Capitolo 9 La gestione delle operations

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Tommasina Angeli
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1 Capitolo 9 La gestione delle operations Luiss Guido Carli Mercoledì 3 Maggio 2017 Maria Isabella Leone mleone@luiss.it Decisioni strutturali vs. Decisioni Infra-strutturali Decisioni strutturali Livello di integrazione verticale Localizzazione produzione Capacità produttiva Tecnologia di processo Struttura tecnica dei macchinari Layout macchinari Decisioni infra-strutturali Programmazione della produzione Controllo scorte Standard Politiche logistiche Struttura costi Controllo qualità e Sicurezza Scelta flusso dei materiali 1

2 La programmazione e il controllo della produzione (1/3) Per comprendere la complessità della programmazione della produzione è opportuno considerare le tipologie di produzione in base ad almeno 3 criteri: Il rapporto temporale esistente tra la fabbricazione e la vendita del prodotto (problema di lead time e di demand forecasting): Produzione su commessa vs. per il magazzino Prodotto speciale vs. prodotto standard Il tipo di processo produttivo (problema di process optimization) La complessità del prodotto (problema di product optimization) Efficiency + Effectiveness La programmazione e il controllo della produzione (2/3) La programmazione si esplica nelle seguenti attività: definizione degli ordini di produzione assegnazione degli ordini ai reparti / linee / gruppi di produzione pianificazione dei fabbisogni di componenti e materie prime definizione della sequenza di lavorazione sulle singole macchine 2

3 La programmazione e il controllo della produzione (3/3) Gli obiettivi della pianificazione: Minimizzazione dei costi di produzione. Mantenimento di un adeguato livello di scorte di materie prime, work in process e prodotti finiti, allo scopo di contenere i costi di magazzinaggio. Raggiungimento di una maggiore efficienza attraverso un appropriato utilizzo delle risorse produttive. Soddisfazione delle richieste del mercato nel rispetto delle date di consegna pattuite con i clienti. Politiche di Push e Pull Gestione del flusso produttivo Push: Tempo di Attraversamento (Production Time) > Tempo di Consegna (Delivery Time) Regolato da Previsioni dei fabbisogni Pull: Tempo di Consegna (Delivery Time) > Tempo di Attraversamento (Production Time) Regolato dai reali fabbisogni a valle * Push-pull Classificazione di Wortmann (1992) 3

4 Piano aggregato di produzione (1/2) Ha l obiettivo di valutare il modo più efficiente per tradurre gli ordini dei clienti e le previsioni di vendita in un piano di ciò che si intende realmente produrre, con un anticipo sufficiente a gestire tutte le risorse. L orizzonte temporale tipico di un piano aggregato e l anno; il l intervallo temporale (bucket) puo essere il mese. La ciclicità di programmazione e anch essa tipicamente su base mensile: il piano e rolling e mensilmente viene sviluppato quello successivo. Gennaio Dicembre Gen Feb Mar Apr Mag Piano aggregato di produzione (2/2) PIANO AGGREGATO DI PRODUZIONE Capacità Produttiva Necessaria Piano della domanda Ordini ricevuti dalla clientela (nelle produzioni su commessa) Previsioni di vendita a breve/medio termine (nelle produzioni per il magazzino) Capacità Produttiva Disponibile Capacità Produttiva Teorica al netto dei Tempi di Indisponibilità delle Risorse Produttive (set-up del macchinario, manutenzione ordinaria, guasti, scioperi, pause del personale) Decisioni relative a: Ricorso a subfornitori Lavoro straordinario Assunzione nuovo personale Acquisto nuovi macchinari 4

Piano Principale di Produzione Piano formale che definisce quali prodotti devono essere realizzati Master Production Schedule (MPS) Si ottiene disaggregando il piano aggregato lungo le dimensioni del

5 Piano Principale di Produzione Piano formale che definisce quali prodotti devono essere realizzati Master Production Schedule (MPS) Si ottiene disaggregando il piano aggregato lungo le dimensioni del tempo e prodotto Piano principale di produzione che indica: Il carico di lavoro per ogni periodo (mese) Minimizzando i costi di produzione Quantità di materie prime/semilavorati da ordinare Tempi di attrezzaggio, trasporto, lavorazione Material Requirements Planning Il MRP ha lo scopo di ricavare, tramite l esplosione del piano principale di produzione, la quantità e le date di emissione degli ordini di approvigionamento o di lavorazione interna Input: Distinta Base Magazzino 5

6 Pianificazione di Breve Periodo Per ogni unità operativa (macchinario, linea, persona) Allocazione delle signole attività Individuazione delle sequenze di lavorazione Dipende da MPS, disponibilità effettive di risorse di produzione, materie prime, etc. Orizzonte dalle 2 settimane al singolo turno 6

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