INDICE 1. INTRODUZIONE... 2 1.1. SCOPO... 2 1.2. CAMPO DI APPLICAZIONE... 2 1.3. DEFINIZIONI... 2 1.4. ISTRUZIONI PER L USO... 3 2. LOCALI... 4 2.1. DESCRIZIONE DELLE STRUTTURE ED ORGANIZZAZIONE... 4 2.2. PROCEDURE DI PULIZIA DEI LOCALI... 4 2.3. PROCEDURE DI DISINFESTAZIONE E DERATTIZZAZIONE... 4 2.4. MANUTENZIONE DEI LOCALI... 5 3. ATTREZZATURE E STRUMENTI... 5 3.1. DESCRIZIONE... 5 3.2. PROCEDURE DI PULIZIA E DISINFEZIONE... 5 3.3. MANUTENZIONE... 6 4. PRODUZIONE... 6 4.1. CICLO PRODUTTIVO E DISTRIBUTIVO... 7 4.1.1. Coltivazione, raccolta, selezione in campo... 9 4.1.2. Deposito... 9 4.1.3. Lavorazione... 9 4.1.4. Confezionamento... 10 4.1.5. Conservazione... 11 4.1.6. Vendita diretta in azienda... 11 4.1.7. Vendita all ingrosso... 12 4.1.8. Trasporto... 12 4.2. RIFIUTI E RESIDUI DI LAVORAZIONE... 13 4.3. APPROVVIGIONAMENTO DELLE ACQUE... 13 5. PERSONALE... 13 5.1. IGIENE DELLA PERSONA... 13 5.2. FORMAZIONE... 13 6. LINEE GUIDA PER LA STESURA DEI PIANI DI AUTOCONTROLLO... 15 6.1. COSTITUZIONE DEL GRUPPO... 15 6.2. DESCRIZIONE DEI PRODOTTI E LORO DESTINAZIONE... 15 6.2.1. Identificare la destinazione d uso... 15 6.3. DIAGRAMMA DI FLUSSO E DESCRIZIONE DELLE FASI DEL PROCESSO... 15 6.4. INDIVIDUAZIONE DEI PERICOLI... 15 6.5. INDIVIDUAZIONE DEI PUNTI DI CONTROLLO CRITICI... 17 6.6. MONITORAGGIO... 17 6.6.1. Stabilire i limiti critici per ogni CCP... 18 6.7. AZIONI CORRETTIVE... 18 6.8. PROCEDURE DI VERIFICA... 18 6.8.1. Verifica del piano HACCP... 18 7. GESTIONE DEI PRODOTTI NON IDONEI... 18 8. GESTIONE DELLA DOCUMENTAZIONE... 19 9. NORMATIVA DI RIFERIMENTO... 19 10. BIBLIOGRAFIA... 20 11. ESEMPI DI PROCEDURE HACCP... 21 12. ALLEGATO: DECRETO LEGISLATIVO 26 MAGGIO 1997, N. 155... 30 1
1. INTRODUZIONE 1.1. Scopo Il Decreto Legislativo n. 155 del 26 maggio 1997, attuazione della direttiva comunitaria 93/43/CEE del 14 giugno 1993, all articolo 3 che riguarda l autocontrollo impone alle imprese del settore alimentare di individuare, nelle loro attività, ogni fase che potrebbe rivelarsi critica per la sicurezza degli alimenti e garantire che siano individuate, applicate, mantenute e aggiornate le opportune procedure di sicurezza avvalendosi dei principi della metodologia HACCP (Analisi dei pericoli e metodologia dei punti di controllo critici). Partendo dall analisi dei pericoli condotta specificatamente per questo settore è stato possibile individuare i mezzi tecnici e gli elementi di sorveglianza necessari e sufficienti a garantire le esigenze regolamentari. 1.2. Campo di applicazione In questo manuale vengono illustrate le procedure di sorveglianza dei prodotti orticoli per garantire la loro salubrità nei confronti dei consumatori; le procedure definite sono il risultato dell applicazione della metodologia HACCP ad ogni tipologia di prodotto orticolo, dalle fasi post raccolta, quali la selezione, il deposito e il confezionamento, che avvengono in sedi diverse dall azienda produttrice, ed il deposito per la vendita all ingrosso, il confezionamento dei prodotti in confezioni destinate al consumatore e la vendita diretta al consumatore nell ambito dell azienda produttrice al trasporto e vendita dei prodotti pronti per il consumo (Circolare 11/98). Non sono quindi soggette all applicazione del D. L.vo n. 155/97 le fasi di coltivazione, raccolta e selezione in campo effettuate nell azienda produttrice. 1.3. Definizioni Azione di controllo: Azione o attività che può essere intrapresa al fine di prevenire, eliminare o ridurre a livello accettabile un pericolo relativo alla sicurezza igienica degli alimenti. Azioni correttive: Azioni che devono essere intraprese per correggere il processo a fronte di non conformità di tipo ripetitivo o di sistema. Centro di raccolta: Centro di concentrazione del prodotto destinato alla vendita e trasformazione industriale o alla lavorazione del fresco in sedi diverse dall azienda di produzione. Confezionamento: Operazione destinata a realizzare la protezione dei prodotti mediante un primo involucro o un primo contenitore posti a diretto contatto con il prodotto, nonché il primo involucro o il primo contenitore stesso. GMP (Good Practices Manufacturing): Regole che descrivono i metodi, le attrezzature, i mezzi e la gestione delle produzioni alimentari per assicurare la sicurezza igienica degli alimenti. Queste norme, essendo azioni che rientrano nella prassi quotidiana del personale, non necessitano, a differenza dei CCP, di una registrazione scritta della loro applicazione nelle operazioni quotidiane di lavoro. Gravità: Gravità di un pericolo. Corrisponde ad una stima ponderale del pericolo che un determinato agente (sia esso microbico, chimico o fisico) può possedere e che conseguentemente può manifestarsi nei confronti di un potenziale consumatore. HACCP: Metodo che permette di individuare pericoli specifici, di valutarli e di stabilire le misure preventive per controllarli. Imballaggio: L'operazione consistente nel porre uno o più prodotti confezionati o meno, in un secondo contenitore nonché il contenitore stesso. Limite critico: Un valore che delimita l accettabilità dall inaccettabilità. Monitoraggio: La conduzione di una sequenza programmata di osservazioni o misure di un parametro di controllo al fine di garantire che un CCP sia tenuto sotto controllo. Pericolo: Un agente o condizione biologica, chimica o fisica in grado di provocare danno. Punto di Controllo Critico (CCP): Un punto, una tappa o una procedura in corrispondenza dei quali si può esercitare un azione di controllo del processo e si può prevenire, eliminare o ridurre a livelli accettabili un pericolo legato alla sicurezza degli alimenti. Registrazione: Tutte le operazioni svolte al fine di conservare traccia scritta di quanto si è fatto durante l applicazione del piano HACCP al processo di trasformazione di un alimento. Rischio: Stima della probabilità di comparsa di un pericolo. Sanificazione: Insieme di attività che tendono ad eliminare dalle superfici i germi patogeni ed abbassare la carica microbica a livelli di sicurezza, in grado cioè di non compromettere la conservabilità di un alimento. Tappa: Un punto, una procedura, un operazione o uno stadio del processo di trasformazione alimentare. 2
Trattamento non conformità: Azioni che devono essere intraprese nel caso in cui non siano soddisfatti i requisiti specificati nelle misure preventive. L'obiettivo di tali azioni è quello di impedire l'utilizzo di materiali o materie prime non conformi o, se possibile, di ripristinare totalmente o in parte i requisiti. Verifica: L uso di metodi, procedure o prove, in aggiunta a quelli applicati durante il monitoraggio, per valutare se la metodologia HACCP è in accordo con il piano HACCP, e/o se il piano HACCP necessita di correzioni e di riqualificazioni. 1.4. Istruzioni per l uso Il manuale si articola in due parti: una parte generale ed una speciale. La prima fornisce le informazioni sulle tipologie di aziende di produzione e sulle modalità di lavorazione dei prodotti orticoli al fine di applicare in modo corretto e completo la metodologia HACCP. Nella seconda parte si forniscono le informazioni sul metodo HACCP ed infine, nel capitolo degli esempi di procedure HACCP, sono riportate le modalità di applicazione dell autocontrollo aziendale da trasferire direttamente nelle realtà aziendali. 3
2. LOCALI PARTE GENERALE Per quelle realtà che prevedono l utilizzo di locali di lavorazione o di stoccaggio e conservazione dei prodotti, si riportano le informazioni sui requisiti igienici degli stessi sulla base della normativa vigente. In particolare è da prestare attenzione alla concomitante presenza, in uno stesso locale, di prodotti alimentari e di attrezzature utilizzate nella lavorazione. E necessario eliminare dette promiscuità, procedendo ad una corretta suddivisione degli ambienti. 2.1. Descrizione delle strutture ed organizzazione Per facilitare la descrizione dei locali di lavorazione e di manipolazione può essere predisposto un elenco dei locali e/o delle aree dello stabilimento, riferendosi alle planimetrie per una maggior comprensione della dislocazione degli impianti e degli ambienti di lavoro. 2.2. Procedure di pulizia dei locali Devono essere definite le procedure di pulizia degli ambienti che possono influenzare direttamente la salubrità dei prodotti. E opportuno individuare le aree di lavorazione in relazione alle esigenze igieniche. Ad esempio il locale di lavorazione e manipolazione deve essere pulito giornalmente in quanto è considerato un ambiente ove possono manifestarsi pericolose contaminazioni dei prodotti. La pulizia del magazzino o della cella frigo dei prodotti finiti invece dovrà essere effettuata con minor frequenza, a meno di rilevarne la necessità, e la sua esecuzione è possibile solo dopo lo svuotamento. E utile predisporre anche dei calendari di pulizia, sia per la registrazione dell attività svolta, sia per facilitare la corretta applicazione di quanto definito. Le modalità e le frequenze di pulizia dei locali possono essere riassunte in una tabella come qui riportato: Locale Modalità Frequenza 2.3. Procedure di disinfestazione e derattizzazione Gli animali infestanti costituiscono una notevole minaccia per la sicurezza e l igiene degli alimenti in quanto veicoli potenziali di pericoli biologici in grado di contaminare i prodotti finiti e le materie prime. Un infestazione può avvenire più facilmente nei luoghi adatti alla riproduzione e fonti di nutrimento come ad esempio magazzini tenuti in disordine e/o la vicinanza di corsi d acqua, per cui devono essere applicate le pratiche generali di igiene che consentano di evitare la creazione di un ambiente favorevole allo sviluppo di infestanti, oltre alla necessaria presenza di barriere fisiche e/o meccaniche. Per instaurare un efficace sistema di prevenzione e sorveglianza sulla presenza di infestanti è necessario conoscere le caratteristiche e abitudini alimentari, considerando tra gli infestanti più dannosi i seguenti: roditori (topi, ratti, ecc.); insetti striscianti (blatte, blattelle, ragni, ecc.,); insetti volanti (mosche, lepidotteri, coleotteri, ecc.); volatili; altri mammiferi domestici (cani, gatti, ecc.). Il piano di disinfestazione e derattizzazione dei locali deve prevedere la dislocazione delle esche e/o trappole all interno ed all esterno degli stessi e loro monitoraggio a cadenze stabilite. Le operazioni di disinfestazione e di derattizzazione possono essere svolte dall azienda stessa o da ditte esterne; è comunque importante che il personale effettui un controllo visivo anche durante le normali operazioni svolte. Le schede tecniche relative ai prodotti o alle attrezzature utilizzati devono essere conservate. Si riporta un esempio di schema per la stesura della relazione periodica ed una scheda tipo di registrazione sul controllo dei roditori. Monitoraggio infestanti - schema di relazione 4
Per ogni sopralluogo deve essere compilato un breve rapporto che evidenzi: i risultati del monitoraggio (presenza o meno di segni di infestazione) il tipo di trattamento effettuato le eventuali modifiche al programma di intervento (spostamento o sostituzione di esche e/o di trappole, ecc.) ogni altra notizia utile ai fini del monitoraggio e del controllo degli infestanti. Monitoraggio infestanti - scheda controllo roditori La scheda deve contenere le seguenti informazioni: ditta che ha eseguito il controllo tipo di trattamento eseguito e prodotti utilizzati nominativo dell operatore data del controllo per ogni esca, individuata da un codice, si dovranno riportare lo stato riscontrato (integra, mangiata, sostituita, n topi morti riscontrati, tracce od escrementi di ratti) ed eventuali note firma del responsabile 2.4. Manutenzione dei locali La manutenzione deve essere effettuata per garantire adeguate condizioni igieniche nelle strutture aziendali. Gli interventi possono essere programmati, nel caso ci siano strutture che richiedono un controllo per garantirne la corretta funzionalità, o possono essere effettuati al bisogno. Tra questi si possono ricordare gli interventi di tinteggiatura, la riparazione di crepe, anfratti e similari e la chiusura delle potenziali vie di accesso ad infestanti. 3. ATTREZZATURE E STRUMENTI 3.1. Descrizione Si consiglia di riportare un elenco delle attrezzature ed impianti utilizzati riferendosi alle planimetrie per una maggior comprensione della dislocazione degli impianti e degli ambienti di lavoro. Può essere predisposto un elenco degli impianti principali in una tabella riassuntiva come la seguente. Impianto Area stabilimento 3.2. Procedure di pulizia e disinfezione Devono essere definite le procedure di pulizia di ambienti, impianti ed attrezzature che possono influenzare direttamente la salubrità dei prodotti. Queste procedure devono essere adattate alle operazioni effettuate in azienda ed alle attrezzature presenti. E utile predisporre dei calendari di pulizia, sia per la registrazione dell attività svolta, sia per facilitare la corretta applicazione di quanto definito. In generale, si possono descrivere le operazioni principali per una corretta sanificazione di un impianto. Un esempio può essere il seguente: Disassemblaggio macchine Asportazione e raccolta dei residui Lavaggio Detersione Risciacquo Eventuale disinfezione Risciacquo prima del riutilizzo 5
Inoltre si ricorda che i prodotti per la pulizia e disinfezione esplicano la loro azione in base ad alcuni parametri, tra i quali: natura e quantità di sporco da eliminare, temperatura di utilizzo, concentrazione, tempo di contatto, sensibilità a sostanze esterne, metodo di utilizzo. La pulizia degli impianti deve essere effettuata possibilmente dopo il loro utilizzo; per gli impianti che non vengono utilizzati ogni giorno è utile effettuare prima della lavorazione un risciacquo delle parti che vanno a contatto con il prodotto. E fondamentale innanzitutto seguire le indicazioni dei costruttori sulle modalità di svolgimento della pulizia e sui prodotti da utilizzare. Le operazioni da svolgere possono seguire ad esempio queste indicazioni generali: Iniziare la pulizia immediatamente al termine del lavoro. Ispezionare le parti smontabili degli impianti, verificare lo stato delle guarnizioni, detergere e disinfettare a mano con spazzole pulite. Risciacquare abbondantemente con acqua calda. Pulire con soluzione detergente alcalina alla concentrazione ed alla temperatura consigliata e per i tempi previsti dal costruttore. Sciacquare ed eventualmente procedere con la detersione acida, per la rimozione delle concrezioni minerali. Sciacquare, disinfettare con vapore o per mezzo di un disinfettante chimico in soluzione con acqua fredda. 3.3. Manutenzione Per gli impianti e le attrezzature importanti per la qualità igienica dei prodotti è utile definire una procedura di manutenzione che assicuri il buon funzionamento e lo stato igienico degli elementi che compongono la linea di produzione. L attuazione di queste attività ha lo scopo di facilitare le procedure di pulizia e disinfezione, permettere il funzionamento e prevenire le contaminazioni di tipo fisico, chimico e biologico degli alimenti. La manutenzione può essere distinta in manutenzione ordinaria e straordinaria: la prima interessa quelle azioni ed interventi programmati volti ad assicurare il buon funzionamento e le condizioni igieniche dell impianto o attrezzatura, la seconda si riferisce alla descrizione delle attività necessarie qualora intervengano rotture o imprevisti per riportare l impianto o l attrezzatura nelle condizioni d uso. La gestione delle apparecchiature deve essere mirata, soprattutto, a quelle che vengono a contatto con il prodotto per molto tempo e in condizioni favorevoli alla contaminazione ed alla moltiplicazione microbica. Risulta importante a questo riguardo il controllo visivo da parte del personale sia delle attrezzature utilizzate che delle strutture di deposito delle attrezzature stesse. Sono inoltre fondamentali le notizie racchiuse nei manuali d istruzione di ogni apparecchiatura: questi devono essere visionabili e possibilmente conservati nei pressi dell impianto stesso. 4. PRODUZIONE E considerata esclusa dall applicazione del D.L. 155/97, e quindi anche dall attivazione dell autocontrollo, la produzione primaria. A tal proposito la Circolare del Ministero della Sanità 7 agosto 1998 precisa che sono da considerarsi soggette tutte le fasi post raccolta, quali la selezione, il deposito e il confezionamento, che avvengono in sedi diverse dall azienda produttrice, ed il deposito per la vendita all ingrosso, il confezionamento dei prodotti in confezioni destinate al consumatore e la vendita diretta al consumatore nell ambito dell azienda produttrice. Non sono soggette all applicazione del D.Lvo n.155/97 le fasi di coltivazione, raccolta e selezione in campo, fasi che rientrano nella produzione primaria. 6
4.1. Ciclo produttivo e distributivo Lo schema seguente riporta la rappresentazione del ciclo produttivo e distributivo dei prodotti orticoli in oggetto, considerando quanto esposto nella sopraddetta circolare. Ogni produttore dovrebbe capire se le operazioni condotte sono soggette all autocontrollo aziendale sulla base delle indicazioni riportate. 7
PRODUZIONE PRIMARIA: NON SOGGETTA AL D.L. 155/97 Coltivazione Raccolta Selezione e prima toelettatura Confezionamento in contenitori non destinati ai consumatori Stazionamento momentaneo Lavorazione Deposito Confezionamento Vendita diretta AZIENDA AGRICOLA Vendita all'ingrosso Trasporto Deposito Conservazione Lavorazione Confezionamento SEDI DIVERSE DALL'AZIENDA AGRICOLA Trasporto Vendita ATTIVITA' SOGGETTE AL D.L. 155/97 8
4.1.1. Coltivazione, raccolta, selezione in campo Queste fasi di produzione sono escluse dal D.L. 155/97, e pertanto i produttori non devono includere nel proprio autocontrollo aziendale l identificazione dei pericoli che possono essere controllati durante le fasi di produzione primaria. 4.1.2. Deposito Sono escluse dal campo di applicazione del D.L. 155/97 le semplici attività di stazionamento momentaneo, in attesa del trasporto, svolte nell ambito dell azienda di produzione. I prodotti in ogni caso non sono confezionati. Tale concetto viene ribadito dalla Circolare del Ministero della Sanità n. 11 del 7 agosto 1998. La fase di deposito effettuato in azienda ed in sedi diverse, soggetto all autocontrollo, si riferisce all attività di stoccaggio dei prodotti orticoli raccolti ed eventualmente riposti in adeguati contenitori, in attesa di essere destinati alla vendita all ingrosso, nel caso ci si trovi ancora all interno dei confini aziendali, oppure a successive lavorazioni per entrambe le situazioni considerate. Strutture e locali Le strutture presenti per il deposito dei prodotti possono variare secondo la tipologia degli stessi e la dimensione dell azienda; in relazione ai tempi di stoccaggio dei prodotti si considerano strutture che vanno da piazzali, tettoie, locali chiusi, fino a locali confinati che possono essere dotati del controllo delle temperature di stoccaggio. Prodotti In questa fase troviamo sia ortaggi pronti per la vendita, che prodotti grezzi i quali dovranno subire successive fasi di lavorazione, tra cui spesso anche il confezionamento. Molto spesso gli ortaggi stoccati che non hanno subito alcuna pulizia presentano dei residui di terra, quindi lo stato igienico dei locali e luoghi di deposito deve tener conto di questo ed essere adeguato alle condizioni dei prodotti. In particolare è vietata la concomitanza dei prodotti alimentari con prodotti chimici quali ad esempio i presidi sanitari, ottemperando alla normativa di riferimento, e quindi facendo uso di uno o più armadietti chiusi destinati appositamente al deposito di suddetti prodotti. Pericoli I potenziali pericoli legati al deposito degli ortaggi sono riconducibili alle contaminazioni biologiche da ratti ed infestanti (insetti, ragni, uccelli, ecc.), in quanto vettori o portatori di microrganismi responsabili di malattie pericolose per l uomo. Direttamente od indirettamente, la presenza di roditori ed infestanti è condizionata dalla pulizia dei locali e dalla manutenzione alle strutture atta ad impedirne principalmente l accesso. Altre contaminazioni biologiche sono riconducibili allo sviluppo di muffe e marciumi sui prodotti dovuti soprattutto ad inadeguate temperature e modalità di deposito. Le contaminazioni di tipo fisico possono riguardare principalmente la presenza di terra, sassi e corpi estranei provenienti dalla raccolta oppure presenti nei contenitori utilizzati. Infine, si dovranno considerare le possibilità di contaminazione chimica dovute ad errati dosaggi e rispetto dei tempi di carenza di sostanze (ad esempio antigermoglianti nelle patate) che possono accumularsi nei prodotti, e di residui che possono contaminare i contenitori. E importante inoltre considerare eventuali contaminazioni chimiche per cause accidentali, dovute ad errata manutenzione o mancata identificazione delle diverse tipologie dei prodotti. GMP Durante la movimentazione nei locali di deposito è necessario prestare attenzione a tutte le azioni che possono causare danno ai prodotti; si consiglia di rispettare le distanze tra i prodotti stoccati e le pareti o le attrezzature in modo tale da facilitare le operazioni svolte. La concomitanza è vietata qualora crei veicolo o ricettacolo di infestanti o roditori, o sporco e se c è pericolo di contaminazione. E ugualmente importante la sorveglianza sullo stato di conservazione dei prodotti, ed eventualmente porre rimedio a marciumi o appassimenti che anticipano il deterioramento degli ortaggi. Azioni preventive La prevenzione dei suddetti pericoli si basa sulla definizione ed attuazione di un programma di pulizia dei locali e delle attrezzature che deve essere adattato e compilato da ogni singola azienda. Deve essere predisposto, inoltre, il monitoraggio dei roditori e degli infestanti e la definizione dei metodi di lotta. Registrazioni Devono essere dimostrati e quindi documentati gli interventi di pulizia dei locali e delle attrezzature che hanno cadenza programmata, e che non fanno parte delle pulizie quotidiane. Per quanto riguarda la disinfestazione e derattizzazione si deve dimostrare di aver eseguito il monitoraggio sulle catture o sui consumi delle esche, correlato delle indicazioni sulle azioni correttive svolte. 4.1.3. Lavorazione Dalla fase di lavorazione si escludono le semplici operazioni di seconda toelettatura e l asportazione di foglie e marciumi interni. Nelle attività inerenti alla lavorazione possono essere incluse le seguenti: preparazione del prodotto per il confezionamento (lavaggio, ), destinato al consumatore finale; lucidatura del prodotto; 9
operazioni che utilizzano strumenti abrasivi (carote); modificazioni dello stato di conservazione (asparago). Strutture e locali Il locale o i locali adibiti alla lavorazione variano in funzione della quantità di prodotto lavorato giornalmente e delle operazioni da effettuarsi. Prodotti Si distinguono lavorazioni differenti secondo la tipologia del prodotto orticolo: Prodotti a foglia: ad una fase di pulizia e toelettatura può seguire un raffreddamento, un lavaggio e una cernita fatta a mano. Prodotti a bacca (pomodoro), cucurbitacee (cetriolo), crucifere, ecc.: la lavorazione riguarda una cernita e una calibratura del prodotto. Radici e tuberi (carota, patata): si effettua un lavaggio con acqua, per eliminare le particelle grossolane, e una cernita del prodotto. Lavorazione a trecce (aglio) e in mazzetti (asparagi, carote, erbe aromatiche) Pericoli I pericoli che possono intervenire sono di tipo biologico e riguardano la possibilità di contaminazione microbica legata a fattori come la pulizia delle attrezzature, l igiene del personale e l utilizzo di acqua non idonea. GMP Il personale addetto alla lavorazione deve vigilare sull assenza di scarti e rifiuti sul luogo di lavoro ed è quindi tenuto a rimuovere al più presto detto materiale che, se presente, può essere causa di proliferazione di infestanti e di contaminazione degli ambienti. Azioni preventive E importante il controllo visivo dello stato di pulizia delle attrezzature e dei locali, nonché la costante applicazione, da parte del personale, delle buone norme di fabbricazione. L acqua utilizzata durante le operazioni di lavaggio deve essere idonea all uso; il personale è tenuto a segnalare eventuali anomalie riguardanti il colore, l odore o la presenza di schiuma o di particelle estranee. Registrazioni Devono essere registrate e documentate le operazioni di pulizia straordinarie e le eventuali non conformità rilevate durante la lavorazione. 4.1.4. Confezionamento Secondo il D.L. 27 gennaio 1992, n. 109 per prodotto alimentare preconfezionato si intende l'unità di vendita destinata ad essere presentata come tale al consumatore ed alle collettività, costituita da un prodotto alimentare e dall'imballaggio in cui è stato immesso prima di essere posto in vendita, avvolta interamente o in parte da tale imballaggio ma comunque in modo che il contenuto non possa essere modificato senza che la confezione sia aperta o alterata. I prodotti orticoli possono subire, prima della vendita, un confezionamento. Questa fase può essere manuale o meccanizzata a seconda della tipologia del prodotto e delle dimensioni dell azienda. Il prodotto può essere confezionato in diversi modi (cassette, cassoni, vaschette, ecc): è importante che sia assicurata la conformità degli imballi alle specifiche norme di legge e l idoneità dei materiali a contatto con gli alimenti. Gli imballi dovrebbero inoltre essere sempre monouso e conservati in modo idoneo e lontano da possibili forme di contaminazione. Strutture e locali Nelle strutture aziendali che effettuano un confezionamento dei prodotti prima della vendita, questa attività può essere svolta in un locale apposito o nello stesso locale di lavorazione. La struttura dipende dalla tipologia dei prodotti. Prodotti Non tutti i prodotti orticoli vengono confezionati e, a seconda della tipologia di prodotto, il confezionamento avviene con modalità diverse. Si può parlare infatti di prodotti confezionati in cassetta, in cassoni, in vaschetta, in sacchetto. Pericoli Il confezionamento può essere effettuato sia manualmente che meccanicamente. Nel primo caso il pericolo è legato a contaminazioni da chi manipola i prodotti e non rispetta le buone norme igieniche; quando invece vengono impiegate delle attrezzature specifiche è importante controllare che queste non presentino residui di detergenti utilizzati per la pulizia che possono diventare un pericolo nel prodotto confezionato. Altri pericoli sono da associarsi alla presenza importante di ratti, insetti, portatori di malattie pericolose per l uomo. Risulta quindi importante, per evitare problemi di questo tipo, la pulizia del locale e la presenza di strutture che impediscano l accesso ad animali indesiderati. Si devono considerare anche le contaminazioni da corpi estranei relativi alla fase svolta manualmente o attraverso l ausilio di attrezzature ed impianti. GMP E importante che il personale che manipola il prodotto in fase di confezionamento si lavi accuratamente le mani prima di tale operazione e ogni volta che interrompe il lavoro; si deve porre attenzione anche ad indossare un abbigliamento 10
idoneo al tipo di operazione svolta. E altresì rilevante che il personale sorvegli sull integrità delle confezioni, eliminando quelle che possono influire sull integrità igienica del prodotto racchiuso. Azioni preventive Deve essere definita una procedura di pulizia dei locali e delle attrezzature, una procedura di manutenzione delle attrezzature ed impianti, e una procedura di igiene del personale, adattato ad ogni singola azienda. Deve essere predisposto, inoltre, il monitoraggio dei roditori e degli infestanti e la definizione dei metodi di lotta. Per il personale che manipola il prodotto può essere utile l utilizzo di guanti adatti all uso. Registrazioni Le attività di derattizzazione e disinfestazione devono essere registrate e documentate. La registrazione delle operazioni di pulizia dei locali e delle attrezzature verrà fatta per tutte le pulizie non quotidiane. 4.1.5. Conservazione Strutture e locali Si possono distinguere celle, frigoriferi, locali a temperatura controllata, dai locali destinati alla conservazione di prodotti che non richiedono particolari condizioni ambientali. La frigoconservazione utilizza, in genere, celle frigorifere cui sono applicati dei gruppi frigoriferi, degli umidificatori, dei filtri per l etilene e vari altri accessori. Per prodotti che non richiedono condizioni particolari di temperatura ed umidità vengono invece utilizzati dei locali appositamente destinati a magazzino, eventualmente coibentati per rispondere alle esigenze di temperatura dei prodotti. Prodotti Lo stoccaggio in magazzino viene effettuato solo per determinati prodotti (patate, zucche, ecc.). Per quanto riguarda invece la frigoconservazione, a seconda della tipologia di prodotto, vengono mantenute le adatte condizioni di temperatura e umidità relativa. Per alcuni prodotti, come per esempio gli asparagi, vengono utilizzati dei filtri per l etilene applicati alle celle frigorifere. Pericoli Nelle celle frigorifere possono verificarsi delle moltiplicazioni biologiche dovute ad una non corretta funzionalità dell impianto refrigerante e/o ad una non corretta pulizia del locale. Nei locali di conservazione non refrigerata il pericolo maggiore può essere considerato la presenza di ratti e/o insetti portatori di malattie pericolose per l uomo. GMP In caso di presenza di prodotti diversi è bene predisporre un sistema di identificazione degli stessi. E necessario inoltre fare opera di sorveglianza sullo stato di conservazione degli stessi prodotti e sullo stato di pulizia del locale di conservazione, onde evitare marciumi o appassimenti indesiderati e pericolosi anche per i prodotti presenti nelle stessa cella o locale. Azioni preventive Per la conservazione dei prodotti frigoconservati, deve essere predisposto un monitoraggio della temperatura delle celle e un programma di manutenzione dell impianto frigorifero. Per le altre tipologie di ortaggi, che non richiedono particolari condizioni di stoccaggio, deve essere allestito un sistema di derattizzazione e disinfestazione. E importante inoltre adottare un programma di pulizia efficace ed efficiente. Registrazioni Le attività di derattizzazione e di disinfestazione, così come, a seconda dei casi, quelle di monitoraggio delle temperature di conservazione, devono essere registrate con cadenze stabilite e documentate. 4.1.6. Vendita diretta in azienda In azienda può essere effettuata la vendita diretta al consumatore; questa fase è soggetta al D.L. 155/97. Strutture e locali In azienda possono essere presenti locali appositi destinati alla vendita. Queste strutture possono variare secondo le dimensioni aziendali. Prodotti Alla vendita diretta possono essere destinati tutti i prodotti orticoli dell azienda di produzione, anche in presenza di altre tipologie di prodotti non orticoli (per esempio uova). Pericoli I pericoli sono legati alla contaminazione microbica per scarsa pulizia del locale, per inadeguata igiene del personale e per presenza di ratti e infestanti. Si possono verificare anche delle contaminazioni crociate dovute alla concomitante presenza di altri prodotti e delle contaminazioni dovute allo stato di conservazione del prodotto (rotture e marciumi infatti favoriscono le contaminazioni microbiche con altri prodotti eventualmente presenti). E da considerare anche la gestione di eventuali scarti e dei rifiuti. GMP Si ricorda che nella fase di vendita è necessario prestare attenzione: 11
alla concomitanza di prodotti diversi da quelli orticoli come latticini, uova, vino, derivati carnei, ecc., che possono dare origine a fenomeni di contaminazione crociata; all ingresso ed alla presenza di animali quali cani, gatti, animali da cortile, topi, uccelli, insetti, in quanto vettori o portatori di microrganismi responsabili di malattie pericolose per l uomo; all igiene del personale addetto alla vendita (la manipolazione degli alimenti è uno dei fattori di contaminazione dei prodotti alimentari); all igiene del locale di vendita; alle caratteristiche strutturali del locale adibito alla vendita: il DPR n.327/80 e il DL n.155/97 definiscono dei requisiti obbligatori relativi in particolare ai locali ed alle attrezzature utilizzati per l attività di vendita; alla presenza di adeguate attrezzature per l immagazzinamento o conservazione degli alimenti, come frigoriferi o banchi frigoriferi, dotati di opportuni dispositivi di controllo per la temperatura; alla corretta gestione e manutenzione delle attrezzature presenti. Azioni preventive Devono essere predisposte delle misure di derattizzazione e disinfestazione, delle procedure di pulizia dei locali di vendita e delle azioni di informazione del personale addetto alla vendita. Il personale deve sempre provvedere all asportazione degli ortaggi marci e/o danneggiati. Registrazioni Devono essere registrate e documentate le operazioni di derattizzazione e disinfestazione effettuate in azienda. La pulizia dei locali e delle attrezzature deve essere definita e registrata quando si effettuano operazioni non quotidiane. 4.1.7. Vendita all ingrosso Strutture e locali Le strutture aziendali, nel caso in cui venga fatta la vendita all ingrosso, devono essere adeguate alla movimentazione di grossi quantitativi di merce. In particolare i locali adibiti al deposito ed alla vendita all ingrosso devono possedere l autorizzazione sanitaria in merito alle caratteristiche strutturali: il DPR n.327/80 e il DL n.155/97 definiscono dei requisiti obbligatori relativi in particolare ai locali ed alle attrezzature utilizzati per l attività di vendita. Prodotti Tutti i prodotti orticoli possono essere destinati alla vendita all ingrosso. Vengono venduti prodotti sfusi che hanno subito solo una fase di deposito o prodotti confezionati in genere in cassoni o cassette. Pericoli I pericoli sono di tipo fisico, per la possibile presenza di frammenti di vario genere nella merce venduta in grosse quantità, e di tipo biologico per la possibile contaminazione da ratti e altri infestanti, e da muffe e marciumi dovuti ad inadeguate modalità di stoccaggio dei prodotti prima della vendita. GMP Durante la movimentazione dei prodotti è necessario prestare attenzione a tutte le azioni che possono causare danno ai prodotti stessi. Anche nel caso della vendita all ingrosso valgono le considerazioni fatte per la vendita diretta in azienda. E ugualmente importante la sorveglianza sullo stato di conservazione dei prodotti eventualmente segnalando marciumi o appassimenti che anticipano il deterioramento degli ortaggi. Azioni preventive Devono essere attuate opportune attività di derattizzazione e disinfestazione dei locali e delle adeguate procedure di pulizia. Registrazioni Le operazioni di derattizzazione e disinfestazione devono essere registrate e documentate su appositi moduli. 4.1.8. Trasporto Strutture I prodotti orticoli sono trasportati dall azienda agricola ai centri di lavorazione, o direttamente ai luoghi di distribuzione e vendita, utilizzando diversi mezzi a seconda della tipologia e della destinazione del prodotto. Comunemente il trasporto viene effettuato con camion aziendali dotati di teloni e centine a protezione dei prodotti trasportati da danni fisici o da contaminazioni ambientali; in casi particolari, può essere previsto l utilizzo di camion frigoriferi (trasporti a lunga percorrenza). Prodotti Vengono trasportati sia prodotti confezionati che prodotti sfusi. Pericoli I pericoli che si possono verificare in questa fase riguardano la moltiplicazione microbica che si può manifestare in conseguenza di inadeguati tempi di trasporto, e la contaminazione crociata per la presenza di altri prodotti non protetti, o di residui di sostanze utilizzate per la pulizia e per la detersione. E inoltre da porre attenzione ai trasporti promiscui e/o all utilizzo di mezzi per il trasporto di sostanze non alimentari. 12
Azioni preventive I pericoli individuati possono essere prevenuti attraverso in controllo dei parametri della temperatura di conservazione e delle modalità di carico e di trasporto e il controllo visivo dello stato di pulizia del mezzo utilizzato. Sono vietati i trasporti promiscui con prodotti non alimentari che possono causare contaminazione. Registrazioni Vanno registrate e documentate le azioni effettuate nel caso in cui si verifichi una non conformità nelle modalità del trasporto e nella pulizia del mezzo. 4.2. Rifiuti e residui di lavorazione Il decreto legislativo n. 155/97 stabilisce che i residui alimentari devono essere raccolte in contenitori chiudibili e mantenuti in buone condizioni igieniche. E buona norma che i bidoni che sostano nei locali di lavorazione vengano lavati e disinfettati periodicamente. Si devono inoltre prevedere opportune disposizioni per la rimozione e il deposito dei residui alimentari e di altri scarti. A tal fine il decreto legislativo n.22 del 5.2.97 (decreto Ronchi) detta norme precise sulla gestione dei rifiuti e degli imballaggi (compresi i rifiuti di imballaggio). 4.3. Approvvigionamento delle acque I requisiti igienici dell acqua utilizzata in azienda dipendono ovviamente dall utilizzo della stessa. E necessario evidenziare quelle lavorazioni che prevedono il lavaggio o in ogni caso il contatto diretto dell acqua con i prodotti. Nel D.P.R. 24 maggio 1988, n. 236 sono riportati i requisiti delle acque impiegate dalle imprese alimentari sotto il punto di vista organolettico, chimico-fisico e batteriologico. Deve essere definito se si utilizza acqua proveniente da acquedotto gestito oppure da pozzi privati. Nel primo caso l azienda può fare riferimento al contratto o alle bollette di pagamento allo scopo di dare dimostrazione dell effettivo utilizzo; nel caso in cui utilizzi acqua di pozzo, invece, l azienda deve dimostrare l idoneità dell acqua utilizzata attraverso i risultati di analisi effettuate periodicamente. 5. PERSONALE L art. n. 14 della Legge 283/62 e l art. n. 37 del DPR 327/80 stabiliscono che il personale addetto alla preparazione, produzione, manipolazione e vendita destinato a venire in contatto diretto o indiretto con le sostanze alimentari deve essere in possesso del libretto di idoneità sanitaria ed è tenuto a sottoporsi a periodiche visite mediche di controllo. In particolare la visita medica deve accertare che chi opera nella produzione di alimenti non sia portatore di malattie che possono essere trasmesse attraverso gli alimenti. Si devono considerare soprattutto le patologie dell apparato digerente, le affezioni croniche della faringe e laringe e cutanee. Il personale che presenta i sintomi di queste patologie deve essere escluso dal lavoro almeno fino alla verifica della scomparsa di dette patologie. 5.1. Igiene della persona Il personale deve trovarsi nelle migliori condizioni di pulizia e in particolare: indossare abiti da lavoro puliti ed in ogni caso idonei per il tipo di operazione da svolgere; lavarsi le mani almeno ad ogni ripresa di lavoro e in caso di contaminazione. Le ferite alle mani devono essere coperte da una fasciatura impermeabile. Nei locali di lavorazione non si può fumare, sputare, bere o mangiare. All'atto dell'assunzione gli addetti devono possedere il libretto sanitario previsto dall'art. 14 della L. 283/62, a prova della propria salute. Il documento deve essere rinnovato annualmente. 5.2. Formazione Una buona conduzione aziendale deve prevedere un corretto addestramento del personale, così come prescritto dalle norme legislative vigenti: Gli addetti devono ricevere un addestramento e/o una formazione, in materia di igiene alimentare, in relazione al tipo di attività che svolgono. Il personale deve essere informato sui principi igienici generali ed è importante individuare il corretto svolgimento delle operazioni che riguardano la manipolazione degli alimenti; le modalità di stoccaggio e conservazione; l individuazione dei possibili pericoli esistenti; l igiene dei prodotti legati all uso appropriato delle attrezzature e/o macchine; l igiene della persona. L addestramento ha come obiettivo la comprensione e la successiva applicazione di quanto spiegato. Il personale così istruito dovrebbe sentirsi motivato nell applicare quanto recepito nello svolgimento delle attività ad esso assegnate. 13
Una successiva tappa consiste nel dimostrare le qualifiche acquisite dal personale, soprattutto quelle degli addetti che eseguono attività il cui esito è particolarmente rilevante per le caratteristiche igienico-sanitarie e qualitative dei prodotti. Il personale che manipola i prodotti alimentari deve essere informato sui pericoli di contaminazione esistenti, sulle tecniche di pulizia e disinfezione e sui principi di protezione dei prodotti. A questo scopo è opportuno che il personale partecipi a corsi di formazione sulla manipolazione dei prodotti alimentari, il loro trattamento e sull igiene personale, che illustrino le precauzioni necessarie a prevenire le contaminazioni degli alimenti. L attuazione di queste attività di formazione del personale deve essere dimostrata. 14
PARTE SPECIALE 6. LINEE GUIDA PER LA STESURA DEI PIANI DI AUTOCONTROLLO 6.1. Costituzione del gruppo La procedura logica per l applicazione della metodologia prevede la realizzazione di un gruppo multidisciplinare che abbia conoscenze ed esperienze appropriate del prodotto. 6.2. Descrizione dei prodotti e loro destinazione Dovrebbe essere formulata una descrizione completa dei prodotti raggruppati per tipologia, includendo le informazioni sulla composizione e sul metodo di distribuzione. Le informazioni sui prodotti sono completate tenendo in considerazione anche i seguenti aspetti: caratteristiche del materiale e tipologia delle confezioni, modalità di trasporto, modalità di conservazione, trattamenti subiti, informazione su lavorazioni particolari. Prodotto (tipologia) Riferimenti normativi specifici Caratteristiche chimiche, fisiche e microbiologiche Conservazione Confezione Imballaggio Data di scadenza Destinazione di vendita Trasporto 6.2.1. Identificare la destinazione d uso La destinazione d uso dovrebbe essere basata sugli utilizzi attesi del prodotto da parte dell utilizzatore o consumatore. In casi specifici, dovrebbero essere presi in considerazione i gruppi vulnerabili di popolazione, ad esempio, per gli aspetti nutrizionali. 6.3. Diagramma di flusso e descrizione delle fasi del processo Il diagramma di flusso dovrebbe essere costruito dal gruppo HACCP. Ogni fase all interno dell area specificata di attività, dovrebbe essere analizzata per la parte particolare dell attività presa in considerazione per produrre il diagramma di flusso. Nell applicare l HACCP ad una certa attività, dovrebbero essere fatte considerazioni sulle fasi precedenti e successive l attività in questione. Il gruppo HACCP dovrebbe inoltre verificare l attività di lavorazione confrontandola al diagramma di flusso durante tutte le fasi e tutte le ore di attività in modo da migliorare il diagramma di flusso dove appropriato. 6.4. Individuazione dei pericoli Il gruppo HACCP dovrebbe elencare tutti i pericoli biologici, chimici o fisici che ragionevolmente ci si può attendere si verifichino ad ogni fase e descrivere le misure preventive che possono essere adottate per controllare questi pericoli. Successivamente il gruppo HACCP deve analizzare ogni singolo pericolo. Per essere inclusi nella lista, i pericoli devono essere di natura tale che la loro eliminazione o riduzione a livelli accettabili, sia essenziale per la produzione di alimenti sicuri. I pericoli associati alla produzione e vendita dei prodotti orticoli in particolare, provengono dalle materie prime, dal personale, dagli ambienti di lavorazione, dalle attrezzature e dal mancato rispetto delle operazioni di fabbricazione. Il prodotto orticolo può essere contaminato dal contatto con altri alimenti, dai materiali di imballaggio o dai contenitori, dalla manipolazione degli alimenti ad opera del personale, da parassiti e infestanti, da prodotti chimici e corpi estranei. L individuazione dei potenziali pericoli può essere ottenuta ricercando tutte le possibilità di contaminazione fisica, chimica e microbiologica dell alimento, oppure può essere guidata dalla conoscenza di dati storici sulle intossicazioni ed infezioni alimentari e sulle caratteristiche di crescita e sviluppo di microrganismi patogeni. 15
Nel settore della produzione dei prodotti orticoli le possibili fonti di contaminazione dei prodotti possono essere così riassunti: personale; ambiente di lavorazione; sostanze chimiche: disinfettanti, trattamenti antiparassitari, trattamenti di conservazione, metalli pesanti; insetti, uccelli, gatti, roditori, mosche, feci; residui di particelle radioattive; microrganismi: batteri, muffe e loro tossine; Un esempio di carattere generale sulle possibili cause associate all insorgenza di alcuni pericoli è riportato in tabella: Contaminazione Particellare Contaminazione Chimica Contaminazione Biologica Pericolo carta plastica gioielli bottoni ruggine pezzi di muratura terra smaltature polveri residui di detergenti, disinfettanti residui di conservanti residui di farmaci da mammiferi e uccelli (ratti, topi, cani, gatti,...) da acari e insetti (contaminazione e moltiplicazione) da microrganismi (contaminazione e moltiplicazione) Possibili cause apertura confezioni apertura confezioni non rispetto delle GMP da parte del personale non rispetto delle GMP da parte del personale utensili di metallo in cattivo stato di conservazione, da apparecchiature non soggette a regolare manutenzione dagli ambienti di lavoro non soggetti a regolare manutenzione lavaggio inadeguato delle materie prime da utensili non soggetti a manutenzione e ricambio dagli ambienti risciacqui inadeguati o non applicati mancata dichiarazione della loro presenza materie prime mal lavate e pulite; utilizzo scorretto dei prodotti chimici; contatto tra i prodotti utilizzati e i prodotti orticoli mancato rispetto delle GMP sugli ambienti mancato rispetto delle GMP sugli ambienti e sullo stoccaggio delle materie prime dagli ambienti, dal personale, dalle attrezzature, dalle materie prime In generale i pericoli possono essere classificati in pericoli microbiologici, fisici e chimici. I pericoli di carattere biologico derivano innanzitutto dalla materia prima che naturalmente non è stabile ma può essere contaminata perché sporca di terra, oppure lo sviluppo di muffe e microrganismi patogeni può essere legato all integrità dei prodotti e al loro stato di conservazione. In particolare lo sviluppo di marciumi è la causa di deterioramento delle naturali barriere fisiche in dotazione ai prodotti contro gli agenti contaminanti. Inoltre, tutte le tecniche di coltivazione, lavorazione e conservazione, le modalità di trasporto, le condizioni igieniche dello scarico e le temperature di stoccaggio possono influenzare la presenza di contaminazioni di origine biologica, a seconda della loro corretta applicazione. Una possibile contaminazione del prodotto è legata anche alla manipolazione da parte del personale e al corretto svolgimento delle procedure di pulizia delle attrezzature e delle superfici a contatto con i prodotti. Altri potenziali pericoli sono riconducibili alle contaminazioni biologiche da ratti ed infestanti (insetti, ragni, uccelli, ecc.), in quanto vettori o portatori di microrganismi responsabili di malattie pericolose per l uomo, e allo sviluppo di muffe e marciumi sui prodotti dovuti soprattutto ad inadeguate temperature e modalità di deposito. I pericoli di carattere chimico sono di solito difficilmente rilevabili con una sorveglianza visiva, e possono derivare da composti chimici presenti in natura (micotossine derivanti da muffe), da prodotti chimici impiegati in ambito agroalimentare (pesticidi, fertilizzanti, insetticidi), oppure da contaminazione da residui di detergenti e disinfettanti utilizzati durante le fasi di pulizia delle attrezzature. Sarebbe opportuno preparare un elenco dei prodotti utilizzati, con riferimento al loro impiego e ai tempi di carenza, al fine di definire al meglio l ambito di una possibile contaminazione di tipo chimico. Inoltre, qualora ci fosse una richiesta da parte dei clienti relativa ai trattamenti chimici effettuati sul prodotto, il produttore potrà fornire una dichiarazione di conformità del prodotto in questione, riportando la data dell ultimo trattamento effettuato e i tempi di carenza del principio attivo utilizzato. Un esempio di tale documento di conformità viene riportato in allegato. I pericoli di natura fisica sono invece imputabili essenzialmente a contaminazioni dovute alla presenza di sostanze estranee (terra, sassi e corpi estranei provenienti dalla raccolta oppure presenti nei contenitori utilizzati, ecc. ). 16
Una volta individuati e definiti i potenziali pericoli, il gruppo deve poi considerare quali misure preventive, se ne esistono, possono essere applicate per ogni pericolo. Le misure preventive sono quelle azioni ed attività che sono richieste per eliminare i pericoli o ridurre il loro impatto o l evenienza a livelli accettabili. Più di una misura preventiva può essere richiesta per controllare un pericolo specifico e più di un pericolo può essere controllato da una specificata misura preventiva. 6.5. Individuazione dei punti di controllo critici L identificazione di un CCP nel sistema HACCP è facilitata applicando l albero delle decisioni. Dovrebbero essere considerati tutti i pericoli che possono accadere o che possono essere introdotti ad ogni fase. Può essere necessario un addestramento nell applicazione dell albero delle decisioni. Se un pericolo è stato identificato ad una fase dove il controllo è necessario per la sicurezza, e non esistono misure preventive a quella fase, o qualsiasi altra misura, allora il prodotto o il processo a quella fase dovrebbe essere modificato, o in qualsiasi fase più vicina o più lontana, in modo da includere una misura preventiva. L applicazione dell albero delle decisioni determina anche se una fase è un CCP per il pericolo identificato. Tale applicazione dovrebbe essere flessibile, a seconda che l attività in esame riguardi la produzione, l immagazzinaggio, la distribuzione o altro. L albero delle decisioni può essere usato interpretandolo come la tabella seguente, tramite la cui compilazione si lascia traccia del percorso logico di identificazione dei CCP. TAPPA PERICOLO D1- Esistono azioni di controllo per il pericolo individuato? D1 bis - Per la sicurezza del prodotto è necessario porre sotto controllo tale tappa del processo? D2 - Tale tappa del processo è stata appositamente prevista per eliminare il pericolo o ridurne la probabilità di comparsa ad un livello accettabile? D3 - Potrebbe una contaminazione, relativa al pericolo individuato, manifestarsi a livelli superiori a quelli accettabili o aumentare fino a livelli inaccettabili? D4 - Una successiva tappa del processo riuscirà ad eliminare il pericolo considerato o ridurne la probabilità di comparsa ad un livello accettabile? SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO Rispondi alla domanda D2 Rispondi alla domanda D1 bis Modifica la tappa, il processo o il prodotto STOP La tappa non è un CCP STOP La tappa è un CCP Rispondi alla domanda D3 Rispondi alla domanda D4 STOP La tappa non è un CCP STOP La tappa non è un CCP Tenere sotto controllo la tappa individuando uno o più CCP 6.6. Monitoraggio Il monitoraggio è una misurazione od osservazione programmata di un CCP o relativa ai suoi limiti critici. Le procedure di monitoraggio devono essere in grado di rilevare perdite di controllo al CCP. Inoltre, il monitoraggio dovrebbe idealmente fornire questa informazione in tempo affinché venga intrapresa un azione correttiva atta a ristabilire il controllo del processo prima che avvenga la necessità di rifiutare (scartare) il prodotto. I dati derivati dal monitoraggio devono essere valutati da una persona designata avente la conoscenza e l autorità per intraprendere le azioni correttive quando indicato. Se il monitoraggio non è continuo, l ammontare o la frequenza dello stesso deve essere sufficiente a garantire che il CCP sia sotto controllo. La maggior parte delle procedure di monitoraggio per i CCP dovranno essere fatte rapidamente in quanto si riferiscono a processi in linea e non ci sarà il tempo per prove analitiche lente. Sovente, misure chimiche e fisiche sono preferite alle analisi microbiologiche in quanto possono essere fatte velocemente e possono spesso indicare la situazione microbiologica del prodotto. In questo paragrafo vengono raccolti tutti i moduli utilizzati per la raccolta dei dati del monitoraggio, non compilati ovviamente, e codificati secondo un criterio che può essere legato all ambito di applicazione (impianto, locale o settore di produzione). 17
Tutti i dati da conservare ed i documenti associati al monitoraggio dei CCP devono essere vistati dalle persone che eseguono il monitoraggio e dal responsabile del riesame del sistema designato dalla Direzione. 6.6.1. Stabilire i limiti critici per ogni CCP Devono essere specificati limiti critici per ogni misura preventiva. In alcuni casi più di un limite critico sarà relativo ad una singola fase. Il criterio spesso utilizzato comprende misure di temperatura, tempo, livello di umidità, ph, Aw (attività dell acqua), cloro disponibile e parametri sensoriali come l apparenza visiva e la struttura. 6.7. Azioni correttive Nel sistema HACCP per ogni CCP devono essere sviluppate delle specifiche azioni correttive in modo da correggere le deviazioni quando si verificano. Le azioni devono garantire che il CCP è stato riportato sotto controllo. Le azioni prese devono anche includere adatte disposizioni relative al prodotto alterato. Le deviazioni e le disposizioni date per il prodotto devono essere documentate nel sistema di registrazione da conservare dell HACCP. Le azioni correttive devono essere intraprese anche quando i risultati del monitoraggio indicano al CCP una tendenza verso perdite di controllo. L azione dovrebbe essere intrapresa per riportare il processo in controllo prima che la deviazione conduca ad un pericolo per la sicurezza. 6.8. Procedure di verifica Tutte le indagini necessarie al controllo e sorveglianza dei CCP, che non forniscono informazioni sulla correzione in tempo reale del processo di produzione, le possiamo definire come verifiche. Qualsiasi metodologia di indagine è concessa e pertanto si comprendono tutte le attività tipiche del monitoraggio e con piena dignità anche ogni prova, sia di tipo chimico, fisico o microbiologico, che, al di là dei tempi di risposta, sia in grado di fornire informazioni utili sull iter del processo. In questo caso le determinazioni non sono limitate a parametri di processo o a prodotti intermedi di lavorazione, ma devono interessare anche i prodotti finiti e l esame dei risultati del monitoraggio per capire l affidabilità del nostro processo di produzione. Tra i metodi applicabili si annoverano, in particolare, il prelievo di campioni da analizzare, analisi o prove intensificate in taluni punti critici, analisi intensificate sui prodotti intermedi o su quelli finiti, indagini sulle condizioni di magazzinaggio, di distribuzione e di vendita, e l analisi statistica delle misurazioni o dei risultati del controllo visivo nell arco di un certo periodo. Le procedure di verifica possono consistere nell ispezione delle operazioni, la convalida dei limiti critici, l esame delle anomalie, degli interventi correttivi e delle disposizioni prese nei riguardi dei prodotti, la revisione del sistema di autocontrollo e l esame delle registrazioni. Tale attività, a differenza del monitoraggio, non è intesa a determinare correzioni in tempo reale del processo ma a permettere correzioni più sostanziali, quali quelle prodotte sia da un riesame del piano che per una riqualificazione dello stesso. In questo paragrafo possono comparire elenchi di parametri chimici e microbiologici richiesti come requisiti di legge per materie prime, intermedi o prodotti finiti. 6.8.1. Verifica del piano HACCP Stabilire procedure per verificare che il sistema HACCP stia funzionando correttamente. Metodi di monitoraggio e controllo, procedure e prove, inclusi esempi casuali ed analisi, possono essere usati per determinare se il sistema HACCP stia funzionando correttamente. La frequenza di verifica dovrebbe essere sufficiente per validare il sistema HACCP. Esempi di attività di verifica comprendono: esame del sistema HACCP e sue registrazioni; esame delle deviazioni e specifiche di prodotto; attività per determinare se i CCP sono sotto controllo; validazione dei limiti critici stabiliti. 7. GESTIONE DEI PRODOTTI NON IDONEI Possono essere riconosciuti come prodotti non idonei sia quelli non conformi ai limiti critici stabiliti durante la lavorazione, sia i prodotti finiti, prima della vendita e in distribuzione sul mercato. Per quest ultimo caso è opportuno riferirsi ad una procedura di rintracciabilità che definisca le modalità di ritiro dal mercato di prodotti ritenuti pericolosi per i consumatori, in quanto è richiesto dal D.L. n. 155. 18
Negli altri casi risulta utile documentare il destino di materie prime, intermedi e prodotti finiti prima della vendita, in quanto riconosciuti come non conformi per il consumo. Queste informazioni saranno utili per l acquisizione di notizie sulle forniture e sulle deviazioni del processo alla verifica del buon funzionamento del piano HACCP. E importante che i prodotti non idonei al consumo, se presenti in azienda, siano chiaramente riconoscibili ed identificabili. 8. GESTIONE DELLA DOCUMENTAZIONE Per l applicazione del sistema HACCP è essenziale una efficiente ed accurata raccolta di dati. La documentazione delle procedure dell HACCP relativa a tutte le fasi dovrebbe essere raccolta ed inclusa in un manuale. E importante la codifica dei documenti in base ad un criterio uniforme, il quale può essere legato all ambito di applicazione o ad uno specifico impianto. La documentazione prodotta deve essere archiviata e tenuta a disposizione all autorità di controllo ed eventuali visite ispettive di seconda o terza parte. Nell archivio HACCP possono essere conservati documenti quali: Manuale di autocontrollo aziendale Documenti di registrazione compilati Schede tecniche dei prodotti utilizzati per le pulizie Schede tecniche dei presidi sanitari utilizzati Schede di sicurezza di attrezzature/impianti presenti in azienda Planimetrie aziendali Esiti dei controlli analitici sull acqua Formazione del personale Autorizzazione sanitaria (prerequisito) E importante stabilire il luogo ed i tempi di conservazione in base anche alle prescrizioni di legge riportate nel D.L. n. 155, all art. 3, comma 3. 9. NORMATIVA DI RIFERIMENTO Legge 30 aprile 1962, n. 283. Disciplina igienica della produzione e della vendita delle sostanze alimentari e bevande. D.M. 31 marzo 1965 Disciplina degli additivi chimici consentiti nella preparazione e per la conservazione delle sostanze alimentari e successivi aggiornamenti. D.M. 22 dicembre 1967. Disciplina dell impiego e approvazione dell elenco delle materie coloranti autorizzate nella lavorazione delle sostanze alimentari, delle carte e degli imballaggi delle sostanze alimentari, degli oggetti d uso personale e domestico e successivi aggiornamenti. D.P.R. 26 marzo 1980, n. 327. Regolamento di esecuzione della legge 30 aprile 1962 n. 283 e successive modificazioni, in materia di disciplina igienica della produzione e della vendita delle sostanze alimentari e bevande. D.P.R. 24 maggio 1988, n. 236. Attuazione della direttiva 80/778/CEE concernente la qualità delle acque destinate al consumo umano, ai sensi dell art. 15 della legge 16 aprile 1987, n. 183. D.L. 27 gennaio 1992, n. 109. Attuazione delle direttive 89/396/CEE e 89/396/CEE concernenti l etichettatura, la presentazione e la pubblicità dei prodotti alimentari. D.L. 19 settembre 1994 n. 626. Attuazione delle direttive 89/391/CEE, 89/654/CEE, 89/655/CEE, 89/656/CEE, 90/269/CEE, 90/270/CEE, 90/394/CEE e 90/679/CEE riguardanti il miglioramento della sicurezza e della salute dei lavoratori sul luogo del lavoro. Circolare del Ministero della Sanità n. 1 del 26 gennaio 1998 Aggiornamento e modifica della circolare n. 21 del 4128 luglio 1995 recante: Disposizioni riguardanti le linee guida per l elaborazione dei manuali di corretta prassi igienica in applicazione del decreto legislativo 26 maggio 1997, n. 155. Decreto Legislativo 26 maggio 1997, n. 155. Attuazione delle direttive 93/43/CEE e 96/3/CE concernenti l igiene dei prodotti alimentari. (Il suddetto decreto è riportato in forma integrale in allegato al manuale) Circolare del Ministero della Sanità 7 agosto 1998, n. 11. Applicazione del decreto legislativo 26 maggio 1997, n. 155, riguardante l igiene dei prodotti alimentari. 19
10. BIBLIOGRAFIA 1) Training Considerations for the Application of the Hazard Analysis Critical Control Point System to Food Processing and Manufacturing - World Health Organization, Division of Food and Nutrition Food Safety Unit, 1993, Document WHO/FNU/FOS/93.3 2) IAMFES - International Association of Milk, Food and Environmental Sanitarians, Inc. (1991), Procedures to Implement the Hazard Analysis Critical Control Point System 3) Hazard Analysis Critical Control Point System, Concept and Application - Report of a WHO Consultation with the participation of FAO, 29-31 May 1995: A Proposal for the Amendment of the Codex Guidelines for the Application of the HACCP System - Document WHO/FNU/FOS/95.7. 4) Hazard Analysis Critical Control Point System, The National Advisory Commitee on Microbiological Criteria for Foods, Executive Secretariat, FSIS, Washington, Int. J. Food Microb., 16, (1992) 1-23. 5) Baird Parker, The hazard analysis critical control points concept and principles, Bulletin of IDF 276 6) S.Mortimore, C.Wallace - HACCP, A practical approach (1994) 7) A.Scipioni, D. Andreazza - Il sistema HACCP, Sicurezza e qualità nelle aziende agroalimentari, Ed. Hoepli (1997) 8) AA.VV. - Metodi di processo e di controllo degli alimenti, Istituto Scotti Bassani (1994) 20