L impianto della Edilcave a Santhià Tra innovazione e razionalizzazione Fabio Rapetta 2 quarry & construction Febbraio 2008
cave & cantieri Durante la giornata trascorsa nella provincia vercellese abbiamo avuto l occasione di conoscere alcuni tra i protagonisti della realizzazione dell impianto tra cui il committente e titolare dell azienda e i progettisti dell intera struttura. La Famiglia Bettoni: da sinistra Piera Abati con il figlio Andrea e Tarcisio Bettoni Sig. Bettoni, vuole raccontarci in che periodo e in quali circostanze nasce l azienda di famiglia? La prima società che nasce è la Bettoni Srl. Siamo nel 1979 in Val di Scalve, in provincia di Bergamo. Inizialmente ci siamo occupati di lavori idraulici e stradali. Fortunatamente l andamento degli affari è stato positivo e, nel 1987, c è stata l acquisizione di un primo impianto di frantumazione e selezione a Dezzo, sempre nel bergamasco, dove tuttora ha sede il nostro quartier generale. All interno della cava di Dezzo il materiale estratto proviene dal fiume e l impianto è in grado di produrre circa 200 m 3 di inerti al giorno che servono, in parte, per il nostro impianto di betonaggio e, in parte, per la vendita di inerti a terzi. Gli anni 90 un periodo che ha segnato una crisi generale nel settore sono stati difficili ma, per fortuna, l azienda ha continuato ad andare bene. La visita presso l impianto di Edilcave Spa a Santhià (VC) ci dà l occasione di conoscere le società della famiglia Bettoni e il loro spirito imprenditoriale che guarda al futuro attraverso l innovazione e il rispetto per l ambiente. Ad accompagnarci durante la giornata anche i progettisti dell impianto, l Ing. Francesco Onori e l Ing. Fabrizio Ruffino Febbraio 2008 quarry & construction 3
Cava di Borlezza Impianto Inerti di Dezzo Dopo l acquisto della cava di Dezzo quali altri siti avete acquistato? Il secondo impianto per la selezione inerti e la vendita calcestruzzi fu rilevato a Darfo Boario Terme (Bs). Una volta ristrutturato e rilanciato, lo stesso impianto, fu ceduto, alla fine degli anni 90, a una primaria società produttrice di cemento. Nel 1991 fu acquisita la Cava Borlezza, azienda storica insediata in alta Valle Seriana nelle immediate vicinanze di Clusone (Bg). In questo ambito estrattivo furono ammodernati tutti gli impianti per la lavorazione dagli inerti e soprattutto fu trovata una soluzione per lo smaltimento dei fanghi residui di lavaggio. Presso la stessa cava erano in funzione due centrali di betonaggio gestite da aziende esterne che sono state progressivamente dismesse e sostituite da un nuovo punto di carico controllato direttamente da Bettoni Spa. Da tre anni a questa parte, quindi, la nostra società è in grado di coprire con il suo servizio tutta la zona nord-est della provincia di Bergamo. 4 quarry & construction Febbraio 2008
cave & cantieri Planimetria dell impianto di Santhià Impianto di draga galleggiante tipo RS 10/340 Bf Carico massimo agganciabile / profondità di scavo massima 34 t 60 m Benna idraulica capacità / peso 10 m 3 capacità 14.000 kg peso Azionamento 130 KW a 40% ED Argano di sollevamento tipo di azionamento / potenza C.A. con convertitori 2 x 260 KW diametro fune di sollevamento 2 x 46 mm azionamenti carrello 2 x 5,7 kw Velocità di lavoro Sollevamento benna 85/110 m/min Abbassamento benna 85/160 m/min Percorso carrello 40 m/min Avv. Funi di ancoraggio 7 m/min Tipo di verricelli di ancoraggio / azionamento RVH 30/120 4 x 5,5 KW forza di trazione / forza di ritegno 3,0 to 12,0 to lunghezza fune avvolgibile / funi 200 m 22 mm Macchine Vaglio asciugatore I H2PP 6000/2400 2 x 22 KW Nastro di uscita materiale dalla draga GF 10/800 11 KW Impianto di recupero sabbia fine Pompa per materiale solido VS 150 L 120 30 KW Idrociclone D 20 B Vaglio asciugatore II H1E 3000/1200 2 x 4,0 KW Pompa d acqua dolce 120 m³/h 18,5 KW Gruppo idraulico 22 kw Tensione di comando 230 VAC/24 VDC Tensione d esercizio 690/400 V, 50Hz Trasformatore 1600 kva Draga Rohr con relativi nastri galleggianti Poi è stata la volta della cava qui a Tronzano Vercellese La nascita di questa cava, situata sul territorio di due comuni, Tronzano Vercellese e Santhià, risale agli anni Sessanta. La cava è sorta per rispondere alla richiesta di aggregati derivante dalla costruzione dell autostrada Aosta-Genova. I fondatori del sito sono stati l Ingegner Gianfranco Nava e Romano Torta. Negli anni Settanta l azienda, sfruttando un contesto competitivo favorevole, si afferma rapidamente e diventa il polo estrattivo di riferimento della zona. Nei primi anni Ottanta, Torta decide di installare una segheria sul terreno della cava ma, purtroppo, le aspettative di Torta non trovano riscontro nella realtà e la Miret (così era stata chiamata la società) nel 1984 è costretta a chiudere e a vendere Febbraio 2008 quarry & construction 5
Particolari del tunnel di alimentazione del frantumato i macchinari. Le ripercussioni negative su Edilcave sono notevoli. Nello stesso anno Torta è costretto a vendere le sue quote. L arrivo di nuovi soci porta nuovo entusiasmo e l azienda riprende vigore producendo utili per tutti gli anni 90. Nel 2002 Bettoni Spa entra in società e, nel giro di due anni, riesce a garantirsi l intero patrimonio di Edilcave. Nel 2004 sono diventato presidente del cda e ho dato vita a una serie di opere di rinnovamento relative sia ai macchinari che agli impianti. L obiettivo della mia gestione dell azienda è quello di rendere Edilcave uno dei poli estrattivi di riferimento per tutta la regione. Tunnel di alimentazione del naturale I concetti a cui Vi siete ispirati per la progettazione della Vostra cava sono tecnologia, sicurezza ed ambiente. Vuole illustrarci meglio questi concetti? Per quanto riguarda la tecnologia, in fase di progettazione abbiamo voluto insistere sulla gestione automatizzata dell intero impianto con un software dedicato, oltre che sull abbattimento delle polveri e dei rumori e sull applicazione meticolosa di tutte le norme sulla sicurezza che offrono al personale condizioni di lavoro sicure e ottimali. Il software dedicato controlla e svolge in automatico anche il lavoro della draga, fornendo inoltre una dettagliata cartografia di scavo (alla draga è infatti collegato anche un sistema gps che permette la manutenzione e il controllo della draga anche dalla casa madre della Rohr in Germania). Avete apportato modifiche sostanziali alla cava e agli impianti di estrazione e lavorazione degli inerti? Una volta che la cava di Tronzano Vercellese è stata interamente acquistata dalla Bettoni Spa, abbiamo pensato alle opere di rifacimento degli impianti nell ottica di razionalizzare la produzione e di sfruttare appieno le potenzialità della cava. Per la progettazione ci siamo avvalsi della collaborazione dell Ing. Francesco Onori a cui sono state affidate la progettazione dell impianto oltre che delle opere di ingegneria di processo e la supervisione ai lavori meccanici ed elettrici, e dell Ing. Fabrizio Ruffino che si è occupato della parte di ingegneria civile e della coordinazione del cantiere. Il dato più significativo della progettazione e della successiva realizzazione del nuovo impianto in questa cava è stato il lavoro d équipe che abbiamo deciso di intraprendere. Abbiamo scelto di lavorare in questa direzione, in modo da creare un impianto con le macchine più adatte a questa tipologia di cava con questo tipo 6 quarry & construction Febbraio 2008
cave & cantieri di materiale. Ci sono state quindi moltissime riunioni in cui noi committenti ci siamo confrontati con i tecnici e con le aziende fornitrici (Metso, Meb Impianti, Brt, Sotres, Sieci). Nel caso della cava di Santhià siamo partiti praticamente da zero e quindi abbiamo potuto effettuare delle scelte precise e mirate. Accade non di rado che occorrano solamente piccole migliorie e quindi il ricorso ad un équipe di esperti non si dimostra così determinante, come nel caso di Tronzano. La fase iniziale di tutta la progettazione ha previsto la visita di molte cave sparse nel Nord Italia (in una zona compresa tra Cuneo e Treviso): un viaggio attraverso il paese per osservare gli impianti, per capire le problematiche dei singoli siti e anche le modalità di risoluzione degli stessi, cercando di capire cosa hanno fatto gli altri. Panoramica impianto con palazzina uffici sullo sfondo Sig. Bettoni, Lei ha messo in luce quella che può essere considerata la filosofia di progettazione dell impianto. Come siete riusciti a concretizzare questa filosofia? Parte integrante della progettazione e della messa in opera di questa cava la si deve certamente al lavoro di mio fratello, Armando Bettoni, il quale ha avuto la capacità di porre delle domande ed insinuare costantemente dubbi ai progettisti, partecipando quindi attivamente alla creazione di questo impianto. Dal punto di vista della realizzazione concreta si può notare che, ad esempio, i tunnel hanno dimensioni piuttosto significative (4,40 metri di altezza e 3,70 metri di larghezza) il che consente maggiori possibilità di manutenzioni e anche di pulizia (anche mezzi di pulizia meccanici hanno facile accesso e contribuiscono così a mantenere il sito in ordine). Inoltre, per garantire un minore impatto delle polveri abbiamo pavimentato tutti i piazzali, dotandoli di irrigazione programmata. Abbiamo poi posto un attenzione particolare alla sicurezza dell impianto: l intero sistema dei nastri trasportatori è infatti gestibile integralmente grazie ad un software dotato di un sistema di sicurezza che blocca l impianto in caso di alimentazione eccessiva. Lo stesso programma informatico permette poi di conoscere esattamente la portata totale dei nastri trasportatori. Quali sono state le ditte che hanno maggiormente contribuito al buon risultato raggiunto? Nella realizzazione dell impianto di Santhià, merita una menzione particolare la Meb Impianti che ha progettato e realizzato tutte le strutture metalliche a sostegno dei vagli con relative coperture, dei nastri, dei mulini, dei gruppi di trattamento della sabbia. La stessa Meb ha inoltre fornito tutti i nastri trasportatori, gli alimentatori, gli estrattori-dosatori, le tramogge e ha realizzato il montaggio dell intero l impianto. Meritano una citazione anche la Metso Minerals che ha fornito tutti i frantoi ed i vagli, la Sotres che ha messo a punto il Febbraio 2008 quarry & construction 7
gruppo di trattamento sabbie munito di pompa da 45 kw con diametro di 250 mm ad asse verticale, di ciclone con diametro di 800 mm e di vaglio asciugatore 1500 x 3400 mm e la S.I.E.C.I che ha realizzato l intero impianto elettrico. Che tipo di materiale viene estratto e quali sono le granulometrie prodotte? Il tipo di materiale estratto, scavato in parte sopra falda e per la restante sotto falda, è di tipo alluvionale e il processo di estrazione avviene dal fondo del laghetto, grazie ad una draga Rohr con una benna di 10 m 3 con una capacità di 200 m 3 l ora. Le classi granulometriche previste per il prodotto finale sono sabbia naturale, sabbione misto, ghiaia, graniglia, pietrisco, sabbia frantumata, stabilizzato e pietriscone. Una volta che la cava sarà stata totalmente coltivata, come pensate di recuperarla? Come prevede la legislazione sulle cave, abbiamo già presentato un progetto per la riqualificazione e il recupero della cava di Santhià. Ad ogni fase di estrazione di materiale segue un immediato recupero con la risagomazione delle scarpate, riportando terreno vegetale per l inerbimento e piantando alberi ad alto fusto. La destinazione finale della cava sarà quella ricreativa e turistica, e quindi il lago sarà balneabile e fruibile anche da appassionati di sport acquatici. La tutela dell ambiente è un altro degli aspetti fondamentali su cui abbiamo riflettuto nella fase di progettazione: nell ambito della cura del territorio rientrano la pavimentazione (e la conseguente riduzione delle polveri nell atmosfera) e anche il rinver- Al centro vaglio finale dei naturali; sui lati cumuli ghiaia 5-15 e 15-25 8 quarry & construction Febbraio 2008
cave & cantieri dimento delle scarpate e la diminuzione dell inquinamento acustico. Siamo convinti, infatti, che il rispetto dell ambiente oltre che essere una pratica necessaria per uno sviluppo sostenibile sia anche un fattore che favorisca condizioni di lavoro migliori e quindi efficienza e produttività maggiori. Il gruppo Bettoni si occupa anche di altri settori, oltre che la vendita e produzione di inerti e calcestruzzo? Il Gruppo Bettoni è composto da 3 aziende: la prima è la Bettoni Spa che nasce nel 1979 col nome di Bettoni Srl ad Azzone (Bg) come impresa di costruzioni, basando inizialmente la sua attività sul lavoro edile e successivamente sulla vendita di inerti e calcestruzzi. Da allora ad Impianto di produzione del calcestuzzo preconfezionato di Santhià supporto di personale tecnico altamente specializzato). La terza ed ultima società entrata a far parte del Gruppo è Edilcave Spa. All inizio di quest anno Edilcave ha rilevato Fontana Spa, una società storica nella produzione di inerti e calcestruzzi, con sede a Cavaglià (Bi). Di conseguenza, oltre agli impianti di Dezzo e di Cava Borlezza, in provincia di Bergamo, possiamo contare sulle centrali di betonaggio di Cavaglià (Bi), di Tronzano Vercellese (Vc) e di Vercelli. Per il trasporto di inerti e calcestruzzi vengono utilizzati mezzi d opera con portate ed attrezzature specifiche, volte a soddisfare ogni esigenza della nostra variegata clientela. Un gruppo articolato in attività così complesse avrà bisogno di un parco macchine adeguato Per quel che riguarda le macchine movimento terra, possiamo contare su un adeguata gamma di pale ed escavatori Caterpillar. Macchine operatrici in azione oggi, presso la nostra sede, il processo si è sviluppato con un sistema di qualità in ogni settore (amministrativo, tecnico, contabile, logistico) attraverso una struttura organizzativa problem solving in grado di ottimizzare ogni processo. La seconda è la Bettoni I.Q., una società immobiliare che si occupa della costruzione di immobili di qualità: il nostro obiettivo è quello di offrire immobili curati in ogni dettaglio (dal progetto alla costruzione con la scelta di finiture e materiali che rispondono a standard qualitativi elevati e la possibilità di personalizzarli con il Febbraio 2008 quarry & construction 9
L impianto di lavorazione inerti a cu r a di Fr a n c e s c o On o r i Nel 2005, dopo che la Bettoni Spa ha rilevato l intero pacchetto azionario della società Edilcave Spa, la stessa si rende subito conto che il sito estrattivo aveva delle potenzialità notevoli e quindi era necessario costruire un nuovo impianto che fosse in grado di sfruttarle al meglio. Da veri imprenditori, con una buona visione del futuro e dei mezzi tecnici disponibili, decisero che per realizzare un nuovo impianto era necessario avvalersi delle migliori tecnologie disponibili sul mercato. Così di fronte alla scelta di quale azienda scegliere per realizzare il nuovo impianto hanno applicato un principio di pratico buon senso: hanno pensato che, come quando si vuole fabbricare una nuova casa ci si affida ad un architetto, così per il progetto di un nuovo impianto è necessario affidarsi a dei professionisti e non ad una sola azienda venditrice di macchine ed apparecchiature. Seguendo questa strategia, per il team di progettazione, hanno coinvolto: l Ing. Francesco Onori per lo studio dei processi industriali e delle macchine per il trattamento degli inerti, l Ing. Fabrizio Ruffino per gli aspetti normativi delle costruzioni e l Arch. Maurizio Cantergiani per la valutazione di tutti gli aspetti estetici. Una scelta anomala questa. In Italia spesso per risparmiare sui costi di progettazione, si commissionano gli studi direttamente ai fornitori i quali però, normalmente eccellono solo in alcune componenti ma non in tutte e nelle loro proposte. Si trovano di conseguenza impianti, ad esempio, con delle ottime macchine di vagliatura e frantumazione ma con sistemi per trattamento delle sabbie e di alimentazione non altrettanto efficienti. Seguendo questa logica, il team di progettazione, valutando senza alcun vincolo la soluzione più efficiente in ogni fase di lavoro e per ciascun componente dell impianto, è arrivato a concepire un prototipo unico che, come un abito su misura, si adatta perfettamente alle caratteristiche dell inerte presente in cava. Schema di flusso 10 quarry & construction Febbraio 2008
cave & cantieri Concezione dell impianto L impianto è stato concepito partendo da alcune prerogative necessarie nella realizzazione di strutture industriali volte a lavorare all interno del mercato del XXI secolo quali la soddisfazione del cliente, la riduzione drastica dei costi di produzione e gestione e un attenzione particolare alla sicurezza degli operatori. Ciò è stato possibile grazie ad un attenta e ordinata progettazione, confrontando e valutando puntualmente tutte le possibili soluzioni. Si è arrivati alla scelta finale dell impianto con un metodo iterativo che consisteva nel visionare e analizzare gli schemi di flusso di una serie di impianti in funzione in tutto il Nord Italia. Analizzando i vari schemi raccolti, e selezionando le soluzioni migliori di ognuno si è arrivati alla configurazione dell impianto desiderato che è stato presentato ai dipendenti, futuri utilizzatori. Contemporaneamente alla stesura dello schema di flusso si provvedeva a tracciare il possibile layout in modo da dare forma e concretezza alle idee. Al termine di questo lavoro di analisi delle varie ipotesi e sintesi delle migliori scelte impiantistiche visionate si è arrivati a redigere una corposa specifica tecnica sulla quale sono state invitate diverse aziende produttrici di impianti a formulare la proposta economica. Anche nella scelta dei fornitori, sempre con l obiettivo di acquisire le migliori tecnologie disponibili sul mercato e non farsi condizionare da un solo knowhow si è preferito frazionare gli acquisti su più aziende. Linea di alimentazione L inerte da trattare viene estratto sotto falda mediante draga, e messo a cumulo tramite una linea di nastri trasportatori che termina con un nastro reversibile avente il compito di creare due coni affiancati della capacità complessiva di 22.000 m 3 equivalente a quella di circa 2000 autocarri. Descrizione dell impianto L impianto si può suddividere sostanzialmente in una linea di alimentazione e tre linee produttive: una per la selezione dell inerte naturale, una per quello spaccato e una per quello misto (naturale e spaccato). Le tre linee sono tra loro interconnesse per produrre le varie pezzature di inerti. Sezione del cumulo dei naturali Febbraio 2008 quarry & construction 11
Sezione tipo del tunnel di alimentazione Ciascuno dei due cumuli garantisce un autonomia di 10 ore e sempre con materiale ad umidità ridotta in quanto, alternando giornalmente il prelievo da ciascun cono di accumulo, l inerte scola. Il prelievo del tout-venant dal cumulo è eseguito all interno di un tunnel in cemento armato avente sezione di passaggio rettangolare di 4 metri di larghezza e 4,30 metri di altezza, con quattro estrattori a carrello ad azionamento idraulico, i quali caricano un nastro di raccolta posizionato orizzontalmente sopra un piano di servizio. Il piano di servizio è posto ad una altezza di 2,30 m dal piano terra per consentire la pulizia periodica del tunnel mediante mezzo meccanico. Il materiale, uscito dal tunnel, cade su un nastro trasportatore che lo Linea di selezione naturali Il materiale con granulometria 0-90 mm viene convogliato da nastro trasportatore su un vaglio vibrante a tre piani di selezione che serve per lavare separare la sabbia dalla ghiaie. L inerte quindi viene suddiviso in: Sabbia con granulometria 0-2 mm inviata alla vasca per l esclusivo trattamento delle sabbie naturali da dove viene pompata nel ciclone che la seleziona e la lascia cadere su uno dei canali del vibroasciugatore per essere drenato e quindi inviato a cumulo o miscelato alla sabbia mista. Sabbia con granulometria 2-5 mm inviata direttamente sul piano drenante del vibroasciugatore del GTS naturali e quindi al cumulo sabbia mista. Ghiaia con granulometria 5-30 mm e Sezione vaglio e barrotti convoglia su un vaglio vibrante a barrotti con piano di selezione superiore avente passaggio di 160 mm realizzato con barrotti e il piano inferiore avente passaggio di 90 mm realizzato con lamiera forata. Il materiale con granulometria sotto i 90 mm viene inviato direttamente alla linea di selezione degli inerti naturali mentre il materiale avente granulometria 90-160 mm viene inviato a un cumulo di stoccaggio posto sopra a un secondo tunnel dal quale parte il ciclo dei frantumati, mentre gli eventuali ciottoli fuori misura vengono accumulati nello spazio antistante il vaglio a barrotti. 12 quarry & construction Febbraio 2008
cave & cantieri Particolare nastro e frantoio 30-90 mm inviato al vaglio vibrante di selezione finale ghiaie naturali. L inerte 5-90 mm viene inviato tramite due nastri trasportatori ad un vaglio vibrante a 3 piani che ha il compito di rilavare e selezionare i 3 tipi di ghiaia tonda o naturale. Lo stesso quindi seleziona: Sabbia 0-5 mm che nella vasca di raccolta acque di lavaggio; Ghiaia 5-15 mm a cumulo; Ghiaia 15-25 mm a cumulo; Ghiaia 25-30 mm a cumulo. Gruppo trattamento sabbie e sullo sfondo il nastro della sabbia mista Linea di trattamento e selezione frantumati Il materiale da frantumare ha granulometria 30-160 mm e viene accumulato sopra un tunnel in cemento armato avente le medesime caratteristiche del tunnel di prelievo del tout-venant, il quale ospita due estrattori a nastro che provvedono al dosaggio del materiale da frantumare al primo frantoio. Il cumulo è a un solo cono ed ha una capacità complessiva di 4.000 m 3. Il volume utile estraibile dal cumulo è di circa 300 m 3 ed assicura una autonomia della linea frantumati di circa 2 h di funzionamento, indipendente dalla linea di selezione dei naturali. Il materiale estratto dal cumulo cade su un nastro convogliatore orizzontale che alimenta un secondo nastro, il quale a sua volta alimenta il frantoio a cono primario che lavora con apertura a 27 mm. La frantumazione avviene per schiacciamento dei ciottoli, quindi il materiale in uscita da questo frantoio, non possedendo poliedricità soddisfacente per i prodotti granulati finali, viene inviato ad un vaglio tecnico a secco per separare la sabbia dai pietrischi e quindi ad una successiva frantumazione. Quest ultimo è necessario in quanto se negli stessi frantoi a cono viene introdotta sabbia, non garantiscono la poliedricità e si intasano. La sabbia con granulometria inferiore a 5 mm prodotta dal vaglio tecnico viene inviata tramite nastri trasportatori alla linea della sabbia mista o solo all occorrenza al silo polmone per la produzione di stabilizzato 0-60 mm. Tramoggia/polmone graniglie frantumate Vasca accumulo acque Febbraio 2008 quarry & construction 13
Vagli a secco per la selezione dei frantumati Le pezzature superiori a 5 mm vengono tutte inviate al silo polmone per l alimentazione del frantoio a cono secondario. Il silo polmone ha la funzione di alimentare in modo corretto il frantoio secondario, con apertura di 16 mm, il quale per fornire in uscita una buona poliedricità deve avere la camera di frantumazione interamente riempita di materiale in modo da dare luogo al fenomeno della autofrantumazione degli inerti. Lo scarico del materiale avviene su un nastro che va ad alimentare un vaglio vibrante a secco, identico e posto a fianco del vaglio tecnico descritto in precedenza, producendo le seguenti classi granulometriche: Sabbia frantumata con granulometria 0-5 mm raccolta su un nastro trasportatore e che la può inviare alternativamente o al cumulo di sabbia frantumata asciutta o alla linea della mista. Graniglie e Pietrischi 5-15 e 15-30mm inviata al vaglio finale di selezione(è prevista anche la possibilità di ricircolare parzialmente al secondo frantoio questa frazione). L inerte frantumato con granulometria 5 30 mm viene inviato ad un vaglio vibrante a 4 piani che separa e lava le varie classi di pietre frantumate dividendole in: 0-5 mm alla vasca di raccolta acque di lavaggio; 5-10 mm a cumulo; 10-15 mm a cumulo; 15-25 mm a cumulo; 25-30 mm a cumulo. Linea di trattamento sabbia mista La linea di produzione della sabbia mista è alimentata dalle altre due linee, naturali e frantumati ed è sostanzialmente composta da: nastri trasportatori, una serie di condotte e una vasca per la raccolta acque e da un gruppo di trattamento sabbie. I nastri fanno confluire le sabbie asciutte: 0-6 mm provenienti dal primo vaglio della serie dei naturali e 0-4 mm provenienti dai due vagli a secco dei frantumati. Le condotte portano alla vasca le sabbie 0-5 provenienti dai due vagli finali sia dei naturali che degli spaccati, queste ultime sono selezionate tramite Ciclone e asciugate da un vibroasciugatore. Tutti i tipi di sabbie sopra citate vengono raccolte su un nastro che alimenta il cumulo della sabbia mista che ha una capacità di circa 8.000 m 3 ed è realizzato con due coni affiancati realizzati tramite nastro reversibile. Vaglio finale dei frantumati Sistema di alimentazione e raccolta delle acque di lavaggio L acqua necessaria al lavaggio degli inerti viene prelevata dal lago, l opera di presa è realizzata mediante una paratoia in acciaio zincato che sostiene due pompe ad asse verticale aventi ciascuna una portata di 700 m 3 /h. 14 quarry & construction Febbraio 2008
cave & cantieri Da sinistra: Ing. Francesco Onori, Sig. Silvio Lanza, Sig. Andrea Bettoni Ing. Fabrizio Ruffino e Sig. Armando Bettoni Le due pompe normalmente lavorano in modo alternato, costituendo una la riserva all altra ma, qualora fosse necessaria una portata di acqua maggiore, possono funzionare contemporaneamente. L acqua prelevata dal lago viene inviata mediante una condotta con diametro di 350 mm e lunga circa 300 m ad una vasca di accumulo avente capacità di 300 m 3. L acqua viene poi rilanciata mediante un gruppo di 3 pompe in un circuito di distribuzione ad anello che serve tutte le utenze: vagli, prese per il lavaggio dei piazzali, irrigazione scarpate, impianto per la produzione del calcestruzzo e servizi vari. L impianto è stato concepito in modo da consentire all acqua piovana di scolare in modo naturale verso il lago di estrazione, mentre per le acque di lavaggio è stata realizzata una rete di raccolta interrata costituita da tubi in polietilene aventi diametri proporzionali alle portate da smaltire. Nastro centinato per trasporto Il Sig. Silvio Lanza, responsabile impianto, alla cabina di comando una struttura di questo tipo era l unica in grado di limitare la lunghezza dei cavi che comunque in totale supera gli 11 km. Per quanto riguarda la potenza si è quindi deciso di installare una cabina centrale di ricezione della linea di media tensione (15000 V) che a sua volta alimenta i quattro quadri di zona che sono ubicati nei punti baricentrici delle zone di impianto. Giunti alla scelta del sistema di controllo si è deciso, sempre per sottostare alla logica gerarchica, di non programmare il controllo dell impianto secondo una logica cablata tradizionale (questa prevede che tutte le componenti siano collegate tra loro) ma utilizzando il PLC (Controllore Logico Programmabile) che consiste in un processore in grado di ricevere e inviare, tramite un bus di campo, comandi in digitale a tutte le apparecchiature dell impianto. Questo sistema, già molto usato nei settori industriali più evoluti, garantisce oltre a un risparmio notevole di cavi, una maggiore affidabilità e versatilità. Per gestire al meglio tutto l impianto è stato realizzato un sistema di supervisione SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) WINCC della Siemens che è costituito da pagine grafiche che rappresentano il funzionamento, con animazioni, dell intero impianto. Le stazioni di supervisione, costituite fisicamente da due PC industriali, consentono di verificare in maniera chiara e intuitiva lo stato di funzionamento dell intero impianto. Tali videate di controllo permettono all operatore di inviare comandi all impianto attraverso la tastiera ed il mouse del PC, e di ricevere segnali di feedback dall impianto stesso. Impianto elettrico di comando e controllo Così come per la sua progettazione generale, anche per quanto riguarda l impianto elettrico e di controllo si sono seguiti percorsi e strategie innovative per il settore, importando caratteristiche di sistema più simili al mondo industriale. I due progettisti di questa sezione l Ing. Riccardo Di Gabriele e l Ing. Maurizio Baratiri hanno voluto impostare, sia la distribuzione elettrica che il controllo partendo da una logica gerarchica in cui ci fossero un centro regolatore e agenti che dipendenti ad esso. Questo in quanto Febbraio 2008 quarry & construction 15