DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO, POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ INDICE

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1 ALLEGATO 1 Oggetto: Impianto denominato I.L.A. Valdadige sito alla S.S. 99 km 11,200 nel Comune di Matera. Proponente: I.L.A. Valdadige s.r.l. RAPPORTO ISTRUTTORIO artt. 5 e 7 del Decreto Legislativo 18 febbraio 2005 n 59 GRUPPO ISTRUTTORE: dott.ssa Filomena Pesce (responsabile P.O.C. Valutazione delle Qualità Ambientali e Rischi Industriali ) ing. Salvatore Margiotta (referente tecnico) p.i. Gina Pirolo (referente amministrativo) INDICE Scheda informativa e sintesi procedura Identificazione Proprietario e gestore Impianto Inquadramento e descrizione dello stabilimento Inquadramento generale del sito Descrizione dell impianto e del ciclo produttivo Materie prime impiegate nel ciclo produttivo dei laterizi Descrizione del ciclo lavorativo del combustibile solido Utilizzo del pet-coke come combustibile solido Descrizione del ciclo produttivo del travettificio Materie prime impiegate nel ciclo produttivo dei travetti Impianti ausiliari e di servizio alla produzione dei laterizi Energia Produzione di energia Consumo di energia Laterificio Travettificio Emissioni Emissioni in atmosfera Scarichi idrici Emissioni sonore Rifiuti Recupero rifiuti Sistemi di contenimento/abbattimento delle emissioni Emissioni in atmosfera Scarichi idrici Emissioni sonore Piano di monitoraggio e controllo Consumo materie prime Consumo risorse idriche Consumo energia...32 Allegato 1 pag. 1 di 60

2 6.4 Consumo combustibili Emissioni in atmosfera Scarichi idrici Rumore Rifiuti Gestione dell impianto ed indicatori di prestazione Conformità e disarmonie rispetto alle Migliori Tecnologie (M.T.D.) per la prevenzione integrata dell inquinamento dello specifico settore Esiti della Conferenza di Servizi (art. 5 D.Lgs. n. 59/2005) Prescrizioni, monitoraggio, limiti Prescrizioni relative all attuazione della modifica impiantistica Prescrizioni relative alle emissioni in atmosfera Prescrizioni relative agli scarichi idrici Prescrizioni relative alle emissioni sonore Prescrizioni relative ai rifiuti Piano di monitoraggio e controllo dell impianto Elenco delle autorizzazioni ambientali sostituite APPENDICE 1 Elenco degli elaborati di progetto APPENDICE 2 Caratteristiche delle emissioni convogliate APPENDICE 3 Sistemi di contenimento delle emissioni in atmosfera convogliate APPENDICE 4 Quadro delle emissioni in atmosfera Nota: Le citazioni del D.Lgs. n. 59/2005 e del D.Lgs. n. 152/2006 devono intendersi riferite al testo vigente come modificato dal D.Lgs. n. 4/2008. Allegato 1 pag. 2 di 60

3 Scheda informativa e sintesi procedura Denominazione Località Codice e tipologia attività A.I.A. (allegato I D.Lgs. n. 59/2005) Data presentazione della domanda A.I.A. e numero protocollo dipartimentale Comunicazione avvio del procedimento (art. 5 comma 7 D.Lgs. n. 59/2005) Pubblicazione su un quotidiano a diffusione regionale (art. 5 comma 7 D.Lgs. n. 59/2005) Versamento acconto per spese istruttorie (art. 18 comma 1 D.Lgs. n. 59/2005 D.G.R. n del 25 luglio 2005) Note Richiesta documentazione integrativa (art. 5 comma 13 D.Lgs. n. 59/2005) Trasmissione documentazione integrativa Impianto per la produzione di laterizi S.S. 99 km 11,200 Matera Sopralluogo del gruppo istruttore 22 novembre 2007 Osservazioni del pubblico (art. 5 comma 8 D.Lgs. n. 59/2005) Conferenza dei servizi (art. 5 comma 10 D.Lgs. n. 59/2005) 3.5 Impianti per la fabbricazione di prodotti ceramici mediante cottura, in particolare tegole, mattoni, mattoni refrattari, piastrelle, gres, porcellane, con una capacità di produzione di oltre 75 tonnellate al giorno e/o con una capacità di forno superiore a 4 m 3 e con una densità di colata per forno superiore a 300 kg/m 3. 4 novembre 2005 prot. dipart. n /75AB del dicembre 2005 prot. dipart. n /75AB 19 gennaio 2006 su Il Quotidiano della Basilicata (annuncio trasmesso con nota pervenuta il ed acquisita al prot. dipart. n /75AB del ) Bonifico bancario della Banca Popolare del Materano S.p.A. Agenzia n. 2 di Matera del n (importo 1.000,00) In data 23 ottobre 2007 il Proponente ha trasmesso, di propria iniziativa, della documentazione integrativa di quella già agli atti dell Ufficio. La stessa è stata acquisita al protocollo dipartimentale n /75AB del novembre 2007 (in sede di sopralluogo), confermata con la nota del prot. dipart /75AB 17 gennaio 2008 prot. dipart. n /75AB del febbraio 2009 prot. dipart. n /75AB del novembre 2009 prot. dipart. n /75AB 2 aprile 2010 prot. dipart. n /75AB nessuna 29 luglio 2010 Allegato 1 pag. 3 di 60

4 1. Identificazione 1.1 Proprietario e gestore I.L.A. VALDADIGE S.r.l. (C.F. e P.IVA ) Sede legale: Largo 2 Giugno, Bari Sede operativa: S.S. 99 km 11, Matera 1.2 Impianto Oggetto della domanda di Autorizzazione Integrata Ambientale è lo stabilimento per la produzione di laterizi di vario genere, ubicato alla S.S. 99 per Altamura al km 11,200 - Matera. Nello stesso sito produttivo è presente anche un impianto per la produzione di travetti in c.a.p., la cui attività risulta distinta e completamente autonoma da quella di produzione dei laterizi. L Azienda possiede, inoltre, una cava di estrazione della materia prima (argilla) sita a Matera in località Fontana di Vite distante circa 2 km dall opificio industriale in questione. Si ritiene che detta cava non si configuri come accessoria allo stabilimento, secondo quanto precisato dall art. 2, lett. c) del D.Lgs. n. 59/2005 e s.m.i. (che così definisce l impianto: l'unità tecnica permanente in cui sono svolte una o più attività elencate nell'allegato I e qualsiasi altra attività accessoria, che siano tecnicamente connesse con le attività svolte nel luogo suddetto e possano influire sulle emissioni e sull'inquinamento") sia perché distante alcuni chilometri dall impianto e sia perché non tecnicamente connessa con quest ultimo (l approvvigionamento del materiale avviene mediante camion e non ad esempio attraverso nastri trasportatori). Pertanto, l analisi del ciclo produttivo viene effettuata a partire dal punto di arrivo dei materiali presso l impianto stesso e per la gestione della cava si rinvia alle specifiche autorizzazioni di settore. L istanza è stata presentata in data 4 novembre 2005 prot. dipart. n /75AB del , in conformità al calendario delle scadenze per la presentazione delle domande di Autorizzazione Integrata Ambientale per gli impianti esistenti e per gli impianti nuovi, approvato dalla Regione Basilicata con D.G.R. n del , ai sensi dell art. 5 comma 3 del D.Lgs. n. 59/2005 e s.m.i.. Nel corso dell istruttoria sono state richieste delle integrazioni trasmesse il prot. dipart. n /75AB del In data (prot. dipart. n /75AB del ), (prot. dipart. n /75AB) e (prot. dipart. n /75AB), il Proponente di propria iniziativa ha prodotto degli aggiornamenti della documentazione tecnica già trasmessa ed agli atti dell Ufficio. L elenco completo degli elaborati che compongono tale progetto è riportato nell appendice 1. Tutti gli elementi di descrizione dell impianto e del contesto territoriale contenuti nel presente rapporto istruttorio sono ripresi e sintetizzati dalla documentazione tecnica allegata all istanza di Autorizzazione Integrata Ambientale e successive integrazioni (cfr. appendice 1). Si riportano di seguito gli estremi delle autorizzazioni dell attuale impianto (cfr. tabella 1). Allegato 1 pag. 4 di 60

5 Laterificio Aria SETTORE INTERESSATO NUMERO AUTORIZZAZIONE Data di emissione Determinazione Dirigenz. n. 75AB/2009/D/648 del ENTE COMPETENTE Regione Basilicata Ufficio Compatibilità Ambientale NORME DI RIFERIMENTO D.Lgs. n. 152/2006 NOTE E CONSIDERAZIONI Acqua Rifiuti ISO Determinazione Dirigenz. n. 770 del Attestazione prot. n cat. 8 cl. 1 del Certificato n del Provincia di Matera Ufficio Ambiente Provincia di Matera Ufficio Ambiente Bureau Veritas Italia S.p.A. D.Lgs. n. 152/2006 D.Lgs. n. 152/2006 ISO 14001:2004 Autorizzazione provvisoria allo scarico delle acque meteoriche Autorizzazione al recupero dei rifiuti non pericolosi ed iscrizione al registro della Provincia al numero 3 Tabella 1: Precedenti autorizzazioni impianto In merito al travettificio, si rappresenta che risulta agli atti dell Ufficio una istanza di autorizzazione alle emissioni in atmosfera ai sensi dell art. 12 dell ex D.P.R. n. 203/1988 presentata dalla ditta ILA Valdadige Solai srl in data , prot. dipart. n. 6447/22/7. Nelle more dell iter procedurale, la stessa ditta ha potuto continuare la propria attività secondo quanto stabilito per gli impianti esistenti dal D.P.R. n. 203/1988 (artt. 12 e 13) allora vigente. A seguito di ulteriore richiesta di integrazioni formulata da questo stesso Ufficio con nota del , prot. dipart. n /75F, la ditta proponente con nota del (acquisita al prot. dipartimentale n /75AB del ) ha comunicato l avvenuta cessazione dell attività di ILA Valdadige Solai srl dall anno 1999, comunicando altresì l intenzione di rilevare tali impianti provvedendo alla relativa istanza di autorizzazione. Con la presente A.I.A., pertanto, si procederà ad autorizzare alle emissioni in atmosfera l impianto di produzione travetti precompressi, quale attività connessa a quella di produzione laterizi soggetta alla norma di cui al D.Lgs. n. 59/ Inquadramento e descrizione dello stabilimento 2.1 Inquadramento generale del sito Lo stabilimento I.L.A. Valdadige s.r.l. è ubicato nel Comune di Matera al km della S.S. n. 99 per Altamura (cfr. figura 1), a poco oltre 1 km dal borgo Venusio ed a 4 km dal centro capoluogo. L area su cui insiste è individuata al foglio di mappa n. 14 alla particella 219 ed ha una superficie complessiva di mq , dei quali circa mq coperti ed i restanti adibiti a piazzali di stoccaggio del prodotto finito e ad aree di carico degli automezzi. Non risultano esserci vincoli di tipo idrogeologico o militare, né l area in questione risulta essere individuata come area protetta o sottoposta a tutela, né tantomeno risulta essere classificata come di particolare pregio ambientale e paesistico. Nella vigente Variante generale del Piano Regolatore Generale di Matera (approvato con Decreto del Presidente della Giunta Regionale n del ) l'impianto ricade in zona AEDP/4 Venusio (Area extraurbana a disciplina pregressa), cioè a destinazione produttiva (zona industriale 11 Venusio). Allegato 1 pag. 5 di 60

6 I.L.A. Valdadige S.S. n. 99 borgo Venusio Figura 1: Ortofoto dell area in cui è ubicato lo stabilimento I.L.A. Valdadige (fonte AGEA volo agosto 2008) Nella tabella seguente si sintetizzano gli elementi presenti nel raggio di 1 km dall impianto in questione: TIPOLOGIA SI NO Attività produttive Case di civile abitazione (borgo Venusio) Scuole, ospedali, ecc. Impianti sportivi e/o ricreativi Infrastrutture di grande comunicazione (S.S. 99) Opere di presa idrica destinate al consumo umano Corsi d acqua, laghi, mari ecc. Riserve naturali, parchi Zone agricole e fabbricati rurali Pubblica fognatura Metanodotti, gasdotti, acquedotti, oleodotti Elettrodotti di potenza maggiore o uguale a 15 kw Al momento attuale il territorio comunale di Matera non è dotato del Piano di Zonizzazione acustica, pertanto trova diretta applicazione quanto previsto dall art. 6 del D.P.C.M. 1 marzo Nel caso di specie, essendo lo stabilimento inserito all interno di un area industriale, valgono i valori limite per le aree definite zona esclusivamente industriale che risultano essere pari a 70 db (A) sia per il periodo diurno che per quello notturno. Ai sensi dell O.P.C.M. n 3274 del il territorio del Comune di Matera, e di conseguenza quello su cui sorge lo stabilimento in questione, è classificato dal punto di vista sismico come zona 3, cioè a sismicità bassa. Allegato 1 pag. 6 di 60

7 2.2 Descrizione dell impianto e del ciclo produttivo Nello stabilimento I.L.A. Valdadige si producono laterizi da tamponamento, portanti, sismici, laterizi da tramezzature e laterizi da solaio con una potenzialità produttiva giornaliera di q.li di cotto ed una capacità produttiva massima annua di tonnellate. Il materiale prodotto (laterizio) viene confezionato prevalentemente con reggette e stoccato all esterno sui piazzali. Il numero di dipendenti è di 69 tra operai addetti alla produzione, alla manutenzione ed impiegati tecnici amministrativi. L intero ciclo produttivo avviene in modo automatico conferendo all operatore il solo compito del controllo quantitativo e qualitativo e delle manutenzioni degli impianti. La linea di produzione funziona per 24 ore al giorno, per 7 giorni a settimana ad esclusione del giovedì mattina (8 ore) per manutenzione e della domenica pomeriggio (8 ore) per fermo impianto, per un totale di 152 ore settimanali per 330 giorni all anno. Con riferimento allo schema a blocchi di figura 2 ed alle planimetrie dell impianto di cui alle figure 3 e 4, di seguito vengono descritte le singole fasi del processo produttivo. Reparto Cava - Estrazione e formazione dei cumuli La principale materia prima utilizzata per la produzione dei laterizi è l argilla prelevata da una cava di proprietà ubicata nei pressi dell impianto di produzione (cava Fontana di Vite distante circa 2 km dallo stabilimento). Il materiale viene estratto dalla cava durante i periodi climatici favorevoli (orientativamente da aprile a settembre), quindi trasportato mediante autocarri nella zona all aperto adiacente allo stabilimento di formazione dei cumuli di argilla e sabbia (vedi figura 3). In particolare, vengono costituiti dei cumuli alternando strati di argilla (di circa 50 cm) a strati di sabbia (di circa 5 cm) acquistati da un fornitore esterno. Durante le lavorazioni di estrazione e formazione dei cumuli gli impatti ambientali sono rappresentati dal rumore dei mezzi meccanici, limitatamente al periodo diurno, e dalle emissioni diffuse di polveri in atmosfera provocate dal trasporto su strade non asfaltate della sabbia e dell argilla. Dette materie prime, invece, avendo per natura una umidità superiore al 10% non creano emissioni di polvere diffuse durante le operazioni di lavoro. Al fine di ridurre l impatto delle emissioni diffuse la Ditta provvede a bagnare le strade non asfaltate mediante autobotte munita di appropriato dispositivo di bagnatura continua. Trasporto Il materiale viene prelevato dai cumuli e trasportato al reparto di prelavorazione mediante camion. Anche in questa fase di lavorazione gli impatti ambientali sono rappresentati dal rumore dei mezzi meccanici, limitatamente al periodo diurno, e dalle emissioni diffuse di polveri in atmosfera provocate dal trasporto su strade non asfaltate del suddetto materiale. Al fine di limitare quest ultimo impatto ambientale l azienda ha dichiarato l intenzione di installare degli idranti, ad attivazione manuale, in modo da bagnare la zona trasporto dell argilla e sabbia dall area di formazione cumuli ai cassoni di stoccaggio materiale della prelavorazione. Allegato 1 pag. 7 di 60

8 MATERIE PRIME FASE MOVIMENTAZIONE REPARTO Argilla - sabbia A Estrazione Cava escavatori - camion Fanghi B Laminazione Prelavorazione nastri C Immagazzinamento Deposito Pet coke per miscela D II laminazione escavatore a tazze nastri trasportatori Prelavorazione nastri Acqua vapore - polistirene E Mattoniera Sala lavaggio filiere rulliere - carrelli Metano F Essiccazione Essiccatori G Scarico secco rulliere - impilatori Metano pet coke combustibile H Cottura carrelli impianto depurazione fumi rulliere - impilatori Ciclo pet coke I Scarico cotto reggette pedane L Pallettizzazione e confezionamento M Stoccaggio rulliere reggitrici confezionatrici rulliere - muletti Figura 2: Schema sintetico del processo produttivo dei laterizi Allegato 1 pag. 8 di 60

9 piazzale stoccaggio laterizi zona formazione cumuli argilla e sabbia travettificio laterificio Figura 3: Planimetria generale dello stabilimento (riduzione fotomeccanica della tavola 4) Allegato 1 pag. 9 di 60

10 Reparto Prelavorazione - Macinazione e 1 a laminazione argilla Nel reparto di prelavorazione l argilla, miscelata a sabbia, viene mescolata e resa omogenea. In questa prima fase, infatti, l argilla è composta prevalentemente da grosse zolle; viene fatta, innanzitutto, confluire in dosatori che ne determinano la quantità, successivamente confluisce in un frantumatore (disintegratore Morando DAL 100) per acquisire una dimensione minore. Segue poi il laminatoio (laminatoio sgrossatore Bongianni LV11), costituito da due cilindri controrotanti posto uno di fronte all altro alla distanza di pochi millimetri, dove il materiale viene ulteriormente ridotto in sottili strati. Prima dello stoccaggio in un grande box coperto, il materiale viene fatto passare attraverso un mescolatore (impastatore Morando MBA7). Il box di stoccaggio coperto ricopre la funzione di polmone fra i reparti di prelavorazione e di preparazione, consentendo l'alimentazione dei forni anche in caso di temporanee fermate dei reparti a monte. Le operazioni di movimentazione, miscelazione, macinazione e vagliatura sono effettuate in ambiente confinato in modo da limitare la diffusione di poveri. L intero complesso è collegato ad un impianto di aspirazione ed abbattimento (filtri a maniche) delle polveri derivanti da questa fase lavorativa; l aria così depurata viene immessa in atmosfera attraverso il condotto di emissione indicato con la sigla E6. Durante questa fase di lavorazione gli impatti ambientali sono rappresentati dal rumore e dalle emissioni convogliate in atmosfera. Reparto Pre-produzione: ripresa dal silos e 2 a laminazione Dal box la miscela di materia prima pre-lavorata viene ripresa da un escavatore a tazze. A questo punto la miscela è additivata con i rifiuti speciali non pericolosi provenienti dall attività di recupero ai sensi dell art. 216 del D.Lgs. n. 152/2006 (e s.m.i.), autorizzata dalla Provincia di Matera con nota prot. n cat. 8 cl. 1 del I rifiuti non pericolosi dei quali la ditta è autorizzata al recupero sono: rottami di travetti in conglomerato di cemento armato e non (codice CER ); rottami di laterizio (codice CER ); fanghi dell industria cartaria (codici CER: ); fanghi derivanti da impianti di trattamento acque di processo (codici CER: ); ceneri dalla combustione di carbone e lignite, anche additivati con calcare e da combustione con esclusione dei rifiuti urbani ed assimilati tal quale (codici CER: ); ceneri dalla combustione di biomasse (paglia, vinaccia) ed affini, legno, pannelli, fanghi di cartiere (codici CER: ). Attualmente vengono utilizzati solamente i fanghi dell industria cartaria. La fase successiva è quella in cui la miscela viene trasportata con nastri ad un cassone dosatore (Morando) e fatta pervenire prima in un mescolatore (MBA 6) e successivamente in un laminatoio raffinatore (Bedeschi 1200x1400) che la riduce in lamine ancora più sottili. Nell impastatore verrà scaricato anche il polverino di carbone da utilizzare come additivo all impasto previa autorizzazione da parte di questo Ufficio. Il polverino di carbone sarà lavorato in azienda nel ciclo di lavorazione del combustibile solido, o arriverà in opificio tramite autotreni, già imballato in big bag. Durante lo scarico di tale materiale nell impastatore sarà attivo un impianto di captazione per allontanamento delle polveri che si generano durante tale fase. Le polveri captate verranno trasportate verso l impianto di abbattimento delle stesse, collegato al camino siglato E5. Durante questa fase di lavorazione gli impatti ambientali sono rappresentati dalle emissioni convogliate in atmosfera. Le operazioni di movimentazione, miscelazione, macinazione e vagliatura sono effettuate in ambiente confinato in modo da limitare la diffusione di poveri. È inoltre presente un impianto di aspirazione ed abbattimento delle polveri, costituito da un filtro a maniche; l aria depurata viene quindi espulsa in atmosfera tramite il condotto E5, lo stesso in cui verranno convogliate anche le polveri che si generano sull impastatoio al momento dello scarico del pet-coke. Allegato 1 pag. 10 di 60

11 deposito argilla essiccatoi area formazione cumuli tettoia 2 a laminazione sala macchine cassoni argilla centrale termica scarico cotto ed imballo prelavorazione forni impilatrice secco Figura 4: Planimetria del laterificio (riduzione fotomeccanica della tavola 4) Reparto Pre-produzione: impasto L argilla viene, quindi, impastata con acqua e vapore in modo da farle acquisire le caratteristiche di plasticità necessarie per terminare il ciclo di lavorazione (impastatore Morando MBA7). Durante la fase dell impasto è necessario l utilizzo di vapore che viene fornito da una centrale termica a metano. A detta centrale è associato un condotto di emissione, necessario per espellere i fumi di combustione siglato E4. Soltanto per alcune tipologie di prodotti, durante la fase dell impasto viene aggiunto il polistirolo in sfere (acquistato già espanso). Sala macchine - Formatura e Carico Verde La fase successiva consiste nel far confluire la materia prima in una camera di degasazione dove la pressione assume valori di vuoto di gran lunga minori della pressione atmosferica. Tali valori sono necessari Allegato 1 pag. 11 di 60

12 per eliminare le molecole d aria presenti nell impasto. Infatti, durante le operazioni di prelavorazione, la materia prima viene ridotta in dimensioni minute, laminata e quindi reimpastata con l effetto finale che molte molecole d aria rimangono imprigionate nelle cavità dell impasto. L argilla può essere estrusa quando, mediante tutte le lavorazioni precedenti, diventa compatta. L estrusione consiste nel far passare la miscela attraverso una filiera posta all estremità di una macchina chiamata mattoniera. L impasto avanza sotto la spinta delle eliche della mattoniera e viene trafilato da uno stampo (chiamato filiera) il quale riproduce, in negativo, il disegno del prodotto da ottenere. Ovviamente, a seconda del prodotto che di volta in volta si desidera avere, si monta una differente filiera. In uscita dalla mattoniera l impasto ancora tenero (materiale verde) viene tagliato con un sistema di fili in acciaio tesi e successivamente, con un sistema automatico, depositato sugli scaffali che compongono il carrello metallico di essiccazione. Lavaggio filiere Periodicamente le filiere vengono smontate e lavate in una apposita macchina (macchina lavafiliere). L acqua in uscita dalla macchina lavafiliere viene convogliata in un impianto di trattamento costituito da n.4 vasche di decantazione poste in serie. Una volta trattata, la suddetta acqua viene riutilizzata nella stessa macchina lavafiliere. Essiccatoio Essiccazione Dopo la formatura il prodotto ancora molle ed umido (materiale verde) viene introdotto mediante scaffali nell essiccatoio, dove attraverso una ventilazione forzata e l immissione d aria calda il materiale formato acquista la resistenza meccanica necessaria per le fasi di lavorazione successive. In particolare al materiale verde bisogna togliere una percentuale di acqua che è dell ordine del 28% in peso del pezzo stesso. Tale processo di eliminazione di acqua di impasto avviene in un tunnel (essiccatoio) lungo circa 100 m e largo circa 40 m. L essiccatoio può contenere fino a 360 carrelli di essiccazione. Il processo di essiccazione è controllato lungo tutto il percorso del materiale dai parametri di umidità relativa (variabile dal 100% al 3 4%) e di temperatura (variabile dai 40 C a 85 C): nell essiccatoio si ha una immissione di energia termica di recupero dai forni di cottura presa dalla fase di raffreddamento del materiale cotto; inoltre sono presenti bruciatori in vena d aria alimentati a metano. All interno dell essiccatoio, per garantire una uniforme essiccazione dei pezzi ed evitare stratificazioni di aria calda sono inserite macchine ventilanti mobili. L umidità viene sottratta molto lentamente al materiale al fine di evitare che i singoli prodotti di argilla si incrinino a causa di un brusco ritiro. Risulta fondamentale, sotto il profilo della qualità di produzione, che il pezzo, prima di passare alle successive lavorazioni, sia completamente asciutto. Alla fase di essiccazione sono collegati quattro camini di emissione in atmosfera, necessari per l allontanamento dell aria umida che viene a crearsi all interno del tunnel. Tali condotti sono siglati E3a, E3b, E3c, E3d. Impilatrice del secco - Carico carri forno materiale secco All uscita dell essiccatoio i pezzi vengono scaricati in automatico dai carrelli di essiccazione sui carri del forno da una macchina detta impilatrice del secco costituita da un sistema di rulli, catene e pinze che sistemano i pezzi essiccati. Tutta questa fase è completamente automatizzata; l operatore ha il solo compito di controllare il processo e la qualità del materiale. Il materiale caricato sui carri del forno viene depositato su linee di rotaie per poi essere inviato alla fase di cottura. Forni Cottura La cottura avviene in due forni a tunnel lunghi circa 110 m. Il materiale caricato sui cosiddetti carri del forno percorre tutta la lunghezza del forno attraverso le zone di preriscaldo, cottura e raffreddamento. Dapprima i carri entrano negli ambienti di preriscaldamento; quindi passano alle zone di cottura dove sono sottoposti ad una temperatura crescente fino a circa 900. Allegato 1 pag. 12 di 60

13 La fase di raffreddamento, necessaria alla prosecuzione del ciclo di produzione, risulta lenta e lunga sotto il profilo temporale al fine di evitare che il materiale, sottoposto ad un improvviso calo di temperatura, subisca lesioni al prodotto finale. I combustibili usati per alimentare il processo sono il metano e l antracite; nelle zone più calde la temperatura del forno raggiunge 900 C, temperatura necessaria perché si formino i legami ceramici nella struttura del prodotto capaci di conferire al materiale la tipica resistenza meccanica. Il prodotto finale in uscita dal forno prende il nome di laterizio ovvero terracotta. Per la fase di cottura gli impatti ambientali sono rappresentati dalle emissioni convogliate in atmosfera. In particolare, sono presenti due condotti di emissione per l allontanamento dei fumi di combustione dei bruciatori a servizio dei due forni, siglati E1 ed E2. In merito alle tecnologie di ciascuno dei due forni di cottura si precisa che sono presenti diversi bruciatori disposti in maniera strategica. Per ogni forno, infatti, sono installati sulla volta dello stesso n. 7 bruciatori per il combustibile solido (attualmente antracite) e n. 2 bruciatori a metano a monte dei primi. Infine ci sono n. 5 bruciatori laterali a metano predisposti verso l ingresso del forno. Si ricorda che nella zona del forno in cui entrano i mattoni da cuocere è presente anche il condotto per l estrazione e l allontanamento dei fumi. La posizione dei bruciatori a metano risulta strategica: infatti la loro posizione, a monte dei bruciatori che utilizzano combustibile solido, permette di bruciare gli eventuali residui incombusti di tale combustibile. Ciò permette di abbattere gli eventuali incombusti presenti nei gas della combustione ed evitare che vadano in atmosfera. Anche questa accortezza tecnica, pertanto, si può considerare come un sistema di abbattimento. Scaricatrice - Scarico cotto e imballo L ultima fase del processo di lavorazione è l imballaggio del prodotto finito. Il laterizio in uscita dal forno viene scaricato dai carri mediante una macchina chiamata disipilatrice, che confeziona il materiale in pacchi utilizzando un particolare nastro chiamato reggetta. Piazzale - Stoccaggio I pacchi di laterizio vengono prelevati da elevatori meccanici lungo la linea di uscita dell impianto e trasportati nella zona loro assegnata sul piazzale per lo stoccaggio finale in attesa di essere venduti Materie prime impiegate nel ciclo produttivo dei laterizi Le materie prime attualmente utilizzate in azienda sono l argilla estratta dalla cava, l acqua fornita dall acquedotto cittadino, la sabbia, il polistirolo espanso (soltanto per la produzione di alcune tipologie di mattoni) ed i rifiuti speciali non pericolosi provenienti dall attività di recupero ai sensi dell art. 216 del D.Lgs. n 152/2006 (e s.m.i.) autorizzata dalla Provincia di Matera con nota del , prot. n cat. 8 cl. 1. Come già in precedenza indicato i rifiuti non pericolosi autorizzati al recupero sono: rottami di travetti in conglomerato di cemento armato e non (codice CER ); rottami di laterizio (codice CER ); fanghi dell industria cartaria (codici CER: ); fanghi derivanti da impianti di trattamento acque di processo (codici CER: ); ceneri dalla combustione di carbone e lignite, anche additivati con calcare e da combustione con esclusione dei rifiuti urbani ed assimilati tal quale (codici CER: ); ceneri dalla combustione di biomasse (paglia, vinaccia) ed affini, legno, pannelli, fanghi di cartiere (codici CER: ). Allegato 1 pag. 13 di 60

14 Attualmente vengono utilizzati solamente i fanghi dell industria cartaria. Nello specifico i fanghi essiccati sono stoccati in cumuli su pavimento industriale impermeabile sotto una tettoia dotata di pareti in cls, sotto la quale è altresì presente una tramoggia di carico che con il relativo nastro trasportatore convoglia il fango nella tramoggia; i cumuli sono scaricati direttamente da automezzi e l alimentazione della tramoggia avviene tramite pala. L Azienda ha in progetto l impiego del pet-coke sia nell impasto che per uso combustibile. Quello per la miscela sarà stoccato in big-bag su pavimento industriale sotto tettoia aperta e sarà movimentato con transpallet sino alla macchina svuota big-bag che permetterà di scaricare il contenuto nel secondo laminatoio; si ribadisce che durante lo scarico del pet-coke sarà attivo un impianto di aspirazione ed abbattimento delle polveri che si possono generare durante questa fase, che confluisce nel punto di emissione E5. Il rapporto di produzione cioè la quantità di argilla in ingresso ed il prodotto finito è di 1,36:1 ovvero occorrono 1,36 kg di argilla fresca per fare 1 kg di mattone cotto. Nello specifico, con l aggiunta delle nuove materie prime, la composizione percentuale di 1 kg di cotto sarà la seguente: argilla 87,1%; sabbia 2,6%; carbone 0,3%; fanghi 10% Descrizione del ciclo lavorativo del combustibile solido Al processo di produzione laterizi, nello specifico alla fase di cottura degli stessi, si associa il ciclo lavorativo del combustibile solido utilizzato nei forni a tunnel per la cottura del laterizio, che di seguito verrà illustrato. Attualmente il combustibile solido utilizzato è costituito dall antracite; è intenzione della Ditta utilizzare oltre all antracite anche il pet-coke con contenuto in zolfo non superiore al 1% in massa. Di seguito si descrive il ciclo seguito dall antracite (cfr. figura 5), ma si specifica che lo stesso processo si seguirà per l utilizzo del pet-coke, impiegando anche la stessa impiantistica. Scarico carbone e stoccaggio Il combustibile solido che si utilizza per l alimentazione dei forni arriva in stabilimento su autocarri che provvedono a scaricarlo in una tramoggia interrata ubicata all interno di un capannone adeguatamente compartimentato con gli altri ambienti da murature e porte, nonché con l esterno da un portone a tenuta. La tramoggia interrata viene tenuta costantemente in depressione grazie ad un impianto di aspirazione ed abbattimento delle polveri, collegato al camino siglato E7. Tale impianto è dotato di n. 5 cappe di captazione posizionate opportunamente nei punti di formazione di eventuali nubi di polveri durante lo scarico del materiale. Il sistema di aspirazione convoglia le polveri ad un sistema di abbattimento a maniche filtranti il cui sfiato è collegato al camino siglato E7, mentre il particolato, più pesante, è avviato alla tramoggia di carico fuori terra tramite coclea chiusa. Si sottolinea che il materiale arriva con una pezzatura di mm ed una certa umidità e che al massimo c è lo scarico di un autotreno al giorno per la durata massima di venti minuti. Inoltre si è detto che il capannone è opportunamente isolato da tutti gli altri ambienti di lavoro. Tutti questi accorgimenti consentono di limitare la formazione e la diffusione di polveri nell ambiente unitamente all esiguità del fenomeno (massimo 20 minuti al giorno). Essiccazione Dopo la fase di scarico nella tramoggia interrata, il combustibile solido viene trasportato con sistemi automatici chiusi a tenuta a coclee ed elevatori a tazze in una seconda tramoggia completamente chiusa e dalla quale viene estratto con un nastro trasportatore e attraverso due coclee trasferito in due essiccatori rotanti orizzontali alimentati da due bruciatori in vena d aria a metano. A detta tramoggia chiusa è connesso un secondo sistema filtrante collegato al camino E8. I fumi di combustione degli essiccatori sono convogliati ai due sistemi di abbattimento collegati al camino E8. Allegato 1 pag. 14 di 60

15 FASE MOVIMENTAZIONE H1 Scarico pala - coclea H2 Essiccazione coclea H3 Macinazione coclea H4 Stoccaggio in sili coclea H5 Alimentazione forni Figura 5: Schema sintetico del processo lavorativo del combustibile solido Macinazione All uscita dagli essiccatori il combustibile solido viene trasportato con coclee chiuse in un mulino ermeticamente chiuso, dove viene macinato fino ad una granulometria di 5 mm. Il combustibile solido macinato è trasferito, mediante coclee chiuse, in tre silos di stoccaggio metallici. Stoccaggio in sili I tre silos di stoccaggio esterni metallici chiusi vengono mantenuti in depressione da un sistema di captazione delle polveri. Tali polveri sono convogliate ad un apposito sistema di abbattimento collegato al condotto di emissione siglato E9. Alimentazione ai forni Il polverino di combustibile solido dai silos, a seconda della richiesta, è inviato ai due forni dove viene iniettato per produrre calore. In particolare all uscita dei silos di stoccaggio, un sistema di coclee ed elevatori a tazze chiusi, trasporta il carbone macinato in una tramoggia chiusa posizionata sul forno n. 1. Da tale tramoggia il carbone è trasferito, con un sistema chiuso ermeticamente a piattelli, verso le macchine di combustione installate su entrambi i forni di cottura. Nei suddetti forni, nella zona di preriscaldo del materiale, sono installati dei bruciatori laterali a metano ad alta velocità atti a bruciare eventuali incombusti diretti al camino di espulsione fumi. In aggiunta a tale accorgimento tecnico sono presenti altri due bruciatori alimentati a metano sulla volta del forno. Anche questi ultimi contribuiranno all abbattimento degli eventuali incombusti provenienti dai bruciatori alimentati con polverino di carbone posti subito prima degli stessi. Allegato 1 pag. 15 di 60

16 Utilizzo del pet-coke come combustibile solido Si è già detto che la ditta ha in progetto di utilizzare il pet-coke sia nell impasto che per uso combustibile. Aggiungere una minima quantità di pet-coke nell impasto permette di velocizzare il ciclo di cottura: la combustione di tale materiale all interno del prodotto, infatti, consente a quest ultimo di raggiungere più rapidamente ed efficacemente le temperature di cottura. Inoltre, il pet-coke nell impasto ha la funzione di un agente porizzante, conferendo quindi minor peso e migliori prestazioni termoigrometriche del prodotto finito; questo accorgimento rientra tra le Migliori Tecniche Disponibili previste dalle Linee guida di settore emanate in data con specifico Decreto del Ministero dell Ambiente. Quanto all utilizzo come combustibile del coke da petrolio con un contenuto in zolfo non superiore al 1% in massa, la ditta ritiene economicamente vantaggiosa tale possibilità e consentita dal D.Lgs. n. 152/2006 (e s.m.i), più precisamente al punto 5 della Parte I Sezione 1 dell Allegato X alla Parte V del citato Decreto. Secondo il punto richiamato è possibile utilizzare come combustibile il coke da petrolio con un contenuto in zolfo non superiore al 6% in massa e rispondente alle caratteristiche indicate nella parte II, sezione 2, paragrafo 1, riga 8 dello stesso Allegato, negli impianti in cui durante il processo produttivo i composti dello zolfo siano fissati o combinati in percentuale non inferiore al 60% con il prodotto ottenuto. Secondo l azienda, nello stabilimento in oggetto si utilizzano materie prime ricche per loro stessa natura di carbonato di calcio, che permette di fissare i composti dello zolfo nel prodotto ottenuto e di abbattere notevolmente la presenza degli stessi nelle emissioni in atmosfera. L aggiunta come additivo nell impasto di una minima percentuale di pet-coke, inoltre, non solo permette di velocizzare i tempi di cottura, ma anche di limitare le emissioni degli ossidi di zolfo. Infine la posizione all interno del forno di cottura dei bruciatori a metano a monte di quelli che utilizzano il combustibile solido (attualmente antracite, ma pet-coke nelle intenzioni della ditta) è, secondo il proponente, strategica perché consente di abbattere gli eventuali residui incombusti del combustibile solido. Al contrario questo Ufficio non ritiene che la tipologia dell impianto di che trattasi rientri nella fattispecie individuata al punto 5 della Parte I Sezione 1 dell Allegato X, alla Parte V, del D.Lgs. n. 152/2006 (e s.m.i.), indicato dalla ditta. Le valutazioni tecniche addotte dalla ditta, secondo cui il carbonato di calcio (CaCO 3 ) presente nelle materie prime utilizzate nell impianto di che trattasi permette di fissare, alla temperatura di cottura di circa 900 C, i composti dello zolfo nel prodotto ottenuto secondo specifiche reazioni chimiche, non sono mai state dimostrate sperimentalmente; non sono conosciuti in letteratura lavori a riguardo. Si evidenzia, inoltre, che l aggiunta di calcare nell impasto, indicata nelle Linee guida dello specifico settore approvate con D.M. del tra le migliori tecniche per l abbattimento degli ossidi di zolfo, può essere applicata purchè venga garantita la conformità tecnica del prodotto. Infatti, il calcare non dovrebbe superare il 14-15% dell impasto, perché questa sostanza durante la cottura si trasforma in ossido di calcio (CaO) il quale lentamente si idrata con aumento di volume, anche molto tempo dopo la messa in opera dei laterizi; si possono così avere dei fenomeni di sgretolamento con pericolo per il manufatto. Le sopracitate linee guida, inoltre, raccomandano, ai fini di una maggiore efficienza energetica, il progressivo passaggio ai combustibili gassosi in sostituzione dell olio combustibile e dei combustibili solidi. Tutto ciò premesso, l Ufficio Compatibilità Ambientale ritiene comunque che possa essere accolta la richiesta della ditta di utilizzare come combustibile per i forni di cottura, oltre al metano, anche il pet-coke con percentuale di zolfo inferiore all 1%. Detta determinazione deriva dal fatto che il D.Lgs. n. 152/2006 (e s.m.i.) nella Parte V, Allegato X, parte I, sezione 1, punto 9, prevede l utilizzo negli impianti industriali, come combustibile, dell antracite, dei prodotti antracitosi e di loro miscele con un contenuto di zolfo non superiore all 1% in massa e rispondenti alle caratteristiche indicate nella parte II, sezione 2, paragrafo 1 dello stesso Allegato ; analogamente può essere utilizzato il pet-coke se presenta una percentuale di zolfo inferiore all 1% ed ha le caratteristiche tecniche summenzionate. Allegato 1 pag. 16 di 60

17 2.2.3 Descrizione del ciclo produttivo del travettificio Nello stesso sito produttivo, in un area appositamente dedicata, avviene la produzione di travetti in c.a.p. di vario tipo e forma, impiegando come materie prime il cemento, gli inerti, il ferro, l acqua e l additivo. Tale attività risulta autonoma rispetto a quella del laterificio. La lavorazione, nel complesso delle sue fasi produttive, è svolta mediamente per 220 giorni/anno su due turni giornalieri di 8 ore ciascuno. Complessivamente l impianto ha una capacità produttiva massima annua di ml, pari a circa tonnellate all anno. Il materiale prodotto è il travetto in cemento armato precompresso che viene stoccato all esterno nel piazzale in delle cataste per essere caricato sugli automezzi per la distribuzione al cliente. Con riferimento allo schema a blocchi di figura 6 ed alla planimetria dell impianto di cui alla figura 7, di seguito vengono descritte le singole fasi del processo produttivo. Stoccaggio materie prime Il cemento viene scaricato dai camion tramite pompe direttamente nei sili di stoccaggio, mentre gli inerti vengono scaricati da camion ribaltabili nella tramoggia di raccolta. Il ferro è depositato in bobine a monte dell impianto, così come i prodotti ausiliari confezionati in fusti o scacchi. Gli additivi sono stoccati in idonei contenitori di plastica. Per lo stoccaggio del cemento sono presenti n. 3 silos da 350 q ciascuno, dei quali due sono comunicanti. MATERIE PRIME FASE MOVIMENTAZIONE REPARTO Cemento - sabbia graniglia - ferro A Approvvigionamento camion Cemento - sabbia graniglia - acqua prodotti ausiliari Ferro in trecce B Betonaggio C Produzione secchioni semoventi Betonaggio Produzione vibrofinitrice - sega D Stagionatura Stoccaggio sbancatrice E1 lavaggio macchine E Preparazione piste Produzione Figura 6: Schema sintetico del processo produttivo dei travetti Allegato 1 pag. 17 di 60

18 Il riempimento dei silos del cemento è fatto mediante autocisterne adibite al trasporto, provviste di pompa a pressione ed apposita tubazione. Il successivo trasferimento del cemento dai silos al miscelatore è effettuato tramite una coclea chiusa. Entrambe le fasi, carico silos e trasferimento cemento, avvengono in ambiente confinato, senza scambi con l esterno. L impianto di stoccaggio del cemento è provvisto di sistemi di aspirazione ed abbattimento delle polveri che si possono formare durante il trasferimento del cemento dall autocisterna ai silos di stoccaggio, ma anche durante il suo trasferimento verso il miscelatore. Tale impianto è provvisto di due filtri a cartuccia; l aria depolverata viene emessa in atmosfera attraverso i condotti siglati E10 (ex E1) ed E11 (ex E2). Preparazione calcestruzzo La prima fase del processo produttivo prevede la preparazione del calcestruzzo nell impianto di betonaggio, posto all esterno del capannone, che consiste nella miscelazione di cemento acqua ed inerti. L alimentazione degli inerti all impianto di betonaggio avviene tramite nastri trasportatori posti al di sotto dei diversi settori della tramoggia di carico, munita di aperture pneumatiche, comandate a distanza dal sinottico comandi. Il cemento, invece, viene prelevato dai silo presenti nel piazzale tramite una coclea chiusa. Trasferimento calcestruzzo Una volta pronta la miscela di cls, un addetto provvede al carico del cassone sospeso per il calcestruzzo, e quindi al suo trasferimento, tramite carro ponte, all alimentatore della vibrofinitrice. Preparazione piste Sulle piste presenti sul pavimento, vengono sistemate manualmente le trecce di ferro che costituiscono l armatura del travettoni. Le trecce vengono stese lungo le piste dalla guidafili; quindi vengono pretesate dalla tenditrice ed infine tesate dai pistoni oleodinamici. Sulle piste, prima del versamento del calcestruzzo, viene steso un colorante necessario per tingere la superficie inferiore dei travetti; l impiego di un colorante è solo per fini estetici. Formazione travetti Il calcestruzzo viene scaricato nella vibrofinitrice che, muovendosi per tutta la lunghezza delle piste, forma il travetto. Stagionatura e Taglio travetti Il semilavorato ottenuto viene fatto stagionare sulle stesse piste e poi viene tagliato con una sega automatica. Sbancamento e messa a piazzale I travetti vengono sistemati impilati in bancali sul piazzale all esterno con una macchina detta sbancatrice, pronti per essere spediti. Pulizia piste Una volta libere dai travetti, le piste vengono pulite con una macchina pulitrice. Impianti termici Il ciclo produttivo dei travetti non prevede l utilizzo di alcun tipo di impianto termico. Allegato 1 pag. 18 di 60

19 area stoccaggio piste getto stoccaggio materie prime vibrofinitrice Figura 7: Planimetria del travettificio (riduzione fotomeccanica della tavola 4) Allegato 1 pag. 19 di 60

20 2.2.4 Materie prime impiegate nel ciclo produttivo dei travetti Le materie prime impiegate nel ciclo produttivo sono le seguenti: MATERIA PRIMA CONSUMO ANNUALE CONSUMO GIORNALIERO cemento t 31,7 t inerti (graniglia) t 70 t sabbia mc 36 mc ferro 812 t 4 t acqua mc 46 mc additivo lt 115 lt Le materie ausiliarie sono: il disarmante, in ragione di circa 400 kg/anno, e il colorante per circa 600 kg/anno. Il disarmante (o sformante) è una sospensione oleosa di composti raffinati del petrolio, esteri di acidi grassi naturali ed insaturi; viene impiegato per favorire il distacco del calcestruzzo dalle superfici con cui viene a contatto. Viene distribuito all inizio della produzione, spruzzandolo sulle pareti della tramoggia della vibrofinitrice. Il colorante, a base di pigmenti granulati di ossidi di ferro, viene impiegato a fini estetici per colorare la superficie inferiore dei travetti e viene steso sulle piste di formazione prima del versamento del calcestruzzo Impianti ausiliari e di servizio alla produzione dei laterizi Al processo di produzione dei laterizi ed alle macchine utilizzate per la realizzazione degli stessi si associano un insieme di servizi ausiliari per il raggiungimento dell obiettivo e per il mantenimento degli impianti; i servizi tecnologici ausiliari alla produzione di laterizi sono: 1. impianto termico di produzione vapore per essere utilizzato nella fase di estrusione in sala macchina; 2. impianto di aria compressa; 3. impianto di distribuzione interna metano allacciato alla SNAM; 4. impianto di trasformazione energia elettrica e distribuzione. Alla produzione sono legate le squadre di manutenzione degli impianti sia di tipo meccanico che di tipo elettrico; le stesse squadre risultano composte sia da personale interno che da ditte appaltatrici che lavorano su commessa. Altre unità lavorative esterne risultano essere legate al trasporto delle materie prime. La commercializzazione del prodotto finito è affidata alla Fantini Scianatico S.p.A., azienda di commercializzazione. 3. Energia 3.1 Produzione di energia La Ila Valdadige non produce energia. Allegato 1 pag. 20 di 60

21 3.2 Consumo di energia Laterificio Per le attività di produzione laterizi si impiegano quali fonti di energia la corrente elettrica, il gas metano ed i combustibili solidi quale l antracite. Si è detto che è intenzione della ditta utilizzare il coke da petrolio con un contenuto in zolfo non superiore ad 1% in massa come combustibile Travettificio Per le attività di produzione travetti si impiega quale fonte di energia la corrente elettrica necessaria per il funzionamento dell impianto di betonaggio, per la vibrofinitrice, per la sega automatica, per la movimentazione dei nastri, delle rulliere e di tutti gli impianti ed i macchinari propedeutici alla produzione. 4. Emissioni 4.1 Emissioni in atmosfera L impianto di produzione di laterizi conta 12 condotti di emissione, mentre quello di produzione dei travetti solo 2 relativi alla fase di carico dei silos di stoccaggio del cemento (la fase di scarico non produce emissioni essendo una operazione di tipo meccanico e non pneumatico). In appendice 2 sono riportati i dati relativi alle emissioni convogliate dello stabilimento, suddivisi per impianto, con le informazioni tecniche relative a ciascun camino. Detti camini sono stati indicati schematicamente nella planimetria riportata in figura 8. Le emissioni di polveri diffuse sono dovute alla movimentazione dell argilla, della sabbia ed a quella dei camion e dei muletti nei piazzali di stoccaggio del prodotto finito. Non essendo convogliate, non è possibile determinare il relativo flusso di massa delle polveri generate dalle attività indicate. Al fine di limitare la produzione di dette polveri diffuse, la ditta provvede ad effettuare, quotidianamente, la pulizia del piazzale pavimentato attraverso una macchina spazzolatrice ed alla bagnatura delle strade non asfaltate relative al percorso dalla cava Fontana di Vite alla zona di formazione dei cumuli. Inoltre sarà realizzato, come già indicato, un impianto di irrigazione allo scopo di bagnare l area non pavimentata di movimentazione del materiale dalla zona di formazione cumuli ai cassoni argilla. Allegato 1 pag. 21 di 60

22 E3a-E3b-E3c-E3d E10-E11 E8 E4 E5 E7 E6 E1 E2 E9 Figura 8: Planimetria dello stabilimento con indicazione dei punti di emissione in atmosfera (su riduzione fotomeccanica dell allegato 5 di progetto) Allegato 1 pag. 22 di 60