UNIVERSITÀ DEGLI STUDI DI PADOVA

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1 UNIVERSITÀ DEGLI STUDI DI PADOVA FACOLTA DI INGEGNERIA DIPARTIMENTO DI TECNICA E GESTIONE DEI SISTEMI INDUSTRIALI Tesi di Laurea Magistrale MODELLO DI ORGANIZZAZIONE E/O RIORGANIZZAZIONE LOGISTICA: UN PROGETTO STRUTTURATO E DETTAGLIATO DOVE TROVA FONDAMENTO LA GESTIONE DELL ORDINE Relatore: Ch.mo Prof. Persona Alessandro Laureando: Manuele Maschio Matricola: Anno Accademico 2012/2013

2 Dedico questa tesi alla mia famiglia, alla mia fidanzata Annalisa, al mio tutor aziendale Francesco, e ai colleghi dello stage Nicola e Salvatore. 2

3 INDICE OBIETTIVO 5 PREFAZIONE 5 CAPITOLO 1:I motivi di tutto ciò 6 CAPITOLO 2: Visione complessiva Mappa concettuale 11 CAPITOLO 3: Analisi Iniziale 12 CAPITOLO 4: Fase di progettazione Magazzini fisici e Magazzini logici Progettazione del magazzino Specificità delle referenze G progetto e indice di movimentazione (I M ) Sistema di immagazzinamento Vincoli di layout Layout dei sistemi di immagazzinamento Collocazione dell UDC nella scaffalatura Scelta dei mezzi per la movimentazione della merce Determinazione delle dimensioni della corsia Modulo Base Determinazione del numero di carrelli Mappatura del magazzino 50 CAPITOLO 5: Fase operativa Concetti introduttivi Processi e Procedure Procedura di picking Procedura di deposito Procedura di trasferimento Procedura di abbassamento Procedura di spedizione Percorso di picking La radiofrequenza (RF) 76 3

4 5.5. Altri aspetti utili Stampante di etichette Linee e numeri sul pavimento Macchina fascia pallet 78 CONCLUSIONE 80 4

5 OBIETTIVO Costruzione di un modello che definisce processi e procedure necessarie per una corretta gestione logistica, applicabile alla maggior parte di aziende. Ciò che voglio fare attraverso questa tesi è costruire un modello di organizzazione logistica applicato per praticità ad un azienda di prodotti per la pulizia e l igiene industriale ma applicabile ed estendibile ad altre realtà aziendali. L azienda sulla quale sviluppo il caso, e quindi la tesi, gestisce : - articoli di varie tipologie (carta igienica, detersivi, bicchieri, tovaglioli, asciugamani ecc ) - formati diversi (tanica, cartone, bobina) - pesi, volumi e materiali diversi (plastica, liquido, carta, lamiera ecc ) - confezioni intere - gestione dello sfuso PREFAZIONE L importanza oggi di avere una logistica efficace ed efficiente In questi ultimi anni dove la recessione e le difficoltà economiche hanno caratterizzato il mondo del lavoro e non solo, hanno indotto la maggior parte delle Aziende a strutturare in maniera organizzata la propria gestione logistica, infatti il loro consolidamento e il loro sviluppo derivano da essa. Dire logistica non significa trasporti bensì questa parola ha un significato molto più complesso e che coinvolge tutti gli attori di una supply chain. La parola logistica deriva dal greco Logos che significa ordine. È fondamentale sincronizzare tutti i vari anelli della supply chain (vendite, acquisti, amministrazione, magazzino, trasporti, ecc.) per ottenere così un informazione ordinata dove tutti operino in corale sincronia. 5

6 CAPITOLO 1 I motivi di tutto ciò Quali sono i vantaggi di avere una logistica efficiente ed efficace? Prima di concentrarci sulle fasi di progettazione e operative, è meglio subito evidenziare quali sono i vantaggi apportati da questo servizio. Di seguito ve ne è un elenco: Procedure e processi chiari e definiti Qualità nel servizio Tracciabilità del prodotto Abbattimento dei costi Investimenti nulli Procedure e processi chiari e definiti: uno dei nostri compiti sarà quello di definire delle procedure di lavoro che siano chiare, senza ambiguità, semplici in modo da eliminare al massimo la possibilità di errore. La sequenza delle attività deve seguire sempre la logica del flusso del valore lungo tutta la supply chain. È di fondamentale importanza che siano impostate delle procedure che veicolino gli attori ad operare in maniera corretta. Queste procedure, una volta definite verranno poi processate e informatizzate per rendere l agire quotidiano degli attori semplice e veloce. Tali processi definiscono una organizzazione logistica capace di guidare anche gli attori meno esperti al raggiungimento degli obiettivi richiesti, quindi di avere fungibilità nei ruoli ed essere indipendenti da vincoli di esperienza e conoscenza specifica in quanto già trasferita nelle procedure. Perché è necessario definire le procedure in modo chiaro? Perché solamente in tal maniera sarà possibile misurare i processi e quindi tenerli sotto controllo. Inoltre una completa e chiara definizione degli stessi non permette la nascita in azienda di diversi modi di operare ma bensì esisterà un unico modo corretto d agire. Definire quindi i processi è di fondamentale importanza per poi andarli a misurare nelle attività che li compongono e poter apportare dei miglioramenti. Qualità nel servizio: in un mercato altamente competitivo come quello dei giorni nostri, in cui le aziende combattono ogni giorno per non perdere un cliente acquisito in 6

7 passato o per trovarne di nuovi, offrire una elevata qualità dei propri servizi e prodotti è fondamentale. Infatti solo grazie ad un alto livello di servizio si riesce a soddisfare il cliente. Una logistica gestita in modo strutturato e intelligente permette all azienda di poter consegnare i prodotti al cliente coi tempi, modi e nei luoghi giusti senza dover ricorrere a sforzi eroici che comportano costi straordinari e non controllabili. Pianificando tutta la logistica della supply chain riusciamo ad avere un pieno controllo su quello che sono i costi di gestione. Nel caso preso in esame si effettuano consegne su ordini ricevuti soltanto un giorno prima e ciò comporta che l azienda e i suoi processi siano strutturati in una certa maniera. Tracciabilità del prodotto in tutte le sue fasi: qualsiasi articolo durante tutte le sue fasi, cioè da quando arriva in magazzino a quando viene spedito al cliente è tracciato. In base a quella che sarà la modalità di movimentazione della merce (fifo, lifo, expaired, comandate dal lotto o dal prefisso) ogni singola referenza è tenuta sotto controllo grazie all implementazione di un software dipartimentale che ne agevola questo aspetto. Vedremo poi nel dettaglio, sfruttando il caso in esame, come tenere la tracciabilità delle nostre referenze. È fondamentale che ogni movimento di merce che avviene all interno del magazzino sia tracciato in modo da poter risalire ad eventuali errori e poter poi aver sotto controllo tutte le movimentazioni. A livello ideale si arriverà a poter gestire un magazzino semplicemente da un pc poiché si è in grado di risalire a tutte le statistiche del movimentato in un dato periodo; virtualmente avremo la conoscenza di ogni cella del nostro magazzino con ciò che c è dentro e con dati relativi alle scadenze dei prodotti. Abbattimento dei costi: la necessità di avere dei costi fissi per movimentato ha indotto molte aziende a terziarizzare a professionisti questo servizio dove poter sviluppare politiche commerciali atte a ridurre ulteriormente i costi della logistica. Ognuno per il proprio core business ed insieme per ambire ad obiettivi condivisi di rendere sempre più incisiva e competitiva la commercializzazione dei propri prodotti. Noi dobbiamo strutturare e definire tutti i processi così da poter poi tenerne sotto controllo i costi. Si domina ciò che si conosce, si ottiene ciò che si misura. Investimenti nulli: la caratteristica di questo progetto propone un servizio d elite, dove tutto il know-how è trasmesso e strutturato senza alcun onere garantendo il servizio nei modi e nei tempi prestabiliti. In un progetto così importante trova fondamento un rapporto di partnership dove gli interessi aziendali sono comuni e gli obiettivi condivisi. 7

8 CAPITOLO 2 Visione complessiva Per dare un senso logico e per definire un punto di partenza nella nostra organizzazione logistica dobbiamo cominciare dall aspetto commerciale che definisce le politiche di vendita. Da qui vengono fatte le previsioni di vendita e vengono adottate tutte le strategie necessarie per rendere il prodotto vendibile. In funzione di esse più o meno efficaci esse siano, più o meno efficiente sarà la logistica. Un esempio che viene dalla politica commerciale di un Azienda può essere la formazione dei propri rappresentanti nel proporre e vendere il prodotto gestito, quindi quello disponibile in magazzino e non quello richiesto dal cliente che si deve ordinare in quanto non gestito in griglia. Questa semplice considerazione diventa fondamentale nell organizzazione logistica, infatti la vendita da parte del rappresentante di prodotti che l azienda già possiede consente una gestione ottimizzata dell ordine con relativa pianificazione degli acquisti e delle scorte. Come si può intuire l acquisizione di un ordine di vendita determina l efficienza e l efficacia dell organizzazione logistica. Se la parte vendite terrà in considerazione l organizzazione logistica, migliore sarà il risultato, che si traduce in risparmio dei costi di esercizio e qualità nel servizio. Ogni ORDINE (in questo caso di vendita) determina un movimento nella catena dei rifornimenti il quale sarà più o meno efficiente ed efficace, maggiore sarà la precisione di quest ordine se avrà tenuto conto della propria organizzazione logistica. Servono delle regole di lavoro che devono essere misurate rispettate e condivise da tutti. Per poter creare un proprio network, un azienda deve partire da una perfetta conoscenza di quelli che sono i propri prodotti e i clienti target. Questi due aspetti (prodotti e mercato) sono intrecciati tra di loro in quanto è sempre il mercato che crea una domanda e l azienda cercherà di soddisfarla attraverso i suoi prodotti. Non ha senso infatti spingere sul mercato prodotti che non vengono richiesti dal mercato. Ma come si può lanciare i prodotti sul mercato in modo tale da battere la concorrenza e fornire al cliente un servizio vincente? È necessario andare a sviluppare tutta una struttura organizzativa aziendale alle spalle, che consenta di centrare gli obiettivi. Si dovrà individuare delle politiche e strategie commerciali e infine si andrà a strutturare il magazzino, che è l ultima parte dell azienda che si prende in considerazione per 8

9 svilupparla poiché si ha bisogno di tutte le informazioni precedentemente elencate per poter far si che sia più idonea e coerente possibile con gli obiettivi. INTERNO PRODOTTI ESTERNO OBIETTIVI MERCATO CLIENTI TARGET POLITICHE COMMERCIALI UFFICIO ACQUISTI/VENDITE. MAGAZZINO Fissiamo subito un concetto: un ordine, a qualsiasi livello della supply chain, genera un movimento; migliori sono le informazioni fornite dall ordine e in modo migliore sarà eseguito il movimento. Uno dei nostri obiettivi perciò è quello di fornire ordini che possano essere processati nella maniera più efficiente ed efficace possibile. Andremo a strutturare in tutto e per tutto partendo da zero, il magazzino dell azienda che tratta prodotti per l igiene e la pulizia industriale. Andremo a definire una sequenza logica, applicabile ad altre realtà, di come si deve operare e di quali sono i 9

10 ragionamenti mentali che si devono fare per costruire una logistica efficiente ed efficace. Lavoreremo quindi per step successivi partendo inizialmente da dati sulle movimentazioni che l azienda ci ha messo a disposizione, anagrafiche dei prodotti in modo da capire quali merci e in che modo effettuare la movimentazione; definiremo le politiche e le strategie commerciali dell azienda, la gestione degli approvvigionamenti e le statistiche del trasportato. In seguito, dopo questa prima fase di raccolta dati andremo a costruire su di essi un magazzino che possa garantire il miglior livello di servizio garantendo tempi di resa al cliente finale, avendo una completa tracciabilità dei prodotti e offrendo all azienda un costo definito per quanto riguarda la logistica. Voglio quindi definire una sequenza di step, utilizzabile per la progettazione logistica di qualsiasi supply chain, rendendo gli argomenti più concreti basandomi sul caso in esame. Le fasi che costituiscono il processo di riorganizzazione logistica della supply chain sono: a) ANALISI INIZIALE b) FASE DI PROGETTAZIONE c) FASE OPERATIVA 10

11 2.1. Mappa concettuale Settore merceologico Anagrafica articoli ANALISI INIZIALE Statistiche di movimentazione Politiche e strategie commerciali Gestione degli approvvigionamenti Specificità delle referenze G progetto e indice di movimentazione (I M ) Sistema di immagazzinamento Progettazione magazzino Vincoli di layout Layout sistemi di immagazzinamento FASE DI PROGETTAZIONE Collocazione dell UDC sulla scaffalatura Scelta dei mezzi per la movimentazione della merce Determinazione delle dimensioni della corsia Modulo base Determinazione del numero di carrelli Mappatura del magazzino Picking Processi e procedure Deposito Trasferimento FASE OPERATIVA Percorso di picking La radiofrequenza Abbassamento Spedizione Stampante di etichette Altri aspetti utili Linee e numeri sul pavimento Macchina fascia pallet 11

12 CAPITOLO 3 Analisi iniziale In questa primo momento della riprogettazione avviene tutta una serie di raccolta di informazioni necessarie e fondamentali per poi proseguire con le fasi di implementazione hardware e software vere e proprie. Essa è costituita dalle seguenti sotto fasi: 1)SETTORE MERCEOLOGICO 2)ANAGRAFICA PRODOTTI 3)STATISTICHE DI MOVIMENTAZIONE DELLA MERCE 4)POLITICHE E STRATEGIE COMMERCIALI 5)GESTIONE DEGLI APPROVVIGIONAMENTI 1)SETTORE MERCEOLOGICO Il settore merceologico definisce la tipologia di merce trattata per packaging e per contenuto. La merce trattata può essere ad esempio nociva, tossico-nociva, infiammabile ecc e può essere contenuta all interno di imballi di vario materiale, come plastica o cartone. In funzione infatti di quello che è il settore merceologico al quale i nostri prodotti appartengono (es. industria manifatturiera del legno, tessile e abbigliamento, industria chimica e farmaceutica ecc ) si dovranno adottare tutta una serie di accortezze che comprendono le tecniche di movimentazione, i mezzi adatti e anche gli indumenti e gli strumenti adeguati per permettere agli attori di lavorare in sicurezza. In funzione del settore merceologico inoltre si dovrà disporre di strutture che rispondono a determinati requisiti e inoltre per particolari categorie di merce servono autorizzazioni particolari da comune e/o vigili del fuoco. 2)ANAGRAFICA ARTICOLI Come detto in precedenza abbiamo a che fare con una realtà di prodotti particolarmente complessa dal punto di vista dei pesi, volumi, materiali e pericolosità quindi è sicuramente un buon caso per poter applicare i nostri principi di fare logistica (ordine). In generale è necessario avere un anagrafica completa di tutti i prodotti e di tutte le informazioni relative ad essi (descrizione corretta/peso/volume/barcode confezione/barcode prodotto singolo/q.ta minima di spedizione/scadenza/lotto) per 12

13 meglio poterli movimentare e collocare poi nelle varie celle. Dobbiamo cercare di adeguare tutte le tecnologie di movimentazione e gestione con quelle che sono le caratteristiche dei prodotti. Cercheremo sfruttando il caso di esprimere nel miglior modo ciò che implica movimentare prodotti di un certo peso e volume. Se non si dispone di questi dati, come avviene in molte aziende, sarà necessario codificarne uno ad uno perché tali informazioni saranno in seguito fondamentali per prendere le scelte giuste per quanto riguarda le strutture hardware di gestione e movimentazione. Anche ogni volta che viene introdotto un prodotto nuovo in griglia bisogna inserire a sistema tutte le sopra citate informazioni. È necessario impostare una codifica che definisca in modo completo ed esaustivo un articolo; per far ciò si può utilizzare una serie di caratteri che si riferiscono in sequenza a: - Categoria - Gruppo - Famiglia - Articolo Nell anagrafica articoli il peso e il volume sono relativi alla quantità minima di spedizione, infatti per ogni articolo è necessario impostare quest ultima specialmente se si gestiscono in mix sfusi e interi. Per poter progettare una logistica fatta su misura per una realtà è necessario avere una conoscenza completa di qual è la merce che si dovrà gestire e movimentare. In base a quelle che sono le specifiche delle referenze andremo a pensare a delle soluzioni che ci permettano di ottimizzare la logistica dei flussi. È importante inoltre conoscere le modalità con cui questa merce viene movimentata e spedita in modo da determinare gli spazi di servizio necessari; infatti la definizione ottimale di programmazione delle lavorazioni, movimenta la maggior quantità di merce nel minor spazio. Tutte le implicazioni che dobbiamo tenere conto dipendono da quelle che sono le politiche e strategie commerciali. Molte piccole e medie aziende non hanno una vera e propria politica commerciale nel senso che il loro obiettivo è quello di vendere il più possibile e non gli interessa il cosa vendere. Vengono fatti inoltre grandi ordini di approvvigionamento per strappare dei prezzi particolari senza aver una programmazione sulle vendite. Ciò significa che il magazzino ruoti molto meno e ci sia 13

14 molta merce giacente che costituisce immobilizzazione di denaro e costi di immagazzinamento. Nella fattispecie del nostro caso è prevista la vendita del singolo pezzo, flacone ecc quindi bisogna definire l unità di misura per ogni articolo che definisce il pezzo minimo di spedizione. Andare a gestire e movimentare fino al singolo sfuso implica di porre maggior attenzione nella fase di prelievo dei pezzi. Per ogni articolo bisogna definire a priori: - Unità di misura (es. FL = flacone, PZ = pezzo, PA = paio, CT = cartone, TN = tanica ecc ) - I Multipli dell unità di misura: si decide che è possibile prelevare solamente o l unità di misura o i multipli di essa. - Quante volte è contenuta l unità di misura in ciò che è definita confezione intera: ovvero quanti sfusi ci sono in una confezione. Tutte queste informazioni sono di fondamentale importanza quando si va a lavorare con gli sfusi. L ufficio commerciale deve ogni qual volta si introduce un nuovo articolo in griglia, codificarlo andando ad inserire tutti i suoi parametri (unità di misura, q.tà per UDC, q.tà per confezione, scadenza, peso, volume ecc ) Ecco un esempio di parametri che costituiscono l anagrafica dell articolo: - Codice articolo - Descrizione - Classe - Unità di misura - Q,ta minima di spedizione - Q.ta per confezione - Barcode prodotto singolo - Barcode confezione - Criterio di gestione (es. Scadenza) - Altezza - Larghezza - Peso unitario - Data di creazione 14

15 3) STATISTICHE DI MOVIMENTAZIONE DELLA MERCE Con il concetto di statistiche di movimentazione del singolo prodotto si introduce anche un altro concetto che è quello di rotazione del magazzino. In quest ultimo la merce dovrebbe ruotare il più possibile in modo da avere un incidenza molto bassa dei costi fissi di gestione, ma ciò dipende sempre da quello che sono le politiche commerciali. Molte aziende infatti acquistano grandi volumi di un prodotto per strappare un buon prezzo al fornitore dimenticandosi poi che il vantaggio apparentemente acquisito lo andranno a pagare in spazi di magazzino occupati inutilmente. Da cosa allora è determinata la rotazione? Essa è determinata dalle vendite o dalle politiche commerciali:ci sono aziende che hanno politiche massive,cioè mirate sui volumi (poche referenze ma che girano tantissimo), oppure ci sono aziende che pianificano le vendite, ovvero le veicolano, proponendo al cliente i prodotti gestiti in griglia. In questo modo si riesce a non andare in rottura di stock perché si ha una programmazione delle vendite e si riesce a fare una rotazione esponenziale. La politica commerciale mirata alla vendita della merce in griglia determina per la gestione logistica i seguenti vantaggi: - Acquisti massivi di prodotto (bilico); - Spuntare un prezzo di acquisto incredibile; - Maggior facilità del magazzino e delle scorte; - Non andare mai in rottura di stock; Tutto ciò chiaramente dipende da quelle che sono le politiche commerciali ammesse che esse ci siano e che non si è disposti a tutto pur di soddisfare il cliente. Quindi le politiche commerciali delle aziende determinano la gestione logistica. Il nostro obiettivo è quello di far ruotare il magazzino tante volte quante quelle pianificate per l ammortamento programmato. È infatti molto importante ricordare che i prodotti che non ruotano incidono pesantemente sul costo finale del prodotto stesso. Nel momento in cui si deve progettare un magazzino si deve tenere conto delle statistiche di movimentazione dei prodotti se si dispone di questo dato, poiché in funzione di esso e di altri parametri che spiegheremo in seguito andremo a disporre la merce nelle varie celle e decideremo di conseguenza il percorso più corretto da fare per il picking e il mezzo necessario per eseguirlo. Dobbiamo quindi in conclusione capire il prodotto quanto ruota all interno di un arco temporale e soprattutto come ruota. Ecco un piccolo esempio: supponiamo di avere un magazzino di 2000 mq e un costo mensile di 5 euro/mq, quindi il costo complessivo annuale è di 2000x5x12= euro/anno. 15

16 Da inventario di fine anno si è visto che sono entrati pezzi di un determinato articolo. Di conseguenza il costo di ogni pezzo all anno è pari a: /480000=0,25 euro/pz. Costruiamo ora una tabella in cui vengono registrate le entrate, le uscite e la rotazione di quell articolo, con dettaglio mensile: Entrate Uscite Mese pezzi euro pezzi euro Rotazione mensile gennaio ,875 febbraio ,95 marzo ,925 aprile maggio ,975 giugno ,8 luglio ,725 agosto ,675 settembre ,75 ottobre ,9 novembre ,95 dicembre ,975 tot ,5 Ogni mese sono stati ordinati al fornitore pezzi di quell articolo. Si può notare come con un andamento dei pezzi in uscita come quello che si è verificato, l indice di rotazione mensile è da considerarsi nella media soddisfacente, così come l indice di rotazione annuale. Quest ultimo è dato dal rapporto tra la quantità di pezzi totali venduti nell anno e la quantità esistente in media a magazzino sempre nell anno (che per com è stato costruito l esempio coincide con il flusso di materiale in ingresso di ogni mese). Altro situazione invece si verifica se a fronte degli stessi pezzi in entrata abbiamo un uscita minore; ciò causa una minor rotazione della merce nel magazzino: 16

17 Entrate Uscite Mese pezzi euro pezzi euro Rotazione mensile gennaio ,5 febbraio ,575 marzo ,475 aprile ,5 maggio ,45 giugno ,4 luglio ,525 agosto ,5 settembre ,35 ottobre ,425 novembre ,375 dicembre ,425 tot ,5 In questa seconda tabella si può notare come in quasi tutti i casi le uscite di pezzi sono al più uguali alla metà delle entrate. Questo comporterà chiaramente una minore rotazione del magazzino. L indice di rotazione annuale infatti si è abbassato da un valore di 10,5 visto prima ad un valore di 5,5. Il nostro obiettivo sarà quello di far ruotare il magazzino il più possibile, ovvero di riuscire a ruotare più prodotti possibili nel minor spazio. 4) POLITICHE E STRATEGIE COMMERCIALI Per fare in modo di ruotare il più possibile il magazzino è necessario che l azienda abbia delle politiche commerciali ben definite e conosciute. È fondamentale poter pianificare gli acquisti in modo da poter utilizzare lo spazio a magazzino per contenere i prodotti e movimentarli. Come è stato già detto sopra, sono le politiche commerciali che determinano la gestione logistica. Per avere delle politiche commerciali efficaci è necessario conoscere tutte le varie voci di costo che l azienda deve sostenere. È logico infatti che se il costo di acquisto di un prodotto è 1 e il suo prezzo di vendita è stato stabilito a 10 si suppone che quest ultimo valore sia il risultato di un attenta analisi dei costi, in modo da poterli coprire e inoltre avere un ricavo. Per decidere il prezzo di vendita di un prodotto e quindi vedere se si è competitivi sul mercato, bisogna conoscere i costi di gestione che l azienda deve sostenere. Bisogna considerare tutta una serie di costi come ad esempio il costo del personale indiretto, del personale diretto, tutti i costi di struttura (utenze, hardware, 17

18 software ecc ), ma soprattutto la voce che spesso comporta le maggiori uscite che è la logistica (handling + trasporto franco destino). È necessario infatti individuare: - Il costo di stoccaggio di un pezzo; - Il costo della movimentazione in entrata di un pezzo; - Il costo della movimentazione in uscita di un pezzo; - Il costo della consegna di un pezzo al cliente; Solamente dopo aver la completa conoscenza di tutti i costi che un azienda deve sostenere allora potrà stabilire il ricarico da applicare al prodotto stesso per poter ottenere un guadagno. Tutto ciò chiaramente si scontra con la competitività dell azienda stessa sul mercato. È importante quindi avere tutta una supply chain efficace ed efficiente per poter ridurre al minimo i costi e offrire il prodotto sul mercato ad un prezzo competitivo. Minori infatti sono i costi da sostenere e maggiore sarà la libertà d azione dell azienda sul mercato in termini di politiche e strategie commerciali. Per la difficoltà di valutazione dei costi di logistica, molte aziende si affidano a terzi per la gestione della stessa in modo da avere la cosa più semplice: un centro di costo noto e definito di tutta la logistica, come ad esempio un valore percentuale (il 10% del fatturato). 5) GESTIONE DEGLI APPROVVIGIONAMENTI Con che logica avviene l acquisto di merce dal fornitore? Ciò che è necessario è non andare mai in rottura di stock in modo da avere la merce a disposizione nel posto giusto al momento giusto nella giusta quantità, e di servire il cliente in maniera totale e puntuale. Molte aziende acquistano sul venduto, altre su una programmazione fatta a monte in base a quelle che sono le previsioni di vendita, quindi la rotazione della merce. In realtà la cosa migliore sarebbe avere perfettamente sotto controllo la gestione delle scorte e di contrattualizzare con il fornitore dei tempi e metodi di reffiling. Tutte queste serie di informazioni sono alla base per poi andare a strutturare un magazzino e le procedure che vengono attuate. Senza queste informazioni iniziali andremo sicuramente a sovrastimare o sottostimare la capacità necessaria. 18

19 CAPITOLO 4 Fase di progettazione Una volta acquisite tutte le informazioni necessarie sulle merci da movimentare, le loro specificità, le politiche commerciali dell azienda, andiamo a dimensionare il magazzino, impostando anche delle procedure standard di lavoro che poi verranno processate in maniera efficiente dall informatizzazione Magazzini fisici e magazzini logici Per definire la mappatura di un magazzino, di qual è il percorso che viene impostato per il prelievo e il tipo di attrezzature necessarie sia per lo stoccaggio che per il prelievo si devono introdurre dei concetti fondamentali che definiranno la struttura di codifica. Magazzino fisico Magazzino logico Aree specifiche Baie di spedizione Baie di ricevimento Quindi possiamo distinguere il magazzino fisico: come lo stabile fisico nel quale andremo a lavorare ed operare che avrà la propria codifica di prefisso; I magazzini logici i quali potrebbero essere numerosi che sono aree definite all interno del magazzino fisico che hanno specificità diverse e che contengono referenze che necessitano di procedure, attrezzature di stoccaggio e di prelievo differenti. Per fare alcuni esempi di magazzini logici potremo elencarne qualcuno, ad esempio: 1. Magazzino logico di pick 2. Magazzino logico di stock 3. Magazzino open space 4. Magazzino drive in 5. Magazzino scaffalato porta pallet 6. Magazzino verticale Per Aree specifiche invece mi riferisco a spazi debitamente strutturati per eseguire delle operazioni di lavorazioni intermedie, per esempio micro aree di imballo, aree di cross docking, aree di transitpoint ecc. 19

20 Le baie di spedizioni sono locazioni dove vengono posizionate le merci pronte per essere spedite. Le baie di ricevimento invece sono locazioni dove vengono messe le merci al momento dello scarico in attesa di essere stoccate a magazzino Progettazione del magazzino La progettazione di un magazzino non è un operazione banale poiché tiene conto di moltissimi fattori, i quali sono tutti legati tra di loro. Cercheremo perciò di fare più chiarezza possibile in questo campo, cercando di proporre una possibile sequenza di analisi che si devono affrontare per progettare appunto un magazzino nel miglior modo possibile Specificità delle referenze Il primo punto che deve essere valutato e dal quale si deve sempre partire per fare un analisi del genere è sicuramente la conoscenza della merce che si va ad immagazzinare e movimentare. Dobbiamo infatti conoscere tutte le specificità delle varie referenze e le loro caratteristiche in termini di pesi, volumi, confezioni di imballo, palettizzazione, rotazione, numero per confezione, quantità minima prelevabile ecc Giacenza di progetto (Gp) e indice di movimentazione (IM) Bisogna individuare qual è la giacenza di cui abbiamo bisogno in modo da determinare il numero di celle che necessitiamo per immagazzinare tutta la merce e inoltre ci servono dei dati, recuperabili dai sistemi ERP, riguardanti le movimentazioni. Partiamo dal primo dei due concetti: la giacenza di progetto, o giacenza ottimale, non coincide ne con la giacenza massima né con la giacenza media perché se fosse la prima ci troveremo ad avere per la maggior parte del tempo un magazzino sovradimensionato rispetto a quelle che sono le scorte di merce con conseguenti costi elevati, se invece fosse uguale alla giacenza media vorrebbe dire che per il 50% dei casi saremo costretti ad affidare la nostra merce all esterno, in outsourcing, perché il nostro magazzino è già saturo. Solitamente la giacenza di progetto si colloca tra un valore intermedio tra la giacenza massima e la giacenza media. 20

21 giacenza Giacenza massima Giacenza di progetto (ottima) Giacenza media Giacenza minima Tempo (mese) Dobbiamo introdurre due grandezze: PR = potenzialità ricettiva = n di pallet che ries ce a contenere il magazzino PM = potenzialità di movimentazione = quanti pallet attraversano il magazzino in un intervallo di tempo ( solitamente l ora) Ciò che si vuole ottenere è la minimizzazione della funzione Costi totali che è data dalla somma delle funzioni Costi di impianto e Rischio di sottodimensionamento : Costo ( ) Costo totale Costo di impianto Costo di sottodimensionamento PR ottima PR Dobbiamo passare dall istogramma alla curva di rischio di sottodimensionamento (RS), ma per fare ciò bisogna prima creare la curva delle classi di frequenza delle giacenze : 21

22 Giacenza max Classe 1 Classe 2 Classe n È abbastanza tipico che si ottenga una curva che assomigli molto ad una gaussiana. Solitamente si utilizzano un minimo di 4 classi e un massimo di 6. Si calcola la frequenza relativa di ciascuna classe i-esima facendo: fi = ni/ntot con ni = numero di volte in cui si ha una giacenza compresa tra gli estremi della classe i-esima; ntot = numero totale di giacenze individuate dalle classi; ora si può passare a costruire la curva di rischio: 100% A B C 10% D Classe 1 Classe 2 Classe n I punti del grafico sono individuati facendo il complementare della frequenza cumulata fino a quella classe: - A: fa = 1 f1 22

23 - B: fb = 1 f1 f2 = fa f2 - C: fc = 1 f1 f2 fi = fb fi - D: fd = 1 f1 f2 fi. fn= 0 La parte di asse delle ascisse evidenziata con una linea a zig zag rossa rappresenta la giacenza di progetto che si dovrebbe applicare al magazzino affinchè il rischio di sottodimensionamento sia minore uguale al 10%. In funzione di qual è il rischio tollerabile si individua la giacenza ottima corretta da assumere. Il secondo aspetto che dobbiamo considerare in questa fase è l indice di movimentazione (IM ) delle referenze. Per guardare questo aspetto si consiglia di non andare mai oltre l anno in quanto si rischia di trascinarsi dietro aspetti sbagliati che non ci sono più; quindi ci si limita a considerare la stagionalità. Se si vuole andare più indietro nel tempo allora non si lavora più per singolo articolo ma per famiglia. La difficoltà che si incontra è che questi dati che, noi recuperiamo da statistiche presenti nell ERP forniscono informazioni riguardo la movimentazione dei pezzi ma con unità diverse da quelle che servono noi a livello logistico, infatti troveremo tutti i valori espressi in numero di pezzi, e non troviamo il numero di UDC che sono state movimentate (uscite dal nostro magazzino) quindi si dovrà fare una conversione dei dati. Perché è importante avere sotto controllo questo dato? In base alle movimentazioni che si effettuano sarà più adatta una struttura di immagazzinamento rispetto ad un altra. Per elevate movimentazioni al giorno si può arrivare ad aver bisogno di un magazzino automatico con traslo elevatori, invece per movimentazioni relativamente basse sono adeguate soluzioni più economiche come scaffalature o drive in. Ciò che si deve mirare ad ottenere è una tabella come la seguente, che mostra sia l indice di movimentazione che la giacenza dello stesso articolo per ogni mese dell anno: CODICE DES. IM G G G G G G G G G G G G ART. Gen Feb Mar Apr Mag Giu Lug Ago Set Ott Nov Dic 12312VF biella

24 Sistemi di immagazzinamento I magazzini, a livello generale, si distinguono in manuali e in automatici: nei primi l intervento dell uomo è indispensabile per prelevare e depositare merce mentre nei secondi l uomo non è necessario anzi nell automazione spinta, l uomo non può neanche entrare. Ciò che si dovrebbe tenere conto per scegliere l una o l altra macro tipologia di magazzino viene rappresentato in modo sintetico dal grafico sottostante: Costi ( ) Mag. manuale Mag. automatico Punto di pareggio nel quale scegliere una soluzione o l altra non comporta differenze dal punto di vista del costo n movimentazioni / ora Magazzino manuale : scaffale semplice profondità = 30 /posto pallet + Costo del carrello (ormai tutti lo noleggiano) Magazzino automatico: costo investimento = 275 /posto pallet (e dentro a questo costo è compreso tutto: scaffalatura, traslo, baie ecc ) È necessario perciò fare uno studio di fattibilità iniziale per verificare se vale la pena o meno costruire un magazzino automatico. Al suo interno infatti vengono poste solamente UDC che si muovono molto perché altrimenti si andrebbe ad abbassare la potenzialità di movimentazione che il magazzino stesso è in grado di garantire. Tanto è vero che non si fanno neanche le classi di progettazione all interno del magazzino automatico perché tanto deve starci solamente merce molto movimentata e quindi le UDC vengono messe in modo casuale nelle varie locazioni. Per la merce che non presenta una grossa movimentazione la soluzione ideale sarebbe quella di costruire una scaffalatura affianco in modo da poterla stoccare e movimentare la. 24

25 Ci siamo subito addentrati nel presentare due tipologie di magazzini senza però dare una definizione generale di esse; un magazzino è un sistema industriale complesso all interno del quale si realizzano flussi di materiali e di informazioni, con lo scopo di: - Accumulare materiali con lo scopo di disaccoppiare gli impianti a monte da quelli a valle; - Consentire il ricombina mento degli articoli (riassortimento/cambiamento nel mix); - Permettere variazioni nel packaging e il modo in cui le informazioni sono trasmesse a valle; Un magazzino però non solo consente di avere una certa efficienza, ma anche costituisce un costo enorme se non ben progettato in quanto non solo si deve tener conto dei costi di acquisto di attrezzature ma anche le scorte stesse costituiscono un costo di immobilizzazione, che può incidere molto se la rotazione delle referenze non è sufficientemente adeguata. Faremo ora una distinzione delle più conosciute strutture di immagazzinamento classificandole in funzione di due parametri fondamentali: - INDICE DI SELETTIVITA = I S =(n di UDC direttamente prelevabili) / (n di UDC totali); questo indice assume valori compresi tra 0 e 1. Ad esempio una scaffalatura a semplice profondità consente di prelevare direttamente ciascuna UDC senza dover prima effettuare dei movimenti inutili di spostamento di altre UDC. In tal caso l indice di selettività è pari a 1 in quanto il n di UDC direttamente prelevabile è uguale al n d i UDC totali. Se invece si ha una scaffalatura a doppia profondità e si desidera prelevare l UDC che è posta in seconda posizione sarà necessario prima togliere l UDC davanti e poi prelevarla. In questo caso quindi l I S è pari a ½ in quanto le UDC direttamente prelevabili sono esattamente la metà delle UDC totali. Lo stesso problema lo si trova ancora più amplificato nelle cataste. Perciò maggiore è l indice di selettività e più alta sarà la velocità di movimentazione ma minore sarà lo spazio libero in quanto servono più scaffalature per immagazzinare lo stesso numero di UDC. - INDICE D ACCESSO = I A = I M /G con I M = indice di movimentazione = n di UDC movimentate in un tempo t; G = giacenza media; Supponiamo che in un ora si abbiano le seguenti movimentazioni: I M latte = 18 volte/h I M acqua = 18 volte/h 25

26 e che le giacenze medie dei due articoli siano rispettivamente pari a 9 per il latte e 3 per l acqua, di conseguenza otterremo dei valori di indice d accesso pari a: I A latte = 18/9 = 2; I A acqua = 18/3 = 6; di conseguenza si capisce che ogni cella contenete latte è stata visitata dall operatore 2 volte in un ora invece ogni cella contenente acqua è stata visitata 6 volte in un ora. La referenza che presenta il più alto indice d accesso dovrebbe essere posta nelle locazioni più comode al prelievo in funzione chiaramente di quello che è il percorso di picking impostato. Molte persone credono che per determinare la mappatura dei magazzini basta l indice di movimentazione ma come si può notare da questo banale esempio non è vero, infatti quello che si deve tener conto per determinare una mappatura corretta del magazzino è l indice d accesso (I A ). Attraverso la figura sottostante si presenta un rapido confronto delle strutture di immagazzinamento confrontate su questi due indici, e dopo si andrà a presentare brevemente ciascuna tipologia. Scaffalature tradizionali Magazzino automatico I S Scaffalature compattabili Cataste Drive-In Flow rail A gravità I A 26

27 A) Sistemi a scaffalatura porta pallet tradizionale È il sistema di immagazzinaggio più conosciuto e utilizzato per il loro basso costo di investimento e per la loro flessibilità nell accogliere merci di diverse specificità. Vantaggi: selettività unitaria o al peggio pari a ½ nel caso si adottino soluzioni a doppia profondità. Permette di raggiungere altezze elevate e quindi di saturare bene il magazzino in altezza, perciò il vincolo è dato dall altezza raggiungibile dal carrello elevatore. (da 5 a 12 metri di altezza delle scaffalature). Il costo non è troppo elevato (circa 17/25 euro al posto pallet). Permettono di utilizzare qualsiasi logica di gestione. Svantaggi: Per avere una selettività unitaria, davanti ad ogni scaffale deve esserci un corridoio che ha le dimensioni superiori al raggio di curvatura del carrello ( la procedura di come determinare l ampiezza della corsia la vedremo più avanti), con la conseguenza che oltre un 30% dello spazio viene sprecato quindi la saturazione in pianta sarà all incirca del 70%. Ecco un esempio di scaffalatura a semplice profondità: 27

28 e uno di una scaffalatura a doppia profondità: B) Magazzini a scaffali compattabili Tra gli svantaggi delle scaffalature tradizionali, specie se si desidera avere una selettività unitaria, c è quello della bassa saturazione in pianta poiché i corridoi portano via molto spazio. La soluzione dei magazzini a scaffali compattabili va a risolvere allora proprio questa problematica: infatti questi permettono di avere un unico corridoio in quanto le varie scaffalature si aprono a seconda di qual è la locazione che si desidera raggiungere. Le scaffalature sono poste su delle rotaie a pavimento, e quando l operatore preme il bottone per aprirle, scorrono su di esse. Vantaggi: Rispetto alle scaffalature tradizionali è possibile mettere più merce negli stessi m 2 di magazzino maggior saturazione in pianta. Svantaggi: Elevato investimento. 28

29 Basso indice di selettività (I S ) poiché gli articoli non sono prelevabili tutti ma solamente dopo aver aperto la corsia. Basso indice di movimentazione che comporta quindi un basso indice d accesso (I A ): infatti l operatore deve attendere che le scaffalature si aprano e quindi che si formi il percorso. Questo è tutto tempo perso. Nella soluzione a scaffalature tradizionali è vero che l operatore deve compiere spesso percorsi molto lunghi ma comunque ha una velocità di movimento che è superiore a quella di apertura delle scaffalature. Questo genere di soluzioni viene spesso usato nelle banche ad esempio per tenere moltissimi fascicoli in relativamente poco spazio e alla necessità si va ad aprire il percorso e prelevare il fascicolo che serve. C) Sistemi a cataste La catasta è il modo più semplice, meno invasivo, economico e flessibile che possa esistere per immagazzinare la merce. Chiaramente la merce deve avere delle caratteristiche che ne permettano l accatastabilità. Poiché non sono necessarie scaffalature si risparmia molto spazio. Solitamente a ciascuna catasta corrisponde una referenza diversa, e si possono fare cataste di diversa profondità. Si è soliti usare questo tipo di soluzione, vicino alle baie di carico e scarico della merce, per referenze molto movimentate. Vantaggi: Costi molto bassi se non nulli; Grande flessibilità nel layout in quanto non richiedono un fissaggio al terreno come invece necessitano le scaffalature. Svantaggi: Basso indice di selettività (I S ): infatti più alta è la catasta e più bassa sarà la selettività. Limitazioni in altezza per avere stabilità (5/6 livelli al max). La merce segue una logica di gestione LIFO (last in first out) e quindi per prodotti con scadenze o che hanno comunque un obsolescenza questa soluzione non va particolarmente bene. Inoltre non si riesce ad applicare una continua rotazione dei materiali come invece avviene con la logica FIFO. 29

30 D) Scaffalature a gravità INPUT OUTPUT La particolarità di questo sistema è che il lato di input e di output sono opposti, infatti la merce viene stoccata da un lato e viene prelevata nel lato opposto. Solitamente per ogni tunnel che si va a creare si ha una referenza diversa e quindi tale soluzione è adeguata per articoli che hanno almeno una giacenza compresa tra le 3 e le 9 locazioni occupate. La struttura prevede che per far scorrere le UDC dal lato input al lato output i vari tunnel siano inclinati (solitamente la pendenza è attorno al 4%). Questo sistema può essere a catene o a rulli a seconda di come avviene l avanzamento delle UDC lungo i tunnel. Nel caso della soluzione con i rulli ci sono appunto rulli che permettono l avanzamento e rulli frenanti che ne impediscono di acquisire una elevata velocità causata dalla pendenza e a fine tunnel sono presenti degli ancoraggi su cui l UDC si blocca. Vantaggi: La logica di gestione è quella FIFO. Svantaggi: La selettività è bassa poiché è pari a 1 solamente per l UDC che si trova all inizio del tunnel. In altezza si perde spazio a causa dell inclinazione. Investimento elevato (circa 300 euro a cella). Indice di movimentazione basso. Poco flessibile per quanto riguarda le UDC poiché richiede che quest ultime abbiano un peso e un volume definito. 30

31 E) Drive-in È la cosiddetta tecnica del guida dentro, ovvero il carrellista va direttamente dentro la scaffalatura a posizionare l UDC, e lo posiziona non all inizio ma alla fine cioè nella posizione più distante da dove entra. Si avrà una maggior velocità in fase di stoccaggio merce poiché la velocità è quella del carrello elevatore. È una soluzione che viene utilizzata quando si devono gestire poche referenze che hanno grosse quantità. Tipicamente in ogni colonna si va a posizionare una referenza diversa. Vantaggi: Permette una saturazione maggiore del magazzino in quanto non sono necessari i percorsi. Velocità in fase di stoccaggio merce. F) Magazzini automatici Le tipologie più comuni sono due in funzione di quelle che sono le specificità degli articoli: magazzini verticali per referenze di piccole dimensioni (es. aziende farmaceutiche, profumi, viterie in genere ecc ) e magazzini automatici con traslo elevatori per movimentare intere UDC. La differenza principale dalle tipologie di sistemi presentati finora è che in entrambe i casi la merce viene all operatore e non è l operatore che va alla merce come invece avviene per esempio nel caso delle scaffalature tradizionali. Un magazzino verticale è costituito da tutta una serie di cassetti nei quali l operatore deposita la merce e dagli stessi la va a prelevare. L operatore infatti non si sposta mai dalla sua postazione ma è il sistema interno al magazzino 31

32 verticale che mediante rotazione dei cassetti riesce a portargli davanti esattamente ciò che vuole. Il magazzino infatti è fornito di un software che va interfacciato con il dipartimentale mappa tutti i vari cassetti con le quantità e le tipologie di articoli che ci sono dentro. In base alle esigenze di movimentazione si può avere il lato di input differente da quello di output oppure entrambi nello stesso lato. I cassetti hanno larghezze che vanno dai 2 ai 4 metri, profondità di 1,2 metri e un altezza che varia dai 0,1 metri ai 0,5 metri. Quindi sicuramente l ingombro che occupa questa tipologia di magazzino è molto limitato in quanto occuperà un area di circa la larghezza del cassetto per una profondità che sarà di 3 cassetti messi uno dietro l altro poiché solitamente ha 2 colonne dove ci sono i cassetti e la colonna centrale che ne permette le rotazioni e i movimenti. In pochissimo spazio si riesce a far stare una grande quantità di articoli (di piccole dimensioni). Il tempo circa per evadere una riga è di 30 secondi e quindi significa che è possibile fare 120 righe/ora. Il magazzino verticale a cassetti ha in genere 2 vincoli: 1. La portata del cassetto è al massimo 500 kg; 2. Il volume del cassetto Ciò che si deve idealmente fare è arrivare a saturazione per quanto riguarda la portata o per quanto riguarda il volume del cassetto, quindi si metteranno insieme articoli più piccoli con articoli più grandi e articoli pesanti con articoli leggeri. Ci sono inoltre delle versioni in commercio adatte quando si hanno poche riga ma tanta merce da stoccare e questi sono i magazzini verticali multi 32

33 colonna(l azienda che li produce è la Zecchetti); ne abbiamo un esempio qua sotto: Si può notare come appunto siano presenti più di una colonna dove l operatore può compiere le sue procedure di stoccaggio o di prelievo. Chiaramente il tempo per evadere una riga diminuirà ma lo spazio a disposizione è sensibilmente più grande. Il magazzino automatico con trasloelevatori è un magazzino che sfrutta al massimo l automazione. È costituito da scaffalature a semplice profondità con un corridoio tra di esse in cui scorre un trasloelevatore, il quale è fissato ad una rotaia aerea e una rotaia per terra (come si può vedere dalla figura). All interno del magazzino non può entrare per nessuna ragione l operatore, ma è il trasloelevatore che va a prendere il pallet e lo porta nelle baie che ci sono appena fuori. Di solito davanti ad un magazzino di questo tipo ci sono tutta una serie di sorter e di rulli o nastri che permettono l handling dell UDC appena prelevata e dopo un giro rientrerà per essere ripresa dal traslo e ricaricata a magazzino. Una baia è in grado di evadere circa 25 righe/ora. 33

34 Particolarità: il trasloelevatore è dotato di un sensore che, ogni volta che va a prendere un UDC, va a verificarne le caratteristiche, infatti essa deve essere perfetta dal punto di vista geometrico e volumetrico altrimenti non la preleva. Questo genere di soluzione prevede che il magazzino sia interrato per almeno 1/3 (ad esempio su un magazzino di 20 metri va già bene andare in profondità di 6-7 metri). Un magazzino automatico può arrivare fino ad altezze di 30 metri ed è autoportante nel senso che lui stesso può sostenere la struttura del capannone. La larghezza della corsia tra una scaffalatura e l altra è di 1,5 metri e il trasloelevatore, che viene comandato tramite software, è costituito da una colonna più un carrellino, e si muove con un moto diagonale poiché è la risultante di un moto orizzontale di avanzamento delle colonne portanti e verticale del carrellino. I costi da sostenere per l investimento non sono banali in quanto ogni trasloelevatore costa circa sui euro senza contare poi i costi della scaffalatura. Quindi il costo di questo tipo di magazzino automatico è fortemente dipendente dal numero di traslo e quindi questo sarà un dato che bisognerà cercare di minimizzare. A differenza di sistemi di immagazzinamento tradizionali esposti fino ad adesso, questo tipo di magazzino necessità di una progettazione contemporanea di quelle che sono le scaffalature e i mezzi di movimentazione (traslo). Essendo che comunque si hanno scaffalature anche in questo caso si possono avere a doppia profondità; allora il traslo necessita di forche più lunghe di tipo telescopico. La doppia profondità, come è stato già accennato in precedenza consente di raddoppiare le locazioni per ospitare UDC a discapitò però della velocità di prelievo e deposito poiché: - La doppia profondità fa aumentare il tempo del ciclo forche poiché le forche sono più lunghe e più lente e devono arrivare fino alla seconda UDC (con semplice profondità il tempo è attorno ai secondi mentre per la doppia profondità si aggira sui secondi). - Possono esserci rallentamenti se non è corretta la collocazione della merce: infatti se i due bancali in serie sono dello stesso codice il problema non si verifica, ma se sono di codici diversi per prendere il secondo codice il traslo deve prima eseguire un operazione di spostamento del primo codice da un altra locazione della scaffalatura (quindi quando si adotta la doppia profondità bisogna essere certi che ci siano almeno 2 UDC per ogni codice in modo da posizionarle una dietro all altra). 34