ inf Si determina il PLM relativo alla σ es ed alla temperatura che porterebbe a rottura in ore. (T + 273) (C + PLM es = 3 10 log H) Invertendo la formula del PLM eff e sostituendo a T il valore della temperatura di esercizio si ottiene il tempo a rottura. t R = PLM C T Metodo 4 Il metodo si basa sulla costruzione della curva sollecitazione-parametro di Larson-Miller oppuresull utilizzo di curve già disponibili in letteratura. 12

13 Per la costruzione della curva suddetta è necessario ricavare dalle norme i valori del carico di rottura a ore alle varie temperature (σ r / / T1 ) quindi si calcola il valore del PLM in corrispondenza di ogni valore di σ r / / T1 tramite la relazione (T + 273) (C + log H) PLM es = 3 10 Si può quindi procedere al calcolo della sollecitazione di esercizio facendo riferimento alle condizioni massime di pressione; nota la sollecitazione di esercizio si può ricavare graficamente il valore del PLM dalla curva precedentemente tracciata. Esplicitando la formula del PLM in funzione del tempo ed utilizzando come temperatura il valore massimo durante l esercizio (Tes) si ottiene il tempo massimo a rottura. t R = PLM C T Bibliografia [1] EN Caldaie a tubi d acqua ed installazioni ausiliarie. Calcolo della durata di vita prevedibile di caldaie in esercizio. [2] ECCC Recommendations Vol. 5: Guidance for the assessment of creep rupture, creep strain and stress relaxation data. European Creep Collaborative Committee. 13

14 Comitato Termotecnico Italiano Energia e Ambiente Via Pacini Milano,! " cti@cti2000.it - Raccomandazione per la valutazione della vita residua di componenti esercìti in regime di scorrimento viscoso Calcolo della frazione di vita consumata per fatica oligociclica Sezione 3 R 5:2005 Calcolo della sollecitazione a fatica L effetto della fatica oligociclica sull apparecchio deve essere comunque valutato mediante calcolo della rispettiva frazione di vita consumata quando il numero di cicli di avviamento/spegnimento risulta superiore a Essendo la fatica un fenomeno di rottura del materiale conseguente a ripetute variazioni della sollecitazione, quest ultima va calcolata a brevi intervalli di tempo a partire dalle misure di pressione e differenze di temperatura, in modo da determinare con sufficiente accuratezza i minimi ed i massimi relativi. Determinazione dei valori estremi della sollecitazione Per quanto riguarda la sollecitazione di esercizio legata ai carichi ciclici è sufficiente fare riferimento ai valori estremi senza trascurare il tempo di permanenza ad un dato livello di sollecitazione e l intervallo di tempo tra due estremi. Gli estremi vanno immagazzinati insieme ai corrispondenti valori di temperatura del materiale, pressione e T, eliminando quelli associati a piccoli cicli di carico. Determinazione dei cicli di carico Innanzitutto occorre determinare i cicli di carico, individuando i cicli di isteresi nel diagramma tensioni-deformazione. Una volta individuati i cicli essi devono essere classificati in base alla loro ampiezza e alla temperatura di riferimento. Il conteggio del numero di cicli di carico va effettuato mediante i metodi range-pair o rain flow. Sequenza finale degli estremi relativi (RSE) Una volta individuato e classificato un ciclo di carico, gli estremi ad esso relativi devono essere eliminati dalla sequenza degli estremi. La procedura di determinazione, classificazione e eliminazione degli estremi va ripetuta finchè non si trova più alcun ciclo di carico. Il contributo alla fatica della sequenza degli estremi rimanente può essere stimato in vari modi (o trascurato) assimilando le variazioni tra estremi e/o massimi e minimi relativi a cicli di carico secondo procedure determinate. Calcolo della frazione di vita consumata per fatica La frazione di vita consumata per fatica risulta essere pari a: z f = D rse +Σ i Σ k D ik Dove: n ik = numero di cicli nella classe (i,k) N ik = numero di cicli limite nella classe (i,k) D rse = contributo della sequenza degli estremi relativi D ik = contributo dei cicli (i,k) D ik = n ik /N ik 14

15 Bibliografia [1] EN Caldaie a tubi d acqua ed installazioni ausiliarie. Calcolo della durata di vita prevedibile di caldaie in esercizio. [2] EN Caldaie a tubi da fumo. Parte 3: Progettazione e calcolo delle parti in pressione. 15

16 Comitato Termotecnico Italiano Energia e Ambiente Via Pacini Milano,! " cti@cti2000.it - Raccomandazione per la valutazione della vita residua di componenti esercìti in regime di scorrimento viscoso Calcolo della frazione di vita consumata per danno combinato creep-fatica Sezione 4 R 5:2005 Gli effetti del danno combinato creep-fatica vanno valutati come combinazione lineare dei due contributi: essendo: z sf =z s +z f z sf = frazione di vita consumata per danno combinato creep e fatica z s = frazione di vita consumata per creep z s = frazione di vita consumata per fatica Il danno combinato così determinato deve risultare inferiore ad un danno limite D. Ciò equivale a verificare, per via grafica, che il punto rappresentativo di z sf cada all interno dell area sottesa da diagrammi del tipo di quello di figura 1 (diagramma variabile per ogni classe di materiale). Figura 1. Esempio di curva di danno combinato creep-fatica 16

17 Mediante l ausilio di siffatti diagrammi è anche possibile stimare la vita consumata come: z sf = OC/OV A solo scopo esemplificativo viene riportata, in figura 2, la procedura da seguire: Figura 2. Valutazione della frazione di vita consumata per due classi di materiali differenti. z sf1 = oc/ov 1 (materiale 1) z sf2 = oc/ov 2 (materiale 2) 17

18 Comitato Termotecnico Italiano Energia e Ambiente Via Pacini Milano,! " cti@cti2000.it - Raccomandazione per la valutazione della vita residua di componenti esercìti in regime di scorrimento viscoso Pianificazione dei controlli non distruttivi Sezione 5 R 5:2005 CONSIDERAZIONI GENERALI La redazione del piano controlli rientra nella programmazione delle attività ispettive e come tale deve tenere in considerazione vari parametri connessi sia con la progettazione e costruzione dell apparecchiatura (tipo di apparecchiatura, materiali, trattamenti termici, spessori, ecc.) che con le condizioni di processo (temperatura, pressione, ambiente chimico) e con la storia di esercizio (dati di precedenti ispezioni, incidenti, riparazioni, modifiche, ecc.). Da tali informazioni (analisi preliminare) è già possibile identificare la maggior parte dei meccanismi di danneggiamento (corrosione, tensocorrosione, fatica, creep, ecc.) e conseguentemente ipotizzare le tipologie prevedibili di danno (riduzione di spessore, cricche, degrado microstrutturale, formazione di microvuoti, ecc.). Le tecniche ispettive per i controlli non distruttivi vanno scelte in funzione della loro idoneità ad individuare il danno prevedibile e delle loro peculiari caratteristiche (compatibilità con il materiale indagato, disponibilità dell apparecchiatura, tipo di alimentazione, temperatura di lavoro, ecc). E importante inoltre prendere in considerazione l affidabilità del sistema di controllo ovvero la sua capacità di rivelare e caratterizzare correttamente i difetti. Idealmente una tecnica di controllo dovrebbe essere in grado di discriminare tutti i difetti più grandi di una data soglia e di ignorare quelli più piccoli. In realtà nessun sistema consente di ottenere una distinzione così netta, si parla quindi di Probabilità di rilevazione (POD). Convenzionalmente il difetto minimo rilevabile da un dato sistema è quello corrispondente ad una probabilità di rilevazione del 90% ovvero tale che la sua individuazione con la tecnica ispettiva in esame venga accertata 90 volte su 100 prove ripetute. Una curva POD elaborata sperimentalmente è specifica per : materiale/componente; tipologia di difetto; tecnica ispettiva; operatore. Si deve pertanto individuare preliminarmente la soglia minima del difetto che si desidera discriminare e conseguentemente si deve accertare, anche mediante prove, l affidabilità del sistema di controllo che si intende adottare. Una volta scelte le tecniche ispettive per i controlli non distruttivi occorre determinare l estensione quantitativa del programma ispettivo. A tal fine va valutata la densità e la variabilità del danno prevedibile (estensione della superficie danneggiata, zone critiche nei riguardi del danno, distribuzione spaziale del danno, ecc.), la validità del campione da investigare (predisporre l esame su aree del componente dove è prevedibile che il danno si verifichi) e la dimensione dello stesso (la superficie ispezionata deve essere di estensione tale da consentire di valutare i diversi tipi di danno localizzato). 18

19 Sulla base dei criteri sopra elencati si determinano quindi le caratteristiche generali del piano ispettivo, scegliendo in primo luogo le tecniche ispettive e successivamente determinando l estensione quantitativa del programma ispettivo. L eventuale rilevazione di difetti durante l esecuzione dei controlli previsti del piano ispettivo comporta l esigenza di intensificare l ispezione soprattutto quando vengono rilevati difetti di elevata pericolosità in relazione alla loro natura e dimensioni. In tali casi l intensificazione dei controlli va fatta secondo criteri preventivamente individuati che tengano in debita considerazione sia l efficacia delle tecniche ispettive che l estensione del programma ispettivo Il programma ispettivo finale, integrato rispetto a quello preliminare in corso d opera sulla base delle esigenze scaturite durante l effettuazione dei controlli, può essere classificato secondo criteri di efficacia crescente, a seconda della capacità di individuare correttamente il danno ipotizzato. Si passa cioè da un programma ispettivo di sufficiente efficacia, capace cioè di rilevare con sufficiente attendibilità il danno ad un programma di elevata efficacia, capace di rilevare con alta probabilità il danno presente nel componente. Infine particolare riguardo deve essere posto alla stima della evoluzione temporale dei fenomeni di danneggiamento mediante comparazione con esiti di ispezioni passate e programmando una adeguata frequenza temporale di ispezioni future. IL PIANO DI CONTROLLO PRELIMINARE Il piano di controllo preliminare deve essere redatto tenendo conto di quanto evidenziato nel punto precedente (considerazioni generali). In particolare vista la specificità dei componenti a pressione in esame dovrà essere posta particolare attenzione al meccanismo di danno scorrimento viscoso. Peraltro i controlli devono individuare con sufficiente attendibilità il buono stato del componente nei riguardi di tutte le tipologie di danno. Scelta delle tecniche ispettive Su ogni giunto saldato va eseguita una serie di controlli specifici finalizzati all individuazione dello stato di degrado del componente. A tal fine i controlli minimi da effettuare devono essere eseguiti in accordo alla seguente tabella: TABELLA 1 Controlli non distruttivi per tipologia di membratura/saldatura Elemento Controlli base Controlli aggiuntivi Materiale base: Mantello recipiente VT UTS DM STE Tubazioni VT UTS DM ET Estradosso curve VT ST UTS MT (e/o PT) DM HT Pezzi speciali VT ST UTS MT (e/o PT) UT STE Saldature di composizione VT ST UT MT (e/o PT) RT Saldature al mantello dei bocchelli di VT ST UT MT (e/o PT) RT diametro 100 mm Saldature al mantello dei bocchelli di VT ST MT (e/o PT) ET diametro < 100 mm Saldature di elementi non in pressione a VT PT (e/o MT) ST parti in pressione Superfici interne VTE o alternativi 19

20 La tabella di cui sopra fa riferimento alla seguente simbologia: UT ultrasuoni difettoscopici MT esame magnetoscopico RT esami radiografici UTS ultrasuoni spessimetrici PT liquidi penetranti ET eddy currents VT esami visivi diretti DM controlli dimensionali VTE esami visivi delle superfici ST repliche metallografiche interne con apparecchi endoscopici HT misure di durezza STE repliche estrattive In tale tabella sono indicati con il nome di controlli base quei controlli ritenuti più idonei in relazione alla specificità del giunto saldato mentre sono definiti controlli aggiuntivi quelli integrativi da eseguirsi a discrezione del progettista/ispettore in aggiunta ai controlli base. Estensione preliminare del programma ispettivo L estensione del programma ispettivo deve essere individuata in via preliminare facendo riferimento a quanto riportato nelle considerazioni generali. In particolare il controllo deve essere effettuato su ogni tipologia di giunto saldato e sul materiale base secondo una estensione preliminare di primo tentativo che va determinata in funzione delle seguenti grandezze: Livello di vita spesa: percentuale di vita consumata dal giunto saldato, dedotta dal calcolo eseguito in via preliminare con valori effettivi di pressione, temperatura e tempi e valori nominali di spessore; Categoria di pericolosità del apparecchio: le attrezzature a pressione, in base all allegato II della direttiva 97/23/CE (PED) sono suddivise in categorie secondo criteri di pericolosità crescenti (I, II, III, IV); Criticità della saldatura: parametro che tiene in considerazione le conseguenze associate ad una eventuale rottura del giunto saldato: molto basse (A), basse (B), medie (C), elevate (D). La classe E corrispondente a conseguenze molto elevate va impiegata invece per il materiale base. L estensione del controllo per ogni saldatura è individuata da un parametro qualitativo detto PEC (Parametro Estensione Controlli) variabile da 1 a 5 secondo un criterio di severità crescente. Esso individua l estensione del singolo controllo non distruttivo da effettuare su ogni tipologia di saldatura (ad esempio la percentuale di branchetti da controllare, il numero di repliche da effettuare, ecc.) e tiene in considerazione anche la validità e la dimensione del campione investigato in relazione al danno ricercato. Una descrizione puramente qualitativa della estensione del controllo associata a ciascun valore del PEC è riportata in tabella 2. La tabella 3 della sezione 8 mostra, come esempio, una possibile formulazione quantitativa del PEC per componenti di generatori di vapore. 20

21 Tabella 2. Parametro Estensione Controlli PEC Estensione del controllo 1 Sufficientemente diffusa 2 Moderatamente diffusa 3 Mediamente diffusa 4 Altamente diffusa 5 Elevata CLASSIFICAZIONE DEI DIFETTI RISCONTRATI Dopo aver eseguito i controlli preliminari su ogni saldatura costituente il componente investigato secondo una estensione pari al valore del PEC preliminare è necessario valutare se intensificare o meno i controlli stessi. I difetti rilevati dovranno essere classificati secondo criteri che prendono in considerazione il tipo, l estensione, la natura e la le dimensioni del difetto. Anche in questo caso si fa riferimento ad una classificazione indicizzata come riportato nel prospetto seguente (tabella 3): Tabella 3. Classificazione dei difetti Classe del difetto: CD Difetti riscontrati 1 Nessun difetto 2 Difettosità lieve 3 Difettosità media 4 Difettosità alta 5 Difettosità molto alta Il danneggiamento da scorrimento viscoso, evidenziato mediante esecuzione di repliche metallografiche, è classificato con il criterio riportato nella sezione 6, mediante indici variabili da 1 a 5 a cui corrispondono rispettivamente i casi estremi di materiale non danneggiato e materiale con presenza di macrocricche (classe del difetto: CD creep ). La classificazione dei sottospessori riscontrati deve essere funzione dello spessore nominale, della tolleranza, del sovraspessore di corrosione e dello spessore minimo di calcolo (classe del difetto: CD ss ). L esempio riportato nella sezione 8 mostra una possibile procedura numerica di classificazione dei difetti superficiali sulla base del loro numero e della loro profondità. INTENSIFICAZIONE DEI CONTROLLI Se i controlli preliminari hanno rilevato dei difetti può rendersi necessario intensificare i controlli in corso d opera. A seconda della difettologia riscontrata, quantificata dalla classe del difetto, andrà aumentata l estensione del controllo più idoneo a rilevarla, lasciando inalterata l estensione dei rimanenti controlli. A tal fine viene riportata la tabella 4 che identifica i controlli non distruttivi più efficaci, ai fini della presente PT, per ogni tipo di difettologia. 21

22 Tabella 4. Efficacia delle tecniche ispettive Tecnica di Ispezione Riduzione di spessore Difetti superficiali Difetti Volumetrici Microfessure microvuoti Variazioni metallurgiche Variazioni dimensionali UT ultrasuoni X X X difettoscopici RT esami X 3-X 1-2 X X X radiografici PT liquidi penetranti X 1-3 X X X X VT - VTE esami visivi diretti e assistiti X 2-3 X X X X HT durezze X X X X 3-X X MT esame X X X X X magnetoscopico UTS ultrasuoni 1 X X X X X spessimetrici ET eddy currents X X X DM dimensionali 1-3 X X X X 1-2 ST repliche X 1-3 X X metallografiche STE repliche estrattive X X X X 1-2 X Legenda: 1: molto efficace 2: moderatamente efficace 3: di possibile efficacia X: di solito non utilizzato Il diagramma qualitativo di figura 1 illustra in un diagramma a blocchi la procedura da seguire per intensificare i controlli, rispetto a quelli previsti dal piano preliminare, in funzione della natura specifica dei difetti riscontrati. Si giunge a definire così una integrazione al piano controlli preliminare diversificata a seconda del risultato del controllo. La procedura è di tipo iterativo dovendosi estendere il controllo ogni volta che si rilevi difettologia di classe superiore. Alla fine, per ciascuna saldatura, alcuni controlli saranno eseguiti con estensione maggiore rispetto ad altri, giungendo a definire un set di grandezze (PEC i ), indicative dell estensione dei controlli relativi, rispettivamente, ai difetti superficiali, a quelli volumetrici, al danno da creep e ai sottospessori. 22

23 PEC preliminare Difetto superf.le SI Tipo controllo da intensificare: LP o MTo ET Calcola CD 1 Nuova estensione controllo : PEC(LP o MT o ET) NO Difetto volum.co SI Tipo controllo da intensificare: UT Calcola CD 2 Nuova estensione controllo : PEC(UT) NO Danno da creep SI Tipo controllo da intensificare: ST Calcola Ccreep (allegato 6) Nuova estensione controllo : PEC(UT) NO Sotto spessori SI Tipo controllo da intensificare: UTS Calcola C ss Nuova estensione controllo : PEC(UT) Estensione controlli pari al PEC preliminare Figura 1 Intensificazione dei CND su una data saldatura in funzione dei difetti riscontrati 23

24 Categoria dell ispezione Una volta scelte le tecniche ispettive e determinata l estensione dei controlli su ogni tipologia di giunto saldato, anche in seguito alla eventuale intensificazione dei controlli, si arriva a definire l efficacia del programma ispettivo detta brevemente Categoria di Ispezione. Tale grandezza, relativa all intero componente e non più al singolo giunto saldato, è classificabile qualitativamente secondo categorie crescenti secondo il prospetto sotto riportato. Tabella 5. Categoria qualitativa di efficacia ispettiva (categoria di ispezione) Categoria di Ispezione Descrizione 5 Elevata efficacia In grado di rilevare il danno in quasi tutti i casi 4 Alta efficacia In grado di rilevare il danno nella maggior parte dei casi 3 Buona efficacia Tale da garantire con buona attendibilità l individuazione di difetti, il degrado del materiale e i sottospessori 2 Media efficacia Tale da garantire con media attendibilità l individuazione di difetti, il degrado del materiale e i sottospessori 1 Sufficiente efficacia Tale da garantire con sufficiente attendibilità l individuazione di difetti, il degrado del materiale e i sottospessori La categoria d ispezione va valutata di volta in volta dal PR sulla base dei controlli eseguiti e dell estensione degli stessi. Seguendo la procedura illustrata nei punti precedenti, avendo scelto le tecniche ispettive indicate in tabella 1 ed avendo intensificato i controlli secondo il prospetto di tabella 4, ne risulta che la categoria dell ispezione è, in linea generale, strettamente correlata al Parametro Estensione Controlli (PEC). In tale evenienza, è possibile incrementare o diminuire l efficacia del programma ispettivo agendo sul parametro PEC. COMPITI DEL PROGETTISTA Il progettista (PR), ovvero la persona che sovrintende a tutte le attività di valutazione dello stato di integrità delle attrezzature a pressione soggette a scorrimento viscoso a caldo deve: 1. elaborare il piano controlli (PC) preliminare determinando per ogni giunto saldato e materiale base le tecniche ispettive e l estensione dei controlli, individuando i criteri per la determinazione del PEC in funzione di vita spesa, criticità saldatura e pericolosità dell apparecchio. 24

25 2. classificare le indicazioni rilevate con i controlli tenendo conto dei criteri di accettabilità stabiliti preliminarmente dal PR o da codici di riferimento per la fabbricazione, riferiti alle singole classi di prodotto. Le indicazioni eccedenti i limiti di accettabilità devono essere classificate secondo criteri predeterminati. In particolare deve valutare l accettabilità delle indicazioni in funzione della loro natura, posizione, profondità e dimensione, tenendo conto del futuro esercizio del componente. 3. individuare le eventuali azioni da intraprendere, comprese molature, riparazioni locali, riparazioni totali, sostituzioni, ecc. 4. intensificare i controlli o far ricorso a controlli aggiuntivi e/o alternativi sulla base dei risultati ottenuti, secondo procedure chiaramente identificate. 5. far eseguire i controlli secondo procedure prefissate rese disponibili, in forma scritta, prima dell esecuzione degli stessi. 6. documentare i controlli su appositi certificati. La procedura per la pianificazione e l esecuzione dei controlli, classificazione dei difetti, individuazione delle azioni correttive, ecc. descritta nei punti precedenti deve essere preliminarmente comunicata dal PR all EP. PRESCRIZIONI PARTICOLARI Controllo a Campione per Collettori Multipli di Generatori di Vapore Il controllo dei collettori multipli di un generatore di vapore può essere effettuato a campione secondo il seguente seguente programma: Se la vita consumata risulta minore del 60%: Controllo del 33% dei collettori alla prima fermata di riomologazione ( ore). Alla seconda fermata di riomologazione controllo di un altro 33% dei collettori oltre al 33% del già controllato. Nella terza fermata di riomologazione controllo del rimanente 33% non controllato oltre al 33% del già controllato. La sequenza deve essere ripetuta nei controlli successivi. Se la vita consumata risulta compresa tra il 60% e l 80%: Controllo del 66% dei collettori alla prima fermata di riomologazione ( ore). Alla seconda fermata di riomologazione controllo dei collettori rimanenti e del 66% di quelli già controllati. La sequenza deve essere ripetuta nei controlli successivi. Se la vita consumata risulta maggiore del 80%: Controllo del 100% dei collettori multipli. Qualora mediante i controlli non distruttivi o l esame per replica siano stati rilevati difetti ritenuti significativi dal progettista o difetti da creep, anche su un solo collettore, l ispezione deve essere estesa al doppio dei collettori danneggiati. Se a seguito di tali controlli il difetto risulti confermato occorre estendere i controlli al 100%. Ove tali collettori multipli non risultino totalmente accessibili a causa della loro posizione l estensione del controllo va valutato caso per caso, previa apposita relazione da parte del Progettista. 25

26 Misurazioni di Spessore Le misure di spessore devono essere eseguite con una estensione tale da evidenziare eventuali sottospessori causati da fenomeni erosivi o corrosivi legati all esercizio o da errori originari legati alla costruzione. Nel caso si intenda utilizzare lo spessore reale nel calcolo di vita consumata, quando maggiore di quello di progetto, l estensione dei punti di misurazione deve essere tale da garantire l effettiva presenza del sovraspessore nei componenti da esaminare. A tal fine il reticolo minimo di punti di misura deve rispettare il prospetto di tabella 6. Tubazioni tratti dritti Tabella 6. Reticolo per misurare lo spessore reale ai fini del calcolo Componente Misure di Spessore 4 punti circonferenziali a 90 alle estremità e al centro Tubazioni tratti curvi 3 punti circonferenziali (-45, 0, 45 ) in 3 posizioni longitudinali (1/4, centro e 3/4 della curva), con riferimento alla mezzeria dell estradosso Collettori di diametro maggiore o uguale a 300 mm Collettori di diametro minore di 300 mm Membrature da lamiera 8 punti circonferenziali ogni tratto longitudinale pari al diametro 8 punti su ciascun fondo di estremità 4 punti circonferenziali ogni tratto longitudinale pari al diametro 4 punti su ciascun fondo di estremità Maglia quadrata con lato massimo 300 mm Semilavorati vari di cui al cap. 12 della Raccolta M revisione 95 ed. 99 Numero di punti per sezione: n=dxc 1 (min 4 a 90 ) Spaziatura tra le sezioni: d=dxc 2 (minimo 2 sezioni) (D=diametro, C 1 =0.02, C 2 =0.5, per riduzioni tronco-coniche D=D max ) Anche in presenza di fenomeni corrosivi è opportuno intensificare, in accordo al precedente prospetto, i punti di misura per verificare eventuali sottospessori. In tali casi, se si intende utilizzare lo spessore reale, quando maggiore di quello di progetto, nel calcolo di vita consumata occorre intensificare ulteriormente i punti di misura rispetto a quelli indicati in tabella 6. Prescrizioni specifiche inerenti i controlli Quando è richiesta l ispezione del bordo interno dei bocchelli è consigliato l esame visivo VTE, integrato o sostituito da un idoneo esame mediante ultrasuoni. In caso di numerosi bocchelli simili, il controllo può essere a campione. 26

27 Prima della preparazione della superficie per il prelievo delle repliche metallografiche deve essere misurato lo spessore del componente al fine di evitare la creazione di sottospessori. In ogni caso l esame spessimetrico deve essere ripetuto dopo il prelievo della replica per verificare lo spessore residuo. Gli esami metallografici possono fornire anche informazioni supplementari sulla natura di difetti riscontrati. Prima di asportare per molatura un difetto il progettista deve valutare la sua natura. A tal fine, per verificare se vi sia presenza di danno da scorrimento viscoso, deve essere valutata l opportunità di prelevare una replica all apice del difetto. Nel caso di più difetti analoghi su uno stesso componente, la replica può essere prelevata su un solo difetto. Se il difetto è superficiale e scompare durante la preparazione dell area di replica, quest ultima deve essere comunque analizzata, a meno che non sia possibile farlo su un difetto analogo. Queste repliche sono aggiuntive a quelle richieste dal piano controlli. In caso di concomitanza di posizione, il punto di prelievo previsto dal piano dei controlli può essere spostato in una zona priva di difetti. Qualora esista l impossibilità di accedere correttamente ai componenti da ispezionare o a una loro parte, per esempio per la presenza di ostacoli inamovibili, occorre revisionare il piano controlli. Le situazioni di impedimento devono essere riportate nella documentazione presentata. Bibliografia [1] Norma UNI 11096: Prove non distruttive - Controlli sullo stato di integrità strutturale di attrezzature a pressione soggette a scorrimento viscoso a caldo - Pianificazione ed esecuzione dei controlli, valutazione dei risultati e documentazione 27

28 Comitato Termotecnico Italiano Energia e Ambiente Via Pacini Milano,! " cti@cti2000.it - Raccomandazione per la valutazione della vita residua di componenti esercìti in regime di scorrimento viscoso Repliche Metallografiche Sezione 6 R 5:2005 LINEE GUIDA PER IL PRELIEVO DI REPLICHE MORFOLOGICHE-CAVITAZIONALI SU COMPONENTI ESERCITI IN CONDIZIONI DI SCORRIMENTO VISCOSO 1. SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE 1.1 La presente procedura è applicabile al prelievo di repliche morfologiche-cavitazionali per l osservazione metallografia in microscopia ottica (LOM) ed/od elettronica a scansione (SEM), allo scopo di mettere in evidenza la struttura metallografica e rilevare l eventuale danneggiamento da scorrimento viscoso. 1.2 La procedura è applicabile all esame di componenti e di giunti saldati in condizioni di scorrimento viscoso. 1.3 La superficie da replicare deve avere una temperatura compresa fra +5 e +30 C. 2. DOCUMENTI APPLICABILI I documenti applicabili sono: a) UNI 6327 Esame microscopico dei materiali metallici Metodo di esame mediante replica con vernici o con film. b) UNI 9993: Repliche in opera per l esame microscopico. c) ASTM E 1351: Production and Evaluation of Field Metallographic replicas. 3. PREPARAZIONE DELLA SUPERFICIE 3.1 I componenti sottoposti a prelievo e la zona in esame devono essere univocamente identificabili mediante repertazione fotografica riportante la sigla della replica ed orientazione della piazzola di prelievo con preciso riferimento sul disegno relativo allo schema di prelievo. Prima di iniziare la procedura di preparazione della superficie la stessa deve essere controllata con rilievi spessimetrici ultrasonori al fine di verificare che lo spessore del componente non sia inferiore al minimo previsto sul progetto approvata. I valori dei rilievi spessimetrici devono essere registrati sul disegno relativo alla zona di prelievo. 3.2 La zona di prelievo della replica deve comprendere, di norma, una superficie di almeno 10 cm 2 ; sui giunti saldati dovrà comprendere, oltre i materiali base, le ZTA (zone termicamente alterate) e la ZF (zona fusa). 28

29 3.3 Prelevigatura meccanica Molare delle piazzole, di norma, di 50x120 mm tramite spazzole rotative a lamelle di tela abrasiva con granulometria , fino ad una profondità da eliminare gli strati esterni ossidati, decarburati, o comunque contaminati e non rappresentativi della microstruttura del materiale Prelevigare meccanicamente la superficie in esame con abrasivi con granulometria decrescente da 220 almeno fino a Lavare accuratamente la superficie con alcool od acetone, al termine della levigatura, per eliminare eventuali residui e fermare i processi ossidativi eventualmente in corso. 4. LUCIDATURA E ammessa la sola lucidatura meccanica a pasta diamantate. 4.1 Usare la stessa tipologia di strumentazione utilizzata per la prelevigatura, montando dei panni di feltro. 4.2 Impregnare di pasta diamantata e granulometria decrescente fino alla finitura di 1 µm i panni di feltro e lubrificarli opportunamente con olio solubile in alcool. 4.3 Lucidare sino a che la superficie risulti perfettamente speculare, lavando con alcool accuratamente nel passaggio alle paste di granulometria inferiore. 4.4 Nel solo caso di acciai inossidabili è ammessa la lucidatura elettrolitica purché venga assicurata la completa neutralizzazione della zona sottoposta ad esame. 5. ATTACCO METALLOGRAFICO E ammesso il solo attacco metallografico chimico. 5.1 Attaccare la piazzola lucidata speculamene con una soluzione in grado di mettere in evidenza la struttura del materiale in esame. 5.2 Lavare abbondantemente la superficie con alcool etilico ed asciugare con aria pulita. 6. ESECUZIONE DELLA REPLICA 6.1 Adagiare, sul componente che ha subito l attacco metallografico, un foglio di triacetatao di cellulosa di spessore 34 µm e di dimensioni minime 25 x 100 mm previa irrorazione della superficie con acetone. 6.2 Lasciare aderire il foglio plastico per qualche minuto e poi staccarlo senza strapparlo. 6.3 Depositare il foglio plastico su un vetrino con la faccia recante l impronta rivolta verso l alto e fissarlo alle due estremità. 6.4 Appoggiare il vetrino su uno specchietto, con l impronta verso l alto, ed osservarlo al microscopio ottico ad ingrandimento minimo di 100 x, in modo da giudicare la qualità della replica ottenuta. 6.5 Lavare la superficie del componente appena replicata con acetone per togliere eventuali residui. 7. CONSERVAZIONE DELLA REPLICA 7.1 Inserire la replica ottenuta tra due vetrini (uno dei quali è il supporto già utilizzato per l osservazione al microscopio ottico), tenuti premuti l un contro l altro con del nastro adesivo. 7.2 Marcare ed identificare opportunamente la replica, segnando anche orientazione e posizionamento nel componente con riferimento ai dati riportati sul disegno. 29

30 7.3 Ogni replica deve essere accompagnata da un verbale di prelievo che riporti - organismo che ha effettuato il prelievo, - notizie relative alle condizioni della zona di prelievo all atto della replicazione, - caratteristiche del componente, - procedura di prelievo delle repliche, - zona e profondità di prelievo, - tipo e tempo di attacco metallografico, - numero progressivo della replica, - nome dell esecutore della replica, - data di prelievo, - indicazione del disegno riportante lo schizzo dei prelievi, - repertazione fotografica 8. PERSONALE Il personale addetto al prelievo di repliche deve essere qualificato. 30

31 LINEE GUIDA PER L OSSERVAZIONE DI REPLICHE MORFOLOGICHE- CAVITAZIONALI PRELEVATE SU COMPONENTI ESERCITI IN CONDIZIONI DI SCORRIMENTO VISCOSO 1. SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE 1.1. La presente procedura riporta le modalità operative per l osservazione e la valutazione metallografia in Laboratorio Metallografico di repliche morfologiche-cavitazionali in microscopia ottica (LOM) ed/od elettronica a scansione (SEM), allo scopo di evidenziare la struttura metallica e di rilevare danneggiamento da scorrimento viscoso La procedura è applicata all osservazione di repliche prelevate su componenti e giunti saldati eserciti in condizioni di scorrimento viscoso. 2. DOCUMENTI APPLICABILI I documenti applicabili sono: a) UNI 6327: Esame microscopico dei materiali metallici Metodo di esame mediante replica con vernici o con film. b) UNI 9993: Repliche in opera per l esame microscopico. c) ASTM E 1351: Production and Evaluation of Field Metallographic Replicas. d) UNI 4227: Strutture metallografiche dei materiali metallici. 3. PREPARAZIONE 3.1 Verificare che la replica sia accompagnata dal verbale di prelievo, di cui alla linea guida precedente inerente il prelievo repliche, e non sia danneggiata o stirata. 3.2 Metallizzare la replica sottovuoto applicando un deposito di oro con angolo di incidenza atto a creare un effetto ombra, ed in quantità tale da assicurare un pieno contrasto ed una risoluzione di almeno 500 x per il microscopio metallografico (LOM) e 1000 x per quello elettronico (SEM) su almeno il 70% della superficie preparata. 4. OSSERVAZIONE METALLOGRAFICA 4.1 Porre la replica sul piano portaoggetti del microscopio in modo da consentire una corretta leggibilità di tutti i campi. 4.2 Condurre l osservazione metallografia con uno dei seguenti mezzi di ingrandimento: - microscopio metallografico ottico diretto in luce riflessa (LOM), - microscopio elettronico a scansione (SEM). In caso di dubbia interpretazione del livello di danneggiamento al microscopio ottico è richiesto l esame al microscopio elettronico. 4.3 Osservare in condizioni strumentali idonee la replica ad un ingrandimento di 250 x e 500 x in modo da rilevare: a) tipo di microstruttura, secondo i termini della norma UNI 4227, quando applicabile, b) disomogeneità microstrutturali, c) evoluzione microstrutturale, d) grado di eventuale danneggiamento. 31

32 4.4 Valutare l eventuale danneggiamento partendo dal livello di microcavitazione dei singoli campi in base alla normale ottica metallografia (v. tabella 1 allegata), e classificare secondo i livelli: 1: Nessuna microcavità da scorrimento 2: Microcavità singole isolate 3: Microcavità orientate 4: Microcricche 5: Macrocricche Indicare, in caso di non completa corrispondenza con il livello suddetto, il valore intermedio (es. 2-3). Anche in assenza di danneggiamento da creep occorre comunque valutare l eventuale evoluzione microstrutturale dei materiali. Un esempio tipico relativo ai materiali base di acciai al carbonio e bassolegati è riportato in tabella Esaminare, nel caso di giunti saldati, le diverse parti: - Zona Fusa (ZF), - Zone Termicamente Alterate (ZTA) a diverse distanze dalla ZF, - Materiali Base (MB). 4.6 Nell esame in microscopia elettronica, eseguire l osservazione con cautela evitando danneggiamenti da riscaldamento dovuto al fascio elettronico. 5. DOCUMENTAZIONE 5.1 Documentare i rilievi microstrutturali (bordi, grano, precipitati, cricche, ecc) e/o il danneggiamento da scorrimento, mediante fotomicrografie a 500 x ottenute con lo stesso metodo utilizzato per l osservazione metallografica. 5.2 Nel caso di giunti saldati, deve essere repertata fotograficamente ciascuna zona caratteristica di cui al punto Nel caso di danneggiamento da scorrimento viscoso, la repertazione fotografica dovrà essere rappresentativa del livello di danno dichiarato. 6. ARCHIVIAZIONE 6.1 Archiviare la replica ottenuta garantendone la corretta conservazione. 6.2 Marcare ed identificare opportunamente la replica. 6.3 Sistemare la replica in apposito contenitore, a tenuta di polvere ed umidità ed in luogo fresco, al riparo da luce e fonti di calore. 6.4 Le repliche dovranno essere tenute a disposizione dell Ente Preposto, almeno fino al successivo controllo, presso l esercente l impianto. 7. CERTIFICAZIONE Il certificato di osservazione metallografia della replica deve indicare: 32