Gestione del rischio nella sicurezza alimentare e HACCP. Slide 1

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2 Hazard Analysis Critical Control Points I 7 principi condurre l analisi dei pericoli determinare i CCP stabilire i limiti critici stabilire un sistema di monitoraggio CCP stabilire azioni correttive per I casi di fuori controllo stabilire procedure per la verifica dell efficacia del piano HACCP stabilire la documentazione relativa alle procedure e registrazioni Le 12 fasi di sviluppo costituire gruppo HACCP descrivere il prodotto identificarne l uso atteso costruire il diagramma di flusso confermare il diagramma elencare i pericoli potenziali, eseguire l analisi dei rischi, e definire le misure preventive determinare CCP stabilire limiti di controllo stabilire sistema monitoraggio stabilire azioni correttive stabilire procedure di verifiche Slide 2 stabilire documentazione

3 Fase 1 gruppo di lavoro il gruppo di lavoro deve avere le competenze necessarie impiantistica, manutenzione tecnologia, produzione gestione e controllo qualità microbiologia, igiene logistica aspetti legali possibili aiuti esterni, per. es: veterinario epidemiologo tossicologo ESSENZIALE impegno e coinvolgimento della direzione politica di sicurezza degli alimenti definizione scopi ed obiettivi definizione e riesame delle risorse, compreso il responsabile di progetto 3 Slide 3

4 Fasi descrizione ed identificazione dell uso del prodotto descrizione completa del prodotto: materie prime, ingredienti ed additivi identificazione univoca (per es. cod.. art., denominazione commerciale ) caratteristiche chimico fisiche (ph, Aw, Conc., ecc.) caratteristiche microbiologiche condizioni di processo condizioni di immagazzinamento e modalità trasporto shelf life identificazione dell uso atteso, compresi eventuali gruppi di popolazione particolarmente vulnerabili: bambini malati anziani donne in gravidanza immuno-depressi considerare eventuali abusi 4Slide 4

5 Fasi diagramma di flusso costruzione del diagramma di flusso TUTTE le fasi di processo tutti gli input (compresi acqua, aria, vapore, ecc.) tutte le operazioni unitarie (comprese manipolazioni e trasporti) e condizioni operative (temperature, tempi, ecc.) fasi di ricircolo o rilavorazione tutti gli output, compresi sottoprodotti e rifiuti punti di verifica analitica verifica sul campo del diagramma di flusso 5Slide 5

6 Fase 6 Analisi dei pericoli TUTTI i pericoli potenziali devono essere elencati, sulla base delle esperienze, degli ingredienti, della legislazione chimici fisici biologici Elenco Pericoli (applicabilità) Pericoli (x fase) 6Slide 6

7 Fase 6 analisi del rischio Valutare la gravità Valutare la probabilità Valutare l indice di rischio = P x G Applicazione Metodo P x G 7Slide 7

8 Fase 6 valutazione dei prerequisiti (ISO 22000) Successivamente all analisi dell indice di rischio (PxG=R( PxG=R) ) e per quei punti dove il rischio è risultato superiore a 4 (CP) si effettua la valutazione delle misure di controllo (=valutazione dell efficacia dei Prerequisiti) valutando i 7 aspetti 1. Efficacia 2.Tempestività 3. Posizione 4. Probabilità incidente/guasto 5. Gravità 6. Altre Finalità 7. Sinergia 8Slide 8

9 Fase 7 individuazione dei CCP Le fasi non gestite dai PRP verranno poi sottoposte al procedimento illustrato nell albero delle decisioni al fine di individuare e gestire i CCP Sono state predisposte misure di controllo per il pericolo considerato? NO Modificare la fase, il processo o il prodotto SI E' necessario tenere sotto controllo questa fase per la sicurezza del prodotto? SI NO NON E' UN CCP procedere alla valutazione del pericolo successivo Questa fase è destinata a eliminare o ridurre a un livello accettabile il pericolo considerato? NO SI Esiste il rischio di contaminazione o di aumento del pericolo fino a livelli inaccettabili? SI NO Il pericolo può essere eliminato o ridotto ad un livello accettabile in una fase successiva? NO SI NON E' UN CCP procedere alla valutazione del pericolo successivo E' UN CCP Slide 9

10 Esperienza Castelcarni Analisi HACCP delle preparazioni di carne 10 Slide 10