Parte seconda: Cicli produttivi 2. CICLI PRODUTTIVI E ATTIVITA PRODUTTIVE Viene riportato il ciclo produttivo dello stabilimento di Busca aggiornato sulla situazione produttiva dello stabilimento per l anno 2011. 2.1. DESCRIZIONE DELLE LAVORAZIONI Lo stabilimento di Busca produce esclusivamente la farina necessaria al funzionamento dell impianto di Saluzzo. Dalla macinazione del grano si ottengono anche dei prodotti come la crusca e il farinaccio che vengono utilizzati nella mangimistica. Seguendo lo schema a blocchi si può suddividere il processo produttivo nelle seguenti fasi: 2.1.1 ricevimento e stoccaggio grano; 2.1.2 produzione farina; 2.1.3 stoccaggio farina e co-prodotti; 2.1.4 essiccatore distiller (30/09/2012 dismissione dell impianto). 2.1.1. RICEVIMENTO STOCCAGGIO GRANO La materia prima, lavorata nello stabilimento, è il grano (o frumento tenero). L approvvigionamento avviene normalmente tramite trasporto ferroviario. Ogni settimana riforniscono lo stabilimento circa 5 convogli ferroviari composti da 19 vagoni di grano. I vagoni scaricano il prodotto in due fosse dalle quali viene trasportato per mezzo di un nastro trasportatore e degli elevatori a tazze nei silos di stoccaggio. All interno dello stabilimento ci sono silos per lo stoccaggio del grano. Varie coclee di estrazione confluiscono in un elevatore a tazze che manda il grano ai mulini per la macinazione. Il nuovo progetto prevede un aumento della capacità di scarico e di stoccaggio, pertanto è prevista la realizzazione di una nuova fossa di scarico e la realizzazione di sili di stoccaggio. 2.1.2. PRODUZIONE FARINA
La Ditta presenta con questa domanda di verifica di VIA il progetto per la realizzazione di un nuovo mulino da installarsi nell area Est del sito produttivo. Il processo di macinazione si suddivide nelle seguenti fasi: - Prepulitura - Pulitura - Condizionamento - Macinazione grossolana su laminatoi - Macinazione finale su mulini a impatto. PREPULITURA E la prima operazione del processo. In questa fase vengono eliminate parte delle impurità attraverso un vibrosetaccio e una tarara. PULITURA E il passaggio successivo alla prepulitura. In questa fase del processo si eliminano tutte le impurità presenti, attraverso l utilizzo di una pulitrice intensiva e una tarara, durante questa operazione si separano gli scarti del grano. CONDIZIONAMENTO Dopo la pulitura si passa alla fase di condizionamento dove si aggiunge dell acqua al grano con una bagnagrano a dosatura calibrata e lo si lascia riposare in appositi silos per il tempo necessario alla cariosside di assorbire l acqua. MACINAZIONE E la fase successiva al condizionamento. Il grano subisce una prima macinatura a mezzo di laminatoi e successivamente una setacciatura per separare la farina dal prodotto grossolano. Seguono ulteriori passaggi in mulini ad impatto, macchine di grande potenza che hanno il compito di sfruttare la forza centrifuga per ottenere una macinazione omogenea. Nell impianto sono presenti due macchine di questo tipo in grado di ottenere una granulometria inferiore ai 200 µm. Pag. 2 a 5
Successivamente, a mezzo di Plansichters, la parte più fine viene divisa da quella più fibrosa. Tutto il circuito è messo in depressione da un grosso aspiratore con cicloni e un filtro a maniche finale. La farina così ottenuta può essere inviata agli appositi sili di stoccaggio mediante un trasporto pneumatico. Allo stesso modo crusca e farinaccio vengono inviati nel capannone di stoccaggio sfusi. 2.1.3. STOCCAGGIO FARINA E CO-PRODOTTI La farina viene trasportata con un trasporto pneumatico direttamente nei due sili di stoccaggio detti fariniere. Da qui viene caricata in autocisterne che la trasportano allo stabilimento di Saluzzo. I camion vengono caricati dall alto posizionandosi sotto i silos di stoccaggio. Mediamente si movimentano autocisterne di farina ripartiti su sei giorni. I sottoprodotti della macinazione vengono stoccati in un capannone, da cui vengono caricati sui camion, tramite una pala meccanica. 2.1.4. DISTILLER Nello stabilimento di Busca è presente anche un impianto di essiccazione per la produzione di un prodotto chiamato Distiller, utilizzato per l alimentazione animale. L impianto utilizza come materia prima parte della crusca ottenuta dalla macinazione del grano e la borlanda concentrata proveniente dallo stabilimento di Saluzzo. L approvvigionamento di borlande concentrate è di circa 8 autocisterne a settimana. Miscelando la crusca con le borlande si ottiene un prodotto umido che viene essiccato in un tamburo rotativo tramite l utilizzo di un bruciatore a metano. Il prodotto essiccato viene macinato e trasportato in un capannone dove viene stoccato. Il carico avviene per mezzo di una pala meccanica. Per questo impianto è prevista la dismissione (entro il 30/09/2012) in quanto la Sedamyl sta completando la realizzazione di un nuovo essiccatore delle Borlande a minor impatto ambientale nella sede di Saluzzo. Pag. 3 a 5
2.2. LINEE PRODUTTIVE L impianto può essere suddiviso nelle seguenti linee produttive: 2.2.1 ricevimento e stoccaggio materie prime; 2.2.2 impianto di macinazione; 2.2.3 essiccatore distiller; 2.2.4 stoccaggi e uscita prodotti. 2.2.1. RICEVIMENTO STOCCAGGIO GRANO Lo stoccaggio attualmente si compone di silos, costruiti in lamiera ondulata zincata, posizionati presso le due fosse di scarico dei vagoni ferroviari. I silos vengono usati a rotazione continua, sono riempiti dall alto e svuotati dal basso mediante coclee di estrazione. Non presentano danni visibili e sono in ottimo stato di conservazione, per cui si prevede una lunga vita residua. Con il progetto presentato saranno costruiti sili di stoccaggio. 2.2.2 IMPIANTO DI MACINAZIONE Trattasi di mulino a macinazione corta, sfrutta in parte il sistema tradizionale di macinazione e in parte la macinazione per forza centrifuga a mezzo di due mulini ad impatto. Le parti meccaniche di maggior rilievo sono: - tarare per la pulitura; - elevatori a tazze; - coclee di trasporto; - trasporto pneumatico; - filtro a maniche e cicloni; - plansichters di separazione; - laminatoi a cilindri; - mulini ad impatto. L impianto funziona in continuo, ed è mantenuto in buone condizioni di funzionamento e pulizia. Pag. 4 a 5
2.2.3 ESSICCATORE DISTILLER Il prodotto, composto da una parte di borlande e da una parte di crusca, viene essiccato per mezzo di un tamburo rotativo, lungo circa 15 m, in cui viene fatto avanzare dalla combinazione del movimento di rotazione e dalla depressione creata da un ventilatore di coda. Attraverso l utilizzo di un bruciatore a gas, viene fornito il calore necessario per l essiccazione. Un ciclone finale separa le parti solide dal vapore acqueo che viene liberato in atmosfera. L impianto si compone principalmente dei seguenti macchinari: - mixer (miscela la crusca e le borlande); - cilindro rotativo (essiccatore); - ventilatore; - ciclone; - coclee e trasporto pneumatico. Per essere avviato necessita di 0,5 ore, mentre per essere fermato ci vogliono 1,5 ore. L impianto verrà spento entro il 30/09/2012. Pag. 5 a 5