Identificazione del Complesso IPPC

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1 Identificazione del Complesso IPPC Ragione sociale CEMENTERIA COLACEM S.p.A. di CARAVATE (VA) Indirizzo Sede Produttiva Via 1 Maggio n. 13, Caravate (Varese) Indirizzo Sede Legale Via della Vittorina n. 60, Gubbio (Perugia) 6024 Tipo di impianto Esistente ai sensi D.Lgs. 59/2005 Codice e attività IPPC Impianti destinati alla produzione di - clinker (cemento) in forni rotativi > 500 tonnellate/giorno - calce viva in forni rotativi ed altri tipi di forno > 50 tonnellate/giorno Codice ISTAT Attività NON IPPC Modifiche richieste Produzione di cemento - Installazione di una nuova torre di condizionamento gas derivanti dalla linea di cottura del clinker - Installazione di un nuovo molino del crudo, - installazione di un nuovo molino del cotto, - E stato inoltre presentato progetto di separazione delle acque di prima pioggia con possibilità di un loro riutilizzo nel ciclo delle acque industriali. - Richiesta di recupero come materia della tipologia Richiesta di valutazione della domanda di ripristino impianto di coincenerimento oli usati e miscele oleose - Piazzola lavaggio automezzi ad uso interno e connesso impianto di trattamento chimico-fisico Presentazione domanda - 29/06/2005 Fascicolo AIA - 140AIA/18178/05 1

2 INDICE A. QUADRO AMMINISTRATIVO - TERRITORIALE... 5 A 1. Inquadramento del complesso e del sito... 5 A.1.1 Inquadramento del complesso produttivo... 5 A.1.2 Inquadramento geografico territoriale del sito... 6 A 2. Stato autorizzativo e autorizzazioni sostituite dall AIA... 7 B. QUADRO PRODUTTIVO - IMPIANTISTICO B.1 Produzioni B.2 Materie prime B.3 Risorse idriche ed energetiche B.4 Cicli produttivi POTENZIALITA BRUCIATORI LINEA DI COTTURA DEL CLINKER MW B.5 Gestione Rifiuti in ingresso B.5.1 Recupero di Materia R B.5.2 Recupero di Energia R RECUPERO ENERGETICO DA RIFIUTI PERICOLOSI - Attività IPPC N C. QUADRO AMBIENTALE C.1 Emissioni in atmosfera sistemi di contenimento C.2 Emissioni idriche e sistemi di contenimento C.3 Emissioni sonore e sistemi di contenimento C.4 Emissioni al suolo e sistemi di contenimento C.5 Produzione Rifiuti C.6 Bonifiche C.7 Rischi di incidente rilevante D. QUADRO INTEGRATO D.1 Applicazione delle MTD D.2 Criticità riscontrate D.3 Applicazione dei principi di prevenzione e riduzione integrate dell inquinamento in atto e programmate E. QUADRO PRESCRITTIVO

3 E.1 Aria E.1.1 Valori limite di emissione E.1.2 Requisiti e modalità per il controllo E.1.3 Prescrizioni impiantistiche E.1.4 Prescrizioni generali E.2 Acqua E.2.1 Valori limite di emissione E.2.2 Requisiti e modalità per il controllo E.2.3 Prescrizioni impiantistiche E.2.4 Prescrizioni generali E.3 Rumore E.3.1 Valori limite E.3.2 Requisiti e modalità per il controllo E.3.3 Prescrizioni impiantistiche E.3.4 Prescrizioni generali E.4 Suolo E.5 Rifiuti E.5.1 Requisiti e modalità per il controllo E.5.2 Prescrizioni impiantistiche E.5.3 Prescrizioni generali E.5.4 Prescrizioni per le attività di gestione rifiuti autorizzate E.6 Ulteriori prescrizioni E.7 Monitoraggio e Controllo E.8 Prevenzione incidenti E.9 Gestione delle emergenze E.10 Interventi sull area alla cessazione dell attività E.11 Applicazione dei principi di prevenzione e riduzione integrata dell inquinamento e relative tempistiche Entro il 30/10/ F. PIANO DI MONITORAGGIO F.1 Finalità del monitoraggio F.2 Chi effettua il self-monitoring F.3 PARAMETRI DA MONITORARE F 3.1 Matrici Ambientali F.3.2 Risorsa idrica

4 F.3.3 Risorsa energetica F.3.4 Aria F.3.5 Acqua F 3.6 Monitoraggio acque sotterranee F 3.7 Rumore F.3.8 Rifiuti F.4 Gestione dell impianto F.4.1 Individuazione e controllo sui punti critici F.4.2 Aree di stoccaggio (vasche, serbatoi, etc.)

5 A. QUADRO AMMINISTRATIVO - TERRITORIALE A 1. Inquadramento del complesso e del sito A.1.1 Inquadramento del complesso produttivo La cementeria di Caravate (VA), realizzata nel 1955 dalla Cementi Felice Rusconi, è stata acquistata dalla COLACEM S.p.A. nel Allo stabilimento si accede da Via 1 Maggio, n 13 in Comune di Caravate. Coordinate Gauss-Boaga (fuso ovest) : E (x) : Latitudine N : Longitudine E : N (y) : Dal momento dell acquisizione ad oggi sono stati eseguiti diversi interventi di ristrutturazione dello stabilimento, i quali non hanno comportato variazioni della capacità produttiva dello stabilimento stesso in quanto non hanno riguardato la linea di cottura del clinker da cemento. Gli interventi principali a cui si fa riferimento sono costituiti da: - nuovo insaccamento (concessione edilizia 04/95); - depositi pronti presto e sabbia (concessioni edilizie 52/96 e 22/98); - silo cemento sfuso, deposito materie prime, nastro trasporto materie prime, tramogge e silo clinker (concessioni edilizie 23/98 e 13/00); - frantoio miniera e nastro materie prime (concessioni edilizie 15/99 e 06/04); - nuovo ingresso stabilimento (concessioni edilizie 48/98 e 19/00). L attività IPPC che viene svolta presso lo stabilimento Colacem S.p.A. localizzato in Comune di Caravate (VA) è costituita da un impianto destinato alla produzione di clinker (da cemento) in forno rotativo, individuata al punto 3.1 dell Allegato I del D.Lgs. 59/05. Presso la cementeria di Caravate si producono leganti idraulici quali cemento, Legante Idraulico per Costruzioni (L.I.C.) e malte premiscelate/predosate (commercialmente denominate pronti presto). Il clinker, semilavorato dal quale si ricavano i suddetti prodotti, viene realizzato mediante una linea di cottura che utilizza il processo detto a via secca caratterizzato dal fatto che le materie prime, macinate ed omogeneizzate, vengono introdotte nel forno di cottura allo stato di polvere secca. Il complesso IPPC, soggetto ad Autorizzazione Integrata Ambientale, è interessato dalle seguenti attività: N. ordine attività IPPC Codice IPPC * Attività IPPC Impianti destinati alla produzione di - clinker (cemento) in forni rotativi > 500 tonnellate/giorno - calce viva in forni rotativi ed altri tipi di forno > 50 tonnellate/giorno Impianti per l'eliminazione o il recupero di rifiuti pericolosi > 10 tonnellate/giorno Capacità produttiva di progetto Ton/anno di clinker Ton/anno 5

6 N. ordine attività non IPPC Codice ISTAT Attività NON IPPC Produzione di cemento, legante idraulico per costruzione (L.I.C.), pronti presto Tabella A1 Attività IPPC e NON IPPC * L attività IPPC 5.1 Impianti per l'eliminazione o il recupero di rifiuti pericolosi > 10 tonnellate/giorno è riferita al coincenerimento di oli usati e miscele oleose (rifiuti pericolosi) che viene autorizzato presso l impianto Colacem S.p.A di Caravate con questo atto. La condizione dimensionale dell insediamento industriale è descritta nella tabella seguente: Superficie totale Superficie coperta Superficie scolante m 2 (*) Superficie scoperta impermeabilizzata Anno costruzione complesso Ultimo ampliamento circa circa m 2 m 2 circa circa m 2 (dal 1995 attuale m 2 gestione) - Concessione edilizia 06/02/2001 (lavori ancora in corso) - Piano di attuazione 2006 (*) Così come definita all art.2, comma 1, lettera f) del Regolamento Regionale n. 4 recante la disciplina dello smaltimento delle acque di prima pioggia e di lavaggio delle aree esterne. Tabella A2 Condizione dimensionale dello stabilimento A.1.2 Inquadramento geografico territoriale del sito La proprietà Colacem S.p.A ricade in Comune di Caravate e per una piccola parte, separata dall insediamento produttivo dalla via Primo maggio, principale strada di accesso all insediamento stesso, anche in Comune di Gemonio. Le destinazioni d uso dei territori confinanti con l insediamento (raggio di 500 metri) ricavate dai P.R.G. dei tre Comuni interessati Caravate, Gemonio e Cittiglio risultano essere, partendo da Nord e spostandosi in senso orario: - per il Comune di Cittiglio si ha una zona a rispetto della fascia stradale e ferroviaria, una zona a verde agricolo e una zona produttiva industriale; - per il Comune di Gemonio si trova oltre la fascia di rispetto stradale e ferroviaria, zone residenziali consolidate e di saturazione, zone produttive industriali, zone commerciali, zone dedicate ad attrezzature pubbliche e tecnologiche e zone a verde agricolo; 6

7 - per il Comune di Caravate risulta oltre la fascia di rispetto stradale e ferroviaria, zone residenziali esistenti e di completamento, zone artigianali, zone industriali per sfruttamento minerario, zone di rispetto dell abitato, zone agricole e boschive e zone per attrezzature assistenziali. In sintesi I territori circostanti, compresi nel raggio di 500 m, hanno destinazioni d uso seguenti: Destinazione d uso dell area secondo il PRG vigente Destinazioni d uso principali Distanza minima dal perimetro del complesso (m) ZONE PREVALENTEMENTE PRODUTTIVE 50 ZONE AGRICOLE/BOSCHIVE 120 AREE AS DI SVILUPPO 160 ZONE PREVALENTEMENTE RESIDENZIALI 50 ZONE PER ATTREZZATURE PUBBLICHE DI USO PUBBLICO 200 ZONA CIMITERIALE 450 Tabella A3 Destinazioni d uso nel raggio di 500 m Note Per quanto riguarda i vincoli presenti nell area occupata dal complesso produttivo si segnala: - Vincolo idrogeologico ex. L.3267/23 presente sia sul comune di Caravate in direzione Nord/Ovest che sul comune di Cittiglio verso Nord/Est. Il vincolo si estende oltre il raggio dei 500 metri dalla fabbrica. - Vincolo boschivo ex. L.431/85 presente in direzione Nord su tutti e tre i Comuni interessati dalla ditta Colacem (Caravate, Gemonio e Cittiglio). Tipo di vincolo Distanza minima del vincolo dal perimetro del complesso Fasce fluviali PAI / Idrogeologico A confine Vincolo boschivo (ex Legge 431/85) A confine Tabella A4 Aree soggette a vincoli ambientali nel territorio circostante (R = 500 m) Note A 2. Stato autorizzativo e autorizzazioni sostituite dall AIA La tabella seguente riassume lo stato autorizzativo dell impianto produttivo in esame. Settore ARIA ARIA ARIA Norme di Ente Numero Data di riferimento competente autorizzazione emissione D.P.R n. 203 D.P.R n. 203 D.P.R n. 203 Regione Lombardia Regione Lombardia Regione Lombardia Scadenza N. ordine attività IPPC e non Note Sost. da AIA D.G.R n.d. 1 SI D.G.R n.d. 1 SI Istanza n.d. 1 SI ARIA D.P.R. Regione D.G.R n.d. 1 SI 7

8 ARIA ARIA ARIA ARIA ARIA ARIA ACQUA scarichi industriali ACQUA concessioni prelievo pozzi ACQUA concessioni prelievo pozzi RIFIUTI RIFIUTI RIFIUTI n. 203 D.P.R n. 203 D.P.R n. 203 D.P.R n. 203 D.P.R n. 203 D.P.R n. 203 D.P.R n. 203 D.Lgs. 152/2006 L.R 34/1998 L.R 34/ D.Lgs. 22/97 - D.M D.Lgs. 22/97 - D.M D.Lgs. 22/97 - O.M.S. 30/03/01 Lombardia Regione Lombardia Regione Lombardia Regione Lombardia Regione Lombardia Regione Lombardia Regione Lombardia Provincia Regione Lombardia Regione Lombardia Comunicazione prot. 709/CAR CM/vb n.d. 1 SI D.G.R n.d. 1 SI D.G.R n.d. 1 SI Nota prot. n n.d. 1 SI D.G.R n.d. 1 SI Circolare 1AMB/93 Comunicazione prot. T Autorizzazione n n.d. 1 SI SI D.D.G NO D.D.G NO Provincia Atto n Provincia Provincia Comunicazione prot. n. 88/DT- A/05 Comunicazione inizio attività di recupero n. 114/DT-SA/ Iscrizione (al n. 4) nel registro delle imprese che effettuano attivita di recupero di rifiuti ai sensi degli artt. 31 e 33 del d.lgs. 22/97. Modifica alla comunicazione di recupero rifiuti ai sensi degli artt. 31 e 33 del d.lgs. 22/97 - O.m.s. 30/03/01 attivita di recupero di rifiuti ai sensi degli artt. 31 e 33 del d.lgs. 22/97, per il recupero energetico di farine proteiche animali e/o alimenti zootecnici SI SI SI 8

9 RIFIUTI D.M n. 124 Regione Istanza di autorizzazione D.Lgs. 22/97 (art. 28) RIR NO BONIFICHE NO Oli MINERALi R.D 367/34 Prefettura Decreto prefettizio n. 9694/04 16/11/ /11/ Tabella A4 Stato autorizzativo Decreto prefettizio di concessione deposito oli minerali ad uso industriale SI NO Certificazione / Registrazione Norme di riferimento Ente certificatore Estremi della certificazione/registrazione Scadenza (gg/mm/aaaa) N. d'ordine attivita' IPPC e non Note e considerazioni ISO UNI EN ISO 9001/2000 ICMQ CERTIFICATO N DEL 09/09/1997 (EMISSIONE CORRENTE DEL 15/12/2003) Tab. A.5 - Elenco delle certificazioni/registrazioni volontarie del complesso IPPC o di singole Attività IPPC e non IPPC Con la presente istruttoria si valuta la richiesta, presentata ai sensi del DM 124/2000 dalla ditta Colacem S.p.A. alla Regione Lombardia Servizio rifiuti e Residui Recuperabili in data 31/07/2000 ed integrata con nota del 02/11/2004 con la quale l Azienda richiedeva l autorizzazione all esercizio di un impianto di deposito preliminare (messa in riserva) e coincenerimento di OLI ESAUSTI e/o MISCELE OLEOSE a servizio del forno da cemento (bruciatore principale e precalcinatore). La potenzialità richiesta è di tonnellate/anno pari a circa 3,5 ton/ora. L azienda con nota prot. N. 53/DT-A/06 datata 12 giugno 2006 ha dichiarato che presso l insediamento di Caravate veniva svolta attività di coincenerimento di oli usati e/o miscele oleose prima dell entrata in vigore del DM 124/2000. Questa attività si configura come seconda ATTIVITA IPPC del complesso produttivo Colacem S.p.A di Caravate (VA), punto 5.1 Impianti per l'eliminazione o il recupero di rifiuti pericolosi > 10 tonnellate/giorno. L azienda ha inoltre presentato con nota del 22/09/2006 prot. n.84/dt-a/2006 richiesta di modifiche agli impianti ed alle emissioni in atmosfera consistenti in: - modifica del precalcinatore con inserimento dell aria terziaria; - realizzazione della combustione a stadi (BAT); - modifica del sistema di condizionamento dei gas della linea cottura clinker con inserimento di ulteriore torre di condizionamento; - installazione di nuovo mulino macinazione materie prime crude; - installazione nuovo mulino macinazione cemento; Con la stessa nota ha inoltre indicato la volontà di utilizzare come combustibile nella linea cottura clinker di CDR, CDR-Q, pneumatici fuori uso. La realizzazione di questo impianto sarà subordinato alle opportune valutazioni da parte dell autorità competente ed i dettagli del progetto che verranno presentati dall azienda Colacem S.p.A, saranno oggetto di nuova istruttoria. 9

10 Con note di aggiornamento alla domanda AIA l azienda ha inoltre richiesto di modificare i quantitativi dei rifiuti non pericolosi recuperati come materia (R5) diminuendo le tipologie 13.18, 13.11, 13.07, 13.05, 12.11, 5.17, 4.04, 4.01 ed aumentando le tipologie 12.08, 12.16, 13.06, 13.10, Ha inoltre richiesto la possibilità di recuperare una nuova tipologia fanghi e polveri da segagione e lavorazione graniti. Con la presente istruttoria si è valutata : - La richiesta di autorizzazione dei nuovi punti emissivi sotto indicati: E 69 - trasporto alimentazione crudo 2 - M 69 E 70 - elevatore insilaggio crudo 2 M 70 E 71 - tramoggia alimentazione crudo 2 M71 E 72 - tramoggia alimentazione cotto 7 M 72 E 73 - trasporto 1 finito cotto 7 M 73 E 74 trasporto 2 finito cotto 7 M74 E 75 Molino Cotto 7 M75 La loro messa a regime è prevista per la fine del Il progetto di separazione delle acque di prima pioggia ai sensi del R.R. n.4 del 24/03/2006 decadenti dall intero stabilimento e la possibilità di un loro riutilizzo nel ciclo delle acque industriali. - L installazione di una piazzola di lavaggio automezzi (ad uso interno) e connesso impianto di trattamento chimico-fisico. - L indagine previsionale acustica relativa all installazione del nuovo mulino del crudo 2 e del nuovo mulino del cotto. - L adeguamento dell impianto di coincenerimento oli usati e miscele oleose a quanto previsto dal D.Lgs 133/2005 e la deroga richiesta al limite di emissione per il parametro COT. - La richiesta dell azienda di poter recuperare all interno del ciclo di produzione del clinker la nuova tipologia fanghi e polveri da segagione e lavorazione graniti nonché la richiesta di variazione dei quantitativi recuperati per alcune tipologie (diminuzione di 13.18, 13.11, 13.07, 13.05, 12.11, 5.17, 4.04, 4.01 ed aumento per le tipologie 12.08, 12.16, 13.06, 13.10, 12.14). 10

11 B. QUADRO PRODUTTIVO - IMPIANTISTICO B.1 Produzioni All interno del complesso IPPC Colacem S.p.A. unità produttiva di Caravate si producono leganti idraulici quali cemento, legante Idraulico per Costruzioni (L.I.C.) e malte premiscelate/predosate (commercialmente denominate pronti presto). Il clinker, semilavorato dal quale si ricavano i suddetti prodotti, viene realizzato mediante una linea di cottura che utilizza il processo detto a via secca. L impianto lavora a ciclo continuo circa 365. giorni/anno. La seguente tabella riporta i dati relativi alle capacità produttive dell impianto: N. ordine attività IPPC e non Prodotto Capacità produttiva dell impianto Produzione effettiva di esercizio Capacità di progetto (2004) t/a t/g (media) t/a t/g (media) CLINKER CEMENTO LEGANTE IDRAULICO PER COSTRUZIONI PRONTI PRESTO Tabella B1 Capacità produttiva Tutti i dati di consumo, produzione ed emissione che vengono riportati di seguito nell allegato fanno riferimento all anno produttivo 2004 e alla produzione effettiva di esercizio dello stesso anno riportato nella tabella precedente. B.2 Materie prime Quantità, caratteristiche e modalità di stoccaggio delle materie prime impiegate dall attività produttiva vengono specificate nella tabella seguente: N. ordine prodotto Materia Prima MARNA DA CEMENTO OSSIDI DI FERRO Classe di pericolosità Stato fisico Quantità Modalità di specifica* (kg/t) stoccaggio n.d. Solido 1217 Cumuli n.d. Solido 4,6 Cumuli Tipo di deposito Capannone in cemento armato dotato di tamponatura laterale in calcestruzzo, pavimentazione in calcestruzzo, copertura in metallo. - Basamento in calcestruzzo provvisto di cordoli di contenimento in calcestruzzo, Quantità massima di stoccaggio

12 3.1 GESSO n.d. Solido 38 Cumuli 1.1 CALCARE n.d. Solido 0,6 Cumuli ADDITIVO PER CEMENTO MARNA DA CEMENTO n.d. Liquido 2,25 n.d. Solido GESSO n.d. Solido 9,1 3.1 CALCARE n.d. Solido 0,3 3.2 ADDITIVO PER L.I.C. n.d. Liquido 1,1 Serbatoi fuori terra * teloni per la copertura dei cumuli. - Tettoia metallica dotata di muri di contenimento e pavimentazione in calcestruzzo. - Basamento in calcestruzzo - Tettoia metallica dotata di muri di contenimento e pavimentazione in calcestruzzo. - Quando utilizzato (occasionalmente) viene scaricato direttamente nella tramoggia di alimentazione dell impianto di macinazione del crudo Al coperto 88 Lo stoccaggio è lo stesso precedentemente descritto Serbatoi fuori terra * 3.3 SABBIA n.d. Solido 614 Cumuli / 3.1 / 3.2 N. ordine prodotto AGGREGATO (Ghiaia) RIFIUTI NON PERICOLOSI RECUPERABILI Materia Prima Al coperto 10 Box in calcestruzzo munito di: -tamponatura laterale in calcestruzzo - pavimentazione in calcestruzzo -copertura in metallo. n.d. Solido 138 Cumuli 600 n.d. Solido Descritti al paragrafo B.5. Classe di pericolosità MATERIE PRIME AUSILIARIE Stato fisico Quantità specifica (kg/t) / Oli Lubrificanti / Liquido / Modalità di stoccaggio Fusti in metallo Tipo di deposito Locale in cemento armato dotato di bacino di contenimento * riferita al quantitativo in kg di materia prima per tonnellata di materia finita prodotta relativa ai consumi dell anno 2004 Tabella B2 Caratteristiche materie prime 600 Quantità massima di stoccaggio 10 mc STOCCAGGI : * Serbatoi di stoccaggio degli additivi per i prodotti finiti (cemento e L.I.C.) L additivo liquido per il cemento, viene stoccato in n. 4 serbatoi fuori terra i quali hanno le seguenti caratteristiche: -> sistema di caricamento e svuotamento: con tubazione a tenuta tramite pompe; -> capacità: 21 mc. ogni serbatoio; -> materiale costruttivo: vetroresina. 12

13 L additivo liquido per il L.I.C, viene stoccato in un serbatoio fuori terra il quale ha le seguenti caratteristiche: -> sistema di caricamento e svuotamento: con tubazione a tenuta tramite pompe; -> capacità: 9 mc.; -> materiale costruttivo: metallo. Tutti i serbatoi dell additivo (4 per il cemento + 1 per il L.I.C.) sono ubicati all interno di un apposito locale situato in un capannone; detto locale è provvisto di bacino di contenimento della capacità di circa 75 mc L olio combustibile viene stoccato in un serbatoio fuori terra il quale ha le seguenti caratteristiche: -> sistema di caricamento e svuotamento: con tubazione a tenuta tramite pompe; -> capacità: mc. come capacità di contenimento massimo. Dato che questo combustibile viene impiegato solo per le fasi di avviamento della linea di cottura del clinker, all interno del serbatoio vengono tenuti in deposito al massimo, 500 mc. di olio combustibile; Il serbatoio dell olio combustibile è contenuto in apposito bacino avente capacità di 620 mc con muri di contenimento e pavimentazione in calcestruzzo verniciati superficialmente con prodotti resistenti agli oli minerali e pavimentazione in calcestruzzo coibentata. E intenzione aziendale stoccare un massimo di 900 mc e di adeguare di conseguenza il bacino di contenimento. Inoltre all interno del forno da cemento possono essere coinceneriti oli esausti e/o miscele oleose stoccati in un serbatoio fuori terra della capacità reale di 315 mc (~296 ton) con le seguenti caratteristiche: - fisso, in acciaio, con vernice anticorrosione, posato su platea in calcestruzzo; - in bacino di contenimento (comune a quello del serbatoio di olio combustibile ) avente capacità di 620 mc con pavimentazione in calcestruzzo verniciata con prodotti resistenti agli oli minerali. La pavimentazione ha pendenza verso un apposito pozzetto di raccolta dotato di valvola di intercettazione normalmente chiusa. In aggiunta, in ingresso al ciclo produttivo sono presenti rifiuti non pericolosi ritirati da terzi le cui caratteristiche e modalità di gestione sono riportate nel successivo paragrafo B.5. I rifiuti non pericolosi recuperati all interno dello stabilimento vengono suddivisi in diversi gruppi omogenei in base al loro utilizzo nel ciclo produttivo del cemento. I gruppi di rifiuti individuati sono rifiuti silicei, rifiuti alluminosi, rifiuti ferrosi, rifiuti calcarei per il crudo, rifiuti di scorie e loppe per il cotto, rifiuti ad alto contenuto di CaSO 4, rifiuti ad alto contenuto di CaF 2. B.3 Risorse idriche ed energetiche Consumi idrici I consumi idrici dell impianto sono sintetizzati nella tabella seguente: Prelievo annuo 2004 Fonte Acque industriali Processo (m 3 ) Raffreddamento (m 3 ) Usi domestici (m 3 ) Pozzo Acquedotto Tabella B3 Approvvigionamenti idrici 13

14 Si stima che l acqua prelevata dai pozzi sia impiegata: circa mc. (processo) per l umidificazione degli effluenti gassosi nella torre di condizionamento al fine di renderli idonei al loro trattamento nella parte elettrostatica del filtro ibrido e per mantenere la temperatura entro valori di sicurezza nella parte a maniche del filtro ibrido stesso. L acqua viene anche introdotta in quantità limitata all interno dei molini della macinazione del cotto per contenere, quando necessario, la temperatura del prodotto; circa mc. per il reintegro del circuito di raffreddamento degli organi meccanici ed i lubrificanti delle parti di macchine che operano ad alte temperature vengono raffreddati con apposite serpentine all interno delle quali circola acqua. Quest acqua non subisce nessuna alterazione delle sue caratteristiche originarie (è soggetta solo ad un lieve aumento di temperatura dell ordine di 2 3 C). un ulteriore utilizzo, in quantitativi limitati, risulta essere il lavaggio degli automezzi in apposita postazione (in fase di realizzazione). L'acqua necessaria per i fabbisogni industriali sopra descritti viene prelevata da apposite vasche di accumulo, le quali sono normalmente alimentate dall'acqua di ritorno della rete di raffreddamento (che è a ciclo chiuso) e da due pozzi. L acqua prelevata dall acquedotto pubblico per usi domestici è impiegata per i servizi igienici, per la mensa dello stabilimento e per l umidificazione dei piazzali. Il quantitativo relativo a tali utenze risulta elevato, anche perchè in caso di necessità (periodo siccitoso), previo accordo con il Comune di Caravate, detta acqua in caso di disponibilità viene utilizzata a fini industriali. I dati relativi ai consumi idrici riportati nella sopra citata tabella si riferiscono al 2004 e possono variare di anno in anno in base alle esigenze dello stabilimento. Per il 2004 si è avuto un consumo specifico di acqua pari a circa 0,15 mc/ton di clinker prodotto Bilancio idrico. L intera quota dell acqua in entrata (prelevata dai pozzi) serve per reintegrare l acqua che viene perduta sottoforma di vapore acqueo nella ciminiera del forno e per evaporazione nella fase di raffreddamento. La quantità di acqua in uscita, sotto forma di vapore, è stata per il 2004 pari a circa mc reintegrati con altrettanti mc di acqua in ingresso (prelevata dai pozzi). Inoltre presso lo stabilimento viene impiegata acqua anche per usi domestici la quale è approvvigionata dall acquedotto comunale; in questo caso tutta l acqua prelevata ( mc. per il 2004) viene scaricata nella fognatura pubblica e la differenza tra l acqua in entrata e quella in uscita è pari a 0. 14

15 Produzione di energia Presso lo stabilimento Colacem S.p.A. di Caravate (VA), nella linea di cottura viene generata la quantità di energia termica necessaria per la produzione di clinker da cemento in due zone di combustione: una in testata forno dove avviene la combustione principale, l altra nel precalcinatore della torre di preriscaldo in cui si ha la combustione secondaria. Tab H.1 Produzione N. d ordine attività IPPC e non 1 2 Combustibile Energia termica Quantità Impianto Potenza nominale Energia prodotta Tipologia annua di targa (kw) (KWh/anno) Carbone coke ton Carbone Fossile ton. Linea Cottura Metano mc. clinker Olio combustibile 213 ton Oli esausti Non utilizzati Linea Cottura Non utilizzati nel Miscele oleose nel 2004/2005 clinker 2004/2005 Per la stima delle emissioni di gas serra (biossido di carbonio) è stata compilata la tabella H.3 impiegando i dati di consumo, esclusa l energia elettrica. Tab. H.3 Emissioni di gas serra (CO 2 ) Tipo di combustibile Energia prodotta da combustibili ed emissioni dirette conseguenti (1) Quantità annua PCI (KJ/Kg) Energia (MWh) Fattore di emissione KgCO 2 /MWh Emissioni complessive t CO 2 Carbone coke ton / / Carbone Fossile ton / / Metano mc / / Olio combustibile 213 ton / / Totale emissioni CO (1) (1) La quantità di CO 2 emessa è stata calcolata tramite il programma sviluppato dal Working Group Cement (WGC) del World Business Council for Sustainable Development (WBCSD). Consumi energetici I consumi specifici di energia per tonnellata di materia finita prodotta sono riportati nella tabella che segue: Prodotto Termica (MJ/ton) Elettrica (KWh/t) Totale (KWh/t) Clinker Cemento Tabella B4 Consumi energetici specifici 15

16 Il consumo termico specifico del forno rotante (3266 MJ/ton) risulta di poco superiore al valore indicato dalle linee guida di settore che riportano un valore di circa 3000 MJ/ton di clinker per un forno rotante a via secca con preriscaldatore a cicloni multistadio e precalcinatore. Il consumo elettrico specifico dell impianto (103 KWh/ton) risulta in linea con il valore indicato nelle linee guida di settore che riportano un range compreso tra KWh per tonnellata di cemento prodotto. In caso di mancanza di energia elettrica entra in funzione un gruppo elettrogeno di emergenza che alimenta l illuminazione di emergenza dello stabilimento, i motori ausiliari del forno ed il sistema di abbattimento delle polveri (pompe di condizionamento gas). 16

17 B.4 Cicli produttivi Schema a blocchi del processo di cottura del clinker Figura B1 Schema produttivo del processo di cottura Presso la cementeria di Caravate si producono leganti idraulici quali cemento, Legante Idraulico per Costruzioni (L.I.C.) e malte premiscelate/predosate (commercialmente denominate pronti presto). Il clinker, semilavorato dal quale si ricavano i suddetti prodotti, viene realizzato mediante una linea di cottura che utilizza il processo detto a via secca caratterizzato dal fatto che le materie prime, macinate ed omogeneizzate, vengono introdotte nel forno di cottura allo stato di polvere secca. 17

18 Attività di Miniera La marna da cemento, materia prima indispensabile per la cementeria COLACEM S.p.A. di Caravate (VA), proviene dalla miniera denominata SASSO POIANO. Tale miniera, localizzata all interno dei Comuni di Caravate (VA) e Sangiano (VA) in località Sasso di Poiano, segue il progetto di coltivazione autorizzato con decreto di concessione mineraria del Ministero Industria Commercio e Artigianato Distretto Minerario di Milano emesso in data 24 marzo 1997, per una durata di ventiquattro anni. La metodologia di coltivazione utilizzata permette di procedere per fette orizzontali discendenti, partendo dalle quote di cantiere più alte e asportando il minerale utile per piani successivi dall alto verso il basso, con la realizzazione finale di un versante a gradoni secondo i previsti parametri progettuali. L abbattimento del materiale avviene tramite operazioni di preminaggio, utilizzando modeste quantità di materiale esplodente; successivamente il minerale abbattuto dai fronti in coltivazione è estratto, con l ausilio di mezzi meccanici di notevoli dimensioni (escavatori), caricato sui dumpers e trasportato all impianto di frantumazione. La metodologia di escavazione sopra descritta consente di attenuare il più possibile l impatto visivo del cantiere minerario. Durante la coltivazione, infatti, procedendo dall alto verso il basso, si favorisce una lavorazione su più livelli, abbandonando definitivamente i terreni alle quote superiori e realizzando, quindi, un recupero ambientale contestuale al procedere dell escavazione. Il materiale terroso di copertura (terreno vegetale), eventualmente presente nell area, viene accantonato temporaneamente e riutilizzato, al momento opportuno, per il recupero ambientale delle aree a coltivazione ultimata. Il riporto sui gradoni di tale materiale è effettuato creando scarpate con idonee pendenze, sulle quali è prevista una leggera compattazione, al fine di garantirne la stabilità anche in caso di eventi piovosi particolarmente intensi. Tutte le operazioni di recupero morfologico sopra descritte sono preparatorie al successivo ripristino della vegetazione, infatti, la destinazione finale dell area, come da progetto autorizzato, prevede un recupero ambientale di tipo vegetazionale, attraverso la messa a dimora di essenze erbacee, arbustive ed arboree, in grado di ricreare le caratteristiche della vegetazione autoctona preesistente. L area di miniera è servita da una viabilità interna che permette di raggiungere agevolmente sia le zone in coltivazione, sia quelle in recupero ambientale. Terminata la coltivazione è previsto il graduale reinserimento ambientale di tale viabilità di servizio, destinandola al solo uso agro-forestale e di manutenzione delle essenze arboree e arbustive impiantate. Attività della cementeria Il ciclo tecnologico è costituito dalle seguenti fasi di lavorazione: Fase di lavorazione A: Frantumazione e deposito materie prime; Fase di lavorazione B: Macinazione del crudo ed omogeneizzazione farina; Fase di lavorazione C: Cottura e deposito del clinker; Fase di lavorazione D: Dosaggio costituenti e macinazione del cotto; Fase di lavorazione E: Deposito cemento e Legante Idraulico per Costruzioni (L.I.C.) e spedizione prodotti sfusi; Fase di lavorazione F: Insaccamento, palettizzazione e spedizione cementi e Legante Idraulico per Costruzioni (L.I.C.) in sacchi; Fase di lavorazione G: Formazione, deposito e spedizione pronti presto. Di seguito è riportato l elenco delle macro macchine che vengono impiegati nelle fasi di lavorazione del ciclo produttivo. 18

19 Fase di lavorazione A (Frantumazione e deposito materie prime). M 04 Frantoio vagli nastri M 05 Stazione d angolo nastri M 06 Stazione d angolo nastri M 07 Scarico nastro nel silo frantumato; M 08 Frantoio 1100; M 65 a Frantumazione marna; M 65 b Scarico nastro estrazione gesso; M 65 c Scarico nastro estrazione marna + correttivi miscela cruda; M 65 d Scarico nastro alimentazione marna M 65 e Scarico nastro estrazione marna + correttivi miscela cruda; M 65 f Scarico nastro estrazione marna + gesso per cotto; M 65 g Scarico nastro estrazione marna + correttivi miscela cruda; La marna, proveniente dalla miniera, viene scaricata dai camion (dumper) all interno della tramoggia di ricevimento dell impianto di frantumazione ed estratta dalla stessa, tramite appositi sistemi di estrazione e dosaggio, per essere immessa direttamente nell impianto di frantumazione. Il minerale frantumato in uscita dall impianto di frantumazione, tramite nastro trasportatore in gomma, viene inviato al deposito delle materie prime. In questa fase di lavorazione avviene anche il deposito delle materie prime e dei rifiuti recuperabili non pericolosi (cfr paragrafo B.5) utilizzati come correttivi della miscela cruda e/o del cemento. Le materie prime utilizzate come correttivi della miscela cruda vengono scaricate dai camion nei rispettivi depositi e riprese tramite pale meccaniche per essere immesse nelle tramogge di alimentazione del ciclo di macinazione del crudo. I rifiuti recuperabili non pericolosi, utilizzati come correttivi della miscela cruda e/o del cemento, vengono gestiti come descritto nel paragrafo B.5 Gestione Rifiuti in ingresso. Durata e periodicità di funzionamento della fase di lavorazione. Tempi necessari agli impianti per raggiungere il regime di funzionamento. Tempi necessari per l interruzione di esercizio degli impianti La fase di lavorazione ha una durata di circa 16ore al giorno per 5 6 giorni alla settimana. La periodicità di funzionamento è continua nell arco dell anno minuti minuti 19

20 Fase di lavorazione B (Macinazione del crudo ed omogeneizzazione farina). Di seguito si riporta l elenco delle macro macchine installate in questa fase di lavorazione: M 09 Estrazione silo e trasporto M 10 Trasporto e dosaggio materie prime M 11 Cilindraia Polycom; M 12 Canalette ed elevatori; M 13 Trasporto e omo farina 1; M 14 Omogeneizzazione farina 2; Molino crudo tubolare a sfere 1 (esistente); Canalette fluidificate per trasporto 1; Elevatore a tazze 1 ; M 01 B Separatori a vento 1; Cicloni separatori 1 ; Preseparatore statico 1; Rotocelle; M 01 C (da installare) Molino crudo tubolare a sfere 2 (da installare) * Canalette fluidificate per trasporto 2; Elevatore a tazze 2 ; Separatori a vento 2; Cicloni separatori 2 ; Preseparatore statico 2; M 69 (da installare) * Trasporto alimentazione crudo 2 M 70 (da installare) * Elevatore insilaggio crudo 2 M 71 (da installare) * Tramoggia alimentazione crudo 2 Per la costituzione della farina (miscela cruda di materie prime macinata ed essiccata) che viene avviata al forno di cottura per la formazione del clinker da cemento vengono impiegati: marna; correttivi della marna. La marna tramite appositi sistemi di estrazione viene ripresa dal deposito e inviata al nastro principale di alimentazione del molino di macinazione del crudo. Come correttivi della marna possono essere utilizzati materie prime e rifiuti recuperabili non pericolosi. Le materie prime impiegate come correttivi della marna per la formazione della miscela cruda, sono riprese dai rispettivi depositi ed immesse nelle tramogge di alimentazione del ciclo di macinazione del crudo tramite pale meccaniche. Da dette tramogge i materiali vengono dosati e condotti al nastro principale di alimentazione del molino di macinazione del crudo. Le necessarie quantità di materiali che formano la miscela cruda (marna, eventuali altre materie prime e rifiuti recuperabili non pericolosi), opportunamente dosate, vengono inviate prima in una pressa a cilindri polycom, che esegue una operazione di premacinazione, poi nel molino del crudo (del tipo tubolare a sfere) il quale provvede, contemporaneamente, a macinarle ed a essiccarle. Per l essiccazione della miscela cruda vengono attualmente utilizzati parte dei gas caldi provenienti dalla linea di cottura del clinker ed è inoltre previsto, come modifica impiantistica da effettuarsi entro la metà del 2008, l utilizzo anche di parte dell aria derivante dalla griglia di raffreddamento del clinker. 20

21 La miscela cruda in uscita dal molino del crudo (farina) viene convogliata in appositi sili all interno dei quali avviene la sua omogeneizzazione tramite un rimescolamento pneumatico continuo. * E intenzione aziendale installare un secondo mulino di tipo tubolare a sfere da ton/h M 01 C (e le relative apparecchiature di servizio) con il duplice scopo di ridurre l utilizzo dell impianto di premacinazione (pressa a cilindri polycom) riducendo i costi dovuti alla manutenzione della stessa, ed aumentare la capacità di macinazione per concentrare il funzionamento del reparto nelle ore notturne quando il costo dell energia elettrica è minore. Durata e periodicità di funzionamento della fase di lavorazione. Tempi necessari agli impianti per raggiungere il regime di funzionamento. Tempi necessari per l interruzione di esercizio degli impianti La periodicità di funzionamento è continua nell arco dell anno. La fase di lavorazione ha una durata di 24 ore al giorno per 7 giorni alla settimana minuti circa. Alcuni minuti (10 30 circa). Fase di lavorazione C (Cottura e deposito del clinker). Di seguito si riporta l elenco delle macro macchine installate in questa fase di lavorazione: M 01 M 02 M01 A nuova configurazione M 16 M 17 M 18 M 19 M 21 M 22 M 23 M 40 M 41 M 42 M 43 Forno cottura clinker e molino del crudo (attualmente) Griglia raffreddamento clinker (attualmente) Forno cottura clinker, molino del crudo e griglia di raffreddamento clinker (entro fine 2007/metà 2008). Il nuovo molino di macinazione del crudo che l azienda intende installare andrà a fare parte della linea di cottura del clinker e sarà anch esso, come gli altri impianti che già costituiscono detta linea, contraddistinto con la sigla M01A; la messa in esercizio di detto molino è prevista entro la fine del 2008; Estrazione e trasporto farina; Dosaggio farina; Silo clinker (impianto di riserva); Silo clinker Molino macinazione carbone Trasporto carbone Silo polverino carbone Impianto carico clinker sfuso Impianto carico clinker sfuso Silo deposito clinker; Trasporto clinker La farina, proveniente dai sili di omogeneizzazione, viene condotta alla sommità della torre di preriscaldo, la quale è costituita da 5 stadi di cicloni a cascata ed è provvista di precalcinatore. 21

22 Attraverso dette sezioni la farina, in sospensione nei gas caldi provenienti dalla combustione, subisce un aumento di temperatura fino a circa 950 C. Prima di entrare nel forno, il materiale (farina) preriscaldato passa attraverso il precalcinatore dove, dei bruciatori ausiliari forniscono una parte dell apporto calorico necessario per il processo di decarbonatazione del componente calcareo (CaCO 3 CaO+CO 2 ). Il materiale (farina) entra quindi nel forno rotante dove, procedendo in controcorrente rispetto ai gas di combustione, viene ulteriormente riscaldato fino ad arrivare in prossimità dello scarico del forno stesso ad una temperatura di circa C, alla quale avvengono le reazioni di clinkerizzazione. La temperatura di fiamma del bruciatore principale varia da 1800 a 2000 C. Il materiale in uscita dal forno diventa clinker dopo essere stato raffreddato, repentinamente, con aria in un raffreddatore a griglia ed immesso nel frantoio; l aria di raffreddamento è insufflata tramite appositi ventilatori situati sotto la griglia, la quale funge anche da trasportatore. Una parte dell aria di raffreddamento del clinker, viene impiegata nella testata del forno (aria secondaria) per la combustione principale alimentata dal bruciatore policombustibile. I fumi della combustione principale attraversano il forno rotante ed arrivano al precalcinatore unendosi in questa parte dell impianto con i fumi della combustione prodotta con i bruciatori ausiliari. Tali gas, dopo avere attraversato la torre di preriscaldo dal basso verso l alto, vengono inviati: in parte alla macinazione del crudo per l essiccazione delle materie prime (circa il 16% al molino esistente e circa il 24% al nuovo molino); in parte al molino macinazione carbone per l essiccazione del carbone stesso (circa il 4%). Il clinker in uscita dal frantoio della griglia viene inviato ai sili di stoccaggio dal quale può essere ripreso ed inviato ad una tramoggia per la spedizione alla rinfusa. In caso di necessità il clinker prodotto può essere messo a deposito anche in un capannone. LINEA DI COTTURA DEL CLINKER In sintesi la linea di cottura del clinker da cemento installata presso l unità produttiva Colacem S.p.A. di Caravate è costituita da un impianto a via secca, con torre di preriscaldo a 5 cicloni, precalcinatore con bruciatori ausiliari, forno rotante e griglia di raffreddamento ad aria. Il minimo tecnico, costituito dalla portata di alimentazione della miscela di materie prime (farina) alla linea di cottura, è pari a 100 t/h. La torre di preriscaldo, fornita dalla ditta Polysius è costruita in struttura mista di ferro e cemento armato ed è adibita al preriscaldo della farina cruda (miscela di materie prime) tramite i gas che derivano dalla combustione principale (che avviene nel forno) e da quella secondaria (che avviene nel precalcinatore della torre stessa). Nel precalcinatore, che si trova nella parte più bassa della torre, avviene la combustione secondaria tramite appositi bruciatori i quali, anch essi di costruzione Polysius, sono del tipo a due canali di aria primaria, quello esterno per l aria assiale e quello interno per l iniezione del combustibile e della relativa aria di trasporto. Le pareti interne dei condotti e dei cicloni della torre di preriscaldo, precalcinatore compreso, sono rivestite di uno strato di materiale isolante e refrattario. Il forno di cottura, fornito dalla ditta Fema, è costituito da un cilindro metallico rotante avente diametro di 4 m. e lunghezza di 60,16 m., rivestito al suo interno da uno strato di materiale refrattario. Esso è dotato di anelli di rotolamento, di motore elettrico, di sistema riduttore/pignone e di una corona dentata che è solidale al forno stesso. Il motore elettrico aziona il sistema riduttore/pignone il quale trasmette il moto alla corona dentata e il forno ruota grazie agli anelli che poggiano su rulli fissati ad apposite strutture portanti. 22

23 Il forno è inclinato, rispetto all asse orizzontale di 3,5 al fine di permettere l avanzamento del materiale durante la fase di cottura. Nella zona di scarico del forno avviene la combustione principale tramite un bruciatore policombustibile. Detto bruciatore, costruito dalla ditta Vampa Combustion su licenza Pillard, è del tipo a tre canali di aria primaria, quello esterno per l aria assiale, quello intermedio per l iniezione del combustibile solido e della relativa aria di trasporto e quello interno per l aria radiale. Nel canale interno del bruciatore, in caso di necessità, possono essere inserite le tubazioni del combustibile liquido o di quello gassoso. L aria che viene immessa nel canale esterno ed in quello interno costituisce l aria primaria di combustione e può essere regolata. Il bruciatore è protetto esternamente da materiale refrattario. E intenzione dell azienda modificare il precalcinatore della torre di preriscaldo esistente in modo da poter utilizzare anche una parte della rimanente quota di aria di raffreddamento del clinker derivante dalla griglia come aria comburente ai bruciatori in precalcinazione (aria terziaria). L utilizzo dell aria terziaria dovrebbe permettere una migliore ripartizione del combustibile tra forno e precalcinatore riducendo in particolare il carico termico nel forno rotante e conseguentemente la formazione di NOx termici. Inoltre tale modifica sarà affiancata dall introduzione della combustione a stadi anch essa tesa alla riduzione delle emissioni di ossidi di azoto (BAT). La combustione a stadi verrà applicata secondo il metodo Smidth il quale, oltre alla combustione principale che avviene in testata forno, prevede altri due stadi di combustione nella torre di preriscaldo. Il primo stadio, con il quale ha inizio la combustione nella torre di preriscaldo, avviene nella parte inferiore del calcinatore dove sono presenti appositi bruciatori che alimentano tutto il combustibile necessario alla combustione in torre di preriscaldo. In questa zona del calcinatore la temperatura è di circa C e l ambiente è fortemente riducente a causa del basso tenore di ossigeno (circa 3%) presente nell effluente gassoso; in questa situazione ha luogo la fase di riduzione dell NO 2 (NO 2 +2CO ---> 1/2N 2 +CO 2 ) con conseguente abbattimento degli ossidi di azoto. Il secondo stadio con il quale ha termine la combustione nella torre di preriscaldo, avviene nella parte superiore del calcinatore, a partire dalla zona di inserimento dell aria terziaria (in cui viene fornito unicamente l ossigeno necessario per il completamento della combustione), dove la temperatura va da C a circa 900 C. Al fine di mantenere le necessarie temperature per la combustione, la farina (miscela cruda di materie prime) non viene inserita tutta in uno stesso punto ma contemporaneamente in tre zone diverse. POTENZIALITA BRUCIATORI LINEA DI COTTURA DEL CLINKER Si precisa che la potenzialità della linea di cottura del clinker non dipende solo dai bruciatori, ma dalle caratteristiche dell impianto (dimensioni torre di precalcinazione, dimensioni forno, dimensioni griglia di raffreddamento, dimensioni condotte, dimensioni trasporti, ecc..). L impianto COLACEM S.p.A. di Caravate ha una potenzialità massima di 120 MW ed il calore necessario per raggiungere detta potenzialità può essere fornito, orientativamente, per un 60% dal bruciatore di testata e per un 40% dai bruciatori presenti in torre e viceversa; comunque la somma della potenza fornita contemporaneamente dai bruciatori presenti nella linea di cottura non supererà mai la potenzialità massima della linea di cottura (120 MW). Nelle tabelle sotto riportate sono indicate le potenzialità dei bruciatori presenti nella linea di cottura dell impianto COLACEM S.p.A. di Caravate. BRUCIATORE MULTICANALE TESTATA FORNO POTENZIALITA NOMINALE POTENZIALITA EFFETTIVA 75 MW 62 MW 23

24 BRUCIATORI TORRE DI PRERISCALDO POTENZIALITA NOMINALE 75 MW POTENZIALITA EFFETTIVA 58 MW Il calore necessario al corretto funzionamento del processo di produzione del clinker da cemento viene attualmente fornito tramite combustibili i quali sono introdotti sia in testata forno (bruciatore principale), sia nel precalcinatore della torre di preriscaldo (bruciatori ausiliari). La linea di cottura è attrezzata per potere utilizzare combustibili solidi, liquidi e gassosi. I principali combustibili tradizionali che vengono impiegati sono: coke di petrolio; carbone fossile; olio combustibile; gas metano. Il coke di petrolio ed il carbone fossile arrivano in stabilimento in pezzatura e vengono scaricati dagli automezzi in una apposita area dello stabilimento adibita al loro deposito. Detti combustibili vengono ripresi dall area di stoccaggio e tramite pale meccaniche caricati su automezzi che provvedono ad immetterli nelle tramogge di alimentazione dei sili di stoccaggio del carbone in pezzatura; dai sili sono estratti per essere immessi in un molino verticale del tipo pista-rulli (Loesche) che provvede ad essiccarli e macinarli fino alla pezzatura voluta; per l essiccazione del carbone viene utilizzata l aria calda proveniente dalla linea di cottura del clinker. Il polverino così ottenuto viene stoccato in un silo metallico da cui è inviato alla testata del forno (bruciatore principale) ed al precalcinatore della torre di preriscaldo (bruciatori ausiliari). L olio combustibile viene stoccato in un apposito silo metallico dal quale viene ripreso per essere inviato al bruciatore principale ed ai bruciatori ausiliari. Il gas metano viene utilizzato nelle fasi di avviamento della linea di cottura del clinker ed è fornito in bombole da apposita ditta. L azienda ha presentato agli enti competenti, in data anteriore all istanza di autorizzazione AIA, specifiche richieste per poter coincenerire nella linea di cottura del clinker - oli usati e/o miscele oleose Tale richiesta è approfondita al paragrafo B.5.2 Recupero di Energia R 1 di questo stesso allegato. Durata e periodicità di funzionamento della fase di lavorazione. Tempi necessari agli impianti per raggiungere il regime di funzionamento. Tempi necessari per l interruzione di esercizio degli impianti La fase di lavorazione funziona a ciclo continuo cioè 24 ore al giorno per 7 giorni alla settimana. La periodicità di funzionamento è continua nell arco dell anno. 40 ore circa per la linea di cottura (max). 5 ore circa per la linea di cottura (max). 24