Allegato A RELAZIONE TECNICA Allevamento intensivo di polli da carne Azienda Agricola Tessarin Massimiliano Via Ca' Cappellino, 2 Porto Viro
1. INQUADRAMENTO DELL'ATTIVITA' L Azienda Agricola Massimiliano Tessarin è localizzata nel Comune di Porto Viro, in via Ca Cappellino 1. L'attività svolta consiste nell'allevamento di polli da carne. L'allevamento è ubicato a circa 6 km di distanza del centro abitato di Taglio di Po e a 3 km dal centro di Porto Viro. Nelle vicinanze, a circa 100 metri a est, è presente una abitazione, mentre ad ovest c è il Fiume Po a circa 200 metri con l area ZPS IT 3270023 Delta del Po (rete natura 2000). A circa 10 km è presente il SIC IT 3270017 Delta del Po: tratto termina le e Delta veneto. Circa 700 metri più a nord, sempre adiacente alla riva del Po è presente un altro allevamento costituito da due capannoni. L area sulla quale insiste l azienda occupa una superficie di circa 22.000 mq, di cui circa 3360 coperti, 400 scoperti pavimentati e i rimanenti scoperti non pavimentati. I locali di stabulazione consistono in 2 capannoni. L'azienda opera in soccida con il gruppo Veronesi e alleva polli da carne in prevalenza di peso tra 2,6 e 3,8 kg/capo (pollo medio e pollo pesante). In passato il numero massimo di capi allevati era di circa 39800 capi/ciclo, su una superficie di 3200 mq in due capannoni. Per esigenze di mercato, il gestore intende ora accasare anche capi di piccola taglia (1,5 kg/capo), richiedendo pertanto l'autorizzazione Integrata Ambientale per una capacità massima per cui viene autorizzata l'attività è di 82.000 capi. pag. 1 di 13
2. CARATTERISTICHE TECNICO-PRODUTTIVE DELL'IMPIANTO 2.1 Analisi del ciclo produttivo Il ciclo produttivo consiste nell allevamento di polli da carne in 2 capannoni per una superficie utile di allevamento complessiva di 3200 mq. L azienda lavora in soccida con il gruppo veronesi pertanto riceve dal soccidante pulcini, mangime, farmaci e disinfettanti e consegna i capi a fine ciclo. Al fine di un inquadramento dettagliato del processo produttivo si riporta di seguito una descrizione per fasi. Fase A: Accasamento Fase B: Allevamento Fase C: Svuotamento capannoni, pulizia e preparazione dei ricoveri per un nuovo ciclo Fase D: Gestione delle deiezioni Tutte le fasi sono significative ai fini dell impatto ambientale, ad eccezione della fase di accasamento, che comporta solo la movimentazione dei mezzi di trasporto per portare i pulcini. 2.1.1. Accasamento I pulcini vengono trasportati sugli automezzi (1 o 2) in scatole di plastica che vengono svuotate all interno del ricovero. L accasamento completo dura circa un giorno. Gli incubatoi da cui provengono in pulcini di norma sono della provincia di Vicenza Castegnero per una percorrenza media di 200 km (A/R) per un automezzo. Dopo avere sistemato gli animali, le casse sono accatastate sul mezzo e spedite all incubatoio senza necessità di lavarle. Di seguito si riporta il calcolo del numero massimo di capi accasabili : Mediamente l allevatore prevede di allevare cicli misti, pertanto un numero di capi inferiore a 82000. Le tipologie di capi richiesti dipendono dal mercato e dalla stagione; ciclo dopo ciclo il soccidante pianifica l accasamento successivo nel rispetto dei vincoli di densità di carne. 2.1.2.Allevamento Il ciclo di allevamento ha una durata media di circa 50 giorni. I capi sono scaldati i primi gg del ciclo con lampade a GPL che immettono aria calda direttamente nei locali. I capannoni sono dotati di adeguato isolamento della copertura che permette di ottimizzare i consumi di energia termica ed elettrica. Ciascuno è provvisto di un anticamera di circa 38 mq in cui sono presenti gli impianti e un vasca di acqua per la preparazione dei trattamenti. Il riscaldamento avviene mediante lampade riscaldanti. La temperatura viene tenuta a 33 C per cinque giorni poi si scende di 0,5 C al giorno fino a raggiungere la temperatura di 18 C che viene mantenuta fino a fine ciclo. L umidità è mantenuta a circa 65 % circa per tutto il ciclo. pag. 2 di 13
Nelle seguenti tabelle si riassumono le principali caratteristiche dei locali di stabulazione appena descritti. Per la lettiera viene utilizzata lolla di riso, acquistata nel ferrarese e consumata in quantità di circa 800 ql/anno. Il mangime per la stabulazione è stoccato in 4 silos in metallo, per una capacità totale di 56 tonn. I silos sono caricati per caduta. L alimentazione di capi è distinta in 4 fasi rispetto al periodo di crescita, in modo da garantire un corretto assorbimento dei nutrienti. Le caratteristiche del mangime sono tali, da garantire una crescita equilibrata dei capi, e da ottimizzare l assorbimento dei nutrienti, limitando così l escrezione di azoto e fosforo: al mangime sono aggiunti aminoacidi e Fytasi e fosforo inorganico Per quanto riguarda l'approvvigionamento del mangime sono necessari in media circa 10 viaggi/ciclo. La percorrenza media per il trasporto del mangime all allevamento è di circa 140 Km A/R (Ospedaletto Euganeo PD). I mezzi che accedono all area vengono irrorati con disinfettante sui pneumatici utilizzando soluzioni di Eviron D; l operazione non genera reflui sulla pavimentazione in quanto ci si limita alla bagnatura delle ruote, fatta mediante nebulizzazione con pompa a spalla. Il trattamento dei capi vien fatto sotto controllo veterinario, i farmaci non sono tenuti di scorta, ma acquistati e utilizzati all occorrenza; è presente una vasca di accumulo per capannone per la preparazione dei trattamenti. Durante il periodo di allevamento i capi sono giornalmente controllati dal gestore che verifica le buone condizioni dell allevamento, estrae i capi morti, registra i decessi. Per i capi deceduti c è una cella frigo da circa 15 mc.. A fine ciclo viene svuotata e disinfettata e i capi sono consegnati ad una ditta autorizzata. pag. 3 di 13
2.1.3 Svuotamento capannoni, pulizia e preparazione dei ricoveri per un nuovo ciclo A fine ciclo si svuota l allevamento; le gabbie di carico sono disposte all interno dei capannoni aperte e manualmente o con i nastri si inseriscono i capi fino al riempimento previsto, quindi con carrello elevatore si inseriscono le gabbie sull automezzo. Con tale modalità l area del piazzale non viene sporcata da residui di pollina. Per lo svuotamento totale sono necessari circa 10 autotreni/ciclo. I capi sono portati ai macelli di Vazzola (TV), Castegnero (VI), San Martino Buonalbergo (VR), per un percorso di andata e ritorno di circa 250 km. Una volta svuotato il capannone dai capi, si provvede alla raccolta della lettiera, alla pulizia e alla preparazione per il nuovo ciclo. La lettiera viene accumulata con pala meccanica nei capannoni e trasferita in concimaia. Il percorso tra l uscita dai capannoni e la concimaia è pavimentato. L azienda effettua manutenzione programmata per tutto lo stabilimento alla fine di ogni ciclo di allevamento. La manutenzione prevede: verifica funzionalità e pulizia dispositivi per distribuzione di acqua e cibo; verifica funzionalità punti di illuminazione; verifica gruppo elettrogeno verifica centralina che controlla le condizioni interne dei ricoveri (attivazione ventole e apertura finestre) pulizia ventilatori La manutenzione viene effettuata dal gestore, a meno che non si rendano necessari interventi complessi. La manutenzione sui trattori e gli altri veicoli viene effettuata presso officine esterne. L esecuzione delle manutenzioni viene fatta nel rispetto dei tempi del vuoto sanitario. I trattamenti di derattizzazione vengono svolti dal gestore con prodotto con principio attivo Broditop il trattamento è fatto ogni mese circa e il gestore tiene aggiornato il registro con la verifica delle postazioni. I prodotti per pulizia sono forniti dal soccidante ciclo per ciclo, per cui non se ne fa deposito in azienda (se non delle eventuali quantità minime che rimangono a fine ciclo e sono tenuti nella anticamera dei capannoni). Il gestore tiene le schede di sicurezza di tutti i prodotti potenzialmente pericolosi in uso. Le centraline di controllo delle condizioni interne dei capannoni sono controllate ad ogni ciclo e le sonde sono tutte controllate per confronto con un termometro. pag. 4 di 13
2.1.4. Gestione pollina La produzione di lpollina è variabile in funzione dei periodi dell anno e per il massimo accasamento previsto si attesta a circa 500 tonn/anno. Come già ricordato l allevatore produce capi di taglie diverse come da richiesta del soccidante, ovvero del commercio alimentare del momento. La produzione di pollina e di azoto sono state calcolate dal gestore per 2 casi distinti di ciclo misto: 1: ciclo misto -accasamento massimo 82.000 capi 2: ciclo misto -accasamento medio 71.000 capi Nel primo caso risultano 460 mc di pollina e 12.103 kg azoto da distribuire sul terreno. Nel secondo caso risultano 409 mc di pollina e 10.769 kg azoto da distribuire sul terreno. Si deve comunque tener conto del fatto, che nel corso dell anno non vengono fatti sempre cicli con la stessa composizione per tipologia di capo, né cicli con il massimo numero di capi accasati, come sopra riportato la media di accasamento dei cicli è intorno ai 70.000 capi. Pertanto la stima di produzione sopra riportata è peggiorativa rispetto a quello che sarà la produzione reale. Come previsto e proposto dal gestore dell'allevamento verrà realizzata una concimaia coperta e ventilata, chiusa sui tre lati da idonei muretti di contenimento e completamento del confinamento con rete frangivento nella parte superiore. La concimaia avrà una capacità di circa 600,00 mc. quindi in grado di contenere la totalità di pollina prodotta in un anno solare. La pollina verrà tutta distribuita su terreni di proprietà e in asservimento (60 ha circa) ubicati intorno al sito di allevamento, dedicati alla coltivazione a rotazione di cereali. L'azienda infatti dispone di ettari 19,33 in conduzione diretta e ettari 40,35 in atto di assenso. pag. 5 di 13
3. VALUTAZIONE ASPETTI ED IMPATTI AMBIENTALI 3.1 Utilizzo di materie prime, acqua ed energia Le materie prime in ingresso oltre ai capi da allevare sono : mangimi, farmaci lettiera prodotti per la pulizia prodotti per i trattamenti contro ratti E previsto un consumo di mangime di circa 1500 tonnellate/anno: il mangime arriva dai mangimifici del gruppo Veronesi di Ospedaletto Euganeo. Il numero di viaggi per l approvvigionamento si attesta in media intorno a 10 viaggi a ciclo. Il mangime è tenuto in 4 silos in metallo di capacità complessiva 56 tonn. Il caricamento dei silos vien fatto per caduta. La disinfezione delle ruote dei mezzi che entrano nell allevamento è fatta mediante pompa a mano. Non vengono generati reflui in quanto vengono solo bagnate le ruote; il prodotto usato è lo stesso con cui si disinfettano i capannoni (Environ D). I disinfettanti cambiano periodicamente per garantire la massima efficacia. I prodotti per la disinfezione vengono scelti e forniti dal soccidante. Il trattamento di derattizzazione è fatto in proprio: il prodotto usato viene tenuto in deposito attrezzi in armadio dedicato chiuso, il gestore tiene il registro delle esche. Vien fatto trattamento per le mosche e zanzare utilizzando un prodotto che si distribuisce diluito in acqua (zappi). Tutte le schede di sicurezza dei prodotti utilizzati sono tenute in azienda. L azienda consuma acqua derivante da acquedotto. Il controllo dei consumi viene effettuato tramite contatore dedicato all attività di allevamento. I consumi di acqua stimati sono i seguenti abbeveraggio: c.a. 3000 mc/anno (derivato dal fattore di consumo circa 1,8 litri acqua / kg di mangime ) pulizia e disinfezione: 10 mc/anno (derivato dal calcolo di diluizione del prodotto usato) raffrescamento : circa 500 mc/anno (stimato) Il consumo per raffrescamento può anche essere diverso da quello indicato in funzione dell andamento climatico. Il sistema di raffrescamento fino ad oggi era di tipo baumac, ma il gestore sta modificandolo in sistema cooling con pannelli. L acqua non viene pretrattata prima dell uso. Per la somministrazione di parte dei trattamenti, i prodotti sono diluiti nelle vasche di accumulo presenti nelle anticamere dei capannoni. Il consumo medio espresso in litri/posto /anno è pari a 42 e ricade nell intervallo riportato nel BREF( tab 3.11), 30-70 litri/posto / anno. L energia elettrica è utilizzata per illuminazione dell area di stabulazione e dei locali funzionamento dei dispositivi per distribuzione acqua e cibo funzionamento della ventilazione riscaldamento capi (GPL). funzionamento cella frigo. Sulle coperture dei due capannoni sono presenti pannelli fotovoltaici funzionanti a cessione totale. L energia consumata per l allevamento viene acquistata;si prevede un consumo di circa 50.000 kwh.. pag. 6 di 13
E previsto un consumo di circa 15.000 litri di GPL/anno anche se tale consumo dipende fortemente dalle caratteristiche climatiche della stagione. Il GPL è depositato in due serbatoi fuori terra da 5000 litri ciascuno. Presso l'azienda è presente un generatore di corrente da 65 kw dotato di proprio serbatoio di gasolio da circa 80 litri. E presente un serbatoio di gasolio agricolo da 6000 litri con tettoia e bacino di contenimento. Il consumo di gasolio è di circa 500 litri/anno, ma solo una piccola parte è da attribuire alle attività di allevamento. 3.2 Emissioni in atmosfera In allevamento sono presenti emissioni diffuse derivanti dal metabolismo animale nella fase di stabulazione e dai depositi di pollina nella fase di stoccaggio, consistenti prevalentemente in: NH3, H2S, polveri ed odore. Tali emissioni sono tenute sotto controllo mediante adozione delle migliori tecniche disponibili: adeguata ventilazione dei locali per ridurre il tenore di umidità della lettiera e limitare così l insorgere di fenomeni di fermentazione; adozione di una tecnologia BAT lettiera permanente, abbeveratoio antispreco e ventilazione artificiale ( 4.3.2 Linee guida ministeriali) ; spandimento con interramento entro 24 ore. di seguito le emissioni stimate per 82.000 posti con gli indicatori delle linee guida ministeriali Sono inoltre previsti i seguenti interventi di mitigazione, come prescritte dal provvedimento autorizzativo: 1. realizzazione di una concimaia coperta e ventilata (chiusura su tra lati e completamento del confinamento con rete frangivento); 2. completamento della fascia arborea lato nord in prossimità dei ventilatori con essenze di adeguata pag. 7 di 13
altezza, in accordo con il Comune. 3. adozione di un sistema di raffrescamento inter-cooling che oltre a migliorare le condizioni ambiente per il benessere animale comportano un abbattimento delle polveri creando un clima fresco-umido; Situazioni anomale che possono generare emissioni più consistenti della situazione a regime sono le seguenti 3.3 Scarichi idrici Non sono presenti scarichi derivanti dalla attività produttiva. Non ci sono servizi igienici dedicati all allevamento ma viene utilizzato un locale di servizio della abitazione. La disinfezione fatta dopo il trattamento di pulizia a secco, non genera effluenti: la soluzione spruzzata sulle superfici vien lasciata asciugare al fine di espletare la sua azione disinfettante. 3.4 Rumore Secondo il Piano di zonizzazione acustica Comunale, l allevamento ricade in area classe I aree particolarmente protette a causa della presenza delle adiacenti aree SIC e ZPS: sotto i limiti si riportano i limiti in dba che devono essere rispettati. La specie allevata non è considerata rumorosa. In azienda sono presenti e funzionanti impianti che non alterano il clima acustico della zona. I momenti di attività più intensa anche dal punto di vista acustico si concentrano nelle giornata di chiusura dei cicli e svuotamento dei capannoni. pag. 8 di 13
3.5 Produzione Rifiuti I rifiuti generati dall'attività di allevamento sono: rifiuti da imballaggio contaminati e puliti rifiuti sanitari da trattamento capi capi deceduti La manutenzione dei mezzi agricoli è fatta presso officine dedicate, pertanto non sono presenti tra i rifiuti oli esausti o batterie esauste. I rifiuti sono tenuti in area dedicata nelle anticamere dei capannoni e sono ritirati con frequenza almeno annuale. I capi deceduti sono ritirati alla fine di ogni ciclo. pag. 9 di 13
4. APPLICAZIONE DELLE MTD L allevamento risulta gestito secondo le seguenti migliori tecniche disponibili e secondo i principi della buona pratica. Sulle coperture dei capannoni sono presenti pannelli fotovoltaici che generano circa 250.000 kwh, ampiamente superiore all energia consumata per la ventilazione e il funzionamento delle altre apparecchiature elettriche. L'ampliamento non comporta aggiunta di nuova strutture edili, con aumento delle superfici di stabulazione, ma riguarda un aumento del numero di capi accasabili mediante integrazione adeguata dell impiantistica, che permette di raggiungere quando necessario una maggior densità di carne. Di seguito è riportata una tabella in cui vengono riassunte le migliori tecniche disponibili per il settore degli allevamenti intensivi, adottate presso l'allevamento in oggetto. pag. 10 di 13
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