L utilizzo del CDR di qualità in cementeria: l esperienza di Buzzi Unicem

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1 Roma, 17 ottobre 2005 Il settore cementiero italiano si pone tradizionalmente in un ruolo di leadership a livello europeo. Questo ruolo non è solo legato alle quantità prodotte ma anche alla dotazione impiantistica, al suo livello tecnologico ed allo sviluppo di tecniche gestionali ed operative evolute. Gli elevati livelli di produzione però rendono particolarmente evidente in Italia quello che è un problema caratteristico del settore cementiero: l approvvigionamento energetico. Il ciclo produttivo infatti richiede ingenti quantitativi di energia per realizzare un processo endotermico che consente di portare il materiale in cottura all interno del forno ad una temperatura operativa che raggiunge i 1450 C. E da sottolineare il fatto che in Europa i costi energetici sono tra i più alti nel mondo e l uso dell energia è fortemente tassato. Il processo è alimentato principalmente con combustibili convenzionali tipo fossile e coke di petrolio che sono nella totalità importati. Peraltro, nell ottimizzazione dell efficienza termica del ciclo produttivo, l industria cementiera italiana ha ormai raggiunto livelli di assoluta preminenza. La progressiva sostituzione dei cicli di produzione a via umida con quelli a via secca ha permesso di sfruttare al meglio il calore, con risparmi importanti. Sviluppo del consumo specifico calorico per i forni da clinker dal 1960 Ma questo non basta ancora: ulteriori strade sono da perseguire nell ottica di ridurre l uso di combustibili tradizionali. Ne consegue perciò che occorre sviluppare ed incentivare, in linea con le direttive comunitarie e con quanto avviene concretamente nei paesi più sviluppati sia dal punto di vista industriale sia della tutela dell ambiente, l utilizzo in condizioni di sicurezza di combustibili alternativi, come quelli appunto derivanti dai rifiuti. 1

2 L utilizzo di combustibili alternativi nei forni da cemento sostituisce i combustibili fossili e massimizza il recupero di energia. Inoltre è un importante elemento di gestione dei rifiuti in linea con i principi essenziali di gerarchia stabiliti dall UE: prevenzione recupero (di materia e di energia) messa in discarica La tabella seguente presenta la situazione aggiornata relativa al livello di sostituzione in Europa suddiviso per nazione. Livello di sostituzione % Numero stabilimenti che usano alternativi / Totale numero stabilimenti Austria 46 9/9 Belgio 30 5/5 Repubblica Ceca 24 6/6 Danimarca 4 6/7 Finlandia 3 2/2 Francia /44 Germania 30 32/35 Grecia < 1 1/8 Ungheria 3 2/6 Irlanda 0 0/4 Italia /60 Lussemburgo 25 1/1 Olanda 83 1/1 Norvegia 35 2/2 Polonia 1 6/6 Portogallo 0 0 Spagna /36 Svezia 29 3/3 Svizzera /8 Gran Bretagna 6 8/16 2

3 Quali sono i vantaggi ambientali connessi all utilizzo dei combustibili alternativi in cementeria La valorizzazione dei rifiuti è una nuova terminologia coniata per descrivere l uso di rifiuti come combustibili alternativi nell industria del cemento. L uso di rifiuti come combustibili alternativi offre alle Autorità Politiche che tutelano l ambiente una soluzione ambientalmente vantaggiosa e sicura per far fronte agli enormi volumi di rifiuti prodotti dall uomo. Negli anni che verranno, quando le discariche non saranno più giustamente considerate come un opzione accettabile, la valorizzazione dei rifiuti (il modo più efficiente per recuperare energia e materie prime dai rifiuti) sarà più che mai all ordine del giorno. Anche i contribuenti potrebbero vedere nella valorizzazione dei rifiuti in cementeria un progetto allettante. Per la società, e più specificatamente per le comunità locali, la valorizzazione del rifiuto nei forni da cemento offre una soluzione più economica che non investire in strutture dedicate che richiederebbero importanti investimenti e dove i costi operativi sarebbero maggiori rispetto alla valorizzazione dei rifiuti in una cementeria. L uso di rifiuti come combustibili alternativi nella produzione del cemento giova all ambiente preservando i combustibili fossili non rinnovabili quali carbone e olio. In questo modo l industria cementiera in Europa risparmia già l equivalente di 3.5 milioni di tonnellate/anno di carbone. 3

4 Secondariamente, l uso di rifiuti come combustibili alternativi nei forni da cemento contribuisce al complessivo abbassamento delle emissioni di CO2 sostituendo i combustibili fossili e quindi le emissioni di CO2 con materiali di recupero che altrimenti avrebbero dovuto essere inceneriti o smaltiti in discariche con corrispondenti emissioni di gas serra, CO2 e metano. Per esempio, se nell industria cementiera europea si raggiungesse una percentuale di sostituzione del 50% significherebbe risparmiare un volume di emissioni di CO2 equivalente a quello di 10 milioni di automobili (circa la quantità di auto in Spagna). Nel 1990 la percentuale totale di sostituzione di combustibili fossili tradizionali con combustibili alternativi era solo del 3%. Oggi si attesta sul 12%. Se, come si può prevedere, verrà raggiunto nel 2010 un livello di sostituzione del 17%, questo si tradurrà in una riduzione di 9.7 milioni di tonnellate di emissioni di CO2 ogni anno. COME IL RECUPERO DI RIFIUTI RIDUCE LE EMISSIONI NELL INDUSTRIA CEMENTIERA CO2 SO2 NOX CO2 SO2 NOX CO2 SO2 NOX Rifiuti Comb. fossili (carbone, olio combustibile, gas naturale) Rifiuti utilizzati come comb. alternativi Comb. fossili (carbone, olio combustibile, gas naturale) INCENERITORI + CEMENTERIE VALORIZZAZIONE IN CEMENTERIA 4

5 Sarebbe, ovviamente, incosciente ed inaccettabile promuovere l uso di combustibili alternativi derivanti dai rifiuti nell industria del cemento se questa valorizzazione presentasse seri rischi per la salute umana e per l ambiente. Con l adozione delle due Direttive chiave emesse dalla Comunità Europea (IPPC e Direttiva sull incenerimento dei rifiuti del 4 dic vedi tabella) sono stati inseriti controlli e regolamenti molto severi tali da assicurare che l uso dei rifiuti nell industria del cemento è sicuro. DIRETTIVA INCENERIMENTO RIFIUTI (2000/76/EC) VALORI LIMITE DI EMISSIONI I seguenti valori limite di emissioni sono relativi a cementerie che bruciano rifiuti non pericolosi o meno del 40% di rifiuti pericolosi Polvere totale Acido cloridrico (HCI) Acido fluoridrico (HF) NOx per impianti esistenti NOx per nuovi impianti Cadmio (Cd) & tallio (TI) Mercurio (Hg) Antimonio (Sb), arsenico (As), piombo (Pb), Cromo (Cr), cobalto (Co), rame (Cu), Manganese (Mn), nichel (Ni), vanadio (V) Diossine e furani Biossido di zolfo (SO2) Carbone organico totale (TOC) secco, mg/m3 (diossine ng/m 3 ) Valori limite espressi come media giornaliera. 10% O Il rifiuto, anche se spesso necessita di essere trattato e reso sufficientemente omogeneo per essere valorizzato nel forno da cemento, e nonostante gli investimenti e le speciali manutenzioni che potrebbe richiedere, è generalmente più economico dei combustibili fossili primari. 5

6 In quali fasi della cottura possono essere utilizzati i combustibili alternativi in cementeria e quali sono i risultati ed i costi connessi: -l utilizzo nel bruciatore principale -l utilizzo nel precalcinatore Il processo di produzione del cemento presenta condizioni operative tali da renderlo particolarmente adatto all utilizzo, come combustibili di sostituzione, di una vasta gamma di rifiuti che abbiano potere calorifico senza che ciò comporti il minimo rischio ambientale. L utilizzo di questi combustibili può avvenire in varie fasi della cottura. I rifiuti, infatti, possono alimentare sia il bruciatore principale che quello secondario (precalcinatore) che opera a monte del forno. 6

7 La scelta dei combustibili alternativi, oltre a essere vincolata alle regole imposte dagli organismi di vigilanza, non può prescindere da ragioni tecnologiche e di processo che, indirettamente, forniscono garanzie dal punto di vista ambientale. Per esempio, il contenuto in Cl deve essere limitato dal momento che va ad alimentare il riciclo interno di sostanze volatili che determina la formazione di incrostazioni a base di sali alcalini negli stadi caldi dello scambiatore. Tali incrostazioni, se ingenti, possono costringere alla fermata dell impianto. Anche la presenza di metalli pesanti viene controllata dal momento che alcuni di essi, se presenti in concentrazioni superiori allo 0,1%, determinano delle variazioni nelle condizioni di formazione della fase fluida (cottura clinker) e nei tempi di presa del cemento. Tenendo conto di questo e di altri parametri risulta che, dal punto di vista strettamente tecnologico, solo alcuni tipi di rifiuti possono essere utilizzati. In particolare i rifiuti con: elevato potere calorifico basso contenuto di Cl basso contenuto di metalli Per il tipo di condizioni di esercizio e per la dinamica delle reazioni chimico-fisiche che si svolgono all interno, la combustione dei rifiuti nelle cementerie è in grado di produrre rilevanti benefici ambientali complessivi. 7

8 Le principali caratteristiche possono essere così riassunte: stabilità ed inerzia termica elevate ambiente fortemente ossidante nella zona di cottura a causa del costante eccesso di aria elevati tempi di permanenza (maggiori di 2 sec.) dei fumi a temperature superiori di 1100 C parametri operativi essenziali per le esigenze produttive largamente eccedenti quelli richiesti dalla Direttiva UE sull incenerimento di prodotti pericolosi sia per quanto riguarda le temperature (maggiore di 850 C per residui debolmente clorurarti e maggiore di 1100 C per residui contenenti cloro>1%, che tempi di permanenza del residuo alle temperature indicate (T>2sec.) 8

9 Le indicate caratteristiche si traducono nella garanzia di potere confidare su una temperatura che garantisca una corretta e completa combustione dei materiali in cottura nell assicurazione di potere bruciare completamente le sostanze nel forno nella presenza di sostanze basiche in grado di neutralizzare gran parte dei composti acidi presenti. Concentrazione di diossine e furani misurate dall Istituto di Ricerca dell industria cementiera tedesca. Emissioni in ng I-TEQ/m 3 con combustibili alternativi Misurazione N. combustibile tradizionale con materie prime alternative 9

10 Forni Heildelberg che usano più del 40% di combustibili alternativi confrontati con forni che usano solo combustibile fossile emissioni D/F in ng I-TEQ/m 3 media di 9 forni, percentuale di sostituzione del 40% e oltre media di 8 forni, nessun combustibile secondario La termoutilizzazione nei forni da cemento può presentare quindi numerosi vantaggi ambientali: Bilancio di emissioni globali più favorevoli. La sostituzione dei combustibili convenzionali con i residui produce una minore concentrazione di CO2 nelle emissioni, poiché i residui hanno, nella quasi totalità, un rapporto carbonio/idrogeno sempre inferiore, rispetto a quello dei combustibili tradizionali. 10

11 Depurazione dei gas: le caratteristiche chimico-fisiche all interno del forno danno luogo ad un effetto autodepurante dell ossido di zolfo Recupero pressoché totale dell energia dei residui. L energia termica fornita sostituisce quella risparmiata in combustibili convenzionali in rapporto circa 1 a 1, con recupero di calore praticamente totale Assenza di residui dell incenerimento. Inalterate caratteristiche del cemento. La portata di materiale in cottura è superiore fino a 80 volte rispetto a quella del combustibile e ha un effetto depurante sui gas che si muovono in controcorrente Riduzione dell uso di combustibili fossili (carbone) e dell impatto ambientale legato alle coltivazioni nelle miniere. l utilizzo di waste non incrementa le emissioni di metalli che per la maggior parte vengono inglobati nel clinker o nelle polveri del filtro principale. Le emissioni da cementerie sono in gran parte indipendenti dal tipo di combustibile utilizzato, mentre dipendono dalle materie prime e dal processo. Questo contrasta con la situazione degli inceneritori. Infatti, non sono stati osservati significativi incrementi nelle emissioni inquinanti a condizione che i combustibili alternativi siano sottoposti a rigorose procedure di ispezione prima di essere utilizzati. I combustibili alternativi maggiormente utilizzati nell industria del cemento europea sono i seguenti 11

12 Dalla tabella si può evincere che: ton. di rifiuti sono valorizzati nei forni da cemento in Europa - il 20% di questi sono liquidi, l 80% solidi - questo corrisponde a una percentuale di sostituzione di carbone del 12.2% Se le cementerie italiane utilizzassero residui nella misura del 40% del loro fabbisogno energetico, l economia di combustibili fossili (non rinnovabili) realizzabile per una produzione di ton/a di cemento, sarebbe dell ordine di t/a di carbone fossile totalmente importato. L utilizzo del CDR di qualità in cementeria Il Gruppo Buzzi Unicem comprende, in Italia, 13 stabilimenti ed in molti si utilizzano combustibili alternativi, come appunto il CDR di qualità. Come si può vedere dall immagine che segue, lo stabilimento di Robilante (CN) è autorizzato all utilizzo del CDR diqualità. Si premette che Robilante nel 2003 ha superato con esiti brillanti le verifiche di certificazione (ICMQ) ed è diventata così la prima cementeria in Italia certificata per qualità, ambiente e sicurezza acquisendo appunto la certificazione UNI ISO (sistema gestione ambientale) ed OHSAS (Occupational Health and Safety Assessment Series). Un sistema di gestione certificato permette allo stabilimento di ottemperare a tutte le disposizioni normative cogenti e volontarie grazie sia alle procedure create ad hoc sia ai continui controlli effettuati da gruppi di verifica interni e dall Ente. Nell ottica del miglioramento continuo, perseguito dalle norme, la cementeria di Robilante ha ulteriormente incrementato i già notevoli investimenti nel settore Ambiente e Sicurezza. Nel 2002 gli interventi appunto su questo settore specifico hanno rappresentato il 31,6% degli investimenti totali, per un valore vicino ai di euro. Riva del Garda Travesio Trino Cadola Robilante Vernasca Santarcangelo Stabilimenti autorizzati Settimello Stabilimenti di interesse futuro per Siniscola Guidonia Cementi Moccia S.p.A. Barletta Augusta 12

13 Il CDR-P (Combustibile derivato da rifiuti Pirelli) si ottiene miscelando la frazione combustibile a limitato potere calorifico, ottenuta dalla frazione secca di RSU (rifiuti solidi urbani tal quali o residuali da raccolta differenziata), con le componenti ad elevato potere calorifico, costituite da PFU (pneumatici fuori uso) e plastiche non clorurate. Il potere calorifico del prodotto ottenuto si aggira sulle 5000 Kcal/Kg. PCS 5415 kcal/kg UMIDITA' 10% CLORO 0,16% ZOLFO 0,12% CENERI 11,84% CROMO VI < 1 ppm RAME SOLUBILE 13,3 ppm MANGANESE 55,5 ppm NICHEL 7,98 ppm ARSENICO 3,45 ppm CADMIO 0,44 ppm MERCURIO 0,47 ppm PIOMBO VOLATILE 150 ppm SOLVENTI CLORURATI 0,75 ppm Il progetto di Cuneo, ormai operativo da più di un anno, ha coinvolto la Provincia di Cuneo, l Azienda Cuneese Smaltimento Rifiuti (ACSR, comprensorio di abitanti per una produzione annua di ton di RSU), il gruppo Buzzi Unicem e la società Pirelli Ambiente. Il primo impianto per la sua produzione è operativo a Roccavione, in provincia di Cuneo, dove confluisce la parte secca dei rifiuti solidi urbani raccolti in 54 Comuni della provincia Grande (città di Cuneo compresa). Da qui il nome di Idea Granda, Società Consortile mista per il 51% appartenente all ACSR e per il restante a Pirelli Ambiente che ne cura anche la gestione. L impianto di Borgo San Dalmazzo, di proprietà ACSR, tratta i rifiuti urbani in arrivo e toglie, tramite trattamento meccanico gran parte dell organico, metalli e inerti. Il materiale, ancora però con elevata umidità (oltre il 25%), viene portato all impianto di Idea Granda dove è ulteriormente vagliato, frantumato ed essiccato (umidità attorno al 7-10%) e qui arricchito con circa il 20% di plastiche o gomme per innalzare il PCI fino a Kcal/Kg. Il materiale che ne deriva si presenta in pezzatura max di cm. 2,5x2,5 e viene poi consegnato al cementificio di Robilante. 13

14 L approvvigionamento del materiale viene effettuato per mezzo di semirimorchi della capacità di circa 80 m 3 e dotati di pavimento mobile Ve ne sono a disposizione sei per garantire una richiesta oraria di 3000 kg. (che rappresentano circa il 13% di sostituzione calorica) per 7 giorni la settimana sul forno principale. L impianto è stato concepito senza aree di stoccaggio interne alla cementeria: risparmio negli investimenti. La fornitura just in time richiede il buon funzionamento di tutti i soggetti coinvolti. Il cassone, una volta staccato dalla motrice, viene collegato al resto dell impianto e ne diventa parte integrante. 14

15 Al bunker di scarico possono essere collegati quattro semirimorchi, ma solo uno alla volta può effettuare lo scarico, tramite appunto walking floor. La portata impostata sulla bilancia alimentazione al forno, posizionata a valle delle coclee estrazione bunker e del nastro collettore, regola la velocità dei walking floor. Lo scarico della bilancia alimenta sia la linea del forno n. 3 del cementificio che in alternativa, o in contemporanea, anche la linea del forno n. 2, tramite un trasporto pneu matico. 15

16 Il materiale è quindi immesso nel forno, attraversa il bruciatore principale di testata, al centro dello stesso, dopo opportune modifiche effettuate per trovare il miglior rendimento in queste nuove condizioni di combustione mista (coke+cdr-p+farine animali. L obiettivo per il 2006 è di raggiungere le 80 t/giorno per un totale di circa t/anno da dosare complessivamente su forno 2 e forno 3. 16

17 Ton. Consumo forno 3 Robilante anno ton ton. ton ton. ton ton ton. Polverino di carbone Plastica Farine Animali CDR-P % sostituzione calorica forno 3 Robilante anno ,4% 7,3% 13,1% 74,2% Polverino di carbone Plastica Farine Animali CDR-P 17

18 Ton. Consumo forno 3 Robilante al 30/09/ ton ton ton. 7,019 ton. Polverino di carbone Farine animali CDR-P Plastiche % sostituzione calorica forno 3 Robilante al 30/09/ ,2% 9,3% 5,6% 71,9% Polverino di carbone Farine animali CDR-P Plastiche 18

19 SISTEMI DI MONITORAGGIO EMISSIONI Lo stabilimento di Robilante è dotato di due sistemi di monitoraggio delle emissioni rispettivamente sul Forno 2 e sul Forno 3. Lo SME del forno 3 è entrato in servizio nell agosto del 2000, come richiesto nell autorizzazione allora in vigore per l utilizzo di combustibili alternativi (n 627). Lo SME del Forno 2 è entrato in funzione all inizio del 2003 in quanto richiesto nell autorizzazione n per l utilizzo di oli esausti. Mediante gli SME, controlliamo i seguenti parametri: Ossigeno, ossidi di azoto, anidride solforosa, monossido di carbonio, acido cloridrico, composti organici (metanici e non metanici) e polveri totali. In cabina comando giungono i valori di emissione sia istantanei, che medi orari e medi giornalieri; c è inoltre un sistema previsionale su base oraria e giornaliera che aiuta a prevedere quale sarà il valor medio a fine periodo di ogni inquinante. A seconda di quale sia l inquinante eventualmente con valori elevati, il conduttore interviene seguendo fra l altro una serie di indicazioni procedurate, per ritornare alla situazione di normalità. Dall entrata in funzione dei due SME rispettivamente, si è subito iniziato a trasmettere i dati, via internet, agli organi di controllo (ARPA) con cui si erano concordati i protocolli di comunicazione. Tale collaborazione è stata veramente bilaterale al punto che il nostro SME è stato il primo in Piemonte ed è stato adottato come esempio degli enti autorizzati per richiederlo in fase autorizzativa ad altre imprese di altri settori. A garanzia di un corretto funzionamento di tutta la strumentazione, periodicamente si valuta l indice di accuratezza degli strumenti da parte di una ditta autorizzata che ne rilascia certificazione. Esistono inoltre procedure di stabilimento che danno le istruzioni per intervenire eventualmente in caso di anomalie degli analizzatori. 19

20 EFFETTI SULL AMBIENTE Con l attuale normativa l utilizzo del CDR di qualità in un forno da cemento comporta la necessità di significative riduzioni dei limiti di emissione al camino come da tabella allegata. Ossigeno di riferimento: 11% 20

21 Si riscontrano tuttavia interessanti risvolti migliorativi sull ambiente, con una riduzione importante dell NOx al camino ed una discreta riduzione anche dell SO , , , ,00 800,00 600,00 400,00 200, CO mg/nmc camino rif. 11% O2 NO2 mg/nmc camino rif.11% O2 NOx ppm scivolo kg/h CDR-P Polv testata t/h 0,

22 Come si può vedere dalla tabella allegata, anche per i microinquinanti non risultano significative differenze utilizzando o meno il CDR di qualità. CAMPIONAMENTO EMISSIONI FORNO DI COTTURA CLINKER ROBILANTE - F. 3 novembre-02 novembre-03 aprile-04 ottobre-04 Parametri Unità di Misura Produzione Farina t / h ,7 Calcare t / h 151,6 185,6 177,8 186,3 Scisto t / h 59,3 56,0 61,5 49,4 Silice t / h ,8 --- Allumina t / h 0,6 0,2 1,4 3,53 Scaglie laminazione t / h 1,5 2,4 2,6 1,61 Minerali di ferro t / h -- 0,8 0,9 0,83 Combustibili : Sost. Cal (*) % Carbone - Coke t / h 14,1 12,1 10,4 10,6 69,8 Farine animali t / h 2,0 2,0 1,4 0,8 2,7 CDR-P t / h --- 1,5 1,9 2,7 12,5 Plastiche, t / h --- 2,0 2,5 3,2 15,0 Portata (media) Nmc/h Riferimento %O % 1 NOx mg / Nmc sme 1190 sme sme sme SOx mg / Nmc sme 29 sme sme sme 23 3 CO mg / Nmc sme 210 sme sme sme Polveri PTS mg / Nmc 7,66-7,75-7,34 1,90-3,66-2,49 3,42-3,94-2,44 3,4-3.,1-3,1 3,10 5 Acido cloridrico - HCl mg / Nmc 0,06-0,08-0,02 0,49-0,44-0,50 0,57-0,85-0,79 0,5-0,4-0,6 0,57 6 Acido fuoridrico - HF mg / Nmc 0,13-0,19-0,17 <0,02 - <0,02-0,10 < 0,02 0,06-0,12-0,06 0,045 7 COV (come C tot) mg / Nmc 9,5-8,1-11,3 7,89-6,90-6,79 7,29-7,98-8,91 12,4-12,0-11,4 9,10 8 Mercurio - Hg ug / Nmc 0,55-0,93-0,66 2,19-2,64-1,42 0,23-0,25-0,22 0,91-0,34-0,37 0,95 9 Cadmio - Cd ug / Nmc 1,13-2,15-1,55 2,21-1,85-2,43 0,45-0,61-0,45 0,12-0,08-0,12 0,92 10 Tallio - Tl ug / Nmc 1,11-0,79-0,90 1,28-1,51-1,20 0,75-1,10-0,84 0,81-1,16-1,16 1,09 11 Antimonio - Sb ug / Nmc 31,77 47,57-41,11-32,81 44,91-36,30-41,46 58,86-61,72-47,37 45,79 12 Arsenico - As ug / Nmc 0,11-0,16-0,17 <0,12 - <0,12 - <0,14 <0,12 - <0,11 - <0,11 < 0,15 0,13 13 Piombo - Pb ug / Nmc 8,71-9,79-7,05 11,51-8,99-8,97 6,48-6,58-5,23 13,08-12,58-13,50 9,66 14 Cobalto - Co ug / Nmc 3,58-2,48-1,83 3,85-3,49-3,26 2,68-1,62-1,83 3,31 2,83 15 Cromo - Cr ug / Nmc 0,31-0,16-0,18 <0,12 - <0,12 - <0,14 <0,12-0,37 - <0,11 0,41-0,36-0,43 0,24 16 Rame - Cu ug / Nmc 0,11-0,16-0,16 <0,12 - <0,12 - <0,14 <0,12 - <0,11 - <0,11 < 0,16 0,13 17 Manganese - Mn ug / Nmc 3,56-5,06-1,17 10,10-4,36-4,46 7,99-7,52-5,17 5,12-6,22-6,52 6,38 18 Nichel - Ni ug / Nmc 2,27-1,16-1,10 5,35-1,10-0,73 4,57-3,76-0,17 1,31-1,16-1,16 2,14 19 Vanadio - V ug / Nmc 0,11-0,16-0,10 <0,12 - <0,12 - <0,14 <0,12 - <0,11 - <0,11 0,49-0,42-0,31 0,22 20 Stagno - Sn ug / Nmc 8,25-11,62-9,91 13,07-10,15-10,40 13,18-11, ,27-0,65-5,13 8,73 21 Zinco - Zn ug / Nmc 85,32-65,98-48,68 75,47-62,80-42,71 215,5-163,1-140,3 45,07-42,50-36,81 91,58 As+Co+Cr+Cu+Mn+Ni+Pb+ Sb+V+Sn ug / Nmc 98,41-86,97-83,75 91,93-69,66-61,19 80,29-68,15-65,33 90,71-89,97-81,91 77,68 22 IPA (n. 11 congeneri) ng / Nmc 39,8-64,9-42,6 24,85-15,80-29,25 35,97-50,58-37,73 63,71-52,23-40,62 38,97 23 Benzene (come C 6H 6) mg / Nmc < 0,2 0,13 - < 0,02-0,08 < 0,02 0,12 0,12 24 PCB - PCT ng / Nmc ,14-9,97-13,34 11,49-10,97-8, ,31 25 PCDD - PCDF pg TE/Nmc 38,9-40,9-26,3 7,71-6,58-8,18 35,37-22,66-29,00 37,84-29,91-48,87 25,12 26 Ammoniaca - NH 3 mg/nmc 2,25-2,51-2,05 2,1-1,5-1,3 1,9-1,7-2,2 1,78 Dati 2004 Forno 3 : 3200 t /g clk ( t/anno clk) 7600 h 3600 MJ / kg clk (*) PCI (MJ / kg) : Carbone = 32 - Farine animali = 16,5 - Plastiche = 23 - CDR-P = 22 media (9 mis.) 22

23 La qualità del prodotto finale (clinker), così come quella delle emissioni, non è assolutamente influenzata dall utilizzo di questi materiali che non comporta variazioni né di carattere fisico né chimico. dataprod SO3 Cl SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO K2O 09/08/2004 1,07 0, ,57 5,7 4,22 65,34 1,66 0,93 10/08/2004 0,99 0, ,7 5,64 4,16 65,15 1,66 0,91 11/08/2004 0,96 0, ,76 5,6 4,1 65,34 1,65 0,88 12/08/2004 1,18 0,001 20,82 5,6 4,15 65,28 1,62 0,91 13/08/2004 1,28 0, ,53 5,51 4,08 65,32 1,64 0,94 14/08/2004 1,2 0 20,65 5,51 4,08 65,46 1,65 0,91 16/08/2004 1, ,35 5,49 4,1 65,48 1,66 0,96 17/08/2004 1, ,69 5,5 4,13 65,32 1,66 0,94 medio settembre 0,98 0, ,26 5,56 3,99 66,03 1,71 0,88 dataprod CaO lib. MF MS KST C3S C2S C3A C4AF 09/08/2004 1,2 1,35 2,07 97,43 60,4 13,45 7,97 12,84 10/08/2004 1,14 1,36 2,11 96,78 59,37 14,6 7,91 12,66 11/08/2004 1,27 1,37 2,14 96,94 59,52 14,66 7,91 12,48 12/08/2004 0,74 1,35 2,14 96,57 60,9 13,79 7,82 12,63 13/08/2004 1,93 1,35 2,14 98,02 59,13 14,29 7,7 12,42 14/08/2004 1,93 1,35 2,15 97,74 58,79 14,9 7,7 12,42 16/08/2004 2,21 1,34 2,12 99,03 60,12 13,03 7,61 12,48 17/08/2004 1,44 1,33 2,15 97,34 59,9 14,17 7,59 12,57 medio settembre 2,27 1,4 2,12 100,3 62,51 10,96 7,99 12,13 dataprod Alternativi Farina CDR_P 09/08/2004 kg/h kg/h kg/h 10/08/ /08/ /08/ /08/ /08/ /08/ /08/ medio settembre Conclusioni Come si è potuto ampiamente dimostrare, la valorizzazione dei rifiuti nell industria cementiera, ed in particolare l utilizzo del CDR di qualità, è vantaggiosa e sicura. Questa è una realtà che dovrebbe essere considerata un fattore importante in ogni politica di gestione ambientale dei rifiuti. In Italia, in particolare, è necessario migliorare la comunicazione su questi temi per superare problemi anche di natura psicologica e diffidenze da parte di molte persone che, principalmente su temi relativi ad ambiente e sicurezza, non accettano le valutazioni dell industria ma solo quelle di organizzazioni ambientali non governative e di alcuni gruppi professionali. Per concludere, la cementeria può quindi anche rappresentare un importante complemento a ciò che possono fare gli inceneritori per risolvere il problema dello smaltimento dei rifiuti. Visti i quantitativi in gioco e le possibilità non elevatissime di utilizzo nei cementifici, le due realtà si possono infatti integrare in modo intelligente per risolvere il problema delle discariche. 23

24 In particolare per il CDR di qualità si può invece affermare che, dopo alcuni anni di avviata sperimentazione, il suo utilizzo anche nel punto più delicato del forno a livello di gestione cioè il bruciatore principale è assolutamente paragonabile, sia per sostituzione calorica sia per bontà e flessibilità della fiamma, all utilizzo del carbone normalmente usato. Questo senza alcuna ripercussione (anzi si riscontrano miglioramenti) sulla qualità delle emissioni e del prodotto finale. BuzziUnicem S.p.A. Direttore Esercizio Bernardo Arecco 24